一、美国Ex-Cell-O公司加工压缩机机体五工位回转工作台式机床（论文文献综述）
佟璞玮[1]（1994）在《意大利、德国组合机床技术考察》文中研究表明意大利、德国组合机床技术考察大连组合机床研究所佟璞玮１前言由大连组合机床研究所、保定第二机床厂、安阳第二机床厂和武汉第五机床厂等单位一行六人组成的组合机床技术考察团，于１９９３年１１月９日至３０日，对意大利、德国的机床制造厂及汽车发动机制造厂进行了专...
朱龙杰[2]（2017）在《自动安平水准仪自动化装配关键技术研究》文中提出自动安平水准仪依靠内部补偿器的作用能够始终保持视准轴处于水平状态而无需进行精平操作,因而被广泛应用于水准测量之中。由于水准仪结构的特殊性,现在普遍采用手工装配。随着同类产品竞争日益激烈和用人成本的不断提高,使用自动化装配提高水准仪生产效率成为企业的迫切需求。本文根据现有的装配流程及工艺,设计了自动安平水准仪自动装配系统,主要完成了以下工作:1.研究国内外自动装配技术现状和水准仪装配工艺,结合自动安平水准仪误差补偿原理,分析了DAL32LB型自动安平水准仪零部件组成及其结构特点,改进了部分零件结构,制定了水准仪自动装配流程。2.分析自动装配系统所需功能单元种类及优缺点,根据设计思路,确定了自动装配系统各功能单元种类及结构形式,设计了采用多工位回转台式自动装配系统的整体方案,确定了自动装配系统的性能指标。3.根据装配流程及工艺,提出了自动化装配系统的精度设计要求,阐述了各执行机构的工作原理,完成了自动装配系统各个模块的机械机构设计,主要包括自动装配系统中圆形工件转盘、基础件夹具、各工位上下料机械手和各装配动作执行机构的设计,明确了控制系统控制对象。4.结合控制过程的基本任务及要求,完成了自动装配系统的控制系统设计。设计了气动元器件控制方法,选定了可编程控制器和步进电机,介绍了系统控制流程,编写了相应的控制程序,最后完成了触摸屏人机交互界面设计。
金振华[3]（1974）在《国外组合机床及其自动线的发展方向》文中指出 组合机床及用组合机床组成的自动线是实现工件自动化加工的重要设备。其研制工作开始于二十年代末期。由于组合机床及其自动线有许多突出的优点,如效率高,加工质量稳定;通用部件可以成批生产,因而机床价格较便宜,提供周期也较短;机床可以重新组装,其主要的组成部件在加工对象改变时可以继续使用;用户厂可以用通用部件制造高效设备;此外,还有操作简单,占地面积小等。所以近十年来又获得了更迅速的发展。目前美国、西
先晓博[4]（2012）在《发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真》文中进行了进一步梳理发动机缸体主轴承座是汽车发动机的关键部件，对强度和制造工艺都有严格的要求。20世纪90年代发展起来的裂解技术，作为一种极具创新性的加工技术，被应用到了发动机缸体主轴承座加工中。裂解加工技术能够减少加工工序、有效节省精加工设备、提高产品质量、降低生产成本。裂解加工的首要工序是在工件内侧加工出初始裂解槽，激光加工具有切割质量好、无刀具磨损、加工速度快、切缝易于裂解等优势，因此也成为了加工裂解槽的主要手段。缸体主轴承座裂解槽激光加工机床是针对发动机缸体主轴承座设计的专用裂解槽加工设备。机床主要由机床机架主体、数控系统、激光系统以及相应的配套设施组成，集光、机、电于一体，机床设计具有通用性，能够实现对多种类不同型号发动机缸体主轴承座进行加工。本文通过对缸体主轴承座裂解槽激光加工工序的分析，确立了机床设计的整体方案，并利用虚拟样机技术，进行了运动学分析。本论文主要研究成果如下：1.对缸体轴承孔裂解槽激光切割机床的总体结构进行了设计，对机床的机架结构以及缸体的定位调节机构进行了设计说明。设计的机床属于高精密数控机床，要求具有平稳、高效、高精度的特点，选取了滚珠丝杠副作为工作台的传动装置，通过计算选取南京工艺装备制造公司生产的FFB2005-2型滚珠丝杠副，选取了松下公司生产MSMA082AIC型号的伺服电机。2.在利用激光切割发动机缸体主轴承座的过程中，激光头在切割完一侧的轴承孔之后，激光头需要旋转180°，对另一侧的缸体轴承孔进行切割，设计选取了费斯托（FESTO）公司生产的单叶片摆动气缸作为回转装置，选取的型号为DSM-32-270-P-FW-A-B，最大摆动角度为270°，并且能够实现反方向摆动，很好地满足了加工需求。激光切割系统是激光切割机床的核心部分，设计选取了德国TRUMPF公司的YAG固体激光切割系统。激光通过光纤传导到激光切割头，光纤安装在激光头支承套筒中。缸体的定位由油缸驱动定位销进入活塞孔完成，设计了能够满足机床要求的机床定位液压系统，选用西门子公司生产的802D数控系统作为机床的控制系统。3.利用UG软件对机床零部件进行建模，并在UG的装配环境下进行零部件装配，生成机床整体3D模型。在仿真环境下，对机床的运动参数进行设计，激光切割裂解槽的速度为15mm/s，激光头最大速度设置为50mm/s。设计了两种激光头运动方案，激光头在缸体中匀速运动和在缸体中变速运动，对两种运动方案下激光头运动的STEP函数进行设计。计算得出在第二种运动方案，即激光头在缸体中变速运动情况下比在缸体中匀速切割方式下节省时间22.16秒。4.利用UG中的ADAMS求解器，通过参数设定，将UG中建立的两种运动模型依次导入到ADAMS中，进行运动学仿真分析。输出激光头在整个加工过程中在对应运动方向上的速度、加速度以及位移曲线，并对两种仿真结果进行了分析。综合分析，在实际生产中可采用方案二中激光头在缸体内变速运动的切割方式进行加工，达到提高生产效率的目的。5.激光头在切割过程中，速度会不断的产生变化，对机床的稳定性以及精度会有一定的影响，为此提出了加减速控制的方法。根据激光切割机床的特点，确定了一种新的加减速控制方法，提高机床运行的稳定性，防止了激光切割中出现过切或者切割残留的问题。并对新方法在连杆激光切割机床中进行了实验验证，结果显示新方法能够达到加工要求。发动机主轴承座裂解槽激光加工技术，能够很好的提高裂解加工质量，提高发动机整体性能，在我国具有广阔的应用前景。同时，该项技术的深入推广，对推动发动机制造技术发展，提升汽车制造业的整体水平有着积极的促进作用。
赵玉祥[5]（2014）在《发动机缸孔精密加工过程控制与优化》文中研究说明发动机是汽车核心部件之一，其加工质量直接影响汽车的整体性能。改善发动机的燃油效率、降低发动机的摩擦功耗最直接有效的方法就是提高发动机缸孔的加工制造质量。发动机缸孔精密加工过程中最后两道重要工序分别为精镗和珩磨。精镗涉及到的尺寸精度与形位误差，将直接影响发动机的各项性能；相对于其它精加工，珩磨工序不仅加工余量较大，而且能有效地提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度等缸体设计指标，因而被用作发动机缸体精密加工的最终工序。以某汽车生产商发动机制造工厂的某型号发动机缸体为研究对象，主要解决发动机缸孔精密加工过程中尺寸与形状的控制问题。为了降低缸孔-活塞摩擦副的摩擦能耗，对缸孔形状的控制优化方法进行了研究，建立了缸孔-活塞摩擦副的模型，利用有限元分析方法计算了该摩擦副的摩擦功大小，得出了使缸孔-活塞摩擦副摩擦功最小的理想缸孔形状；通过对缸孔珩磨轨迹的重构和珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换，揭示了轨迹的分布规律，提出了改善轨迹分布均匀性的方法，通过对缸孔圆柱度的计算，证明了该方法能有效地提高缸孔的形状精度；结合生产现场具体工艺装备能力和系统状态，提出了镗削协调控制工艺优化方案，通过修改镗削宏程序，实现变进给镗削，改变走刀路径的分布状况，从而修正缸孔的形状，提高了珩磨后缸孔尺寸和形状精度。主要工作包括以下三个方面：首先，基于对缸孔镗削轨迹的模拟和缸孔镗削受力变形的分析，结合对生产现场缸孔镗削和珩磨的加工数据处理，提出了缸孔镗削协调控制方案。鉴于镗削的可控性远大于珩磨，利用缸孔精密加工前、后工序（镗削和珩磨）尺寸匹配设计，通过对缸孔镗削宏程序的优化，修正了缸孔的镗削形状以匹配珩磨去除量，提高了缸孔精密加工尺寸、圆度及圆柱度的精度，以及平台网的质量。通过实验和测量数据的统计分析，证明了该优化方法的有效性与可行性，提高了缸孔的精密加工能力。然后，通过对缸孔珩磨三维和二维轨迹的重构分析，建立了珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换关系，对各运动参数对珩磨轨迹分布的影响进行了分析，揭示了轨迹的分布规律，提出了改善轨迹分布均匀性的方法。通过对缸孔圆柱度的正交试验和计算分析，定量地证明了该方法能有效地提高缸孔的形状精度。结果表明：油石错位安装的珩磨头结构能够有效克服珩磨轨迹分布不均的缺陷，从而提高缸孔的加工质量。最后，完成了缸孔-活塞摩擦副摩擦功的仿真计算。通过对缸孔-活塞摩擦副简化模型的建立，进而设计了腰鼓形、马鞍形、锥形和桶形四种不同的缸孔形状，保持其平均直径相同且活塞状态一致，利用Abaqus有限元仿真软件进行接触分析运算，得出了缸孔形状对缸孔-活塞摩擦副摩擦功的影响。结果表明：在忽略缸孔热变形的影响条件下，理想的直筒缸孔形状对应的缸孔-活塞摩擦副摩擦功最小，因而缸孔精密加工应致力于减小缸孔圆度、圆柱度误差。
二、美国Ex-Cell-O公司加工压缩机机体五工位回转工作台式机床（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、美国Ex-Cell-O公司加工压缩机机体五工位回转工作台式机床（论文提纲范文）
（2）自动安平水准仪自动化装配关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 自动装配技术研究现状 |
| 1.2.1 自动装配技术国外研究现状 |
| 1.2.2 自动装配技术国内研究现状 |
| 1.2.3 自动安平水准仪装配及相关技术现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 自动安平水准仪装配任务分析 |
| 2.1 自动化程度分析 |
| 2.2 自动安平水准仪自动安平原理分析 |
| 2.3 自动安平水准仪结构分析 |
| 2.3.1 水准仪结构分析 |
| 2.3.2 水准仪零部件的联接方法 |
| 2.3.3 提高装配工艺性的结构改进 |
| 2.4 水准仪装配流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自动装配系统总体方案设计 |
| 3.1 装配机的选定 |
| 3.1.1 专用装配机 |
| 3.1.2 柔性自动装配机 |
| 3.1.3 装配机结构形式选定 |
| 3.2 装配系统功能单元 |
| 3.2.1 传送设备 |
| 3.2.2 给料系统 |
| 3.2.3 装配机器人 |
| 3.2.4 检测单元 |
| 3.2.5 控制单元 |
| 3.3 自动装配系统布局 |
| 3.3.1 设计参数 |
| 3.3.2 布局与工位 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 自动装配系统设计 |
| 4.1 装配系统精度要求 |
| 4.2 基础模块设计 |
| 4.2.1 工件转盘设计 |
| 4.2.2 水准仪本体夹具设计 |
| 4.3 执行模块设计 |
| 4.3.1 第一、第五工位设计 |
| 4.3.2 第二工位设计 |
| 4.3.3 第三、第四工位设计 |
| 4.4 自动装配系统整体 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 自动装配系统控制系统设计 |
| 5.1 控制系统任务及总体方案 |
| 5.2 气动控制原理 |
| 5.3 步进电机及其驱动器 |
| 5.4 主控元件 |
| 5.4.1 控制系统I/O分配及结构 |
| 5.4.2 输入输出分配表 |
| 5.4.3 可编程逻辑控制器选定 |
| 5.5 系统软件设计 |
| 5.5.1 编程方式选择 |
| 5.5.2 整体控制程序设计 |
| 5.5.3 典型装配单元梯形图控制程序 |
| 5.6 交互界面设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 发动机缸体主轴承座加工工艺 |
| 1.3.1 发动机缸体结构 |
| 1.3.2 缸体主轴承座传统加工工艺 |
| 1.3.3 缸体主轴承座裂解加工工艺 |
| 1.3.4 裂解槽加工方法 |
| 1.4 发动机缸体主轴承座裂解技术 |
| 1.4.1 裂解技术原理 |
| 1.4.2 缸体主轴承座裂解槽激光加工过程 |
| 1.5 国内外研究与应用现状 |
| 1.5.1 国外研究与应用现状 |
| 1.5.2 国内研究与应用现状 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 激光加工技术及发动机缸体常用材料 |
| 2.1 激光加工理论与技术 |
| 2.1.1 激光加工技术简介 |
| 2.1.2 激光切割技术 |
| 2.2 发动机缸体常用材料 |
| 2.2.1 灰铸铁 |
| 2.2.2 蠕墨铸铁 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 激光切割机床方案分析及结构设计 |
| 3.1 激光切割机床设计 |
| 3.1.1 激光切割工艺设计 |
| 3.1.2 激光切割机床工作原理 |
| 3.1.3 机床结构及工艺流程 |
| 3.2 机械系统总体设计 |
| 3.2.1 设备设计原则 |
| 3.2.2 机床总体设计 |
| 3.3 机床主要机构设计 |
| 3.3.1 机架设计 |
| 3.3.2 缸体定位调节机构 |
| 3.3.3 XY 数控工作台 |
| 3.3.4 激光头回转机构设计 |
| 3.3.5 激光切割系统设计 |
| 3.3.6 液压系统 |
| 3.3.7 数控系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光切割机床的三维建模及运动学仿真 |
| 4.1 UG 软件简介 |
| 4.2 建模中用到的主要模块 |
| 4.3 建立激光切割机床模型 |
| 4.3.1 零件建模 |
| 4.3.2 虚拟装配 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 虚拟样机的建立及运动学仿真 |
| 4.4.1 ADAMS 软件介绍 |
| 4.4.2 ADAMS 与 UG 之间转化 |
| 4.4.3 ADAMS 中虚拟样机的建立 |
| 4.4.4 ADAMS 中运动学仿真及结果分析 |
| 4.5 加减速控制 |
| 4.5.1 基本加减速控制方法 |
| 4.5.2 激光切割机床的加减速控制 |
| 4.5.3 实验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（5）发动机缸孔精密加工过程控制与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 珩磨工艺的发展历程 |
| 1.2.2 缸孔-活塞摩擦副摩擦功的影响因素研究 |
| 1.2.3 珩磨轨迹与珩磨精度的关系研究 |
| 1.2.4 缸孔镗削磨精度的影响因素研究 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 第2章 缸孔珩磨轨迹的控制与优化 |
| 2.1 缸孔珩磨的加工工艺过程 |
| 2.1.1 珩磨工艺流程与工艺装备 |
| 2.1.2 珩磨加工原理 |
| 2.2 缸孔珩磨轨迹形成过程分析 |
| 2.2.1 缸孔珩磨轨迹重构方法 |
| 2.2.2 现有缸孔珩磨工艺的缺陷分析 |
| 2.3 缸孔珩磨轨迹的改进 |
| 2.3.1 缸孔珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换 |
| 2.3.2 油石错位安装的珩磨头结构 |
| 2.3.3 缸孔珩磨轨迹的优化效果分析 |
| 本章小结 |
| 第3章 镗削精度协调控制策略 |
| 3.1 缸孔镗削加工工艺与检测方法 |
| 3.1.1 镗削加工方法 |
| 3.1.2 缸孔尺寸与形状检测方法 |
| 3.2 缸孔镗削形状的工艺反求 |
| 3.2.1 缸孔镗削受力变形分析 |
| 3.2.2 缸孔镗削形状的设计 |
| 3.2.3 变速镗削轨迹的重构与分析 |
| 3.3 变速镗削的实验验证 |
| 3.3.1 镗削宏程序的优化 |
| 3.3.2 变进给速度实验与测量 |
| 3.3.3 缸孔镗削形状的优化效果验证 |
| 本章小结 |
| 第4章 缸孔形状对缸孔-活塞摩擦副摩擦功的影响 |
| 4.1 发动机缸孔主要技术要求 |
| 4.2 缸孔-活塞摩擦副的运动 |
| 4.3 缸孔形状的统计分析 |
| 4.4 缸孔-活塞摩擦副摩擦功的仿真计算 |
| 4.4.1 缸孔-活塞摩擦副模型的简化 |
| 4.4.2 缸孔-活塞摩擦副有限元分析步骤 |
| 4.4.3 缸孔-活塞摩擦副摩擦功的计算分析 |
| 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 论文的创新点 |
| 5.3 后续工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
四、美国Ex-Cell-O公司加工压缩机机体五工位回转工作台式机床（论文参考文献）
- [1]意大利、德国组合机床技术考察[J]. 佟璞玮. 组合机床与自动化加工技术, 1994(12)
- [2]自动安平水准仪自动化装配关键技术研究[D]. 朱龙杰. 合肥工业大学, 2017(07)
- [3]国外组合机床及其自动线的发展方向[J]. 金振华. 国外组合机床, 1974(S1)
- [4]发动机缸体主轴承座裂解槽激光切割机床设计与仿真[D]. 先晓博. 吉林大学, 2012(10)
- [5]发动机缸孔精密加工过程控制与优化[D]. 赵玉祥. 上海交通大学, 2014(06)