一、用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样（论文文献综述）
沈志强[1]（1968）在《用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样》文中研究表明 一般铝合金分析,用银烧杯熔融试样。由于银烧杯价格较贵等原因,不少中小型单位无此设备,给铝合金分析工作带来一定的困难。我们采用塑料杯代替银烧杯溶解铝合
肖兵[2]（2017）在《典型含镁铝合金中温钎焊中CsF-AlF3活性钎剂去膜机理研究》文中认为采用含铯盐氟化物钎剂辅助的中温钎焊技术,是实现含镁铝合金钎焊连接的具有广阔应用前景的方法。但含镁铝合金,尤其是含镁量大于2.0wt.%的铝合金,钎焊时表面易形成富镁氧化膜,铯盐钎剂由于活性不足,去膜性能较差,该类铝合金钎剂钎焊性能不佳。研究含镁铝合金表面氧化膜结构,分析铯盐钎剂去膜机制,从而开发适当的活性钎剂,对改善含镁铝合金钎焊性能、促进铝合金钎焊技术应用具有重要意义。本文主要研究工作和结论如下:（1）5052铝合金在中温钎焊时表面氧化膜的结构。铝合金的Mg元素极大的影响表面氧化膜的结构及其钎焊性能。为了解含镁铝合金氧化膜的成分和物相,本文选择含镁量大于2.0wt.%的铝合金中典型的5052铝合金,采用光电子能谱技术和透射电镜对其表面氧化膜结构进行试验研究,并对其氧化膜转变的热力学进行计算分析。研究结果表明,在室温下,抛光后的5052铝合金试样表面氧化膜主要是Al2O3。在中温钎焊条件下加热后,5052铝合金试样表面出现了Mg元素的富集和氧化,表面氧化膜主要由两层组成,表层为MgO,内层为MgO加上少量弥散分布的MgAl2O4。5052铝合金钎焊时需要去除的氧化膜物相是MgO和MgAl2O4相。（2）CsF-AlF3钎剂与含镁铝合金氧化膜之间的作用机理。利用密度泛函理论,建立钎剂中F离子在γ-Al2O3和MgO表面的吸附模型,计算分析了吸附能、电子态密度和差分电荷密度。研究结果表明,与F离子在γ-Al2O3氧化膜表面易于发生化学吸附和置换反应,导致晶格碎裂,从而实现溶解去膜的机制不同,当F离子在MgO表面吸附时,随着吸附覆盖度增加,吸附能反而增加,吸附强度逐渐减小,导致F离子难以置换O离子,限制了后续溶解反应的进行。因此,CsF-AlF3钎剂难以通过反应、溶解的方式去除以MgO为主相的含镁铝合金氧化膜。（3）CsF-AlF3活性钎剂的开发。从重金属离子、络合离子、稀土元素离子等活性剂中,选取ZnCl2、ZnF2、BiCl3、SnCl2、（NH4）2GeF6、ZrF4、CeF3等七种典型化合物做为添加活性物质,制备CsF-AlF3活性钎剂,并分析了钎剂活性的影响规律。研究结果表明,上述活性物质中,ZnCl2和Zr F4是对含镁铝合金表面氧化膜有效的界面活性剂,其中ZrF4具有较好的活性且无腐蚀性,它是通过松脱机制来去除以MgO为主相的含镁铝合金表面氧化膜的。活性物质添加量对钎剂活性有很大的影响,添加浓度为4-6 mol.%时钎剂活性达到最佳。（4）典型含镁铝合金钎焊试验。为验证开发活性钎剂在钎焊中的实际应用效果,对三种典型含镁铝合金5052、5083、6061铝合金进行了钎焊工艺试验。试验结果表明,在活性钎剂作用下,采用Zn-15Al钎料在中温钎焊温度下得到了成型良好、结合紧密的钎焊接头,钎焊接头强度均超过100MPa。钎焊得到的钎缝组织主要由α-Al相、β-Zn相、（α+β）共晶相和共析组织组成。
刘志梅[3]（2015）在《水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究》文中研究表明达克罗涂层又叫“锌铝铬涂层”,是一种具有高防腐蚀性能的涂层。与电镀锌、电镀铬等传统工艺相比,其安全循环涂覆流程使得涂层的制备实现了“绿色生产”。但是达克罗涂层技术中的六价铬是一种严重的致癌物质以及重金属污染物,随着环保要求的不断提高而逐渐并摒弃。无铬锌铝涂层是达克罗涂层的基础上的环保型无铬替代产品,具有达克罗涂层的高耐蚀性、无氢脆、高耐热性且涂层较薄等优点。但是目前普遍采用锌铝混合粉制备涂层,易造成涂料偏析现象严重,涂层的均匀性差等问题。无铬锌铝涂层与达克罗涂层相比,除耐蚀性有较大差距外,其在高温、湿热环境、风沙冲蚀环境下的耐候性研究也相对较少,限制了无铬锌铝涂层的再发展。论文中采用片状锌铝合金粉替代传统达克罗涂层中的锌铝混合粉制备涂层,提高涂层成分均一性的同时提高了涂层的耐蚀性能。研究了涂层的综合性能,将涂层的耐蚀性以及复杂环境下的耐候性作为重点研究对象,旨在制备一种具有优异的耐蚀性能,并可在复杂气候条件下长期服役的涂层。首先,以锌铝合金粉（20%Al-Zn-1.6%Si,30%Al-Zn-1.6%Si,40%Al-Zn-1.6%Si,55%Al-Zn-1.6%Si）、分散剂的种类及两者在涂料中的含量作为影响涂层性能的主要因素,设计了L16（45）正交试验;并以涂层的结合力、外观形貌及耐蚀性等作为评价指标,通过对正交实验的结果进行分析,最终得出了涂层在四种影响因素下的最优配方。其次,论文中对于涂层的耐蚀性进行了较为全面的研究。对四种组分的锌铝合金粉在盐水腐蚀中的耐蚀性规律进行了探讨;分析了优化后涂液的粘度、细度、PH值等指标,以及涂层的厚度、硬度和表面形貌等;对优化后的55%Al-Zn-1.6%Si合金涂层的耐盐水性能、耐中性盐雾试验以及电化学腐蚀性能进行了分析,阐述了锌铝合金涂层的耐蚀性机理。最后,论文对优化后涂层的耐候性进行了较全面的研究。对其耐水性、耐湿热气候性能、高温条件下的耐热性以及耐风沙冲蚀性能进行了测试与分析,对锌铝合金涂层的耐候性机制和规律进行了探讨。论文采用XRD、SEM、EDS等为主要表征手段,对涂层的组织形貌、成分等的变化规律进行了探讨,优化后的涂层耐蚀性良好,并具有优异的耐复杂环境腐蚀性能。
凡杰[4]（2018）在《2205/B10偶对在海水中的电偶腐蚀行为研究》文中研究说明海水,是一种对金属材料具有特别强烈腐蚀性的介质。在海洋工程中,由于结构及功能的要求,必然会使用各种不同性质的金属材料,这些不同性质的金属材料在海水这一腐蚀性介质中相互接触导致的电偶腐蚀,会给设备的安全可靠性带来严重威胁,因此,针对海洋环境中典型金属材料的电偶腐蚀行为研究,具有十分重要的意义。本文采用腐蚀失重法、电化学法和表面分析等技术研究了海洋工程中典型金属材料2205双相不锈钢、以及B10铜镍合金在海水中的电偶腐蚀行为,主要研究了海水温度,以及阴、阳极面积比这两种因素对双金属偶对2205/B10电偶腐蚀行为的影响,探讨了利用Q235作为牺牲阳极的阴极保护方法对双金属偶对2205/B10电偶腐蚀的抑制作用。主要工作及结论如下:（1）2205双相不锈钢、以及B10铜镍合金,在海水中的开路电位顺序是2205>B10,在海水中偶合后B10将作为偶合阳极而加速腐蚀,而2205将作为偶合阴极而受到保护;（2）在本实验设定的温度条件下（15℃～45℃）,偶对2205/B10在海水中的电偶腐蚀效应γ的范围约为:1.43～1.51,且电偶腐蚀效应γ随温度升高而增大。阴阳极面积比（Ac/Aa）对双金属电偶腐蚀行为有显著影响,随着阴、阳极面积比的增大,偶合阳极金属B10的电流密度持续增大;（3）利用Q235作牺牲阳极对双金属偶对2205/B10具有显著的保护效果。未加Q235阳极金属前,偶对2205/B10（面积比1:1）的阳极金属B10腐蚀速度大约为0.03mm/a,施加牺牲阳极Q235组成复杂偶系2205/B10/Q235后,B10腐蚀速度下降到0.01mm/a,小于其自腐蚀速率。
王若玺[5]（2018）在《铝合金酒石酸—硫酸阳极氧化及封闭工艺研究》文中认为集轻质、高比强度,良好的可加工性于一体的铝合金,被广泛应用与社会的各个方面,且尤其受航空航天领域的青睐。然而铝合金应用必须要考虑其耐蚀性能较差的事实。阳极氧化是一种电化学表面处理方法,通过特定的工艺可以对合金基体给予有效的防护。成效优异的工艺是铬酸阳极氧化和含重铬酸盐的封闭处理,但两者含有的六价铬对人体和环境都有巨大危害,因此六价铬的代替工艺成为当下研究的大趋势。目前,无铬酒石酸-硫酸阳极氧化（TSA）及封闭工艺在国外的航空、航天及国防行业逐步得到了应用,并形成了系列的标准。而国内相关的应用大都还停留在铬酸阳极氧化处理,随着我国国民环保意识的不断上升以及国家对环境治理的不断加力,国内开发可行的六价铬代替工艺亦愈发显得紧迫。因此,本文探究了TSA阳极氧化工艺及其封闭工艺,为其在国内的推广应用提供理论和试验基础。本文在实验室已有的前处理工艺条件下,以LY12铝合金为基础材料,以耐蚀性为指标,通过两次均匀化设计,依次得出酒石酸-硫酸阳极氧化工艺最优电解液酒石酸、硫酸浓度配比和阳极氧化电压、阳极氧化温度、阳极氧化时间工艺参数:硫酸55g/L,酒石酸88g/L;阳极氧化电压、时间、温度分别为14V、23min、37℃。此外,本文也对TSA阳极氧化工艺分散性,试样处理前后接触角、粗糙度以及添加剂做了研究,发现:TSA阳极氧化工艺分散性符合技术要求,处理后试样表面接触角变小,而粗糙度变化不大。添加剂钨酸钠、钼酸钠能够降低阳极氧化成膜率,改善阳极氧化膜的耐蚀性,钼酸钠的减薄作用明显大于钨酸钠的减薄作用,但耐蚀性改善效果劣于钨酸钠。关于封闭工艺,本文探究了锰酸盐封闭、锆钛封闭和三价铬封闭三类TSA阳极氧化后封闭工艺。结果表明试样锰酸盐封闭后有优异的耐蚀性能,堪比传统的重铬酸钾封闭和氟化镍封闭,且优于沸水封闭;锆钛类封闭也能较好的改善试样耐蚀性,但效果劣于传统封闭;试样三价铬封闭后外观差,膜层不均匀,封闭效果很差。最后,从某型号导弹舵支座得到试验铝材,对其进行阳极氧化处理和封闭处理,发现TSA阳极氧化和重铬酸钾封闭显著地改善了试样耐蚀性,表明本研究的成果初步具备生产应用的条件。
曾涛[6]（2019）在《时效处理对LY12铝合金微观组织及性能的影响》文中研究表明LY12铝合金是可热处理强化的硬铝合金,广泛应用于汽车和航空航天等领域。目前关于等温时效处理对LY12铝合金组织性能影响规律的研究较为充分,而对于非等温时效处理关注较少。本文采用退火态LY12铝合金轧制薄板为研究对象,通过金相组织分析、EPMA、XRD、EBSD、DSC、SEM、TEM、拉伸实验和显微硬度实验等测试手段,对比分析了等温和非等温两种时效处理对LY12铝合金微观组织、力学性能和腐蚀性能的影响,为该合金体系的工业生产及应用提供理论研究依据。主要结论如下:（1）经等温时效处理后,LY12铝合金基体中含有针状的S’相和细小点状的S’’相,两种相交替分布,使合金的力学性能显著提高。峰值时效T6态抗拉强度和硬度最高,延伸率较低,合金中含有大量针状的S’相,细小点状的S’’相分散在S’相周围,抗拉强度为460MPa,硬度为137HV,延伸率为22.6%;T74态时效时间较长,基体中的S’相长大成片状,强化效果减弱,合金的抗拉强度为430MPa,硬度为123HV,延伸率为23.2%。腐蚀性能方面,T74态的抗腐蚀性能优于T6态。T6态晶内析出相较多,晶格畸变较大,细小点状析出相在晶界处呈连续链状分布,无沉淀析出带明显;T74态晶界析出相密集程度不高,未构成连续链状,晶格畸变较小。（2）经非等温时效处理后,LY12铝合金基体中的强化相为针状S’相和点状S’’相,这两种析出相的存在使合金的力学性能显著提高。线性升温时效态合金的抗拉强度和硬度最高,延伸率最大,综合力学性能优良,合金中S’相和S’’相混合分布在铝合金基体中,抗拉强度为447MPa,硬度为131HV,延伸率为22.7%;升降温复合时效处理后,S’相尺寸增大,S’’相增多,强化效果较好,合金抗拉强度为445MPa,硬度为122HV,延伸率为20%。透射显示这两种时效状态下合金的位错密度均较大,相互缠结并聚集在析出相的周围,部分位错穿过析出相。腐蚀性能方面,相比于升降温复合时效态,线性升温时效处理后合金中晶界析出相较少,无沉淀析出带不明显,晶格畸变较小,故具有良好的抗腐蚀性能。（3）经等温时效和非等温时效处理后,LY12铝合金强度和硬度变化较大,而基体中的亚结构、变形和小角度晶界数量变化很小,由此证实了该合金的强度和硬度主要由晶内析出相决定,亚结构、变形和小角度晶界的贡献很小。（4）经等温时效和非等温时效处理后,LY12铝合金力学性能显著提高。线性升温时效态抗拉强度和硬度较高,延伸率较好;合金经这两种时效强化处理后,晶界析出相的密集程度和溶质原子的分布发生改变,晶格畸变程度也不相同。线性升温时效态晶界析出相较少,晶格畸变较小,具有优良的抗腐蚀性能。
张红霞[7]（2013）在《铝基超疏水表面的制备及性能研究》文中研究指明铝是自然界中分布最广泛的金属元素，其有比强度高、比重小等优点，使得铝及铝合金在各个领域都有广泛的应用。铝虽然在空气中有很好的耐蚀性，但是铝的化学活泼性使得它在湿度较大的环境下或海水中的耐蚀性不是很好，这限制了铝及铝合金在工业上的应用。而超疏水的表面具有自清洁、抑制表面腐蚀等特性，因此在铝及铝合金表面制备超疏水涂层具有深远的意义。本研究通过在铝基表面构造微纳米阶层结构，再用硬脂酸修饰后得到了超疏水表面，并对超疏水表面的耐蚀性进行了测试分析。本文主要工作的内容和结果如下：首先，用溶胶-凝胶法制备得到了氧化铝粉末以及氧化铝溶胶，用浸渍提拉法在玻璃片基底上涂覆一层氧化铝溶胶，通过热处理后得到氧化铝凝胶薄膜，再进行沸水粗糙处理以及聚乙烯亚胺和硬脂酸的表面修饰，得到了超疏水的氧化铝薄膜。通过接触角测量、扫描电镜和红外分析等对氧化铝薄膜的润湿性能、表面微观结构和键结构进行了研究，得到氧化铝薄膜的接触角为154.2°，其表面具有花瓣状的阶层结构和疏水的长碳链分子层组成，这使得氧化铝表面具有超疏水性。将超疏水薄膜在空气中室温放置一年后，其表面仍然具有超疏水特性，另外，用不同酸碱性的水进行接触角测量，水的pH值在1-11范围内时，该超疏水薄膜的接触角均在146°以上，这表明该薄膜的疏水特性比较稳定，有一定的耐蚀性。其次，用沸水粗糙处理法在金属铝及铝合金表面构造微纳米粗糙结构，然后用聚乙烯亚胺和硬脂酸对其表面进行修饰，得到了超疏水纯铝和铝合金表面的接触角分别为155.6°和153.4°。通过扫描电镜得出超疏水铝及铝合金表面具有很好的微纳米双重粗糙结构。用极化曲线测试超疏水铝合金表面的耐蚀性能，得到接触角越大，耐蚀性能越好，且超疏水铝合金在3.5%NaCl溶液中腐蚀电位比未经任何处理的铝合金升高0.21V，电流密度下降3.67×10-5A·cm-2，很好的抑制了铝合金的腐蚀。最后，同样用沸水粗糙处理法在金属铝及铝合金表面构造微纳米粗糙结构，然后用硬脂酸直接对其进行修饰，制备得到的超疏水铝合金和纯铝表面的接触角分别为154.1°和152.3°。通过扫描电子显微镜分析得出超疏水铝及铝合金表面具有很好的微纳米双重粗糙结构。用极化曲线测试超疏水铝合金表面的耐蚀性能，得到接触角越大，耐蚀性能越好，且超疏水铝合金在3.5%NaCl溶液中腐蚀电位比亲水表面的铝合金升高0.43V，电流密度下降一个数量级，提高了其耐蚀性。这些结果表明沸水粗糙化处理后，不吸附聚乙烯亚胺，直接用硬脂酸修饰后的铝及铝合金表面同样能达到超疏水，其耐蚀性也相应地得到了提高。
汤大喜[8]（1987）在《铝硅中间合金中铝、硅的测定》文中研究表明 一、铝的络合法测定用氢氧化钠、过氧化氢溶解试样,硝酸酸化,在pH3时加入过量的EDTA,在pH5～6时氟离子与铝离子络合置换出与铝络合的EDTA,用锌标准溶液滴定。经与铝合金标样对照及8-羟基喹啉重量法对比,均能获得满意结果。方法具有比重量法简便,快速的特点,准确度能满足生产需要,适用于
周月雯[9]（1990）在《铝合金中硅分析方法的改进》文中研究指明本文提出的分析方法解决了常规方法中长期存在的操作上的困难,并提高了分析速度。本法主要是采用塑料烧杯溶解试样,适用于工业纯铝中杂质元素的测定,以及各类铸造铝合金和变形铝合金中硅的测定。
张永亚[10]（1993）在《铝合金中硅铁铜镁锰铬钛镍的连续光度测定》文中研究指明提出了在塑料烧杯中,用氢氧化钠溶液溶解铝合金试样并以硝酸酸化,采用同一份试样溶液连续测定硅、铁、铜、镁、锰、铬、钛、镍元素的方法。该方法操作简便,分析结果准确。使用这种方法分析,不但可减少试剂用量,而且提高了分析的速度。
二、用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样（论文提纲范文）
（2）典型含镁铝合金中温钎焊中CsF-AlF3活性钎剂去膜机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铝合金钎焊及铝钎料应用概述 |
| 1.3 铝合金钎剂的研究现状 |
| 1.3.1 常用铝合金钎剂及应用 |
| 1.3.2 铝合金钎剂去膜机制的研究现状 |
| 1.3.3 铝合金钎剂活化改性的研究现状 |
| 1.4 铝合金表面氧化膜的研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 中温钎焊时5052铝合金表面氧化膜结构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及方法 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 合金元素深度分析 |
| 2.3.2 HRTEM分析 |
| 2.4 5052 铝合金氧化膜转变热力学分析 |
| 2.4.1 热力学模型 |
| 2.4.2 界面能 |
| 2.4.3 物理参数 |
| 2.4.4 计算结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CsF-AlF_3钎剂与含镁铝合金氧化膜之间的作用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方法 |
| 3.2.1 样品制备 |
| 3.2.2 X射线衍射（XRD）分析 |
| 3.2.3 拉曼光谱分析（RSA）分析 |
| 3.2.4 高温共聚焦激光扫描显微镜（CSLM）观察试验 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.4 F离子吸附行为的密度泛函理论分析 |
| 3.4.1 密度泛函理论基本原理 |
| 3.4.2 物理量含义 |
| 3.4.3 CASTEP软件简介 |
| 3.4.4 模型和计算方法 |
| 3.4.5 计算结果与分析 |
| 3.4.6 CsF-AlF_3钎剂去膜性能试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 CsF-AlF_3活性钎剂制备及其去膜机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 活性剂的选择 |
| 4.2.1 常用活性剂 |
| 4.2.2 活性钎剂制备 |
| 4.2.3 钎剂性能试验 |
| 4.2.4 试验结果与分析 |
| 4.3 活性剂含量对钎剂活性的影响 |
| 4.4 活性钎剂去膜机理分析 |
| 4.4.1 含ZnCl_2钎剂 |
| 4.4.2 含ZrF_4钎剂 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 典型含镁铝合金钎剂钎焊性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与方法 |
| 5.2.1 钎焊试验 |
| 5.2.2 接头显微组织分析 |
| 5.2.3 接头力学性能试验 |
| 5.2.4 接头耐腐蚀性试验 |
| 5.2.5 冷喷涂钎料层试样钎焊试验 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 钎焊间隙对钎焊成型性能的影响 |
| 5.3.2 加热速度对钎焊成型性能的影响 |
| 5.3.3 钎焊接头组织 |
| 5.3.4 力学性能试验结果 |
| 5.3.5 接头耐腐蚀性试验结果 |
| 5.3.6 冷喷涂钎料层试样试验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀及其危害 |
| 1.1.1 金属腐蚀定义及危害 |
| 1.1.2 金属腐蚀影响因素与分类 |
| 1.2 常见的金属腐蚀防护方法 |
| 1.2.1 电化学保护法 |
| 1.2.2 涂层保护法及其防护机理 |
| 1.3 达克罗技术及发展 |
| 1.3.1 达克罗技术概述 |
| 1.3.2 达克罗技术优点 |
| 1.3.3 达克罗技术耐蚀机理及缺点 |
| 1.3.4 无铬达克罗涂层研究现状 |
| 1.3.5 无铬锌铝涂层特点 |
| 1.4 涂层的耐候性研究背景及意义 |
| 1.5 本课题研究内容、目的及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目的及创新点 |
| 第二章 实验材料、设备及测试方法 |
| 2.1 化学试剂及原料 |
| 2.1.1 化学试剂 |
| 2.1.2 实验主要原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 涂层的制备 |
| 2.4 涂液测试与分析 |
| 2.4.1 粘度测试 |
| 2.4.2 细度测试 |
| 2.4.3 pH值测定 |
| 2.5 涂层常规性能测试 |
| 2.5.1 涂层附着力测试 |
| 2.5.2 厚度测试 |
| 2.5.3 外观测试 |
| 2.5.4 硬度测试 |
| 2.6 涂层的耐蚀性测试 |
| 2.6.1 耐盐水浸泡试验 |
| 2.6.2 耐盐雾试验 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 2.7 涂层耐候性测试及分析 |
| 2.7.1 耐水性测试 |
| 2.7.2 耐湿热实验 |
| 2.7.3 耐热性实验 |
| 2.7.4 耐风沙冲蚀实验 |
| 2.8 形貌观察及成分测试 |
| 2.8.1 形貌观察 |
| 2.8.2 成分检测分析 |
| 第三章 无铬铝锌涂层配方优化研究 |
| 3.1 涂料的基本组分的确定 |
| 3.1.1 金属粉的选择 |
| 3.1.2 润湿分散剂的选择 |
| 3.1.3 硅烷的选择 |
| 3.1.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.1.5 增稠剂的选择 |
| 3.1.6 消泡剂的选择 |
| 3.2 正交实验的设计及结果分析 |
| 3.2.1 正交实验的设计 |
| 3.2.2 实验结果评价与分析 |
| 3.2.3 正交试验的单因素各水平分析 |
| 3.2.4 涂料最优配方的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 涂层耐蚀性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 锌铝合金配比对涂层腐蚀性能的影响 |
| 4.2.1 粉末形貌及成分分析 |
| 4.2.2 涂层表面形貌及成分分析 |
| 4.2.3 涂层的腐蚀形貌表征 |
| 4.2.4 涂层腐蚀产物的XRD分析 |
| 4.2.5 试验规律总结 |
| 4.3 优化配方的涂液指标测试分析 |
| 4.3.1 粘度测试分析 |
| 4.3.2 pH值测试分析 |
| 4.3.3 细度测试分析 |
| 4.4 优化配方下涂层常规性能测试分析 |
| 4.4.1 附着力测试分析 |
| 4.4.2 厚度测试分析 |
| 4.4.3 外观测试分析 |
| 4.4.4 硬度测试分析 |
| 4.5 优化配方下涂层的耐蚀性测试及研究 |
| 4.5.1 耐盐水浸泡性能测试 |
| 4.5.2 耐盐雾腐蚀性能研究 |
| 4.5.3 电化学性腐蚀实验 |
| 4.6 涂层耐蚀性机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 锌铝合金涂层的耐候性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化配方下涂层的耐水性能测试分析 |
| 5.3 优化配方下涂层的耐热性能测试及分析 |
| 5.3.1 5.5 h不同耐热温度下耐热性测试及结果 |
| 5.3.2 450℃时的耐热性测试及结果 |
| 5.3.3 耐热试验结果讨论 |
| 5.4 优化配方涂层的耐湿热性能测试及分析 |
| 5.4.1 耐湿热性能测试 |
| 5.4.2 涂层耐湿热性能宏观形貌分析 |
| 5.4.3 涂层耐湿热性能微观形貌分析 |
| 5.4.4 锌铝合金涂层耐湿热性能分析 |
| 5.5 风沙环境下优化配方涂层的耐冲蚀性能研究 |
| 5.5.1 锌铝合金涂层耐冲蚀试验及结果 |
| 5.5.2 涂层风沙冲蚀后的电化学性能测试 |
| 5.5.3 涂层风沙冲蚀试验行为分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望与发展 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）2205/B10偶对在海水中的电偶腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 海洋环境电偶腐蚀的研究现状 |
| 1.2.1 电偶腐蚀的基本概念 |
| 1.2.2 电偶腐蚀发生的原因 |
| 1.2.3 电偶腐蚀的研究现状 |
| 1.2.4 电偶腐蚀研究的新技术 |
| 1.3 电偶腐蚀研究面临的问题 |
| 1.4 研究内容和创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 主要创新点 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料体系与实验样品制备 |
| 2.1.1 实验材料体系 |
| 2.1.2 实验样品制备 |
| 2.2 实验设备、和装置 |
| 2.3 实验介质和环境 |
| 2.4 实验测试方法 |
| 2.4.1 电化学测试 |
| 2.4.2 失重试验测试 |
| 2.4.3 腐蚀形貌观察与产物分析 |
| 第3章 海水温度对单一金属腐蚀行为影响的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 海水温度对2205腐蚀规律的研究 |
| 3.3 海水温度对B10腐蚀规律的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 偶对2205/B10电偶腐蚀行为的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 海水温度对偶对2205/B10电偶腐蚀行为的影响 |
| 4.3 面积比对2205/B10偶对电偶腐蚀行为的影响 |
| 4.4 腐蚀过程分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 偶对2205/B10电偶腐蚀防护措施的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 偶系2205/B10/Q235的电偶腐蚀规律 |
| 5.2.1 Q235钢对2205双相不锈钢的保护效果分析 |
| 5.2.2 Q235钢对B10铜镍合金的保护效果分析 |
| 5.2.3 Q235钢对2205/B10偶对的保护效果分析 |
| 5.3 海水温度对偶系2205/B10/Q235的电偶腐蚀影响规律 |
| 5.4 面积比对偶系2205/B10/Q235的电偶腐蚀影响规律 |
| 5.5 腐蚀过程分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）铝合金酒石酸—硫酸阳极氧化及封闭工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝的阳极氧化 |
| 1.2.1 铝阳极氧化反应过程 |
| 1.2.2 铝阳极氧化膜结构 |
| 1.2.3 铝阳极氧化膜的形成过程 |
| 1.3 阳极氧化工艺及其现状 |
| 1.3.1 前处理 |
| 1.3.2 阳极氧化处理 |
| 1.3.3 封闭 |
| 1.4 本课题研究意义及内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 试验材料及设备 |
| 2.2.1 铝合金基体材料 |
| 2.2.2 试验仪器 |
| 2.2.3 化学试剂 |
| 2.3 前处理 |
| 2.4 阳极氧化处理 |
| 2.5 封闭处理 |
| 2.5.1 封闭液的配制 |
| 2.5.2 封闭操作 |
| 2.5.3 对比封闭工艺参数 |
| 2.6 电化学性能测试 |
| 2.6.1 稳态极化曲线 |
| 2.6.2 交流阻抗谱实验 |
| 2.7 膜层表征 |
| 2.7.1 表面形貌和成份分析 |
| 2.7.2 接触角和粗糙度 |
| 2.8 浸泡试验和盐雾试验 |
| 2.9 小结 |
| 第3章 TSA阳极氧化工艺优化研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 TSA阳极氧化工艺优化 |
| 3.2.1 浓度优化 |
| 3.2.2 电压、氧化时间、温度优化 |
| 3.2.3 阳极氧化最优工艺的确定 |
| 3.3 TSA阳极氧化工艺分散性检验 |
| 3.3.1 试验过程 |
| 3.3.2 试验结果及结论 |
| 3.4 接触角测量 |
| 3.5 添加剂 |
| 3.5.1 电流密度比较 |
| 3.5.2 表面形貌及膜厚 |
| 3.5.3 耐蚀性比较 |
| 3.5.4 添加剂的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 TSA阳极氧化封闭工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 封闭液主成份及封闭条件 |
| 4.3 锆钛封闭封闭液成份确定 |
| 4.4 封闭后试样的形貌观察 |
| 4.5 封闭后的耐蚀性测试 |
| 4.6 常温下的锰酸盐封闭 |
| 4.6.1 外观 |
| 4.6.2 耐蚀性 |
| 4.6.3 试验结论 |
| 4.7 封闭机理分析 |
| 4.8 小结 |
| 第5章 TSA阳极氧化试用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 舵支座阳极氧化处理 |
| 5.3 舵支座表层面与内部面耐蚀性比较 |
| 5.4 舵支座封闭前后耐蚀性比较 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间完成的研究成果 |
| 致谢 |
（6）时效处理对LY12铝合金微观组织及性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 Al-Cu-Mg系铝合金概述 |
| 1.2.1 Al-Cu-Mg系铝合金研究概述 |
| 1.2.2 Al-Cu-Mg系铝合金的合金化 |
| 1.2.3 Al-Cu-Mg系铝合金的第二相 |
| 1.3 Al-Cu-Mg系铝合金热处理工艺 |
| 1.3.1 固溶处理 |
| 1.3.2 时效处理 |
| 1.3.3 均匀化处理 |
| 1.4 LY12 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.4.1 晶间腐蚀 |
| 1.4.2 剥落腐蚀 |
| 1.4.3 应力腐蚀开裂 |
| 1.5 LY12 铝合金的研究现状及存在问题 |
| 1.6 本课题研究目的及主要内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 研究思路 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 热处理工艺 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 热学性能分析 |
| 2.3.4 力学性能测试 |
| 2.3.5 腐蚀性能测试 |
| 3 等温时效处理对LY12 铝合金组织和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热处理工艺 |
| 3.3 显微组织 |
| 3.3.1 金相组织分析 |
| 3.3.2 电子探针分析 |
| 3.3.3 X射线衍射分析 |
| 3.3.4 差示扫描量热分析 |
| 3.3.5 电子背散射衍射分析 |
| 3.3.6 透射电镜分析 |
| 3.4 力学性能 |
| 3.4.1 拉伸性能 |
| 3.4.2 断口特征 |
| 3.4.3 显微硬度 |
| 3.5 腐蚀性能 |
| 3.5.1 晶间腐蚀 |
| 3.5.2 剥落腐蚀 |
| 3.5.3 电化学测试 |
| 3.5.4 电导率 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 非等温时效处理对LY12 铝合金组织和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 热处理工艺 |
| 4.3 显微组织 |
| 4.3.1 金相组织分析 |
| 4.3.2 电子探针分析 |
| 4.3.3 X射线衍射分析 |
| 4.3.4 差示扫描量热分析 |
| 4.3.5 电子背散射衍射分析 |
| 4.3.6 透射电镜分析 |
| 4.4 力学性能 |
| 4.4.1 拉伸性能 |
| 4.4.2 断口特征 |
| 4.4.3 显微硬度 |
| 4.5 腐蚀性能 |
| 4.5.1 晶间腐蚀 |
| 4.5.2 剥落腐蚀 |
| 4.5.3 电化学测试 |
| 4.5.4 电导率 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 等温时效与非等温时效强化效果的对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺对比分析 |
| 5.3 显微组织对比分析 |
| 5.3.1 金相组织分析 |
| 5.3.2 X射线衍射分析 |
| 5.3.3 差示扫描量热分析 |
| 5.3.4 电子背散射衍射分析 |
| 5.3.5 透射电镜分析 |
| 5.4 力学性能对比分析 |
| 5.4.1 拉伸性能 |
| 5.4.2 断口特征 |
| 5.4.3 显微硬度 |
| 5.5 腐蚀性能对比分析 |
| 5.5.1 晶间腐蚀 |
| 5.5.2 剥落腐蚀 |
| 5.5.3 电化学测试 |
| 5.5.4 电导率 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）铝基超疏水表面的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝及铝合金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 铝的性能特点及其应用 |
| 1.1.3 铝及铝合金的腐蚀类型 |
| 1.1.4 铝及铝合金在各种介质中的耐蚀性 |
| 1.1.5 铝及铝合金的防腐现状 |
| 1.2 超疏水表面 |
| 1.2.1 接触角的定义 |
| 1.2.2 Wenzel 模型 |
| 1.2.3 Cassie 模型 |
| 1.2.4 Cassie 和 Wenzel 模型间的转化 |
| 1.3 金属超疏水表面的制备技术 |
| 1.3.1 模板法 |
| 1.3.2 分子自组装法 |
| 1.3.3 化学刻蚀法 |
| 1.3.4 电化学沉积法 |
| 1.3.5 复合法 |
| 1.3.6 阳极氧化法 |
| 1.3.7 一步浸泡法 |
| 1.4 金属超疏水表面制备技术中存在的问题 |
| 1.5 金属超疏水表面的应用前景 |
| 1.6 本课题的选题目的和研究内容 |
| 2 溶胶-凝胶法制备超疏水氧化铝薄膜 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂和材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 测试及表征方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 接触角分析 |
| 2.3.2 化学结构分析 |
| 2.3.3 物相分析 |
| 2.3.4 试样的热性能表征 |
| 2.3.5 形貌分析 |
| 2.3.6 氧化铝超疏水表面的性能分析 |
| 2.3.7 氧化铝表面的粘附性 |
| 2.3.8 氧化铝超疏水表面的形成机制 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 吸附 PEI 法超疏水铝基表面的制备及耐蚀性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 基体材料 |
| 3.2.2 实验试剂和实验仪器 |
| 3.2.3 超疏水表面的制备 |
| 3.2.4 试样表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 制备条件对铝基表面疏水性能的影响 |
| 3.3.2 超疏水表面的物相分析 |
| 3.3.3 超疏水铝及铝合金表面的形貌表征 |
| 3.3.4 超疏水铝合金表面的 X 射线光电子能谱分析 |
| 3.3.5 超疏水铝及铝合金的耐蚀性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硬脂酸一步法制备铝基超疏水表面及耐蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 基体材料 |
| 4.2.2 实验试剂和实验仪器 |
| 4.2.3 铝及铝合金超疏水表面的制备 |
| 4.2.4 实验的表征方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 制备条件对铝基表面疏水性能的影响 |
| 4.3.2 超疏水铝基表面的物相分析 |
| 4.3.3 超疏水铝及铝合金表面的形貌表征 |
| 4.3.4 超疏水铝合金表面的 X 射线光电子能谱分析 |
| 4.3.5 超疏水铝合金表面的润湿机理 |
| 4.3.6 超疏水铝合金的耐蚀性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与创新 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样（论文参考文献）
- [1]用塑料杯代替银烧杯溶解铝合金试样[J]. 沈志强. 理化检验通讯, 1968(06)
- [2]典型含镁铝合金中温钎焊中CsF-AlF3活性钎剂去膜机理研究[D]. 肖兵. 天津大学, 2017(04)
- [3]水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究[D]. 刘志梅. 南京航空航天大学, 2015(12)
- [4]2205/B10偶对在海水中的电偶腐蚀行为研究[D]. 凡杰. 华东理工大学, 2018(08)
- [5]铝合金酒石酸—硫酸阳极氧化及封闭工艺研究[D]. 王若玺. 湖北工业大学, 2018(01)
- [6]时效处理对LY12铝合金微观组织及性能的影响[D]. 曾涛. 大连理工大学, 2019(03)
- [7]铝基超疏水表面的制备及性能研究[D]. 张红霞. 兰州交通大学, 2013(02)
- [8]铝硅中间合金中铝、硅的测定[J]. 汤大喜. 湖南有色金属, 1987(05)
- [9]铝合金中硅分析方法的改进[J]. 周月雯. 轻金属, 1990(09)
- [10]铝合金中硅铁铜镁锰铬钛镍的连续光度测定[J]. 张永亚. 轻合金加工技术, 1993(09)