一、旋压和强力旋压技术实践(续)（论文文献综述）
刘祥彬[1]（2016）在《集群式钢球旋压成形工艺及其数值模拟研究》文中提出传统冲压技术所使用的成套模具制作周期长、成本高,所有型面均需要制作与之相对应的模具,这导致生产效率低,制造成本高。我们希望找到一种相对廉价的生产方式用来加工小批量个性化的零件,少加工模具和不加工模具是我们追求的目标,但是为了保证足够的加工精度,我们采用了半模成形的加工方式,即:集群式钢球旋压成形技术。集群式钢球旋压成形采用自由流动的钢球作为旋压成形工具,采用“离散”思想将上、下对压模具的上模具或下模具采用钢珠代替,另一部分采用普通的模具,实现曲面零件的柔性成形,该种成形方式不但可以实现对压成形,而且可以通过拨动钢珠旋转成形进而可以降低板材成形件的回弹,提高成形件的贴模精度。论文采用ABAQUS有限元软件建立对应模型,对成形过程中采用钢球先压后旋和钢球边压边旋两种成形方式进行模拟研究,对比研究其成形过程中板材上的应力应变规律及回弹变化,分析不同参数对集群式钢球旋压成形工艺成形性能的影响。得到如下结论:1、钢球先压后旋和钢球边压边旋两种成形方式中,使用钢球先压后旋成形时,板材整体应力先随钢球下压而增大至最大值,然后随钢球旋转而降低至一定大小时基本保持不变。使用钢球边压边旋成形时,板材整体应力值随加载过程进行而逐渐增大至某值,然后保持不变。成形结束时,使用钢球先压后旋模型成形的成形件整体应力更小,塑性应变更大。2、钢球先压后旋模型中,当使用两种不同直径钢球混合作用时,成形件的应力、应变值处于单独使用两种钢球成形的成形件之间,但分布更加均匀;降低钢球旋转速度,能有效减小成形件的应力值,成形区域塑性应变增加,且分布更加均匀;增加后期钢球旋转圈数可以有效降低成形件整体应力的同时增加成形区塑性应变。钢球边压边旋模型中,使用两种不同直径钢球混合作用,成形件应力、应变值处于单独使用两种钢球成形的成形件之间,但分布更加均匀;降低钢球旋转速度,成形件应力应变增大。3、钢球先压后旋与钢球边压边旋两种成形方式的回弹中,钢球先压后旋的成形件残余应力更大一些,但更均匀,回弹量更小。钢球先压后旋模型中,使用大小球混合的成形件回弹效果较好;降低钢球旋转速度可以使残余应力降低,回弹效果好;适当增加钢球的旋转圈数可以有效减小成形件残余应力,成形性好。钢球边压边旋模型中,使用大小球混合作用的成形件残余应力居中,回弹效果好;降低钢球边压边旋的速度时,成形件残余应力增大,回弹效果变差。
陈国珍[2]（1977）在《旋压和强力旋压技术实践(续)》文中研究指明 （5）非圆形或椭圆形工件的旋压旋压非圆形或椭圆形工件的方法有两种。当零件稍有点不圆时,可采用弹簧负载的滚轮式成形杆,这种滚轮能随着需要的形状运动。图13是这种工具的改型,它可以调整并且用液压来操纵。椭圆形工件用椭圆形板坯旋压。旋压在特种床头上进行,在床头主轴端上螺接有一大直径的面板,在面板的滑轨上装着第二个主轴,主轴能沿着车床头的中心线移动。心模被螺接在这可移动的主轴头上。若在旋压床上装一个固定的从动盘,板坯就能对着成形滚轮作相对运动。尾
张索林[3]（2019）在《多芯模多道次分析检测用铂坩埚的旋压成形研究》文中认为本文介绍了多芯模多道次旋压成形工艺,分析了其在分析测试用铂坩埚制作中的应用。旋压设备采用传统的擀棒、普通车床等。此工艺经济性好,操作简单,可旋成形率高,可定制生产标准及非标准的各种规格的分析测试用铂坩埚,坩埚结构合理,质量高,使用寿命长。
陈国珍[4]（1977）在《旋压和强力旋压技术实践》文中认为 旋压是一种最老式的无切屑成形方法,但近年来它却不及深压延那样被广泛地为人们所利用。有关旋压——特别是大型零件旋压——自动化的必然趋势,过去曾经作过介绍。现在,旋压以及后起的强力旋压越来越有取代深压延的可能。这种方法对小批生产特别适用。旋压还广泛地用来制作家庭用的凹形器皿。
吴晶莹,赵熹,焦大勇,崔亚[5]（2015）在《变壁厚筒体构件引伸-辊挤复合成形技术及装置研究》文中进行了进一步梳理针对外壁具有多台阶的筒形结构锻造毛坯的形状特点,提出一种引伸-辊挤复合成形技术,通过带有变内径辊轮的挤压作用实现该种构件的塑性成形,解决热冲拔工艺存在的材料利用率低、锻造毛坯质量差等问题。介绍引伸-辊挤复合成形的原理,对稳定变形条件进行分析,并完成引伸-辊挤成形装置的设计,较好地实现辊轮的同步运动,解决了飞边问题。验证结果表明,采用该工艺能够实现该类构件的精确成形,大幅度提高材料利用率,降低综合生产成本,实现节能降耗,达到了预期研究目标。
鞠珍宏[6]（2000）在《面向对象球形容器成形CAD系统的研究》文中指出论文根据现代CAD技术正向系统化，集成化方向发展的趋势，为了满足研究航天气体容器的新型加工工艺的要求，首次将数据库集成技术、三维参数化特征造型技术、从上到下的装配技术和有限元技术运用于CAD的软件开发中，研究并开发出面向对象球形容器成形CAD系统—CXCAD。为大容积航天容器的研究提供了计算机分析、设计和模拟一体化的新途径，也为CAD系统的集成研究作了一次有益的尝试。采用三维参数化特征造型设计的零件，信息比较完全。只要参数在一定变化范围内，CXCAD系统就能自动设计球形容器的成形工艺和模具。从三维图投影得到的二维图，各方向视图联动，实现三维、二维一体化设计。构造的工程数据库管理系统，方便地实现整个软件系统的公用数据集成共享。整过系统，数据冗余少，存储数据和修改数据快速简单。采用的从上到下的装配设计方法，面向模具逻辑结构，使装配零件如堆积木一样直观，符合机械工程师的思维习惯。在开发的成形CAD系统中将有限元设计系统与模具设计系统有效地联系在一起，从而实现FEA与CAD系统的集成。工程师可以不断监视有限元计算过程，必要时进行干预和修正。采用VC++和目前最先进AutoCAD二次开发工具ARX开发整个系统软件，并实现了与其他多种软件系统的接口。
尹馨妍[7]（2019）在《铝青铜热成形性能及工艺研究》文中认为铝青铜由于具有力学性极佳、耐腐蚀性能好、铸造性高、不易被破坏、导热性佳及光泽性佳等优点导致铝青铜在当下非常受欢迎。铝青铜在机械行业研究和使用比较广泛。尽管铝青铜的硬度和强度都很好,可是在加工过程中由于弹性等问题极易产生微裂纹,且断口为脆性断口。由于这种缺陷制约铝青铜的应用,所以,分析金属材料在热成形时变形的温度、速率范围有着非常关键的作用。本文以铝青铜合金（QAl10-4-4）材料为研究对象,利用Gleeble-3500热模拟试验机进行等热压缩试验,得到真应力-应变曲线、流变应力本构方程,并且进一步的利用动态材料模型（DMM）为理论依据的加工图的方法系统的研究铝青铜合金热变形特征,确定铝青铜合金高温塑性变形时的可加工温度、应变速率范围以及最优变形参数,即得到失稳区域和稳定区域。之后利用Deform3D仿真模拟软件对铝青铜合金热成形过程的加工图进行数值模拟研究,分别模拟加工图中的失稳区域与稳定区域的工艺参数。与试验中所得加工图进行对比后,发现加工图中的稳定区域范围与仿真模拟中的稳定区域范围大致相同,加工图中的失稳区域与仿真模拟中的失稳区域从应力、应变、载荷等参数上也存在可接受的误差,从而验证加工图的有效性。从试件的最终压缩形态上来看,热压缩试验机与仿真有着明显差别,加工图中的失稳区域试件表现为裂纹,而仿真模拟中的失稳区域试件表现为融化状并且附着在凸、凹模上。
迟春生,宫显宇,唐康[8]（2010）在《中国锻造行业的发展现状及趋势》文中指出一、我国锻造行业的发展基础和发展历程建国初期,我国的民族工业基础极其薄弱,通过"一五"、"二五"近10年的努力,全面建成了现代工业制造领域的初步生产规模。到了20世纪50年代后期,我国相继建成了一汽、一拖、二汽、哈轴、洛轴等厂,形成了以蒸空锻锤、热模锻压机及平锻机为主要设备的
二、旋压和强力旋压技术实践(续)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、旋压和强力旋压技术实践(续)（论文提纲范文）
（1）集群式钢球旋压成形工艺及其数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外新型成形技术研究现状 |
| 1.2.1 多点成形技术 |
| 1.2.2 单点渐进成形技术 |
| 1.3 旋压工艺及其研究现状 |
| 1.3.1 旋压工艺历史 |
| 1.3.2 滚珠旋压成形技术发展 |
| 1.4 课题研究意义和提出背景 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 集群式钢球旋压成形工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 集群式钢球旋压成形基本原理 |
| 2.2.1 板材的旋压力特征 |
| 2.2.2 变形区应力分析 |
| 2.2.3 集群式钢球旋压成形深度解析 |
| 2.2.4 钢球压入半无限体模型 |
| 2.3 集群式钢球旋压成形实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 集群式钢球旋压成形有限元模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 集群式钢球旋压成形有限元模型参数的设定 |
| 3.2.1 单元的选择及网格划分 |
| 3.2.2 材料模型 |
| 3.2.3 建立几何模型 |
| 3.3 钢球先压后旋模型 |
| 3.3.1 钢球运动轨迹 |
| 3.3.2 成形过程模拟 |
| 3.4 钢球边压边旋模型 |
| 3.4.1 钢球运动轨迹 |
| 3.4.2 成形过程模拟 |
| 3.5 两种成形方式的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 集群式钢球旋压成形工艺数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢球先压后旋模型中工艺参数影响 |
| 4.2.1 钢球直径对板材成形的影响 |
| 4.2.2 钢球加载速度对板材成形的影响 |
| 4.2.3 钢球旋转圈数对板材成形的影响 |
| 4.3 钢球边压边旋模型中工艺参数影响 |
| 4.3.1 钢球直径对板材成形的影响 |
| 4.3.2 钢球加载速度对板材成形的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 集群式钢球旋压成形回弹数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回弹数值模拟 |
| 5.3 不同成形方式回弹对比分析 |
| 5.4 钢球先压后旋模型中工艺参数对回弹影响 |
| 5.4.1 钢球直径大小对板材回弹的影响 |
| 5.4.2 钢球加载速度对板材回弹的影响 |
| 5.4.3 钢球旋转圈数对回弹的影响 |
| 5.5 钢球边压边旋模型中工艺参数对回弹影响 |
| 5.5.1 钢球直径对板材成形的影响 |
| 5.5.2 钢球加载速度对板材回弹的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）多芯模多道次分析检测用铂坩埚的旋压成形研究（论文提纲范文）
| 1 工艺 |
| 1.1 坯料制备 |
| 1.2 旋压成形工艺流程 |
| 1.2.1 普通拉伸旋压 |
| 1.2.2 强力流动旋压 |
| 2 工艺分析与讨论 |
| 2.1 坯料尺寸选择 |
| 2.2 旋压芯模及工具 |
| 2.3 旋压工艺参数选择 |
| 2.4 可旋成形性分析 |
| 3 生产实例 |
| 3.1 坯料尺寸 |
| 3.2 成形工序 |
| 4 结论 |
（5）变壁厚筒体构件引伸-辊挤复合成形技术及装置研究（论文提纲范文）
| 1 筒体毛坯锻造工艺分析 |
| 1.1 筒体的结构形状及内在质量要求 |
| 1.2 毛坯图和热冲拔工艺流程的设计 |
| 1.3 热冲拔工艺分析 |
| 2 引伸-辊挤复合成形技术 |
| 2.1 成形原理 |
| 2.2 引伸-辊挤工艺咬入条件及稳定工作条件分析 |
| 2.3 引伸-辊挤成形装置设计 |
| 3 实验验证 |
| 3.1 引伸-辊挤复合成形工艺流程及工序图 |
| 3.2 结果分析 |
| 4 结论 |
（6）面向对象球形容器成形CAD系统的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD技术的发展趋势 |
| 1.1.1 CAD技术的历史地位 |
| 1.1.2 CAD软件的发展进程 |
| 1.1.3 CAD技术的发展动向 |
| 1.1.4 CAD在金属成形和模具设计中的应用现状 |
| 1.2 课题提出背景 |
| 1.2.1 大容积钛合金气瓶国内外发展状况 |
| 1.2.2 课题提出 |
| 1.2.3 本课题的主要研究内容及研究方法 |
| 第二章 CXCAD总体设计 |
| 2.1 系统总体方案的设计 |
| 2.2 球形容器成形CAD系统结构设计 |
| 2.2.1 模具设计系统 |
| 2.2.2 图形开发系统 |
| 2.2.3 AUTOCADR14系统 |
| 2.2.4 有限元分析计算系统 |
| 2.2.5 数据库存储系统 |
| 2.2.6 数据库存储系统与各系统之间的关系 |
| 2.3 球形容器成形CAD系统流程图 |
| 2.4 软件的平台的选择 |
| 第三章 面向对象三维参数化特征造型的实现 |
| 3.1 面向对象技术产生 |
| 3.1.1 面向对象技术的基本概念 |
| 3.1.2 面向对象的基本特征 |
| 3.1.3 面向对象技术的实现 |
| 3.2 基于装配模型的面向对象TOP—DOWN设计过程 |
| 3.2.1 基于Express—G装配模型结构 |
| 3.2.2 基于装配模型的球形容器的模具设计 |
| 3.3 三维参数化特征造型技术 |
| 3.3.1 参数化基本概念 |
| 3.3.2 基于特征造型参数化的设计 |
| 3.3.3 球形容器成形CAD系统中参数化特征造型 |
| 第四章 数据的集成统一 |
| 4.1 数据集成技术的应用 |
| 4.2 数据库选择及方案的选择 |
| 4.3 AutoCAD访问数据库的方法综述 |
| 4.4 数据库与系统及ARX应用程序通信的设计与实现 |
| 4.4.1 软件总控系统与数据库通讯 |
| 4.4.2 ARX程序系统与数据库通讯 |
| 4.4.3 有限元分析计算部分与工程数据库通讯 |
| 第五章 成形模具系统的计算分析 |
| 5.1 模具及工件成形的分析方案的选择 |
| 5.2 有限元计算机分析方案的选择 |
| 5.3 有限元方法模拟球形容器的成形过程 |
| 5.4 刚—粘塑性有限元理论 |
| 5.4.1 Perzyn粘塑性本构方程 |
| 5.4.2 粘塑性材料的变分原理 |
| 5.5 摩擦力计算 |
| 5.6 材料参数和材料曲线参数 |
| 第六章 CXCAD1.0运行实例 |
| 6.1 CXCAD成形系统使用简介 |
| 6.2 CXCAD设计实例 |
| 第七章 结论和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）铝青铜热成形性能及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 铝青铜合金简介及研究现状 |
| 1.3 物理模拟技术的发展现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 铝青铜热成形工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料与方法 |
| 2.3 试验结果与讨论 |
| 2.3.1 流变曲线分析 |
| 2.3.2 动态再结晶本构方程 |
| 2.4 铝青铜合金加工图 |
| 2.5 铝青铜合金最佳变形工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 热压缩试验的数值模拟 |
| 3.1 DEFORE3D有限元数值模拟技术 |
| 3.2 数值模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 材料模型的建立 |
| 3.2.3 网格的划分与网格的重划分 |
| 3.2.4 模拟步长的选择 |
| 3.2.5 物件定位 |
| 3.2.6 摩擦模型的选择 |
| 3.2.7 接触条件的设定 |
| 3.3 工艺参数的选取 |
| 3.4 热压缩参数对铝青铜热成形的影响 |
| 3.5 模拟结果与试验结果对比分析 |
| 3.5.1 等效应力的对比 |
| 3.5.2 等效应变的对比 |
| 3.5.3 载荷的对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）中国锻造行业的发展现状及趋势（论文提纲范文）
| 一、我国锻造行业的发展基础和发展历程 |
| 二、我国锻造业发展现状与趋势 |
| 1. 精密锻造成形技术 |
| 2. 复合精密塑性成形技术 |
| 3. 有色金属锻造成形技术 |
| 4. 模具制造及修复技术 |
| 5. 计算机数值模拟技术 |
| 三、锻造装备制造业的发展趋势 |
| 四、我国锻造业发展的重点 |
| (1) 加大研发投入 |
| (2) 创新体制完善产学研结合 |
| (3) 建设试验分析机构 |
| (4) 建立适应技术商品化的技术研发机构 |
四、旋压和强力旋压技术实践(续)（论文参考文献）
- [1]集群式钢球旋压成形工艺及其数值模拟研究[D]. 刘祥彬. 吉林大学, 2016(12)
- [2]旋压和强力旋压技术实践(续)[J]. 陈国珍. 洪都科技, 1977(04)
- [3]多芯模多道次分析检测用铂坩埚的旋压成形研究[J]. 张索林. 中国资源综合利用, 2019(11)
- [4]旋压和强力旋压技术实践[J]. 陈国珍. 洪都科技, 1977(Z1)
- [5]变壁厚筒体构件引伸-辊挤复合成形技术及装置研究[J]. 吴晶莹,赵熹,焦大勇,崔亚. 兵器材料科学与工程, 2015(02)
- [6]面向对象球形容器成形CAD系统的研究[D]. 鞠珍宏. 中国农业大学, 2000(01)
- [7]铝青铜热成形性能及工艺研究[D]. 尹馨妍. 中北大学, 2019(09)
- [8]中国锻造行业的发展现状及趋势[J]. 迟春生,宫显宇,唐康. 金属加工(热加工), 2010(23)