一、半自动齿轮周节仪（论文文献综述）
张诚[1]（2016）在《机床刀架端齿盘精度与刚度分析》文中研究表明伺服转塔刀架是数控机床的重要部件之一,其性能直接影响了机床的切削性能。本文以伺服转塔刀架的关键部件端齿盘作为研究对象,重点研究了其精度与刚度。主要工作如下：（1）针对某公司的伺服转塔刀架建立了有限元模型。利用刚柔耦合的分析方法逐个分析各部件对于伺服转塔刀架切向刚度的影响,并确定端齿盘对于伺服转塔刀架的重要性。（2）以端齿盘的齿形角和内外齿盘的齿长比作为优化伺服转塔刀架切向刚度的齿形参数,分析得到了刀架切向刚度与这两个齿形参数的变化关系,最终确定了刀架具有最大切向刚度时的齿形角与齿长比。（3）分析了端齿盘的主要齿形加工误差,即齿距累积误差、齿宽误差和齿形半角误差,对于伺服转塔刀架精度的影响,计算得到了各误差与伺服转塔刀架精度的数学关系式。依据随机数学理论,提出了一种公差设计方法,该方法以齿形加工误差服从正态分布为前提,将伺服转塔刀架合格率大于等于99.99%为目标（合格率要求可以根据实际情况作相应修改）,通过数学建模计算得到各个误差的公差值。本文利用所提出的方法,设计了三个齿形加工误差的公差,为实际设计生产提供了重要参考。（4）研究了端齿盘齿的弹性变形对伺服转塔刀架精度的影响。通过分析因齿形加工误差导致端齿盘啮合不完全（由于存在齿形加工误差,两端齿盘不能完全啮合,部分啮合齿面间存在空隙）时,在油压作用下齿的变形量,得到了齿的弹性变形对于伺服转塔刀架精度的影响,并根据分析结果对齿形加工误差的公差进行了补偿。（5）设计了伺服转塔刀架的重复定位精度的专用测试装置,选择合适的间隙配合,采用转动副的形式实现千分表的移动,同时设有定位件保证千分表两次测量位置一致。文中给出了测试装置的误差计算,从理论上验证了其合理性。本文利用所设计装置对国内外伺服转塔刀架进行了重复定位精度测试,并进行了对比。（6）设计了伺服转塔刀架的静刚度的测试方法,该测试方法,利用球副实现载荷的单向、直线和点加载,解决了载荷力的偏移问题。本文利用所设计的方法对国内外伺服转塔刀架进行了静刚度测试,并进行了对比。
王朝[2]（2014）在《齿距偏差在线检测全自动系统的研究与开发》文中提出近年来，随着关键设备对大型齿轮的精度要求不断提高，以及大型齿轮加工工艺水平的快速提升，大型齿轮的精度也较以前大大提高，因此大型齿轮的检测越来越受重视。传统的大型齿轮的齿距在机测量采用的是手提式齿距仪和半自动齿距偏差测量仪。这些仪器大部分需要专业人员进行测量，而且存在操作复杂，系统可靠性差，测量误差大和后期数据处理麻烦等缺点。本论文主要针对大型齿轮（直径大于500mm）的齿距偏差在线检测技术进行研究。首先综述齿轮检测技术的发展现状，对国内外齿距偏差测量技术进行分析，然后提出在机测量和自动化测量的必要性。本论文研究以实现齿距偏差在线检测和自动化测量为目的，研究了齿距偏差相关概念以及测量方法，确定了齿距偏差测量总体方案的设计。以ARM最小系统电路为基础，对硬件电路进行了分析设计。为了保证测头的定位精度，设计了一套高精度定位装置，电机驱动控制采用全闭环设计。采用时栅传感器和预测原理，解决了测量过程中测头运动和被测齿轮转动同步的问题。利用虚拟仪器开发平台LABVIEW软件对齿距偏差测量系统进行了上位机设计，实现了测量系统数据采集，后期数据处理，以及数据报告保存打印的自动化。最后，通过对定位装置做精度实验实现了定位误差±1μm。对齿轮的齿距偏差多次测量，验证了齿距偏差测量系统的重复精度，把测得的数据经过处理后得到的齿距偏差和哈尔滨量仪厂生产的3906齿轮测量中心测得数据进行比较，证明本系统设计正确，操作可行。本论文设计的齿距偏差在线检测系统，实现了测量齿距偏差的目的，由于其结构简单，便于操作。测量系统经过设计优化具有一定的市场推广应用前景。
郑永,彭东林,王先全,杨继森,陈自然[3]（2010）在《新型蜗轮副综合参数检查仪研制及精度检定》文中研究表明为实现高精度蜗轮蜗杆传动质量的检定,研制了一套新型蜗轮副综合参数检查仪。采用数字计数法测量传动误差的传统方法和脉冲信号二次插补相融合的测试原理,并与FPGA等最新电子技术相结合,保证了仪器的高精度和先进性能。分析了仪器的主要误差来源,根据蜗轮副国家标准,仪器可用于检测5级精度以上的高精度蜗轮副。
张小文[4]（2006）在《企业中几何量的实用检测技术的研究》文中指出几何量测量是计量检测技术中的一个重要分支，在现代计量测试中几何量占有重要地位。与先进国家相比，在生产一线我国几何量检测仍比较薄弱。 几何量种类繁多，各具特点，同一个几何量的评定通常有许多种方法。本文根据企业所拥有的测量设备，本着精度原则和经济性原则从测量方法的选择入手，研究了企业中几何量验收极限的确定、计量器具的选择原则、测量基准的建立和体现；详细介绍了长度尺寸测量、角度尺寸测量以及形位公差的测量；同时对企业生产过程中常见的表面粗糙度测量、普通螺纹参数测量以及圆柱渐开线齿轮参数的测量方法也进行了适用性研究；本文还对测量过程中测量误差产生的原因、合成以及消除方法进行了介绍，并对测量不确定度的评定方法进行了讨论。
周世旺,吴赤球[5]（1992）在《机床传动链精化和大型精密蜗轮加工》文中研究表明本文主要阐述用傅里叶谱分析ＯＦ－１６型滚齿机传动链误差曲线，诊断出误差来源，根据机床传动链的综合运动误差公式，设计出修正装置，使机床的周期误差由６．５″下降到１．２″，累积误差由１２″下降到７．５″；使被加工蜗轮精度达到ＪＢ１６２－６０标准３级。
吴小凡[6]（1982）在《ZJ——45上置式半自动周节检查仪》文中认为 齿轮的周节积累误差是评定齿轮运动精度的指标之一,齿轮的周节偏差是评定齿轮工作平稳性的指标之一。在以检查齿轮的单个要素来鉴定验收齿轮时,进行周节检查是十分必要的。对大直径齿轮来说,由于齿轮尺寸大、重量大、模数大或齿数多,进行综合检查常受到仪器条件及标准元件的限制,因
初犁[7]（1980）在《关于齿轮周节误差的测量问题》文中研究说明本文用数学模式给出了各种周节误差的定义及其相互之间的关系。举出实际例子说明周节误差的各种测量方法。作者对周节测量中的一些问题,诸如周期分量的次数与周节误差测量的放大率、周节测量中的不稳定误差、测量值的处理方法等等,都提出了自已的看法。
重庆机床厂计量室[8]（1977）在《半自动齿轮周节仪》文中研究表明
凯书[9]（1973）在《国外若干新齿轮量仪的发展动向》文中提出 齿轮传动在机械制造业、汽车、飞机、船舶、雷达、导弹等传动装置上都占有极其重要的地位,随着生产和科学技术的迅猛发展,齿轮的生产量日益增大,精度要求也愈高。为适应此情况,作为用于控制齿轮质量的“齿轮仪器”也就需要更快的发展。多年
二、半自动齿轮周节仪（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、半自动齿轮周节仪（论文提纲范文）
（1）机床刀架端齿盘精度与刚度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 伺服转塔刀架的发展现状 |
| 1.3 端齿盘国内外发展现状 |
| 1.3.1 端齿盘分度装置的发展现状 |
| 1.3.2 齿轮啮合分析的发展现状 |
| 1.3.3 端齿盘设计的发展现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及创新 |
| 第二章 80mm中心高伺服转塔刀架静刚度分析 |
| 2.1 伺服转塔刀架的结构与工作原理 |
| 2.2 伺服转塔刀架几个重要评价因素 |
| 2.2.1 伺服转塔刀架的重复定位精度 |
| 2.2.2 伺服转塔刀架的定位精度 |
| 2.2.3 伺服转塔刀架的静刚度 |
| 2.3 伺服转塔刀架的静力学仿真建模与分析 |
| 2.3.1 伺服转塔刀架的有限元建模 |
| 2.3.2 伺服转塔刀架静刚度有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 端齿盘静刚度优化 |
| 3.1 端齿盘齿形角的优化 |
| 3.2 端齿盘内、外齿盘齿长的优化 |
| 3.3 端齿盘齿形优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 端齿盘分度精度误差分析与公差制定 |
| 4.1 端齿盘分度精度误差分析 |
| 4.1.1 齿距累积误差 |
| 4.1.2 齿宽误差 |
| 4.1.3 齿形半角误差 |
| 4.1.4 刀架总误差 |
| 4.2 端齿盘中主要结构尺寸的公差设计 |
| 4.2.1 端齿盘中主要结构尺寸的极限公差计算 |
| 4.2.2 基于随机数学理论的公差制定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 端齿盘齿的弹性变形对分度精度的影响分析 |
| 5.1 锁紧力作用对齿距累积误差公差制定的影响分析 |
| 5.2 锁紧力作用对齿宽误差公差制定的影响分析 |
| 5.3 锁紧力作用对齿形半角误差公差制定的影响分析 |
| 5.4 齿的弹性变形对齿形公差的修正 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 伺服转塔刀架重复定位精度与静刚度实验 |
| 6.1 伺服转塔刀架重复定位精度实验 |
| 6.1.1 伺服转塔刀架重复定位精度测试要求 |
| 6.1.2 重复定位精度检测装置现状 |
| 6.1.3 伺服转塔刀架重复定位精度的接触式测量装置设计 |
| 6.1.4 重复定位精度测试结果 |
| 6.2 伺服转塔刀架静刚度实验 |
| 6.2.1 伺服转塔刀架静刚度测试要求 |
| 6.2.2 伺服转塔刀架静刚度测试方案 |
| 6.2.3 静刚度测试结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）齿距偏差在线检测全自动系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 齿轮检测技术发展现状 |
| 1.3 齿轮齿距偏差的测量技术现状及发展 |
| 1.4 本论文研究的目的及意义 |
| 1.5 本论文研究内容 |
| 2 齿距偏差测量技术原理 |
| 2.1 齿轮齿距偏差相关概念 |
| 2.1.1 齿轮单个齿距偏差(fpt) |
| 2.1.2 齿轮齿距累积偏差(Fpk) |
| 2.1.3 齿距累积总偏差(Fp) |
| 2.2 常用齿距偏差测量方法原理 |
| 2.2.1 绝对测量法 |
| 2.2.2 相对测量法 |
| 2.2.3 两种测量方法的比较 |
| 3 齿距偏差检测系统工作原理及定位装置设计 |
| 3.1 齿距偏差测量系统的工作原理 |
| 3.2 定位工作台的方案设计 |
| 3.2.1 定位工作台的直线导向技术 |
| 3.2.2 定位工作台的驱动技术 |
| 3.2.3 定位工作台的测量技术 |
| 4 齿距偏差检测系统硬件电路设计 |
| 4.2 ARM 控制器及其外围电路 |
| 4.2.1 电源电路 |
| 4.2.2 时钟电路 |
| 4.2.3 复位电路 |
| 4.2.4 串口电路 |
| 4.3 电感测微仪及测微头信号转换电路 |
| 4.4 测头保护电路 |
| 4.5 电机前级驱动电路 |
| 4.6 位置传感器信号转换电路 |
| 5 齿距偏差检测运动控制分析及设计 |
| 5.1 运动控制系统分析 |
| 5.2 齿距偏差检测的定位控制技术 |
| 5.2.1 齿距偏差检测的定位控制流程 |
| 5.2.2 齿距偏差检测定位电机控制 |
| 5.3 齿距偏差检测的运动同步控制 |
| 5.3.1 时栅传感器原理 |
| 5.3.2 预测测量原理 |
| 5.3.3 模型建立流程 |
| 6 齿距偏差检测系统上位机设计 |
| 6.1 Labview 简介 |
| 6.2 软件总体结构设计 |
| 6.3 人机界面设计 |
| 6.4 串口通信的实现 |
| 6.5 数据处理 |
| 7 齿距偏差检测系统实验与误差分析 |
| 7.1 定位精度实验 |
| 7.2 齿距偏差检测实验 |
| 7.3 齿距偏差检测系统测量误差分析 |
| 7.3.1 粗大误差 |
| 7.3.2 系统误差 |
| 8 总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成 |
（3）新型蜗轮副综合参数检查仪研制及精度检定（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 仪器概述 |
| 2 测试原理 |
| 3 仪器主要误差分析 |
| 4 仪器精度检定和实际测量 |
| 5 结论 |
（4）企业中几何量的实用检测技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外几何量检测技术发展现状 |
| 1.3 论文研究目的和内容 |
| 第二章 企业中几何量检测所必备的计量器具、仪器 |
| 2.1 测量方法选择原则 |
| 2.2 计量器具选择的原则 |
| 2.3 几何量测量所需的计量器具、仪器 |
| 第三章 企业中几何量测量方法 |
| 3.1 几何量测量的基本要素 |
| 3.2 几何量测量基准的建立和体现 |
| 第四章 企业中几何量的实用检测技术 |
| 4.1 长度尺寸的检测 |
| 4.2 角度的检测 |
| 4.3 形位公差的检测 |
| 4.4 表面粗糙度的检测 |
| 4.5 普通螺纹参数的检测 |
| 4.6 圆柱渐开线齿轮参数的检测 |
| 第五章 误差分析和不确定度的评定 |
| 一、测量误差分析 |
| 二、不确定度的评定 |
| 三、测量不确定度的分类 |
| 四、测量不确定度的评定 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、半自动齿轮周节仪（论文参考文献）
- [1]机床刀架端齿盘精度与刚度分析[D]. 张诚. 东南大学, 2016(03)
- [2]齿距偏差在线检测全自动系统的研究与开发[D]. 王朝. 重庆理工大学, 2014(01)
- [3]新型蜗轮副综合参数检查仪研制及精度检定[J]. 郑永,彭东林,王先全,杨继森,陈自然. 中国机械工程, 2010(24)
- [4]企业中几何量的实用检测技术的研究[D]. 张小文. 长春理工大学, 2006(01)
- [5]机床传动链精化和大型精密蜗轮加工[J]. 周世旺,吴赤球. 机床, 1992(03)
- [6]ZJ——45上置式半自动周节检查仪[J]. 吴小凡. 装备机械, 1982(04)
- [7]关于齿轮周节误差的测量问题[J]. 初犁. 工具技术, 1980(04)
- [8]半自动齿轮周节仪[J]. 重庆机床厂计量室. 机床, 1977(01)
- [9]国外若干新齿轮量仪的发展动向[J]. 凯书. 工具技术, 1973(04)