一、单面焊双面成形工艺简介（论文文献综述）
周彦彬[1]（2018）在《MAG-TIG双电弧热源中厚板打底单面焊双面成形研究》文中研究表明随着船舶制造、海洋工程、重型机械等行业产品大型化及重型化,中厚板对接焊的应用越来越普遍,其打底焊接效率对整个生产制造周期起着至关重要作用。对于中厚板打底焊接,单面焊双面成形是一种高效焊接工艺,该工艺可省去中厚板传统焊接时翻转、清根或施加背面强制成形等辅助工序,具有改善焊工劳动条件,提高制造效率等优点。当前实际应用的单面焊双面成形工艺多是通过单电弧摆动焊接实现,其焊缝质量不稳定,焊缝成形可靠性差,焊接速度较慢,制造效率受到很大限制。本研究将脉冲MAG电弧与直流TIG电弧并列,利用两电弧间电磁场耦合效应形成MAG-TIG双电弧热源,显着提高了中厚板打底焊接背面熔透及其成形控制能力。本文主要研究内容及结论如下:（1）MAG-TIG双电弧热源可在焊接线能量较低的（为单MAG电弧焊接的89%）条件下实现根部熔合良好,背面熔透均匀、连续、稳定,余高尺寸适中的单面焊背面自由成形打底焊缝。中厚板打底焊接接头的各项力学性能良好,其拉伸试样的断裂发生在远离焊接接头及其热影响区的母材（Q235-B）上,试样断后伸长率为21.8%,抗拉强度为463 MPa。焊接接头硬度分布呈平缓过渡状态,未出现硬度过高区域。同时打底焊接接头具有良好的抗弯曲性能和冲击韧性。在本试验条件下,对于厚度为24 mm的钢板,焊接热输入为798 J/mm时,其单道熔敷填充金属高度达7.0 mm。因此,MAG-TIG双电弧热源中厚板打底单面焊双面成形工艺省去了传统制造中的翻转、清根或背面施加强制成形措施等辅助工序,可显着提高中厚板打底焊接接头质量稳定性及生产制造效率。（2）MAG-TIG双电弧焊接时,由于后端TIG电弧的并列加入,合理利用两电弧间电磁场耦合效应,形成了前端MAG电弧偏移振动及后端TIG电弧目前后振动的双电弧振动形态,提高了 MAG电弧等离子体放电稳定性。同时通过分析MAG电弧与TIG电弧间电磁场耦合效应,即计算不同MAG焊接电流、TIG焊接电流、MAG电弧电压及电弧间距条件下双电弧焊接时前端MAG电弧的偏移振动幅度。结合对应参数条件下MAG-TIG双电弧等离子体放电形态及其稳定性,确定在本试验条件下MAG-TIG双电弧热源稳定参数范围为MAG焊接电流270-330 A,TIG焊接电流50-150 A,电弧间距20-25 mm,MAG 电弧电压 30.0-31.6 V。（3）MAG-TIG双电弧打底焊接时通过调节熔池前端偏移程度来实现中厚板打底单面焊双面成形焊缝背面成形尺寸的精确控制。由于TIG电弧对前端MAG电弧的电磁排斥效应,使得前端MAG电弧在焊接熔池前端产生偏移振动,由此使得熔池前沿距焊丝轴线距离（等效为熔池前端偏移）增加。当使得双电弧焊接熔池前端偏移区域面积S1与前端MAG电弧加热圆形面积S的比例k值为24.2%-33.4%时,打底焊缝背面成形的余高尺寸在2.0±0.5 m范围内。在热源能量密度状态不变条件下,打底焊接单面焊双面成形焊缝背面余高尺寸与熔池前端偏移程度呈正比关系。即当熔池前端偏移比率k值较小（k<24.2%）时,打底焊缝成形背面余高偏小（<1.5 mm）;当熔池前端偏移比率k值较大（k>36.9%）时,打底焊缝成形背面余高偏大（>3.0 mm）。由此实现中厚板打底焊接单面焊双面成形焊缝背面尺寸调节。（4）MAG-TIG双电弧热源中厚板打底单面焊双面成形较单电弧焊接时液态熔池与背面成形更加稳定。其机制为:首先,由于两电弧间电磁场相互耦合效应,前端MAG电弧偏移振动,使得其部分电弧等离子热量直接加热熔池前方母材钝边处,熔池前端液态金属温度降低,表面张力升高,有利于熔池稳定。第二,后端TIG电弧再加热,改变了熔池温度分布状态,在电弧等离子体对液态金属剪切力和Marangoni对流效应共同作用下,使得前端液态金属向熔池后端流动,减少熔池前端液态金属重力作用。第三,前端MAG电弧偏移振动促进液态金属对流传热,使得熔池液态金属温度梯度减小,同时液态金属温度较低,其表面张力较大,有利于打底焊接单面焊双面成形熔池稳定与控制。
李伟[2]（2019）在《薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊接工艺的研究》文中研究指明航空、核电、建筑和轨道等行业对薄板不锈钢的需求日渐增加,激光-TIG复合焊接技术是薄板不锈钢常用的焊接工艺之一,由于TIG焊钨极承载电流能力较低,导致复合焊填丝熔敷速度低,焊接效率大打折扣。本文提出一种新型的复合焊接方式—激光-KTIG复合焊接,并开展了薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊接技术的系统研究。通过高速摄像采集复合焊接过程中的电弧形态,结合图像处理技术分析电弧特性。结果表明:恰当的能量配比是保证电弧稳定燃烧的重要因素。当激光焦点作用位置靠近阳极时,电弧的断面增加,电弧等离子体吸收的激光能量增加;当激光焦点作用位置靠近阴极时,电弧阴极区会发生剧烈波动,电弧稳定性降低,因此理论上激光-K TIG复合焊接的最佳离焦量为-4～Omm,最佳热源间距为0～3mm。初期以10mm板厚的304不锈钢为研究对象,通过调节各工艺参数进行焊接试验,并借助SPSS软件处理数据,获取影响焊缝熔深和熔宽的主要工艺参数,为后续不锈钢薄板高速焊接提供相关指导。试验结果表明:激光-K TIG复合焊接过程中,应保持激光在前、电弧在后、两热源轴线夹角15°的模式;焊缝熔深主要与激光功率、焊接电流、焊接速度有关。在此基础上,以薄板不锈钢为研究对象,通过对比激光-TIG复合焊接与激光-K TIG复合焊接的焊接质量、焊接速度以及焊接热输入量,探索激光-K TIG薄板高速焊接的可行性和优越性。结果表明:4mm不锈钢的单面焊双面成形试验中,激光-K TIG复合焊接技术的最大焊速为2m/min,是激光-TIG复合焊速的2倍,并且单位热输入量是激光-TIG复合焊接技术的0.43倍。最后,以4mm厚不锈钢为研究对象,进行薄板不锈钢高速焊接的优化试验并得到一组优化的工艺参数,具体参数为P=3.5kW、I=200A、V=2m/min、DLA=0～2mm、Δf=-1.5～0mm,该参数在间隙小于0.5mm,错边小于1mm的组对工况下焊缝成形良好。对激光-K TIG复合焊接接头进行综合性能检测,包括金相组织分析、电化学腐蚀试验、力学性能试验。检测结果表明:激光-KTIG复合焊接接头的显微组织主要由奥氏体、骨架状铁素体、板条状铁素体组成,热影响区和焊缝区存在明显的熔合过渡区;焊缝区维氏硬度值在320HV左右,远高于母材,但熔合区附近硬度值会有明显的下降;接头的抗拉强度平均值为648MPa,断裂处均为母材区,并且正弯与背弯180°时焊缝处均未产生裂纹;通过对比焊缝与母材在3.5%的Nacl溶液中的电化学腐蚀行为,发现焊缝区的耐腐蚀性高于母材区。本文的研究工作表明:激光-K TIG复合焊接的焊接质量与焊接效率均优于激光-TIG复合焊接技术,并且接头的力学性能和抗腐蚀性能均高于母材,可满足实际工业应用需求。
姬玉媛[3]（2015）在《小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究》文中指出单面焊作为一种高效的焊接技术,广泛应用于桥梁、船舶、压力容器和各种大型钢结构及设备的制造。与双面焊相比,它能够显着提高生产效率、改善工作环境、降低工人的劳动强度,提高焊接质量,具有十分显着的经济和社会效益。目前,我国尤其唐山地区,小型压力容器焊接方法主要是CO2气体保护焊,其优点为生产率高、焊接变形小、高性价比、易操作。但是CO2气体保护焊还存在许多不足,例如焊缝光滑度差、飞溅大、易产生气孔等问题,很难实现单面焊双面成形。保护气体的成分和配比直接影响电弧焊接特性,决定焊缝成形、焊接工艺稳定性及接头性能。混合气体保护焊（MAG）消除了CO2气体保护焊的诸多缺点,改善了焊缝质量,易于实现单面焊双面成形。本文针对目前小型压力容器行业焊接实际情况,从MAG单面焊双面成形基本理论入手,分析了保护气体与小型压力容器焊接工艺稳定性、焊缝成形、焊缝力学性能的关系;进行了陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验研究;通过CO2气体保护焊与MAG焊的成本比较,分析了压力容器MAG单面焊双面成形工艺的现实可行性。最后应用陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺小批量生产了小型压力容器。实际应用表明,采用陶瓷衬垫富氩混合气（20%CO2+80%Ar）的焊接小型压力容器,经过工艺评定,焊缝成型美观、无咬边、气孔等缺陷,经拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、外观及射线检测均达到使用要求。本文为小型压力容器单面焊双面成形工艺改进提供了可靠的技术保证。陶瓷衬垫富氩MAG焊用于小型压力容器的焊接加工,焊接接头综合性能优于二氧化碳气体保护焊,值得推广应用。
王猛[4]（2015）在《大型汽轮机转子窄间隙TIG横焊工艺研究》文中研究说明近年来,大型整锻转子锻件供应问题一直是制约我国大型汽轮机发展的瓶颈,目前比较可行的技术手段是采用焊接转子结构来实现。但在制造技术方面,国外有关公司将其作为Know-How,极大地限制了我国焊接转子制造技术发展。本文针对大型汽轮机焊接转子用钢20Cr2NiMo,开展了根部焊道窄间隙TIG横焊单面焊双面成形、填充焊侧壁熔合行为、焊道排布以及焊接接头组织、常规力学性能和模拟件焊接研究。研究了脉冲TIG工艺参数对根部焊道窄间隙TIG横焊单面焊双面成形的影响规律,获得了根部焊道厚度4.5mm的最佳工艺参数。焊接电流和电弧电压对根部焊道的熔透性具有重要影响,送丝速度对于背面焊缝能否成形起着决定性的作用,脉冲频率对于焊缝正面成形的影响较大,对抑制焊接熔池下淌倾向效果明显。针对窄间隙TIG横焊侧壁熔合质量稳定性问题,研究了窄间隙坡口条件下脉冲TIG工艺参数对上侧壁、下侧壁熔合行为的影响规律,获得了最佳的工艺窗口。研究结果表明,脉冲TIG工艺参数对侧壁熔合行为具有复杂的交互作用,钨极位置和电弧电压对侧壁熔合行为具有重要的影响,当钨极处于-1.5mm至-2.5mm时下侧壁焊缝成形比较稳定,电弧电压为14V15V时上侧壁焊缝成形稳定。基值电流在150A250A时侧壁熔合良好,送丝速度和脉冲频率对于焊缝表面成形影响较为明显。钨极位置对窄间隙TIG横焊多层多道填充焊缝的成形质量具有重要影响,试验研究获得了“一层四道”的焊道排布工艺参数。采用研发的成套焊接工艺,进行了典型焊接转子材料25Cr2Ni4Mo V模拟件的焊接（外径为1100mm、壁厚25mm）,获得了良好的根部焊道成形,焊缝一次性X射线探伤合格。典型汽轮机低压焊接转子20Cr2NiMo锻件窄间隙TIG横焊接头组织和性能试验研究结果表明,电弧形态对窄间隙TIG横焊上侧壁、下侧壁热影响区组织和常规力学性能没有明显的影响,根部焊道的组织和性能值得关注。填充焊缝热影响区的组织为回火马氏体,其冲击吸收能量较高,达到了190J左右。
李国栋[5]（2005）在《不锈钢单面焊接头性能及背面保护机理的研究》文中研究指明目前我国是世界不锈钢第一消费大国,预计到2007 年中国不锈钢表观消费量将达到500 万吨,相当于目前整个欧洲的消费量[1]。随着中国不锈钢事业的蓬勃发展和不锈钢用量的迅猛增加,不锈钢的焊接量会越来越大,不锈钢的高效焊接将成为必然发展趋势。因此,研究不锈钢高效焊接新技术具有重要意义。本文对不锈钢用高效连接材料及工艺的接头性能及背面保护机理进行了较为全面、系统的研究: （1） 研制了一种埋弧焊用GDMA308 金属芯焊丝,用于0Cr18Ni9 不锈钢的焊接。研究结果表明,该焊丝脱渣性优良,克服了H0Cr21Ni10 实芯焊丝配合焊剂260 产生“黑皮”的现象;热输入小,焊接速度比实芯焊丝的快,有利于防止不锈钢焊接时奥氏体晶粒的长大。（2） 对研制的埋弧焊用GDMA308 金属芯焊丝配合陶瓷衬垫进行了单面焊双面成形的试验研究。结果表明,焊接电流、焊接电压、焊接速度是影响单面焊的主要因素;虽然陶瓷衬垫和焊剂的部分化学成份进入了焊缝,但对焊接接头性能影响不大。对CO2气保护药芯焊丝GDQA308L配合陶瓷衬垫单面焊双面成形进行了试验。结果表明,其单面焊的影响因素比埋弧焊的简单。陶瓷衬垫单面焊双面成形技术可解决中厚度不锈钢板背面需要清根的问题,大大提高生产了效率。（3） 对不锈钢背面不充氩TIG 用GDQA308L-T-1、GDQA308L-T-2 打底焊棒及GDQA316L-T 药芯焊丝进行了工艺评定,结果表明:焊缝背面保护良好,无氧化现象,可免去背面充氩的准备工作,简化生产工艺,提高生产效率。（4） 在国内首次采用ER308L-Si和ER316L-Si实芯焊丝配合氩-氦-二氧化碳（Ar+He+CO2） 多元混合气体进行了背面不充氩单面焊双面成形工艺的研究。从氦气的电弧物理、实芯焊丝中的合金元素对焊缝背面保护机理的影响进行了研究。结果表明,混合气体中氦气的比例大于45%时,焊接接头性能符合相应的国家标准。混合气体中加入氦气可以提高焊接电弧的热输入,增加熔深,实
赵波,刘宏博,尹文明,侯树林,张占国,李汝江[6]（2017）在《螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究》文中指出为了实现螺旋焊管生产用钢带对接焊缝的单面焊双面成形,对埋弧焊FCB法单面焊双面成形工艺进行了试验研究。首先在试验室完成了壁厚16 mm、20 mm和22.5 mm焊接试板的FCB法单面焊双面成形工艺试验,优化了FCB工艺的焊接参数。在此基础上,完成了螺旋焊管生产线板头对接双丝焊改造,在线进行了18 mm、22 mm两种壁厚板头对接单面焊双面成形试验,基本实现了螺旋焊管卷板头尾对接工序的单面焊双面成形工艺的应用。试验及生产线应用表明,FCB法单面焊双面成型焊接接头各区域基本性能满足技术指标要求,该项工艺可以推广应用于输水管线、结构管等承压能力和钢级较低的螺旋管的板头对接缝焊接,可以提高焊接生产效率,降低生产成本。
王孝民[7]（2018）在《起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究》文中提出在大型起重机、桥梁、船舶等设备的生产过程中存在大量的板单元对接焊,目前,针对厚板焊接主要采用手工焊条进行点焊装配,二氧化碳气体保护焊进行打底,正面用埋弧焊进行填充盖面,工件翻身,碳弧气刨清根,进行人工打磨,反面进行埋弧焊填充盖面。其整体板单元生产过程复杂,生产效率低下。本文针对上述问题,基于原有埋弧焊工艺的基础上提出采用埋弧焊陶质衬垫技术,埋弧焊加反面陶质衬垫技术实现拼板对接单面焊双面成形。首先,采用有限元模拟软件MARC对埋弧对接焊的应力场和温度场进行数值模拟,通过模拟焊接过程中的温度场、应力场,确定焊接热输入范围。试验结果表明,针对12mm板厚焊接热输入超过5.0KJ/mm时焊接模拟无法进行,通过观察试验得知由于焊接热输入较大,焊丝熔化速度太快,容易使熔池内部的金属溶液流出,导致出现焊漏现象。研究中,为了达到单面焊双面成形的目的,采用了陶质衬垫技术。同时,为了减少焊接填充量,将箱体板单元坡口形式改为V型坡口,角度为60°,钝边为4mm,坡口间隙为3-4mm,相对于传统坡口,焊接填充量减少了12%。采用双丝埋弧焊代替传统单丝埋弧焊的焊接方法,大大提高焊接效率。焊接工艺试验涉及了12mm、16mm和20mm三种板厚试板,并得到了各自的最佳工艺参数,给出了双丝的电压、电流与焊接速度。试验中还通过扫描电镜（SEM）对焊缝试样进行了显微组织观察,焊缝填充区与母材区融合性很好,整个接头并未生成孪晶马氏体和魏氏体等韧性较低的组织,符合生产要求。拉伸、弯曲、冲击、硬度等力学性能测试结果符合《AWS D1.1-2015》的标准要求。研究表明:采用的多丝埋弧焊加陶质衬垫技术,正面打底、填充和盖面,反面马板定位,实现一次性完成两层单道焊接,简化了焊接工艺过程,很好地达到了单面焊双面成形效果。
许海玲[8]（2012）在《20钢单面焊双面成形的数值模拟及试验分析》文中进行了进一步梳理基于衬垫的单面焊双面成形技术广泛应用于锅炉、压力容器和压力管道等重要结构。由于衬垫的选择受到构件尺寸和材料特性等因素的影响,给焊接工艺的制定带来很大困难,因此对不带衬垫的单面焊双面成形技术的研究很有必要。为了减少试验成本,焊接模拟得到了快速发展,但对单面焊双面成形技术的模拟甚少。本文的研究内容是不带衬垫的20钢单面焊双面成形技术的数值模拟和试验分析。应用有限元分析软件ANSYS,编写APDL （ANSYS Parametric Design Language）语言,对八组参数进行模拟,得出温度场的影响因素。其中焊接速度越快,热源加热的时间越短,输入的热能量越少,最高温度越低；电弧半径越大,热源的能量越分散,最高温度越低；电流电压越大,热输入就越多,温度就越高。接着对五组参数进行温度场分析,选择其中优化的三组参数进行应力场和试验分析。焊接温度场分析表明,第①组参数的热能量输入过少,达不到单面焊双面成形的效果,第⑤组参数的热能量输入过多,产生气孔和未熔合等缺陷。第②、③和④组参数符合条件,接下来对这三组参数进行应力场分析和试验分析。焊接残余应力分析表明,焊缝区和热影响区为拉应力,母材区为压应力,其中焊缝区拉应力最大,接近屈服极限,这与实际相符,并且第④组残余应力最小,因此第④组参数最佳。试验分析拉伸试验表明,所有试样的断裂位置均在母材区,第④组试样的平均抗拉强度为569MPa,平均延伸率为16.1%,塑性好。断口形貌分析表明,第④组试样的微观形貌韧窝数量多、尺寸小而深,说明裂纹扩展的阻力较大,韧性好,因此第④组参数最佳。综合以上结果可知,本论文的焊接模拟和试验分析吻合性很好。
刘自刚,瞿怀宇,曹瑞昌,孙薇[9]（2017）在《DP-TIG焊接方法工艺研究》文中研究指明深熔氩弧焊接方法（DP-TIG,Deep Penetration Tungsten Inert Gas Welding）是通过对钨极的高效冷却,压缩电弧,获得能量密度大、挺度高的电弧,可以实现穿孔形式的焊接,达到增大焊接熔深的目的。试验针对低碳钢和不锈钢两种焊接母材,通过调整相关的工艺参数,实现稳定的穿孔型焊接,最终实现低碳钢10 mm以下板厚,不开坡口平板对接焊的单面焊双面成形及不锈钢12 mm以下板厚,不开破口平板对接焊的单面焊双面成形焊接工艺,极大地提高TIG焊的焊接效率。
李涛涛[10]（2020）在《镁合金/钢激光诱导电弧溶化焊成形及界面强化机制研究》文中认为在全球参与节能减排的大背景下,轻量化已然成为汽车尤其是新能源汽车发展的必然趋势。镁合金具有密度低、比强度高、阻尼减震性好等优点,是常见的最轻的金属结构材料;钢强度高、塑韧性好、结构制造简便,是目前应用最广泛的金属材料。将镁合金与钢结合形成异质金属零部件是实现汽车轻量化的一个重要方向,而镁合金与钢的焊接仍是制约其设计及应用的关键。镁合金/钢连接作为不反应难固溶异质金属连接的典型代表,如何促进两者界面冶金反应、改善界面结构以及实现界面层与基体的匹配仍是国内外研究的焦点。本论文以AZ31B镁合金/Q235钢板材对接焊为研究对象,在高界面反应温度下,采用激光诱导电弧耦合热源,系统开展镁合金/钢直接对接熔化焊、填AZ61镁合金焊丝对接熔化焊及添Ni夹层对接熔化焊接头成形特征、界面层结构模型及界面强化机理研究。本文主要结论如下:（1）开展了镁合金/钢激光诱导电弧直接对接熔化焊工艺研究,研究了焊接参数、母材厚度对接头成形及性能影响。实验结果表明:本实验条件下,当激光功率为110 W,电弧电流为40 A时,2.0 mm厚度镁合金/0.8 mm厚度钢接头抗拉强度达186 MPa,达到镁合金母材的73.8%,而1.6 mm厚度镁合金/1.0 mm厚度钢对接焊时由于镁合金烧损严重,无法实现焊接成形。在激光诱导电弧复合热源焊接过程中,脉冲激光使界面处的钢熔化,提高了界面反应温度;电弧热源使镁板熔化并向钢侧表面铺展,弥补镁合金烧损的同时提高了接头成形能力。高界面反应温度下界面处熔化的钢与镁合金中的合金元素反应实现了界面冶金结合。（2）开展了镁合金/钢激光诱导电弧填丝对接熔化焊工艺研究,研究了激光功率和激光偏移量对接头成形及性能影响。实验结果表明:在本实验条件下,当激光功率为850 W,电弧电流为45 A时,填充1.6 mm直径的AZ61镁合金焊丝,1.6 mm厚度镁合金/1.0 mm厚度钢填丝焊接头抗拉强度达238 MPa,为镁合金母材的94.4%。与镁合金/钢直接焊相比,填丝对接熔化焊时,填充的焊丝可有效弥补焊接过程中镁合金烧损,实现接头良好成形。同时在高界面反应温度下,钢熔化后与焊丝中的合金元素发生反应,实现界面冶金结合,获得了高强度镁合金/钢填丝焊对接接头。（3）开展了镁合金/钢激光诱导电弧添Ni夹层对接熔化焊工艺研究,研究了单面焊和双面焊焊接方法对接头成形及性能影响。实验结果表明:单面焊时,添加0.1 mm厚度Ni夹层,由于高熔点的Ni夹层难以完全熔化,焊接接头存在裂纹,接头最大抗拉强度仅84 MPa;双面焊时,镁合金/钢焊接接头正面和背面成形较好,当激光功率为360 W,电弧电流为35 A时,1.6 mm厚度镁合金/1.0 mm厚度钢添Ni夹层焊接头抗拉强度达241 MPa,为镁合金母材的95.6%。采用双面焊方法实现了镁合金/钢不填丝高强度对接焊接头成形。同时在高界面反应温度下,Ni夹层与钢发生反应,实现界面冶金结合,消除焊缝粗大组织。（4）分析了激光诱导电弧填丝焊和添Ni夹层焊两种高强度镁合金/钢接头的界面微观结构,建立了界面结合模型。分析结果表明:填丝焊时获得的高性能接头,其界面层由HT-A111（Mn,Fe）4（High temperature Al11（Mn,Fe）4）金属间化合物基固溶体和α-Fe（Al）固溶体组成;添Ni夹层焊时获得的高性能接头,其界面层由（Al,Mg）（Ni,Mn,Fe）金属间化合物基固溶体和α-（Fe,Ni,Al,Mn）固溶体组成。构建了镁合金/钢激光诱导电弧对接熔化焊“双固溶体”界面结合模型,即界面层由纳米级Al-X（X为其它合金元素）金属间化合物基固溶体和Fe基固溶体组成。“双固溶体”界面层结构有效提升了镁合金/钢对接熔化焊接头性能。（5）研究了添Ni夹层镁合金/钢双固溶体界面层与相邻两侧组织的微观结构,揭示了镁合金/钢对接熔化焊界面匹配关系。研究结果表明:在靠近钢一侧,界面层中B2AlNi与BCCFe-Ni原子空间结构排布相同,晶格常数值接近,B2AlNi与BCCFe-Ni形成完全共格;在靠近镁合金焊缝一侧,界面层中B2AlNi与HCPMg均发生晶格畸变,形成了（0111）Mg晶面与（110）AlNi晶面的完全共格关系;采用O点阵模型计算表明AlNi/Mg界面错配度降低,错配度关系为:（110）AlNi//（0002）Mg<（20.0）AlNi//（0002）Mg<（211）AlNi//（0002）Mg。（6）提出了镁合金/钢激光诱导电弧熔化焊接界面强化机制,主要包括以下三方面:第一,利用高界面反应温度和选择合适的合金化元素,获得钢/界面层/镁合金焊接接头结构,消除焊缝粗大组织,实现镁合金侧焊缝的强化;第二,实现焊接界面结构由Fe-Al金属间化合物向热稳定性更好的纳米级Al-X金属间化合物基固溶体+Fe基固溶体的“双固溶体”界面结构转变;第三,镁合金/钢双固溶体界面结构由于发生晶格畸变,界面层与相邻两侧均实现共格匹配,有助于焊接接头性能的进一步提升。
二、单面焊双面成形工艺简介（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、单面焊双面成形工艺简介（论文提纲范文）
（1）MAG-TIG双电弧热源中厚板打底单面焊双面成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 中厚钢板高效焊接技术研究现状 |
| 1.2.1 窄间隙电弧焊接 |
| 1.2.2 激光及激光-电弧复合焊接 |
| 1.2.3 双面双电弧焊接 |
| 1.3 单面焊双面成形焊接研究现状 |
| 1.3.1 单面焊背面强制成形 |
| 1.3.2 单面焊背面自由成形 |
| 1.4 双电弧复合焊接研究现状 |
| 1.4.1 等离子弧-GMAW复合焊接 |
| 1.4.2 旁路分流复合焊接(DE-GMAW) |
| 1.4.3 TIG-MIG复合焊接 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 2 试验原理、材料及方法 |
| 2.1 MAG-TIG双电弧焊接电路原理 |
| 2.2 试验材料、设备及方法 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 MAG-TIG双电弧焊接试验装置 |
| 2.2.3 MAG-TIG双电弧焊接电弧行为及熔池形态观测 |
| 2.2.4 打底焊接接头金相试样制备及力学性能测试 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 单MAG与MAG-TIG双电弧打底焊接对比 |
| 3.1 单MAG与MAG-TIG双电弧焊接打底成形对比 |
| 3.2 单MAG与MAG-TIG双电弧焊接电弧对比 |
| 3.3 单MAG与MAG-TIG双电弧焊接熔池形态对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 MAG-TIG双电弧焊接电弧形态及振动分析 |
| 4.1 焊接参数对MAG-TIG双电弧形态影响 |
| 4.1.1 MAG焊电流对双电弧形态影响 |
| 4.1.2 TIG焊电流对双电弧形态影响 |
| 4.1.3 MAG电弧电压对双电弧形态影响 |
| 4.2 双电弧形态随电弧间距的变化 |
| 4.3 双电弧焊接电磁耦合效应分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 MAG-TIG双电弧焊接熔池形态及打底成形分析 |
| 5.1 焊接参数对MAG-TIG双电弧焊接熔池影响 |
| 5.1.1 MAG焊电流对双电弧焊接熔池影响 |
| 5.1.2 TIG焊电流对双电弧焊接熔池影响 |
| 5.1.3 MAG电弧电压对双电弧焊接熔池影响 |
| 5.2 双电弧焊接熔池随电弧间距变化 |
| 5.3 双电弧焊接熔池前沿偏移分析 |
| 5.4 焊接参数对双电弧热源打底背面成形影响 |
| 5.4.1 MAG焊电流对背面成形影响 |
| 5.4.2 TIG焊电流对背面成形影响 |
| 5.4.3 MAG电弧电压对背面成形影响 |
| 5.5 不同电弧间距时双电弧热源打底背面成形 |
| 5.6 不同板材参数的双电弧热源打底焊缝背面成形 |
| 5.6.1 不同板厚的双电弧热源打底焊缝背面成形及调节 |
| 5.6.2 不同对接间隙的双电弧热源打底焊背面成形 |
| 5.6.3 不同钝边高度的双电弧热源打底焊背面成形 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 MAG-TIG双电弧打底成形机制分析及尺寸优化 |
| 6.1 打底焊接熔池液态金属受力分析 |
| 6.2 双电弧热源打底稳定成形机制分析 |
| 6.2.1 熔池流动与稳定性分析 |
| 6.2.2 熔池流动行为的验证试验 |
| 6.3 基于灰度关联分析田口法的打底背面成形优化 |
| 6.3.1 试验正交设计分析 |
| 6.3.2 质量特征信噪比计算及灰度关联分析 |
| 6.3.3 基于灰度关联分析田口法的优化 |
| 6.4 双电弧打底焊接接头力学性能分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊接工艺的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 304薄板不锈钢焊接 |
| 1.2.1 304薄板不锈钢焊接特点 |
| 1.2.2 304薄板不锈钢常用焊接技术 |
| 1.3 激光-TIG复合焊接技术研究现状 |
| 1.3.1 激光-TIG复合焊接机理研究现状 |
| 1.3.2 激光-TIG复合焊接工艺研究现状 |
| 1.4 K-TIG焊接技术国内外研究进展 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 激光-K TIG复合焊接试验系统和方案设计 |
| 2.1 焊接试验材料 |
| 2.2 焊接试验系统 |
| 2.3 焊接试验方法 |
| 2.4 焊接接头检测 |
| 2.4.1 金相试样的制备和观察 |
| 2.4.2 电化学腐蚀试验 |
| 2.4.3 显微硬度试验 |
| 2.4.4 拉伸试验 |
| 2.4.5 弯曲试验 |
| 2.4.6 冲击试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 薄板不锈钢激光-K TIG复合焊接过程中的电弧特性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电弧图像处理技术 |
| 3.3 激光-K TIG复合焊接过程中的电弧特性 |
| 3.3.1 K-TIG电弧的基本特征 |
| 3.3.2 能量配比对电弧形态的影响规律 |
| 3.3.3 焊接速度对电弧形态的影响规律 |
| 3.3.4 热源间距对电弧形态的影响规律 |
| 3.3.5 离焦量对电弧形态的影响规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合焊工艺参数对焊缝成形的影响规律 |
| 4.2.1 热源夹角对焊缝成形的影响规律 |
| 4.2.2 保护气体成份对焊缝成形的影响规律 |
| 4.2.3 工艺参数对焊缝成形的影响规律 |
| 4.3 薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊可行性研究 |
| 4.3.1 2mm不锈钢的复合高速焊可行性探索 |
| 4.3.2 4mm不锈钢的复合高速焊可行性探索 |
| 4.3.3 三种焊接技术的焊接效率与焊接质量对比 |
| 4.4 薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊的工艺优化 |
| 4.4.1 2mm不锈钢激光-K TIG复合高速焊的工艺优化 |
| 4.4.2 4mm不锈钢激光-K TIG复合高速焊的工艺优化 |
| 4.5 薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊工艺适应性探索 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 薄板不锈钢激光-K TIG复合焊接头性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 激光-K TIG复合焊接接头宏观形貌 |
| 5.3 焊缝显微组织分析 |
| 5.4 电化学腐蚀试验 |
| 5.5 焊缝力学性能分析 |
| 5.5.1 显微硬度测试 |
| 5.5.2 拉伸性能测试 |
| 5.5.3 弯曲性能测试 |
| 5.5.4 冲击性能测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（3）小型压力容器MAG单面焊双面成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 压力容器焊接技术背景和改进焊接工艺意义 |
| 1.1.1 压力容器焊接技术背景 |
| 1.1.2 改进焊接工艺意义 |
| 1.2 国内外压力容器焊接技术研究综述 |
| 1.3 本课题的研究目标、主要内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 第二章 小型压力容器MAG单面焊双面成形应用前景分析 |
| 2.1 小型压力容器焊接技术现状 |
| 2.2 压力容器单面焊双面成形 |
| 2.3 焊接方法与压力容器的质量关系 |
| 2.3.1 保护气体与工艺稳定性的关系 |
| 2.3.2 保护气体与焊缝成形的关系 |
| 2.3.3 保护气体与焊缝力学性能的关系 |
| 第三章 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形试验 |
| 3.1 焊接用陶瓷衬垫 |
| 3.2 陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形工艺试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 焊缝化学成分 |
| 3.2.3 力学性能分析 |
| 3.3 陶瓷衬垫MAG焊与CO2气体保护焊成本比较 |
| 3.3.1 MAG焊成本分析 |
| 3.3.2 焊接成本的估算 |
| 3.3.3 焊接工时成本的估算 |
| 3.3.4 MAG焊与CO2气体保护焊成本实例对比 |
| 第四章 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形实际应用 |
| 4.1 试验条件 |
| 4.2 工艺评定 |
| 4.2.1 试件制备 |
| 4.2.2 焊接注意事项 |
| 4.2.3 焊接检验 |
| 4.3 小型压力容器陶瓷衬垫MAG单面焊双面成形结果分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
（4）大型汽轮机转子窄间隙TIG横焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 论文研究目的及意义 |
| 1.2 国内外焊接转子研究情况 |
| 1.2.1 汽轮机焊接转子的优越性 |
| 1.2.2 汽轮机低压转子用钢 |
| 1.2.3 汽轮机焊接转子工艺 |
| 1.3 单面焊双面成形技术 |
| 1.3.1 单面焊双面成形技术分类 |
| 1.3.2 单面焊双面成形技术的优势 |
| 1.3.3 单面焊双面成形技术的研究现状及应用 |
| 1.3.3.1 单面焊双面成形技术在管件上的应用 |
| 1.3.3.2 单面焊双面成形技术在板材上的应用 |
| 1.4 窄间隙横焊技术 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 试验条件及研究方法 |
| 2.1 试验母材及焊接材料 |
| 2.1.1 母材 |
| 2.1.2 焊接材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.3.1 焊接裂纹敏感性试验 |
| 2.3.2 焊接接头常规力学性能试验 |
| 2.3.3 焊接接头组织及断口形貌研究 |
| 2.3.4 焊后热处理 |
| 第3章 窄间隙TIG横焊单面焊双面成形研究 |
| 3.1 20Cr2NiMo钢焊接裂纹敏感性试验 |
| 3.1.1 试验结果 |
| 3.1.2 裂纹扩展特征分析 |
| 3.2 脉冲TIG工艺参数对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.1 基值电流对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.2 脉冲电流对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.3 脉冲频率对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.4 焊接速度对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.5 送丝速度对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.6 电弧电压对焊道尺寸的影响 |
| 3.2.7 小结 |
| 3.3 TIG横焊单面焊双面成形研究 |
| 3.3.1 TIG横焊单面焊双面成形条件 |
| 3.3.2 单面焊双面成形影响因素研究 |
| 3.3.2.1 电弧电压对单面焊双面成形的影响 |
| 3.3.2.2 焊接电流对单面焊双面成形的影响 |
| 3.3.2.3 脉冲频率对单面焊双面成形的影响 |
| 3.3.2.4 送丝速度对单面焊双面成形的影响 |
| 3.3.2.5 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 窄间隙TIG横焊侧壁熔合行为研究 |
| 4.1 坡口下侧壁熔合行为研究 |
| 4.1.1 钨极位置对下侧壁熔合行为的影响 |
| 4.1.2 送丝速度对下侧壁熔合行为的影响 |
| 4.1.3 焊接电流对下侧壁熔合行为的影响 |
| 4.1.4 脉冲频率对下侧壁熔合行为的影响 |
| 4.1.5 焊接速度对下侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2 坡口上侧壁熔合行为研究 |
| 4.2.1 钨极位置对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2.2 电弧电压对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2.3 送丝速度对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2.4 脉冲频率对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2.5 焊接电流对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.2.6 焊接速度对上侧壁熔合行为的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 窄间隙TIG横焊填充焊焊道排布研究 |
| 5.1 填充焊缝成形的影响因素研究 |
| 5.1.1 电弧电压对填充焊缝成形的影响 |
| 5.1.2 送丝速度对填充焊缝成形的影响 |
| 5.1.3 基值电流对填充焊缝成形的影响 |
| 5.1.4 脉冲电流对填充焊缝成形的影响 |
| 5.1.5 脉冲频率对填充焊缝成形的影响 |
| 5.1.6 焊接速度对填充焊缝成形的影响 |
| 5.2 窄间隙TIG横焊焊道排布研究 |
| 5.2.1 一层两道填充焊成形 |
| 5.2.2 一层三道填充焊成形 |
| 5.2.3 一层四道填充焊成形 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 窄间隙TIG横焊接头组织、性能研究及模拟件焊接 |
| 6.1 20Cr2NiMo钢焊接接头试验研究 |
| 6.1.1 根部焊道组织及力学性能研究 |
| 6.1.1.1 根部焊道组织分析 |
| 6.1.1.2 根部焊道显微硬度 |
| 6.1.1.3 根部焊道拉伸强度 |
| 6.1.1.4 根部焊道冲击性能 |
| 6.1.2 填充焊道组织及力学性能研究 |
| 6.1.2.1 填充焊道组织分析 |
| 6.1.2.2 填充焊道显微硬度 |
| 6.1.2.3 焊接接头拉伸强度 |
| 6.1.2.4 填充焊道冲击性能 |
| 6.1.3 小结 |
| 6.2 25Cr2Ni4Mo V钢的模拟件焊接 |
| 6.2.1 焊前准备 |
| 6.2.2 窄间隙TIG横焊 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（5）不锈钢单面焊接头性能及背面保护机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外不锈钢焊接技术的发展与研究现状 |
| 1.1.1 不锈钢焊接冶金的国内外文献综述 |
| 1.1.2 不锈钢焊接材料的研究进展 |
| 1.1.3 不锈钢焊接工艺的研究进展 |
| 1.1.4 不锈钢打底焊接的研究进展 |
| 1.2 本文的学术背景及其理论与实际意义 |
| 1.3 本研究课题的来源及主要研究内容 |
| 第2章 不锈钢埋弧焊用GDMA308 金属芯焊丝的研制 |
| 2.1 焊丝的配方设计与制造 |
| 2.1.1 药芯中各种合金组份的确定 |
| 2.1.2 金属芯焊丝的制备 |
| 2.2 GDMA308 金属芯焊丝熔敷金属力学性能及化学成份份析 |
| 2.2.1 试验材料及方法 |
| 2.2.2 试验结果 |
| 2.2.3 试验结果分析 |
| 2.3 GDMA308 金属芯焊丝接头性能的研究 |
| 2.3.1 试验材料及方法 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.3.3 试验结果分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 第3章 不锈钢单面焊工艺及其接头性能研究 |
| 3.1 异型陶瓷衬垫的结构及特点 |
| 3.2 不锈钢埋弧焊单面焊双面成形工艺及其接头性能的研究 |
| 3.2.1 试验方法和材料 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.2.3 试验结果分析 |
| 3.3 GDQA308L药芯焊丝陶瓷衬垫单面焊工艺及其接头性能 |
| 3.3.1 试验方法和材料 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.3.3 试验结果分析 |
| 3.4 背面不充氩钨极氩弧焊药芯焊丝单面焊工艺评定 |
| 3.4.1 试验材料与方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.4.3 试验结果讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 背面不充氩实芯焊丝接头性能及其背面保护机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊丝的选择与混合气体的确定 |
| 4.2.1 焊丝的选择 |
| 4.2.2 混合气体的确定 |
| 4.3 背面不充氩实芯焊丝的焊接工艺评定 |
| 4.3.1 试验方法和材料 |
| 4.3.2 试验结果 |
| 4.3.3 试验结果讨论 |
| 4.4 背面不充氩实芯焊丝焊缝背面保护机理研究 |
| 4.4.1 He的电弧物理特性及其对焊缝背面保护机理的影响 |
| 4.4.2 硅对焊缝背面保护机理的影响 |
| 4.5 不锈钢混合气体钨极氩弧焊二维温度场的模拟 |
| 4.5.1 高斯热源模型 |
| 4.5.2 温度场分析计算的基本理论与物理参数的确定 |
| 4.5.3 混合气体氩弧焊数值模拟 |
| 4.5.4 焊接过程数值模拟结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间完成的学术论文及成果 |
| 致谢 |
| 附录 |
（6）螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究（论文提纲范文）
| 1 FCB法埋弧焊工艺简介 |
| 2 试验方法及过程 |
| 2.1 专用背面衬垫焊剂焊接试验 |
| 2.2 普通SJ101焊剂焊接试验 |
| 2.3 螺旋焊管生产线板头对接试验 |
| 3 焊接接头性能 |
| 4 结论 |
（7）起重机拼板对接不清根高效焊接新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拼板单面焊接工艺的研究现状及应用 |
| 1.2.1 拼板焊接中气体保护焊的应用研究 |
| 1.2.2 拼板焊接中埋弧焊的应用研究 |
| 1.3 单面焊双面成形的应用及研究现状 |
| 1.3.1 单面焊双面成形分类 |
| 1.3.2 单面焊双面成形衬垫分类及优点 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验流程 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 试样板单元的装配 |
| 2.4.2 单面双弧埋弧焊数值模拟 |
| 2.4.3 板单元单面埋弧焊接 |
| 第3章 焊接方案优化设计及实施 |
| 3.1 拼板坡口的优化设计 |
| 3.2 单面焊双面成形埋弧焊接试验方案制定 |
| 3.3 单面焊双面成形埋弧焊接工艺研究 |
| 第4章 拼板埋弧焊接模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接模型建立 |
| 4.3 材料属性和热源模型 |
| 4.4 模拟单面焊双面成形试验 |
| 4.4.1 模拟试验步骤 |
| 4.4.2 模拟单面焊双面成形温度场分析 |
| 4.4.3 模拟单面焊双面成形应力场分析 |
| 4.5 模拟单面焊双面成形控制焊接热输入范围 |
| 第5章 焊后试验分析 |
| 5.1 检验标准 |
| 5.2 宏观分析 |
| 5.3 PT、UT检测 |
| 5.4 显微组织分析 |
| 5.5 力学性能测试 |
| 5.5.1 拉伸及弯曲试验 |
| 5.5.2 硬度测量 |
| 5.5.3 冲击试验及断口扫描 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）20钢单面焊双面成形的数值模拟及试验分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 单面焊双面成形简介 |
| 1.3 单面焊双面成形国内外研究现状 |
| 1.4 模拟分析在焊接领域中的应用及研究现状 |
| 1.4.1 焊接温度场的国内外研究现状 |
| 1.4.2 焊接应力场的国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及主要内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究主要内容 |
| 第2章 焊接的模拟分析理论 |
| 2.1 ANSYS软件简介 |
| 2.1.1 前处理模块 |
| 2.1.2 分析计算模块 |
| 2.1.3 后处理模块 |
| 2.2 焊接温度场模拟分析理论 |
| 2.2.1 模型的建立 |
| 2.2.2 20号钢的热物理参数 |
| 2.2.3 边值条件 |
| 2.2.4 热源模型 |
| 2.3 焊接应力场模拟分析理论 |
| 2.3.1 20号钢的热力学参数 |
| 2.3.2 塑性理论 |
| 2.3.3 热弹塑性基本理论 |
| 2.3.4 热—结构耦合分析 |
| 第3章 20钢单面焊双面成形的模拟结果 |
| 3.1 焊接温度场的影响因素 |
| 3.1.1 焊接速度对温度场的影响 |
| 3.1.2 电弧半径对温度场的影响 |
| 3.1.3 电流电压对温度场的影响 |
| 3.2 焊接工艺参数范围模拟 |
| 3.2.1 云图分布 |
| 3.2.2 等温线分布 |
| 3.2.3 特殊点的热循环曲线 |
| 3.2.4 焊接接头和母材的热循环曲线 |
| 3.2.5 焊接应力场分析结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 试验材料及方法 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.1.1 母材 |
| 4.1.2 填充材料 |
| 4.2 试验设备 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 20钢单面焊双面成形焊接接头的制备流程 |
| 4.3.2 20钢单面焊双面成形焊接接头连接性能的表征 |
| 第5章 20钢单面焊双面成形焊接接头的连接性能分析 |
| 5.1 接头宏观形貌 |
| 5.2 接头显微组织 |
| 5.3 接头微观形貌 |
| 5.4 接头X射线分析 |
| 5.5 接头力学性能分析 |
| 5.5.1 接头拉伸性能 |
| 5.5.2 接头弯曲性能 |
| 5.5.3 接头断口形貌 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（10）镁合金/钢激光诱导电弧溶化焊成形及界面强化机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 镁合金/钢的焊接性 |
| 1.3 镁合金/钢连接技术 |
| 1.3.1 固相焊 |
| 1.3.2 熔钎焊 |
| 1.3.3 熔化焊 |
| 1.3.4 其它焊接方法 |
| 1.4 异种金属连接界面匹配模型 |
| 1.4.1 边-边匹配模型 |
| 1.4.2 O点阵理论 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 2 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 镁合金/钢激光诱导电弧复合焊接方法 |
| 2.3.1 直接对接熔化焊 |
| 2.3.2 填丝对接熔化焊 |
| 2.3.3 添夹层对接熔化焊 |
| 2.4 焊缝组织及性能分析 |
| 2.4.1 组织分析 |
| 2.4.2 性能分析 |
| 3 镁合金/钢直接对接及填丝对接熔化焊接头成形及性能分析 |
| 3.1 焊接工艺参数设计与分析 |
| 3.2 镁合金/钢直接对接熔化焊研究 |
| 3.2.1 镁合金/钢单激光对接熔化焊 |
| 3.2.2 镁合金/钢激光诱导电弧对接熔化焊 |
| 3.3 镁合金/钢填丝对接熔化焊接头宏观形貌调控 |
| 3.3.1 激光偏移量对镁合金/钢填丝对接熔化焊成形影响 |
| 3.3.2 激光功率对镁合金/钢填丝对接熔化焊成形影响 |
| 3.3.3 焊缝组织表征及性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 镁合金/钢添Ni夹层对接熔化焊接头成形及性能分析 |
| 4.1 镁合金/钢添Ni夹层对接熔化焊工艺研究 |
| 4.1.1 激光功率对焊接接头成形影响 |
| 4.1.2 激光偏移量对焊接接头成形影响 |
| 4.2 焊接接头组织表征及性能测试 |
| 4.2.1 单面焊接头组织及性能分析 |
| 4.2.2 双面焊接头组织及性能分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 镁合金/钢对接熔化焊双固溶体界面结合模型 |
| 5.1 双固溶体界面结构 |
| 5.1.1 镁合金/钢填丝焊接头界面层结构分析 |
| 5.1.2 镁合金/钢添Ni夹层焊接头界面层结构分析 |
| 5.2 界面层生长模型 |
| 5.2.1 镁合金/钢填丝熔化焊界面层生长模型 |
| 5.2.2 镁合金/钢添Ni夹层熔化焊界面层生长模型 |
| 5.3 镁合金/钢对接熔化焊界面层调控机理 |
| 5.3.1 界面化合物反应层热力学分析 |
| 5.3.2 镁合金/钢界面组织调控及演变规律 |
| 5.3.3 镁合金/钢界面层调控方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 镁合金/钢共格界面及界面强化机制分析 |
| 6.1 镁合金/钢添Ni夹层接头界面高分辨分析 |
| 6.1.1 AlNi/Fe-Ni界面高分辨分析 |
| 6.1.2 Mg/AlNi界面高分辨分析 |
| 6.1.3 Mg/AlNi/Fe-Ni半共格界面向共格界面转变模型 |
| 6.2 Mg/AlNi界面错配分析 |
| 6.2.1 晶格畸变前(110)_(AlNi)//(0002)_(_(Mg))界面的位错结构计算 |
| 6.2.2 晶格畸变后(110)_(AlNi)//(0002)_(_(Mg))界面的位错结构计算 |
| 6.2.3 GMS模型错配统计 |
| 6.3 镁合金/钢界面强化机制分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、单面焊双面成形工艺简介（论文参考文献）
- [1]MAG-TIG双电弧热源中厚板打底单面焊双面成形研究[D]. 周彦彬. 大连理工大学, 2018(06)
- [2]薄板不锈钢激光-K TIG复合高速焊接工艺的研究[D]. 李伟. 北京化工大学, 2019(06)
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