一、立方氮化硼砂轮的快速修整（论文文献综述）
杨鑫[1]（2020）在《超硬CBN磨具特性分析与高速外圆磨削残余应力研究》文中认为随着世界科技水平的不断进步,现代制造业已由传统的成形制造向更高品质的表面完整性制造及抗疲劳制造发展。磨削属于精密/超精密加工工艺,磨削加工不但要保证工件的形位精度,而且要使工件具有高表面完整性,进而获得较长的疲劳寿命。突破了传统磨削局限的高速/超高速磨削工艺是磨削领域的重要里程碑,在高质量零件的高效加工方面发挥了重要作用。磨具,作为磨削工业的主要执行者,其特性对工件产生直接影响,超硬磨料CBN（立方氮化硼）将表面完整性制造与高速磨削工艺联系起来,由于超硬磨具的种类繁多,其特性又各不相同,所以探究不同CBN磨具的特性差异则尤为重要。同时,残余应力是磨削加工表面完整性的关键评价指标之一,对工件的疲劳寿命有决定性作用,因此,研究高速磨削工艺对残余应力的影响有重要意义。本文首先以超硬CBN磨具样块为研究对象,对陶瓷、树脂结合剂及不同粒度梯度等特性进行对比分析,通过试验测试样块的耐磨性、抗折强度、洛氏硬度以及形貌等指标来衡量磨具样块的性能,对比相同粒度下,不同结合剂磨具样块性能的差异以及相同结合剂下,不同粒度磨具样块的性能差异;然后,使用陶瓷结合剂CBN砂轮对18CrNiMo7-6渗碳淬硬钢进行高速外圆磨削试验,探究砂轮线速度vs、工件转速nw、砂轮径向进给速度vfr和砂轮粒度等工艺参数对试样表层残余应力分布的影响规律并分析规律形成的原因。研究结果表明:（1）自动研磨机的有效利用及磨耗率（MWR）概念的引入可以较好的衡量磨具的耐磨性;在相同粒度梯度下,陶瓷结合剂磨具的耐磨性和抗折强度均低于树脂结合剂磨具,洛氏硬度除230/270#粒度外,120/140#和W20的陶瓷结合剂磨具也低于树脂结合剂磨具;在耐磨性方面,陶瓷结合剂与树脂结合剂磨具的磨耗率均随磨具粒度的增加而增加,表现出较好的一致性与规律性;洛氏硬度与抗折强度方面,对于树脂结合剂磨具,两者具有一定的相关性,均随粒度的增加而下降,而陶瓷结合剂磨具中,230/270#的磨具具有特殊性,其洛氏硬度与抗折强度均最大,分别为80.33 HRB和6.61 MPa。（2）高速磨削工艺可以为18CrNiMo7-6工件表面引入残余压应力,表面残余压应力值随vs的提高小幅增加,nw和vfr的影响不具有单调性;X、Y方向表面与深度方向的残余应力分布趋势基本一致,Y方向的应力分布略高于X方向;vfr对残余应力分布影响较大,部分工艺参数的应力影响层深达到100～150μm,且出现残余拉应力,vs的影响次之,60 m/s时“塔”形分布明显,nw没有明显影响规律;230/270#砂轮对残余应力分布影响较大,应力影响层深约为80～100μm,120/140#和W20砂轮对应力分布影响较为接近;设计制造的剖层辅助夹具有效地提高了圆柱工件残余应力的检测精度,并且检测效率提高一倍以上。
柳炳恒[2]（2020）在《陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析》文中研究表明随着轨道交通的快速发展,对铁路钢轨的打磨维护变得至为重要,目前钢轨打磨使用的主要是传统树脂砂轮,暴露出磨削效率低、磨削温度高等问题。针对上述问题,本文利用钎焊超硬磨料技术研制出一种新型陶瓷-金属结合剂CBN（立方氮化硼）聚合体,并对其进行了理化分析以及磨削性能的研究。本文的主要研究工作有:（1）陶瓷结合剂的制备。选择了硼铝硅酸盐玻璃体系作为陶瓷结合剂的基础体系,确定了结合剂的各组分,通过称量混料、高温熔炼、水淬干燥、球磨过筛等工序最终制得了陶瓷结合剂。（2）聚合体成形模具的设计。为了使陶瓷结合剂、合金钎料、立方氮化硼磨料以及辅助添加物的混料固结成具有一定形状、尺寸、密度及强度的坯体,设计了聚合体专用压制模具,对阴模、上模冲和下模冲进行了尺寸设计以及材料选择,利用ABASQUS软件对其进行了应力应变分析验证了该模具能够满足强度要求。（3）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的制备。采用Cu-Sn-Ti合金钎料,选择30/35目立方氮化硼,按照一定比例把陶瓷结合剂、合金钎料以及立方氮化硼等混合均匀,加入生坯粘结剂,使用自制模具压制成形,在真空钎焊炉中进行钎焊过程,钎焊温度950℃,保温时间30min,然后随炉冷却,制得陶瓷-金属结合剂CBN聚合体。（4）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体理化分析及磨削性能研究。使用光学显微镜、扫描电镜以及能谱仪等对钎焊后的聚合体进行形貌和理化分析,发现钎料对立方氮化硼与陶瓷有良好的润湿,实现了对立方氮化硼良好的包埋效果。通过打磨试验对比分析了树脂锆刚玉聚合体和陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的磨削性能,结果表明,与树脂锆刚玉聚合体相比,陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的结合强度高、磨削效率高、磨削温度低。
陈广鹏[3]（2019）在《不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究》文中进行了进一步梳理由于传统加工技术的局限性,对于新型材料、难加工材料、容易变形材料等,传统的加工方法很难处理。并且随着科技的进步,对于45钢、钛合金等常用材料的处理加工,传统的加工方法很难满足目前人们对其表面质量、表面精度等方面的要求。超声振动辅助磨削具有减小磨削力、降低表面温度、提高表面质量等特点,被广泛应用于工件表面成型以及材料去除等方面。因此,超声振动辅助磨削具有广泛的应用前景。超声振动辅助磨削作为现代新型加工技术的一种,最近几年得到了飞速发展。各大高校对超声振动方面的研究投入很大。本文总结分析之前学者在超声振动方面的研究成果,选取不锈钢304为研究对象,对轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理方面的研究提出了新的思路。本文的研究重点有:（1）对超声变幅杆进行设计及有限元分析,利用检测装置检验设计及仿真分析的准确性。（2）对单颗磨粒运动进行分析计算,利用matlab软件仿真得出单颗磨粒运动轨迹,分析磨削参数变化及超声振动参数的变化对磨粒运动轨迹的影响。（3）对单颗磨粒切削建立三维的仿真模型,对比分析有无超声振动的情况下单颗磨粒切削对表面质量的影响。（4）对轴向超声振动辅助磨削表面织构进行仿真计算,分析磨削参数变化及超声振动参数的变化对表面织构形貌的影响。（5）设计轴向超声振动辅助磨削工作台,通过实验研究验证理论分析的准确性。根据上述研究的重点,本文取得的重要成果有:（1）设计出符合实验条件的超声变幅杆及工具头。（2）磨削深度的变化对单颗磨粒的运动轨迹影响最大,工件进给速度的变化对单颗磨粒的运动轨迹影响最小。（3）加载超声振动之后,单颗磨粒切削可以得到更好的表面质量,且能够改善切削过程中应力集中现象。（4）与无振动磨削相比较,加载超声振动磨削可以得到更好的表面织构形貌。且磨削参数及超声振动参数并不是越大就可以得到更好的表面织构。（5）通过轴向超声振动辅助磨削的实验研究,验证了本文理论理论分析的准确性。本文在单颗磨粒、表面织构及实验方面的研究会对超声振动辅助磨削方面的研究提供了一种新的思路和方法。
黄永贵[4]（2019）在《AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究》文中提出工具技术作为支撑高端精密装备发展的基础,很大程度上决定了装备发展水平。随着制造业发展对机械零部件加工精度等要求的日益提高,磨削在零件高效精密加工中的地位越来越突出,对磨削工具及其制备技术也提出了更高的要求,高强度低磨损的新型砂轮制备技术因此成为实现高效磨削的关键切入点之一。黏结、电镀和普通热源钎焊等方法作为cBN砂轮的常规制备技术,存在诸如磨粒与基体结合强度低、基体热变形大等缺陷,严重阻碍了砂轮的加工效率和使用寿命,甚至存在一定的安全性问题。围绕cBN砂轮制备及加工过程中存在的上述问题,结合制造业快速、高效、绿色等发展要求,本文利用激光钎焊工艺操作简便、效率高、污染低等优势,采用活性Zr改性AgCuTi钎料进行钎焊cBN砂轮制备及其加工性能的研究工作,完成的主要工作如下:1)钎料组分改性的研究。将活性成分Zr添加到钎焊连接cBN的钎料中,以Ag-Cu-Ti-Zr多元组分的热力学相容性理论为依据,采用机械合金化方法制备了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr两种活性钎料。研究表明,活性成分Zr有利于细化钎料、减少Cu-Ti硬脆性化合物生成、缩小钎料熔化区间、促进钎焊层与基体过渡区元素的梯度分布。制备的AgCu28-4.5Ti-4Zr钎料对cBN磨粒和基体的润湿性良好、连接强度高。2)激光钎焊工艺参数优化研究。通过单因素试验对激光钎焊电流、脉宽、频率、扫描速度和离焦量等工艺参数进行分析,确定了激光功率、扫描速度是影响钎焊质量的主要因素。有限元模拟结果表明,激光功率增大到一定值后,焊接温度增量会逐步增大;激光扫描速度较低时,扫描速度的增加对焊接温度的影响较大。不同激光功率与扫描速度下单节点热循环曲线表明,激光作用下的焊接初始节点温度与终止节点温度存在明显差异,通过调整合适的激光参数可获得相对稳定的温度场。基于单因素实验和有限元模拟结果,设计正交试验对激光参数进一步分析,获得了优化的激光钎焊工艺参数。3)钎料润湿性能的研究。建立了表征钎料润湿性的理论模型,推导了钎料润湿角与其铺展半径、润湿高度之间的关系。进行了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料激光钎焊润湿角测量试验,同时通过测量钎焊层宽度和高度,根据钎料润湿性理论模型求解了钎料的润湿角。根据理论模型计算结果与测量结果对比的一致性,证明了建立的钎料润湿性理论模型的适用性。该模型可实现激光钎焊过程中钎料润湿性能的定量评价。4)AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料钎焊cBN连接机理的研究。对钎焊cBN结合界面分析表明,在钎焊层中磨粒与钎料界面生成了Zr B2、Ti B、Ti B2、Ti N等化合物,形成内层结构,新生金属间化合物Ag Zr2、Cu10Zr7等形成外层结构。结果表明,采用合理工艺方法,利用激光作为热源,可实现cBN砂轮的制作。cBN磨粒在摩擦磨损过程中主要表现为脆性压溃或微裂纹扩展开裂,钎焊层对磨粒具有良好的把持性能。5)激光钎焊cBN砂轮性能的研究。利用自制机械合金化钎料并采用优化的激光工艺参数研制了新型钎焊cBN砂轮,从磨粒分布浓度、磨粒横向均匀性及纵向等高性等方面对cBN试样地貌进行了量化评价,验证了技术可行性。磨削试验后对磨粒磨损状态分析结果表明,磨粒经历了完整棱角、磨耗磨损及轻微磨损等阶段,cBN与45钢基体间实现了可靠连接。
陈佳佳[5]（2018）在《钎焊立方氮化硼热管砂轮的基础研究》文中指出制约钛合金、高温合金等难加工材料高效磨削加工的主要问题是磨削烧伤。现有的冷却技术大多基于冷却液进行冷却。但是随着磨削用量的增加,再加上高效磨削或成型磨削时弧区的复杂性和封闭性,冷却液难以进入磨削弧区进行换热,并且冷却液的大量使用更有悖于当前绿色加工的理念。本文基于钎焊超硬磨料技术和热管强化换热技术从磨削热的产生和疏导两个角度着手,开展了钎焊立方氮化硼热管砂轮的基础研究。针对具体的加工对象,设计了轴向旋转热管砂轮和径向旋转热管砂轮。借鉴两相流相变仿真和试验等手段探究了两种热管砂轮的换热机理,并分析了热流密度、充液率和砂轮转速等对热管砂轮换热性能的影响。最终将研制的热管砂轮应用于TC4钛合金和GH4169高温合金等难加工材料的干磨削,验证了钎焊超硬磨料技术和热管技术相结合后优异的强化换热性能。论文的主要研究工作包括:（1）设计了轴向旋转热管砂轮和径向旋转热管砂轮基体结构。借助炉中钎焊和高频感应加热的方法分别完成了轴向旋转热管砂轮和径向旋转热管砂轮工作面的钎焊。（2）研究了热管砂轮工作面不同排布情况下的热导率和热管砂轮冷凝端外部强迫对流换热的换热系数,为热管砂轮的换热性能仿真分析提供了基础数据。（3）揭示了轴向旋转热管砂轮和径向旋转热管砂轮蒸发端随转速提高由核态沸腾到自然对流换热的换热机理以及冷凝端的膜态凝结换热的机理。对不同热流密度、充液率和砂轮转速条件下两种热管砂轮的换热性能进行了全面评价,优选了两种热管砂轮适用的工艺参数范围。（4）制备了钎焊立方氮化硼轴向旋转热管砂轮和钎焊立方氮化硼径向旋转热管砂轮,并与无热管砂轮开展了干磨削TC4钛合金成型面和GH4169高温合金平面的对比试验,从磨削温度和工件表面质量等角度评价了钎焊立方氮化硼轴向旋转热管砂轮和钎焊立方氮化硼径向旋转热管砂轮的强化换热性能,展示了热管砂轮在难加工材料绿色加工中的优势。
李灏楠[6]（2017）在《强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究》文中研究表明随着《中国制造2025》的颁布,制造业在国民经济中的主体地位被再次明确并强调。作为“制造业最锋利的牙齿”,近年来国内外无论是工业界还是学术界对陶瓷结合剂CBN砂轮（后简称为陶瓷CBN砂轮）及其磨削技术的研究、开发及应用数量均呈现井喷式增长。然而,目前陶瓷CBN磨具行业内的高端高性能产品仍几乎均被国外工业发达国家所垄断。针对我国目前高性能陶瓷CBN砂轮制备方面的落后现状及技术瓶颈,本文以国家自然科学基金面上项目“基于强电磁过程的纳米陶瓷结合剂高性能CBN砂轮及其磨削性能研究”（项目编号51275084）为基础,尝试将纳米材料技术和强磁场材料制备技术引入到了砂轮制备过程中,并制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮（下文简称为强磁场砂轮）。随后,本文对强磁场砂轮的磨削性能（包括磨后表面完整性、磨削力以及磨削温度）进行了理论建模,并通过开展大量针对金属和硬脆材料的磨削实验比较了强磁场砂轮和普通陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削性能。本文的主要研究内容包括:（1）通过实验综合评价并比较了国内外多种CBN磨粒产品的质量与性能。随后又创新性地将多种纳米材料添加至传统陶瓷结合剂配方中,并通过开展正交实验优化了纳米陶瓷结合剂的组分配方和各组分占比,制得了烧结工艺性和机械性能均优于传统陶瓷结合剂的纳米陶瓷结合剂;（2）通过理论分析和实验观测探究了常温下普通磁场以及高温下强磁场对CBN磨粒、结合剂以及二者混合体系的作用效果与规律。基于此,本研究将强磁场材料制备技术引入至砂轮烧结过程中,制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮,并对重要的制备工艺参数（如砂轮烧结温度曲线、强磁场加载/卸载参数等）进行了优选;（3）考虑到强磁场砂轮具有特殊的微观结构,本研究分别针对金属和硬脆材料不同磨削去除机理,提出了考虑磨粒和工件间瞬态微观接触状态的磨后表面形貌、磨削力、以及磨削温度仿真建模方法并对其进行了实验验证,为分析本文砂轮特殊结构与其磨削性能间关系提供了分析方法和手段;（4）本研究通过开展针对金属（45#钢以及钛合金）以及硬脆材料（光学玻璃和单晶硅）的磨削实验,对比了强磁场砂轮和普通陶瓷CBN砂轮在磨后工件表面完整性、磨削力以及磨削温度方面的磨削性能,并通过本文提出的理论模型对砂轮磨削性能的差异进行了定性解释。
徐世帅[7]（2016）在《SPS技术烧结制备钛铝碳陶瓷复合材料》文中认为本论文利用放电等离子快速烧结新技术制备了一系列的钛铝碳陶瓷复合材料,然后采用热重分析仪、X-射线衍射仪、电子扫描电镜、固体密度仪、磨耗比测量仪和维氏硬度计等测试设备,对样品的物相结构、微观形貌、磨耗比和硬度等性能进行了相应的表征分析。主要的研究内容包括如下四个方面:（1）当cBN含量范围为1040wt%,随着cBN含量的降低,合成复合材料的密度和硬度均增大。在烧结温度区间12001300℃,提高烧结温度制得复合材料的相对密度和硬度增大,微观形貌图表明cBN晶形完整且以镶嵌的方式存在于基体中;在烧结温度为1400℃时,cBN加剧软化且晶粒表面生成了较厚过渡层（AlN和TiB2）,过渡层过厚会降低复合材料的力学性能;提高温度为1500℃时,复合材料的密度和硬度降低,微观形貌图表明cBN颗粒受到钛铝碳严重腐蚀且出现碎裂,导致复合材料的力学性能恶化。当cBN含量为10wt%时,在温度区间12001300℃和压力30MPa条件下,制得复合材料的力学性能优异,密度高达4.33g/cm3,硬度高达3000HV1,磨耗比为4.8。（2）在烧结温度1200℃和压力30MPa条件下,当金刚石含量为5060wt%时,金刚石含量偏高导致复合材料中存在大量空洞,进而导致复合材料的密度和硬度降低。当金刚石含量为30wt%和40wt%时,复合材料具有较高的密度和硬度,且石墨化程度较低,提高烧结温度为1400℃,发现金刚石颗粒表面出现较厚的石墨层,金刚石的衍射峰减弱,且石墨衍射峰明显增强。提高温度为1500℃时,金刚石衍射峰消失,石墨衍射峰最强,微观形貌图中金刚石失去了规则晶体形状,复合材料的硬度和密度降为最低。在烧结温度为11001200℃和压力30MPa条件下,当金刚石含量为40wt%时,制得样品中金刚石石墨化程度较低且晶形完整,金刚石颗粒被完全包覆,样品密度约3.73g/cm3,磨耗比高达1550。（3）将二硼化钛和钛铝碳微粉混合均匀后,在烧结温度区间12001600℃和压力3070MPa条件下制得二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料。结果发现在压力30MPa条件下,添加二硼化钛含量为7090wt%时,制得的陶瓷复合材料的微观形貌中存在较多空洞,密度偏低,硬度低于670HV1;当添加的二硼化钛含量为60wt%时,在烧结温度1200℃条件下制得复合材料的微观结构中空洞数量降低且空径变小,硬度高达1070HV1;当烧结温度为1600℃时,制得复合材料60TiB2的微观形貌中空洞消失,密度高达4.39g/cm3,硬度约2300HV1,磨耗比约1.1。（4）采用氧化铝和钛铝碳微粉为原料制备氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料,结果发现降低Al2O3的含量,复合材料的密度增大。当制得复合材料的密度小于3.84g/cm3时,样品均表现为硬度偏低且微观形貌致密性较差;当Al2O3含量为60wt%时,在低温1100℃就可以得到较高的密度和硬度,复合材材料60Al2O3的微观结构致密,但仍存在微量的空洞;提高烧结温度为1400℃和50MPa条件下,制得复合材料60Al2O3的微观结构的致密度提高,空洞消失,钛铝碳完全分解为碳化钛,氧化铝以镶嵌在碳化钛基体中,使得复合材料60Al2O3具有较高的硬度、密度和磨耗比,密度约4.45g/cm3,硬度约1800HV1,磨耗比高达0.95。
闫宁,李学文,赵盟月,杨威,邵俊勇,孙鹏辉[8]（2015）在《CBN砂轮在航空发动机零件高效精密加工中的应用》文中提出分析了航空发动机零件磨削加工的特点及现状,综述了砂轮在航空领域高效精密磨削中的研究进展,介绍了CBN砂轮制备技术的突破,指出了CBN砂轮在航空发动机零件的高效精密加工中具有广阔的应用前景,并提出了推广应用中存在的问题。
丁海涛[9]（2014）在《解析超高速磨削砂轮技术发展》文中提出超高速磨削砂轮加工是集精加工和粗加工于一身,可以与刨削、车等相媲美的金属磨除率,同时也是现代先进制造法不可或缺的一部分,对现代生产技术的发展有着重要作用。基于此,本文对超高速磨削砂轮技术发展进行了重点介绍,希望对其发展能够有所帮助。
孙新刚[10]（2014）在《进口立方氮化硼砂轮在机床上的应用》文中研究表明随着国家对节能减排政策要求越来越严格,以及消费者对产品品质的追求越来越高,各生产厂家不断进行技术革新提高产品质量。现在,国外磨床向着高速磨削、精密部件专用数控磨床发展。我公司从德国勇克公司引进了柱塞磨槽专用数控机床,该机床使用立方氮化硼砂轮,采用深切缓进磨削技术以磨代铣,一次进料通过A轴和B轴旋转不同的角度可磨削出八个不同部位的深槽。具有精密度高、
二、立方氮化硼砂轮的快速修整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、立方氮化硼砂轮的快速修整（论文提纲范文）
（1）超硬CBN磨具特性分析与高速外圆磨削残余应力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 CBN磨具特性与主要性能 |
| 1.2.1 CBN磨具特性 |
| 1.2.2 CBN磨具的磨削性能 |
| 1.2.3 磨具特性的研究现状 |
| 1.3 高速磨削技术 |
| 1.3.1 高速磨削技术及其工程效应 |
| 1.3.2 高速磨削技术的研究现状 |
| 1.4 磨削残余应力 |
| 1.4.1 磨削残余应力概述 |
| 1.4.2 残余应力检测技术 |
| 1.4.3 X射线衍射法的测定原理及方法 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 2 超硬CBN磨具特性分析试验方案 |
| 2.1 试验方案设计 |
| 2.2 磨具样块的性能测试与表征 |
| 2.2.1 耐磨性的测定 |
| 2.2.2 洛氏硬度的测定 |
| 2.2.3 抗折强度的测试 |
| 2.2.4 显微结构的观测与分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 超硬CBN磨具特性分析 |
| 3.1 磨具耐磨性的影响因素分析 |
| 3.2 磨具洛氏硬度的影响因素分析 |
| 3.3 磨具抗折强度的影响因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高速外圆磨削试验方案 |
| 4.1 试验材料及性能介绍 |
| 4.1.1 18CrNiMo7-6 热处理工艺及材料成分 |
| 4.1.2 18CrNiMo7-6 材料力学性能 |
| 4.2 高速外圆磨削设备及试验方案 |
| 4.2.1 高速外圆磨床 |
| 4.2.2 砂轮的选用及其修整方法 |
| 4.2.3 磨削方式及冷却方法的选择 |
| 4.2.4 试验工件及前处理 |
| 4.2.5 单因素试验方案 |
| 4.3 磨削残余应力检测 |
| 4.3.1 磨削外圆面残余应力检测方案 |
| 4.3.2 磨削外圆面剖层试验 |
| 4.3.3 外圆面残余应力检测及剖层辅助夹具设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 磨削工艺参数对18CrNiMo7-6 表层残余应力的影响研究 |
| 5.1 原始工件残余应力分布 |
| 5.2 砂轮线速度对表层残余应力的影响 |
| 5.3 工件转速对表层残余应力的影响 |
| 5.4 砂轮径向进给速度对表层残余应力的影响 |
| 5.5 砂轮粒度对表层残余应力的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 个人简历 |
| 在校期间参与的研究项目 |
| 在学期间发表的论文 |
| 在学期间获得软件着作权 |
| 在学期间申请的专利 |
（2）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 立方氮化硼及其磨具的研究现状 |
| 1.2.1 立方氮化硼的发展 |
| 1.2.2 立方氮化硼晶体结构 |
| 1.2.3 钎焊CBN磨具 |
| 1.2.4 CBN陶瓷结合剂 |
| 1.3 课题来源、研究内容及研究方法 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 聚合体的制备工艺研究 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 原材料及作用 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 陶瓷结合剂的组成成分 |
| 2.2 陶瓷结合剂制备工艺 |
| 2.3 聚合体的制备方法 |
| 2.3.1 钎料的选择 |
| 2.3.2 钎焊工艺参数的选择 |
| 2.3.3 磨料的选择 |
| 2.3.4 辅助添加物的选择 |
| 2.3.5 钎焊设备及工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚合体成形模具设计 |
| 3.1 模压成形过程 |
| 3.2 压制模具设计 |
| 3.2.1 阴模 |
| 3.2.2 模冲 |
| 3.2.3 模具材料选择 |
| 3.3 压制模具有限元应力应变分析 |
| 3.3.1 压模建模与仿真设计 |
| 3.3.2 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 聚合体理化分析及磨削性能的研究 |
| 4.1 聚合体形貌及理化分析 |
| 4.2 试验条件与方法 |
| 4.3 树脂锆刚玉与陶瓷-金属结合剂CBN聚合体磨削对比试验 |
| 4.3.1 材料去除率分析 |
| 4.3.2 磨屑分析 |
| 4.4 聚合体磨削温度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 超声振动加工原理及方法 |
| 1.3 不锈钢304材料性能 |
| 1.4 表面织构类型及加工方法 |
| 1.5 超声振动辅助磨削国内外研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 表面织构国内外研究现状 |
| 1.6.1 国外研究现状 |
| 1.6.2 国内研究现状 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 轴向超声振动辅助磨削超声振动装置选型及设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴向超声振动辅助磨削超声振动系统的组成 |
| 2.3 超声波发生器的选型 |
| 2.4 超声换能器的选型 |
| 2.4.1 压电陶瓷换能器的工作原理 |
| 2.4.2 夹心式压电陶瓷换能器基本结构 |
| 2.5 超声变幅杆的设计 |
| 2.5.1 超声变幅杆的作用 |
| 2.5.2 变截面杆的设计原理 |
| 2.5.3 阶梯型变幅杆的设计 |
| 2.6 工具头的设计 |
| 2.6.1 工具头的设计原则 |
| 2.6.2 工具头尺寸的确定 |
| 2.7 基于ABAQUS超声变幅杆及带工具头变幅杆动力学分析 |
| 2.7.1 模态分析原理 |
| 2.7.2 超声变幅杆模态分析过程 |
| 2.7.3 超声变幅杆模态分析结果 |
| 2.7.4 带工具头变幅杆模态分析 |
| 2.7.5 带工具头变幅杆谐响应分析 |
| 2.8 带工具头变幅杆振幅检测 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 轴向超声振动辅助磨削单颗磨粒运动分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 超声振动单颗磨粒切削轨迹分析 |
| 3.2.1 单颗磨粒切削位置的确定 |
| 3.2.2 单颗磨粒切削长度的计算 |
| 3.2.3 单颗磨粒切削轨迹matlab仿真计算 |
| 3.3 考虑砂轮修整超声振动单颗磨粒切削轨迹分析 |
| 3.3.1 建立砂轮修整轮廓线 |
| 3.3.2 砂轮修整后单颗磨粒切削轨迹matlab仿真计算 |
| 3.4 基于ABAQUS三维单颗磨粒切削仿真分析 |
| 3.4.1 有限元分析原理及求解步骤 |
| 3.4.2 单颗磨粒切削仿真模型的建立 |
| 3.4.3 单颗磨粒切削仿真切削准则的建立 |
| 3.4.4 单颗磨粒切削仿真过程 |
| 3.4.5 单颗磨粒切削仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轴向超声振动辅助磨削表面织构仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴向超声振动辅助磨削表面织构仿真计算 |
| 4.2.1 磨粒数量计算 |
| 4.2.2 表面织构matlab仿真分析 |
| 4.3 轴向超声振动辅助磨削表面织构特征分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轴向超声振动辅助磨削实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 轴向超声振动辅助磨削实验台的设计与搭建 |
| 5.2.1 轴向超声振动辅助磨削实验台的设计 |
| 5.2.2 轴向超声振动辅助磨削实验台的搭建 |
| 5.3 实验设计 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 实验材料 |
| 5.3.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 实验结果分析 |
| 5.4.2 实验验证分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（4）AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景、目的与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 目的与意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 cBN砂轮制备技术研究进展 |
| 1.3.2 激光钎焊技术研究进展 |
| 1.3.3 钎焊cBN砂轮结合剂的研究进展 |
| 1.3.4 活性钎料激光钎焊cBN存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 活性粉末钎料机械合金化制备研究 |
| 2.1 钎料的机械合金化原理 |
| 2.1.1 机械合金化过程研究 |
| 2.1.2 行星球磨运动分析 |
| 2.2 钎料组分相的确定 |
| 2.2.1 钎料组分的选择 |
| 2.2.2 机械合金化钎料组分的热力学相容性分析 |
| 2.3 机械合金化影响因素分析 |
| 2.4 钎料机械合金化试验研究 |
| 2.4.1 钎料的机械合金化制备 |
| 2.4.2 机械合金化钎料的粒度分析 |
| 2.4.3 机械合金化粉末钎料的组织与成分 |
| 2.5 钎料熔化特性测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 激光钎焊工艺参数优化研究 |
| 3.1 激光工艺参数单因素分析 |
| 3.2 激光钎焊有限元分析理论基础 |
| 3.2.1 激光钎焊热源模型分析 |
| 3.2.2 激光钎焊瞬时热源传热形式 |
| 3.3 不同激光参数下的温度场模拟 |
| 3.3.1 激光功率对温度场的影响 |
| 3.3.2 光斑扫描速度对温度场的影响 |
| 3.3.3 离焦量对温度场的影响 |
| 3.4 激光钎焊温度场试验测定 |
| 3.5 激光钎焊工艺参数确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机械合金化AgCu基活性钎料综合性能分析 |
| 4.1 试验材料与设备 |
| 4.2 活性钎料润湿性能 |
| 4.2.1 钎料润湿性模型 |
| 4.2.2 钎料润湿性试验与润湿角计算 |
| 4.3 钎焊层及结合界面宏观形貌 |
| 4.3.1 钎焊层宏观形貌分析 |
| 4.3.2 钎焊层结合界面宏观形貌分析 |
| 4.4 钎焊层与结合界面组织结构 |
| 4.4.1 AgCu_(28)-4.5Ti钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.4.2 AgCu_(28)-4.5Ti-4Zr钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.5 钎焊层耐腐蚀性能 |
| 4.6 钎焊层摩擦学性能 |
| 4.6.1 钎焊层摩擦性能 |
| 4.6.2 钎焊层磨损性能 |
| 4.7 钎焊层力学性能 |
| 4.7.1 钎焊层硬度 |
| 4.7.2 钎焊层抗拉强度 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 激光钎焊镀膜cBN性能分析及磨削试验 |
| 5.1 激光钎焊试验条件与方法 |
| 5.2 激光钎焊cBN磨粒地貌分析 |
| 5.2.1 cBN磨粒钎焊层形貌 |
| 5.2.2 钎焊cBN磨粒分布分析 |
| 5.3 钎料与cBN磨粒界面结构 |
| 5.3.1 钎料与cBN磨粒结合界面特性 |
| 5.3.2 cBN磨粒与钎料界面物相分析及结构 |
| 5.4 镀膜cBN磨粒钎焊层耐磨性分析 |
| 5.5 激光钎焊cBN砂轮制备及其磨损性能 |
| 5.5.1 激光钎焊cBN砂轮制备 |
| 5.5.2 激光钎焊cBN砂轮的磨削试验 |
| 5.5.3 激光钎焊cBN砂轮磨粒磨损形态 |
| 5.5.4 激光钎焊cBN砂轮的磨削性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 进一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果目录 |
（5）钎焊立方氮化硼热管砂轮的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高效磨削技术发展现状 |
| 1.2 制约难加工材料高效磨削技术发展的主要问题与研究现状 |
| 1.2.1 磨削热的产生及其控制对策 |
| 1.2.2 磨削弧区的强化换热措施 |
| 1.3 钎焊超硬磨料热管砂轮的研究构想 |
| 1.4 本课题拟开展的主要工作 |
| 第二章 热管砂轮结构设计及磨料层钎焊 |
| 2.1 轴向旋转热管砂轮的设计 |
| 2.1.1 轴向旋转热管砂轮基体结构设计 |
| 2.1.2 轴向旋转热管砂轮结构强度及变形量分析 |
| 2.2 径向旋转热管砂轮的设计 |
| 2.2.1 径向旋转热管砂轮结构设计 |
| 2.2.2 径向旋转热管砂轮结构强度及变形量分析 |
| 2.3 热管砂轮的磨料层钎焊 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 热管砂轮换热性能仿真 |
| 3.1 热管砂轮工作面热导率测量 |
| 3.2 热管砂轮内部换热机理 |
| 3.2.1 两相流仿真模型 |
| 3.2.2 热管砂轮蒸发端工质相变换热机理 |
| 3.2.3 热管砂轮冷凝端工质相变换热机理 |
| 3.3 热管砂轮冷凝端外壁面强迫对流换热仿真 |
| 3.3.1 轴向旋转热管砂轮冷凝端外壁面强迫对流换热仿真 |
| 3.3.2 径向旋转热管砂轮冷凝端外壁面强迫对流换热仿真 |
| 3.4 热管砂轮总体换热性能仿真 |
| 3.4.1 轴向旋转热管砂轮总体换热性能仿真 |
| 3.4.2 径向旋转热管砂轮总体换热性能仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热管砂轮换热性能试验 |
| 4.1 轴向旋转热管砂轮换热性能试验 |
| 4.1.1 试验条件及方法 |
| 4.1.2 有无热管换热性能对比 |
| 4.1.3 轴向旋转热管砂轮的启动性能 |
| 4.1.4 热流密度对轴向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.1.5 充液率对轴向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.1.6 转速对轴向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.2 径向旋转热管砂轮换热性能试验 |
| 4.2.1 试验条件及方法 |
| 4.2.2 有无热管换热性能对比 |
| 4.2.3 径向旋转热管砂轮的启动性能 |
| 4.2.4 热流密度对径向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.2.5 充液率对径向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.2.6 转速对径向旋转热管砂轮换热性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 热管砂轮磨削性能评价 |
| 5.1 轴向旋转热管砂轮磨削性能评价 |
| 5.1.1 试验条件及方法 |
| 5.1.2 磨削温度 |
| 5.1.3 磨削表面的宏观与微观形态 |
| 5.2 径向旋转热管砂轮磨削性能评价 |
| 5.2.1 试验条件及方法 |
| 5.2.2 磨削温度 |
| 5.2.3 磨削表面的宏观与微观形态 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文取得的主要成果 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 进一步研究工作设想 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 陶瓷CBN砂轮简介 |
| 1.3 CBN磨料和陶瓷结合剂制备研究现状 |
| 1.3.1 CBN磨料制备与生产方面 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂制备方面 |
| 1.4 陶瓷CBN砂轮磨削技术研究现状 |
| 1.4.1 陶瓷CBN砂轮磨削性能研究 |
| 1.4.2 陶瓷CBN砂轮磨削工艺改进与优化研究 |
| 1.4.3 陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.5 陶瓷CBN砂轮制备相关技术目前存在的瓶颈 |
| 1.6 含有纳米添加物的陶瓷结合剂研究现状 |
| 1.7 强磁场下材料制备技术研究现状 |
| 1.8 本论文研究内容 |
| 1.9 论文的研究意义与框架 |
| 1.9.1 论文的研究意义 |
| 1.9.2 论文的框架 |
| 第2章 CBN磨粒与含有纳米添加物的陶瓷结合剂性能实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 陶瓷CBN砂轮对磨料的要求 |
| 2.3 国内外CBN磨粒测试与对比 |
| 2.3.1 CBN磨料尺寸 |
| 2.3.2 CBN磨料微观形貌 |
| 2.3.3 CBN磨料X射线光电子谱分析 |
| 2.3.4 CBN磨料抗压强度与冲击韧度 |
| 2.3.5 CBN磨料高温稳定性 |
| 2.4 CBN磨料综合评价与选取 |
| 2.5 陶瓷CBN砂轮对结合剂的要求及其实验评价方法 |
| 2.6 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.1 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.2 纳米级添加物对陶瓷结合剂的影响 |
| 2.7 纳米陶瓷结合剂配方设计与制备 |
| 2.7.1 纳米陶瓷结合剂配制原则 |
| 2.7.2 纳米陶瓷结合剂制备实验原料与设备 |
| 2.7.3 纳米陶瓷结合剂样条制备过程 |
| 2.8 纳米陶瓷结合剂性能测试 |
| 2.8.1 耐火度 |
| 2.8.2 热膨胀系数 |
| 2.8.3 热导率 |
| 2.8.4 抗弯强度 |
| 2.8.5 显微硬度 |
| 2.8.6 高温润湿性 |
| 2.8.7 微观结构 |
| 2.9 纳米陶瓷结合剂组分综合评价与选取 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 强磁场对CBN磨粒以及纳米陶瓷结合剂的作用效果研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 在砂轮烧结过程中引入强磁场的理论依据 |
| 3.3 常温下普通磁场对纳米陶瓷CBN砂轮各组分的作用效果 |
| 3.3.1 实验装置及内容 |
| 3.3.2 常温下普通磁场对无涂覆CBN的作用 |
| 3.3.3 常温下普通磁场对Ni基涂覆CBN的作用 |
| 3.3.4 常温下普通磁场对结合剂中非纳米Ni组分的作用 |
| 3.3.5 常温下普通磁场对纳米Ni组分的作用 |
| 3.4 烧结温度下强磁场对砂轮各组分作用效果实验的说明 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 实验内容 |
| 3.4.3 实验方法与步骤 |
| 3.5 烧结温度下强磁场对无涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.5.1 实验结果 |
| 3.5.2 强磁场对无涂覆CBN磨料取向作用的理论模型、实验验证及讨论 |
| 3.6 烧结温度下强磁场对Ni基涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.6.1 实验结果 |
| 3.6.2 实验结果分析与讨论 |
| 3.6.3 对上述解释的实验验证 |
| 3.6.4 烧结温度强磁场环境下对于CBN磨粒的选取 |
| 3.7 烧结温度下强磁场对结合剂中非纳米镍组分的作用 |
| 3.8 烧结温度下强磁场对添加纳米镍的结合剂的作用 |
| 3.9 烧结温度下强磁场对结合剂及CBN磨粒的综合作用 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 强磁场下纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的设计、制备及工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结合剂中纳米Ni组分占比的优选 |
| 4.3 强磁场环境下砂轮烧结温度曲线的优选 |
| 4.4 强磁场施加时机与加载/卸载参数的优选 |
| 4.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮设计与制备技术路线 |
| 4.6 砂轮外圆直径初步设计 |
| 4.7 砂轮基体应力分析与材料选择 |
| 4.8 砂轮基体结构设计 |
| 4.9 砂轮CBN贴片设计与制备 |
| 4.9.1 结合剂各组分与CBN磨粒质量计算与称量 |
| 4.9.2 圆环型结合剂CBN混合体压制 |
| 4.9.3 圆环型CBN贴片胎体切割 |
| 4.10 强磁场环境下砂轮CBN贴片胎体的烧结 |
| 4.11 砂轮CBN贴片粘接 |
| 4.11.1 粘接前CBN贴片预铺 |
| 4.11.2 粘接AB胶的称量 |
| 4.11.3 砂轮CBN贴片的粘接 |
| 4.12 砂轮后续加工与砂轮修型 |
| 4.13 砂轮动静平衡测试与调整 |
| 4.13.1 砂轮静平衡测试与调整 |
| 4.13.2 砂轮动平衡测试与调整 |
| 4.14 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮极限转速测试 |
| 4.15 本章小结 |
| 第5章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削表面质量仿真与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削后工件表面质量仿真的特殊性 |
| 5.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后金属工件表面仿真 |
| 5.3.1 仿真流程 |
| 5.3.2 仿真中使用的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮表面形貌 |
| 5.3.3 单颗CBN磨粒在局部坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.4 多颗CBN磨粒在全局坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.5 磨粒与金属工件间微观接触状态的判断 |
| 5.3.6 不同磨粒工件微观接触状态下形成的金属工件表面建模 |
| 5.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后硬脆工件表面仿真 |
| 5.4.1 仿真流程 |
| 5.4.2 磨粒与硬脆工件间微观接触状态的判断 |
| 5.4.3 不同磨粒工件微观接触状态下形成的硬脆工件表面建模 |
| 5.5 针对强磁场纳米陶瓷CBN砂轮的磨后工件表面仿真验证实验 |
| 5.5.1 金属材料工件和硬脆材料工件 |
| 5.5.2 实验装置与布置 |
| 5.5.3 实验步骤 |
| 5.5.4 表面质量测量方法 |
| 5.6 金属工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.6.1 磨后工件表面形貌对比 |
| 5.6.2 磨后工件表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.7 硬脆工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.7.1 磨后表面脆性/塑性区域占比对比 |
| 5.7.2 磨后表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力仿真与实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削力仿真 |
| 6.2.1 仿真流程 |
| 6.2.2 不同磨粒工件微观接触状态时金属工件磨削力计算 |
| 6.2.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削力仿真 |
| 6.3.1 仿真流程 |
| 6.3.2 不同磨粒工件微观接触状态时硬脆工件磨削力计算 |
| 6.3.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削力仿真验证实验 |
| 6.4.1 磨削力测量方法 |
| 6.4.2 磨削力数据比较方法 |
| 6.5 金属工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.6 硬脆工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真与实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真的特殊性 |
| 7.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削温度仿真 |
| 7.3.1 仿真流程 |
| 7.3.2 移动点热源理论 |
| 7.3.3 总热流强度计算 |
| 7.3.4 总热流强度分配 |
| 7.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削温度仿真 |
| 7.4.1 仿真流程 |
| 7.4.2 不同磨粒工件微观接触状态下硬脆工件磨削温度计算 |
| 7.5 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削温度仿真验证实验 |
| 7.5.1 磨削温度测量方法 |
| 7.5.2 磨削温度比较方法 |
| 7.6 金属工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.7 硬脆工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.8 磨削温度场非连续性讨论 |
| 7.9 本章小结 |
| 第8章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮与普通陶瓷CBN砂轮磨削性能比较 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 对比实验中使用的普通陶瓷CBN砂轮 |
| 8.3 磨削性能对比项 |
| 8.3.1 针对金属材料的磨削性能对比项 |
| 8.3.2 针对硬脆材料的磨削性能对比项 |
| 8.4 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削后表面质量方面的表现 |
| 8.4.1 金属材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.2 金属材料的磨后表面残余应力 |
| 8.4.3 金属材料的磨后表面显微硬度 |
| 8.4.4 硬脆材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.5 硬脆材料的磨后表面脆性裂纹区域大小 |
| 8.4.6 硬脆材料的亚表面损伤 |
| 8.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨后表面质量改善机理分析与讨论 |
| 8.6 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削力方面的表现 |
| 8.6.1 金属材料的磨削力 |
| 8.6.2 金属材料的磨削力比 |
| 8.6.3 硬脆材料的磨削力 |
| 8.6.4 硬脆材料的磨削力比 |
| 8.7 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.8 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削温度方面的表现 |
| 8.8.1 金属材料的磨削温度 |
| 8.8.2 金属工件的磨后白层厚度 |
| 8.8.3 硬脆材料的磨削温度 |
| 8.9 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.10 本章小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
（7）SPS技术烧结制备钛铝碳陶瓷复合材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 超硬磨料磨具的发展 |
| 1.1.1 国外发展 |
| 1.1.2 国内发展 |
| 1.1.3 当前磨料磨具行业发展的趋势 |
| 1.2 磨料磨具分类和结合剂研究 |
| 1.2.1 磨料磨具分类 |
| 1.2.2 结合剂研究 |
| 1.3 磨具烧结技术和应用 |
| 1.3.1 自蔓延烧结技术 |
| 1.3.2 微波烧结技术 |
| 1.3.3 放电等离子体烧结技术 |
| 1.3.4 常规热压烧结技术 |
| 1.4 课题研究的背景和提出 |
| 2. 实验内容和方法 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.1.1 实验原料介绍 |
| 2.1.2 钛铝碳陶瓷复合材料的制备工艺 |
| 2.2 实验主要设备及表征方法 |
| 3. 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验数据分析 |
| 3.3.1 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的热重分析 |
| 3.3.2 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的密度分析 |
| 3.3.3 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的硬度分析 |
| 3.3.4 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的物相分析 |
| 3.3.5 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的微观形貌分析 |
| 3.3.6 立方氮化硼/钛铝碳陶瓷复合材料的磨耗比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.3 实验数据分析 |
| 4.3.1 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料的热重分析 |
| 4.3.2 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料的密度分析 |
| 4.3.3 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料的物相分析 |
| 4.3.4 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料的微观形貌分析 |
| 4.3.5 金刚石/钛铝碳陶瓷复合材料的磨耗比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5. 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 实验数据分析 |
| 5.3.1 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的热重分析 |
| 5.3.2 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的硬度分析 |
| 5.3.3 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的密度分析 |
| 5.3.4 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的物相分析 |
| 5.3.5 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的微观形貌分析 |
| 5.3.6 二硼化钛/钛铝碳陶瓷复合材料的磨耗比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.3 实验数据分析 |
| 6.3.1 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的热重分析 |
| 6.3.2 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的密度分析 |
| 6.3.3 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的硬度分析 |
| 6.3.4 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的物相分析 |
| 6.3.5 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的微观形貌分析 |
| 6.3.6 氧化铝/钛铝碳陶瓷复合材料的磨耗比分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7. 结论 |
| 参考文献 |
| 附录：硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）CBN砂轮在航空发动机零件高效精密加工中的应用（论文提纲范文）
| 1航空发动机零件的磨削加工现状 |
| 2砂轮在航空领域高效精密磨削中的研究进展 |
| 2.1SG砂轮 |
| 2.2CBN砂轮 |
| 3CBN砂轮制备技术的突破 |
| 3.1陶瓷CBN砂轮 |
| 3.2钎焊CBN砂轮 |
| 4推广应用中存在的问题 |
| 5结论 |
（9）解析超高速磨削砂轮技术发展（论文提纲范文）
| 1 超高速磨削的优点 |
| 2 超高速磨削砂轮 |
| 2.1 自动平衡 |
| 2.2 磨料 |
| 2.3 修整砂轮 |
| 3 结束语 |
四、立方氮化硼砂轮的快速修整（论文参考文献）
- [1]超硬CBN磨具特性分析与高速外圆磨削残余应力研究[D]. 杨鑫. 郑州大学, 2020
- [2]陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析[D]. 柳炳恒. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [3]不锈钢304轴向超声振动辅助磨削表面织构创成机理研究[D]. 陈广鹏. 青岛理工大学, 2019(02)
- [4]AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究[D]. 黄永贵. 太原理工大学, 2019
- [5]钎焊立方氮化硼热管砂轮的基础研究[D]. 陈佳佳. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [6]强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究[D]. 李灏楠. 东北大学, 2017(01)
- [7]SPS技术烧结制备钛铝碳陶瓷复合材料[D]. 徐世帅. 中原工学院, 2016(02)
- [8]CBN砂轮在航空发动机零件高效精密加工中的应用[J]. 闫宁,李学文,赵盟月,杨威,邵俊勇,孙鹏辉. 金刚石与磨料磨具工程, 2015(04)
- [9]解析超高速磨削砂轮技术发展[J]. 丁海涛. 山东工业技术, 2014(23)
- [10]进口立方氮化硼砂轮在机床上的应用[J]. 孙新刚. 金属加工(冷加工), 2014(05)