一、二极管激光器用于小器件焊接系统（论文文献综述）
白戎[1]（2021）在《基于机器视觉的自动激光焊接系统研究与设计》文中研究表明近年来,随着激光技术和自动化技术的迅速发展,自动化、智能化的激光焊接技术在自动化生产加工方面展现出巨大的产业化潜力和广阔的应用前景。本文针对自动激光焊接系统对视觉引导功能的需求,进行了基于机器视觉的自动激光焊接系统的研究,主要包括自动激光焊接系统平台设计、焊缝识别和焊缝轨迹中心线路径平滑规划方法这三个方面的内容。在自动激光焊接系统平台设计方面,针对国内外领先的激光加工设备生产厂商研发生产的自动激光加工设备进行了前期的市场调研后,自主研发设计了基于机器视觉的自动激光焊接系统实验平台。设计视觉成像系统,作为引导运动执行系统的视觉传感器;对运动执行系统进行研究,采用滚珠丝杠结构的三轴直线模组作为运动执行机构,运动控制卡和步进电机驱动器作为运动控制及驱动部分;组装焊接执行系统,对激光器和激光焊接头进行选择搭配,分别作为焊接热源和激光束整形机构。装配以上三个部分,搭建基于机器视觉的自动激光焊接系统实验平台。在焊缝识别方面,包括焊缝轨迹识别及焊缝轨迹中心线提取两部分内容。针对焊缝间隙较窄,焊接工件表面划痕与焊缝特征相似,极易导致误识别的问题,本文首先完成了相机标定模型及标定方法的研究,应用张氏标定法进行相机标定实验,消除镜头畸变;然后,针对平面曲线焊缝的特征,采用方向小波变换的方法对焊接对象进行边缘检测,滤除焊接对象表面划痕、锈蚀等干扰因素,提取出焊接对象的边缘及焊缝图像;最后,对提取到的焊接对象的边缘及焊缝图像进一步处理,应用形态学处理方法提取出焊缝轨迹二值图像,采用形态学细化法提取出焊缝轨迹中心线坐标,通过实验验证了焊缝轨迹中心线提取方法的可靠性。在焊缝轨迹中心线路径平滑规划方法方面,对焊缝轨迹曲线拟合方法进行研究,提出了基于Harris-Laplace角点特征的NURBS曲线规划方法。首先,针对复杂的焊缝轨迹曲线拟合运算数据量较大的问题,采用Harris-Laplace角点检测算法对复杂曲线进行分段,采取分段拟合的思想在不丢失曲线数据的前提下,降低曲线的复杂程度;其次,针对运动执行机构直接按照焊缝轨迹中心线坐标为型值点坐标运动,出现的顿挫、抖动现象,应用NURBS曲线拟合方法规划焊接轨迹曲线。本文基于Matlab开发环境,完成焊缝识别和焊缝轨迹中心线路径平滑规划的算法验证;基于Visual Studio2010软件开发平台,应用C#语言开发焊接控制软件,通过对金属工件的激光焊接实验,完成自动激光焊接系统的设计。
汤星[2]（2020）在《基于振镜系统的激光飞行焊接技术研究》文中认为振镜激光焊接技术已在现代加工技术中成为不可或缺的一部分,当前的振镜激光焊接技术将原始的激光焊接区域变得更加灵活方便和可控化,而在近年来视觉传感装置的普及,视觉系统已在精密激光焊接领域中成为激光加工前视觉定位的不可或缺的重要环节。视觉系统和激光振镜的结合,让振镜激光加工更加精准。振镜激光飞行焊接技术,针对当前的振镜激光技术在一些大批量加工下的加工时间消耗问题,做出的一个以机械手和振镜模块组成的移动激光焊接技术,目的是使机械手挂载振镜焊接系统能够在移动过程中加工完工件,而无需再静态等待振镜激光出光加工完成后再进行下一次焊接加工。本论文首先探究了国内外的激光焊接的技术背景,并根据实际产品确定了合适的激光平台装置。研究了激光振镜模块的基本工作原理,以此来实现出合适的振镜电机转换坐标下的算法误差补偿方法,和实际平台硬件的线性装配导致的误差补偿方法。通过实际的路径对比和出光实验数据校准其误差补偿方法,以消除振镜系统中的固有误差和非线性误差对激光飞行焊接的干扰。在振镜的偏摆精度达到工作要求后,研究了激光飞行焊接下的视觉系统的相机标定方法。运用基于几何特征提取的图像处理方法进行原始图片的视觉处理,通过视觉处理软件实现激光加工前的定位功能。对于激光飞行焊接的实现方法,主要是研究在振镜焊接中激光图形轨迹的插补原理,并在其静态下的图形轨迹插补算法中增加机械手动态的位移数据,从而实现移动激光焊接功能。其过程主要为通过与机械手的通讯协议,得到机械手的运动数据,传入上位机平台解析后得到需要数据,得到在激光焊接过程中振镜的单位时间内机械手运动的位移大小,以此补偿入振镜的偏转电机的表达式中去完成移动补偿。论文中通过现场实际测量的激光飞行焊接时间消耗与振镜焊接的数据对比,得出在激光飞行焊接下的加工工艺会比振镜焊接减少25%加工时长,并通过拉力测试验证了激光飞行焊接方法的焊接工艺只改变了其焊接方式,而没有改变和影响激光焊接质量,从而继承了振镜激光的焊接优越性。
支嘉斌[3]（2019）在《动力锂电池激光振镜精密焊接关键技术研究》文中进行了进一步梳理新能源动力锂电池模组焊接是新能源电池模组装配工序中十分关键的一环,焊接质量的好坏将直接影响产品质量。目前,国外进口的集成视觉的整套激光焊接系统普遍价格十分昂贵,为了能更好的适应国内厂商生产工艺和降低生产成本需要,本文以实际项目为依据,研制了一种面向新能源动力电池模组的激光振镜精密焊接系统,并对视觉与振镜扫描两方面的关键技术进行了研究。首先,本文根据方形硬壳锂电池模组极柱焊接的工艺要求,围绕着提高焊接精度、加快焊接效率两个方面的需求,进行本系统的总体结构设计以及控制系统的设计。整个系统通过可编程控制器集成了包括振镜、激光器、视觉传感器、机器人和伺服电机等主要部件,由控制器协调各个子系统工作,达到了适应实际工作节拍需要。为了保证诸多偏差源对焊接精度的影响,该系统集成了视觉系统进行纠偏。同时为了保证系统的焊接速度,采用了振镜子系统对激光焊接路径进行快速扫描。在控制策略上,具体采用了“先看—后动”的控制流程与“定位—焊接”的工作模式。其次,本文研究了机器视觉系统的定位方法,在此理论基础上寻找模组激光焊接纠偏的方法。根据实际情况选取光源与照明方案,优化原始图像质量,通过边缘提取算法,采用最小二乘法拟合目标曲线,实现焊接模型区域的定位。本文研究了振镜系统扫描原理,同时通过“旁轴式视觉系统与激光振镜加工系统的位置关系”标定方法,找到了振镜与视觉系统的坐标系对应关系。最后,本文分析了焊接参数对焊接效果的影响,由焊接产品的效果、切片试验以及拉力试验的结果,验证了该系统的焊接效果,达到了高质量的焊接效果。
王昭,雷军,谭昊,高松信,武德勇[4]（2016）在《基于mini-bar的二极管激光器焊接实验研究》文中研究说明半导体激光器封装工艺过程对于激光器的输出特性、寿命等性能有重要影响,其中焊料的选择和焊接工艺是最关键的因素。采用半自动焊接系统将mini-bar芯片通过In焊料直接焊接在Cu热沉上,并通过硬件改进、软件优化、放缓成像过程等措施实现了高精度、高可靠性的焊接。通过对激光器的性能测试发现,其焊接功率稳定,焊接精度均值可达20μm,"smile"效应值可以控制在0.5μm。
冯锐杰[5]（2016）在《镁合金全数字变极性MIG焊接系统及其工艺优化的研究》文中指出镁合金具有比刚度高、电磁屏蔽性能好及易于回收再利用等优点,在电子、汽车、机械化工等领域具有广阔的应用前景,但是,由于镁合金的热膨胀系数大、热导率高、等特性,造成镁合金在焊接过程中容易出现一系列焊接缺陷,严重制约了镁合金在工程领域的应用。因此,对镁合金高效率、高质量的先进焊接技术研究将有助于促进镁合金的广泛应用。变极性脉冲MIG焊（VP MIG焊）能通过对焊接电流波形控制实现焊接过程热输入量精准调节,适用于镁合金等热敏感性材料的焊接,因此开展镁合金的变极性脉冲MIG焊接技术的研究具有重要的理论与现实意义。针对镁合金的焊接特性及传统镁合金MIG焊所存在的问题,提出了镁合金的变极性脉冲MIG焊接方法,并根据该焊接工艺设计并研制一套专用的镁合金变极性脉冲MIG焊接设备。该焊接系统由逆变式焊接电源、数字化送丝系统及人机交互系统三部分所构成,采用基于ARM Cortex-M4内核的STM32F405RGT6微处理器为控制核心,利用其强大的逻辑时序控制功能,对焊接电流输出波形的精确控制,从而实现镁合金焊接过程热输入量的调节;而焊接电源主电路采用二次逆变的拓扑结构,一次逆变实现恒流控制,二次逆变实现焊接电流极性的转换。通过分析VP MIG焊接方法的机理及工艺特点,并对比传统直流脉冲MIG焊接参数对焊缝形貌的影响,提出了VP MIG焊的主要熔滴过渡形式及其焊接工艺参数的合理范围。通过搭建焊接系统、高速摄像系统及焊接机器人的实验分析平台,对所研制的VP MIG焊接系统进行性能测试及镁合金AZ31B板材的堆焊实验。实验结果表明,所研制的焊接系统具有良好的输出外特性,控制精确、运行稳定,而对镁合金采用VP MIG焊接工艺,焊接过程电弧稳定,熔滴过渡平稳,在焊接参数匹配的情况下能实现熔滴的射滴过渡形式,焊缝表面成形美观,几乎没有焊接飞溅、夹渣、热裂纹等焊接缺陷。
赵东升[6]（2010）在《激光二极管列阵的光束整形及光强分布理论》文中进行了进一步梳理半导体激光器又称激光二极管（LD）,是以半导体材料作为工作介质的一类激光器。半导体激光器具有单色性、高亮度、体积小、响应速度快、效率高、可直接调制等特点,已经在光纤通信、光传感、光信息存储、激光打印、集成光学等领域发挥着重要的作用。为了实现更高功率的半导体激光器,人们设计了激光二级管列阵（LDA）。激光二极管列阵应用也很广泛,它可以作为激光器的泵浦源,可以实现激光焊接,还可以用来做眼科手术、红外照明等。但由于激光二极管列阵（LDA）输出光束呈相当严重的扁椭圆形（比如：1μm×10mm）,输出的光束不能直接应用,所以改善激光二极管列阵的光束质量显得尤为重要。改善半导体激光光束质量的技术可以分为两类。一类是通过改变半导体激光器本身或者外加谐振腔等方法,内在地改变出射光束质量。而另外一种类型方法是通过对半导体激光器外加折射、反射、衍射等光学系统,外在地改变其出射光束质量。后一种类型更加常见和简便,要对其进行光束整形,首先要知道其远场光强分布理论,但是至今没有一种理论模型满足大功率激光器的出射光场分布。在此基础上,本文一方面对LDA的出射光场分布提出了一种新的理论模型,并通过对其光强分布的实验测试记录了发光性质的资料,并进行理论模型和实验数据对比；同时还对整形方案进行了理论推导,并进行了相关实验结果的记录。我们采用的光强分布测试系统,可以记录大量的数据,并可获得了LDA的三维光束轮廓分布图（相应的一维图和二维图也可以得到）。这些数据,为下一步的光束整形提供了前提依据。我们设计的光束整形系统是透镜组合：第一部分是正交双曲柱面-圆柱面微透镜,它的作用是降低快轴和慢轴的发散角；第二部分椭圆柱面-平面透镜和平面-圆柱面透镜组成,其目的是对光束进行压缩,它能将慢轴方向上的光斑压缩到1mm之内。
师文庆[7]（2010）在《基于振镜扫描的激光微焊接技术研究》文中研究说明基于振镜扫描的激光微焊接技术,是指在毫米以下非常小的区域内,在计算机的控制下,通过摆动振镜反射激光束来实施快速扫描焊接的一种先进的激光加工技术,它是随着激光技术的发展而逐渐形成的一种新兴的焊接技术。本文从振镜扫描激光微焊接的技术特点入手,针对激光微焊接目前存在的一些问题和不足,对振镜扫描的激光微焊接技术进行深入的研究,主要内容如下:振镜扫描的激光微焊接机理的研究。初步研究了不同功率密度的激光束照射到金属表面时发生的物理现象;尤其对激光功率密度在104107W/cm2范围内的、能进行激光微焊接的激光束照射到金属表面的情况作了更多的分析研究;分析了偏振激光束的特点及其在微焊接中的应用。通过计算机数值模拟,模拟出了激光微焊接过程中的温度场分布。认为激光微焊接的过程是快速加热、快速冷却的过程,且材料在激光束的作用下被动升温的速度大于由于热传导等作用下主动降温的速度。还模拟了激光束照射下形成金属熔池的情况,并对熔池的形成、特性、流态以及在激光微焊接中的作用进行了研究。研究认为激光微焊接中的熔池是表面张力作用相对很强的、Marangoni效应显着的、小雷诺数的、复杂流态的熔池。振镜扫描的激光微焊接技术的研究。提出了激光微焊接技术的发展趋势,即精密性、准确性、可靠性、快速性。研究了获得精密、准确、可靠、快速地进行激光微焊接的方法和途径。（1）通过合理地选择激光器、f-θ聚焦透镜和扫描振镜等,并配备CCD监视系统以及对激光束的传输变换等方式,实现准确、精密的激光微焊接;（2）通过合理设置激光微焊接过程中的工艺参数（如激光功率、焊接速度、激光光斑尺寸、离焦量、激光脉冲频率、脉冲宽度、脉冲波形等）来实现激光微焊接的可靠性;并且通过研究获得了在脉冲激光缝焊时激光脉冲频率f、激光光斑直径d及扫描速度v之间的关系式f ? d?（1 .21.4）?v;（3）研究了如何提高激光微焊接速度的方法。分析认为,激光器本身、焊接过程中所用的钎料（或待焊接的基体材料）以及激光微焊接的系统结构对焊接的速度都有影响。通过遗传算法处理距离循环矩阵的方法来实现对扫描路径的优化,多工位、分时工作等方式的采用来提高设备的利用率,进而提高总体的焊接速度。同时对振镜扫描的激光微焊接系统进行了研究,获得了分别由能量负反馈型Nd:YAG激光器和光纤激光器组成的两套完整的振镜扫描式激光微焊接系统。通过三个典型实例,即无铅激光植球、漆包线与集成电路铝电极的直接焊接、细铜丝与集成电路铝电极这两种异质金属间的焊接,对基于振镜扫描的激光微焊接技术进行了验证。（1）无铅激光植球是激光微焊接在电子封装领域中的典型应用。通过研究,认为十字交叉的扫描方式和走圆形轨迹的扫描方式不是激光植球的最佳扫描方式。相对而言,直线扫描方式有一定的优越性。能用直线扫描的方式在覆铜板上成功获得直径约为300微米的、与基体材料结合良好的无铅焊料凸点,植球速度可达25点/秒。（2）能将直径为0.10毫米的漆包线与集成电路铝电极直接进行激光微焊接。在焊接前不需要专门去除绝缘漆的过程,简化了漆包线的焊接过程,为大批量漆包线的自动化焊接创造了条件。（3）能将直径为0.25毫米的细铜丝直接焊接到集成电路的铝电极上。在焊接的过程中,激光束直接照射在高熔点的细铜丝上,熔化细铜丝,熔化后的高温液态金属铜向下流动包覆低熔点的铝电极,形成焊点。这种激光微焊接的方法克服了铜铝异质金属间特性差异给焊接过程带来的难度,避免了铝及铝合金焊接过程中易出现气孔、热裂、缺陷、接头软化等的不足。这种方法具有普遍意义,对其它异质金属间的激光焊接也有一定的借鉴意义。
季进清[8]（2008）在《基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接方法基础研究》文中指出热塑性塑料激光透射焊接以其优良的焊缝质量、易于控制、可焊接微小零件等诸多优点而成为人们研究的热点。但是关于热塑性塑料激光透射焊接研究的最先进技术一般都在国外,国内虽然也认识到此项技术的重要性,但展开实质性研究的并不多。而开展热塑性塑料激光透射微焊接方面的研究对解决在微器件中塑料件之间的连接及微器件的封装问题,以及在复杂二维焊缝情况下如何更高效的完成焊接具有十分重要的意义。本文提出了一种新型的基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接方法。首先,研究了热塑性塑料激光透射微焊接的工艺系统,建立了激光光波数学模型以及微焊接系统,研究了工艺系统中塑料材料特性和焊接吸收剂。其次,建立了衍射光学元件（DOE）理论模型及标量数学模型,并以此为基础建立衍射数学模型。接着,对传统的GS算法进行修正,使其适用于菲涅耳衍射模型;利用修正的GS算法对DOE进行设计,模拟衍射结果,并基于初值对GS算法计算结果具有较大影响,分别选取了三种典型的初始:IFT Phase,Constant Phase,Random Phase进行模拟计算,计算结果表明采用IFT Phase作为初始值具有更高的衍射效率η和更小的均方差SSE;对目标图像进行编码,分析了对目标图像分别引入振幅自由度和相位自由度以及同时引入振幅自由度和相位自由度对计算结果的影响。计算结果表明同时引入适当的振幅自由度和相位自由度能改善衍射效果;本文还模拟计算了对于复杂目标图像进行DOE设计,模拟计算结果良好,表明了程序编制的正确性。最后,针对具体Nd:YAG激光器,设计制备了DOE,衍射实验结果表明衍射后光斑形状与目标形状基本保持一致。本文的研究为基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接方法研究奠定了坚实的基础。
杨海涛[9]（2007）在《光纤有源器件激光焊接封装的关键技术研究》文中研究说明光纤有源器件是构建光纤网络的基础,在光通信领域具有十分重要的地位,主要应用于局域网和城域网等。目前,脉冲激光焊广泛应用于光纤有源器件的封装,它具有焦点小,功率密度高,热影响区小等特点。在封装过程中由于金属材料形态的变化会产生焊后偏移,焊后偏移会降低封装组件的光耦合功率。本文研究中,研制了焊后偏移测量系统,实时检测出了焊后偏移的大小和方向,为激光锤校正焊后偏移提供了依据,最终提高了封装质量。利用Ansys软件对实际激光二极管封装组件建模,对焊点能量不平衡时的焊后偏移进行仿真,寻求偏移大小和方向的规律,为焊后偏移测量系统的设计提供理论依据。论文基于应变电测的理论,设计了焊后偏移测量系统,测量系统包括三部分:电阻应变式传感器、焊后偏移测量机构和电桥信号调理电路。校准了电阻应变式传感器的静态特性,标定了传感器的工作曲线。在实验中对焊后偏移的大小和方向进行了测量,并利用激光锤技术校正了焊后偏移,校正次数不超过六次,可把光耦合功率提高到初焊前的90%以上,证明测量和校正焊后偏移效果良好。
张玉萍[10]（2007）在《高功率全固态绿光激光器的研究》文中研究说明全固态激光器（半导体泵浦的固体激光器）具有体积小、重量轻、效率高、光束质量好、稳定性好,维护费用低等优点,随着激光技术的发展,其在工业、军事、医疗和科研等领域中发挥着越来越重要的作用,已成为应用激光器中的主流。高功率全固态绿光激光器因其在激光材料加工、激光彩色显示、激光医疗以及激光同位素分离等领域的重要应用而成为研究的热点。本文的研究工作主要集中在高功率全固态1342nm激光器、1064nm激光器、准连续和连续全固态绿光激光器的理论和实验研究等方面。本文的主要创新点可以归纳如下:1.研究了1342nm二极管激光器单端泵浦Nd:YVO4激光器,在实验中采用弱聚焦耦合系统、使用低掺杂浓度晶体以及合理的腔型设计获得了7.36W稳定的TEM00模1342nm激光输出,光-光转换效率32.8%,功率不稳定度0.3%。此结果在1342nm激光器的功率稳定性方面处于国际领先水平,在端面泵浦1342 nm Nd:YVO4激光器功率水平方面为国内最高。2.从理论上研究了双棒之间距离对稳定性和光束质量的影响,结果显示,在热致双折射补偿腔中,当双棒分别靠近激光器腔镜时可以得到更低的M2值,同时发现,双棒内主平面之间距离应接近热焦距长度之和,这样在补偿热致双折射的同时可以实现高功率无损伤运转。然而,在含90°旋光片的对称平行平面双棒谐振腔中,热致双折射补偿造成法向（fr）和切向（fφ）热焦距长度的轻微不对称,打破了谐振腔的对称性,在稳区中产生一个窄的非稳区。由于这个窄非稳区的存在,当泵浦激光功率上升到此处时激光输出功率会出现波动或下降。因此,有必要消除这个窄的非稳区以得到激光功率随泵浦电功率的稳定线性增长。通过g参数分析,我们发现对称共焦腔结构方法,可以消除稳区中存在的非稳区,我们也研究了该腔结构下双棒之间距离对稳定性和光束质量的影响。3.用传输矩阵法,通过稳区图分析了单棒对称和非对称平行平面腔结构。在分析稳定条件、r偏振和φ偏振模式尺寸的基础上,阐明了不同谐振腔内实现激光稳定运转的条件。又从理论上分析了有热致双折射补偿和无热致双折射补偿双棒串接腔中,r偏振和φ偏振对谐振腔稳定条件的影响,得到了短腔和长腔情况下的稳区最大范围。并从实验上进行了验证,理论与实验相一致。在双棒短腔情况下,获得了482.3W的1064nm激光输出功率,光-光转换效率40.2%。4.通过对介质中耦合波方程的求解,对不同情况下Q开关的衍射效率进行分析,并介绍了几种新型声光Q开关的工作原理。用龙格-库塔法数值求解内腔倍频激光器的声光调Q速率方程,得到内腔倍频激光器中倍频晶体的最佳长度以及倍频晶体最佳长度与泵浦水平和腔内损耗的关系。为声光调Q绿光激光器的研究奠定了基础。5.分别采用50W和150W半导体侧泵模块、进行了单棒和双棒串接声光调Q内腔倍频绿光激光器的研究。用一个50W模块得到31.2W 532nm绿光输出,重复频率7kHz,光-光转换效率17.3%,功率不稳定度小于1%。用两个50W模块双棒串接,得到56W 532nm准连续绿光输出,重复频率9kHz光-光转换效率15.6%,功率不稳定度小于1%。采用单个150W模块进行绿光实验,用KTP内腔倍频得到68.3W的绿光输出;用LBO内腔倍频得到66.6W的绿光输出,后者光-光转换效率18.2%。已经开发出20W和40W绿光激光器产品,整体性能处于国内领先水平。6.进行了高功率连续绿光激光器的实验研究。采用侧面泵浦方式和三镜折叠谐振腔设计,高效KTP晶体作为腔内倍频晶体,用北京国科和武汉三浦的泵浦组件,分别得到20.7和22.7W的连续波绿光激光输出,功率不稳定度在1%左右,能够很好的满足激光彩色显示等领域对高功率连续绿光的要求。据我们所知,此结果在532nm连续绿光输出功率水平方面为国内最高,在采用棒状工作物质的全固态连续绿光激光器中,其输出功率达到国际先进水平。
二、二极管激光器用于小器件焊接系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、二极管激光器用于小器件焊接系统（论文提纲范文）
（1）基于机器视觉的自动激光焊接系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 激光焊接设备的发展现状 |
| 1.2.2 焊缝识别技术的研究现状 |
| 1.2.3 焊接轨迹规划方法的研究现状 |
| 1.3 自动激光焊接系统研究存在的相关问题 |
| 1.4 本文的研究内容及章节安排 |
| 第2章 自动激光焊接系统平台设计 |
| 2.1 激光焊接系统平台结构设计 |
| 2.2 视觉成像系统方案确定 |
| 2.2.1 工业相机 |
| 2.2.2 工业镜头 |
| 2.2.3 照明系统 |
| 2.3 运动执行机构硬件设计 |
| 2.3.1 直线模组硬件设计 |
| 2.3.2 步进电机及驱动器硬件设计 |
| 2.3.3 运动控制卡硬件设计 |
| 2.4 激光器及焊接头方案确定 |
| 2.4.1 激光器选型 |
| 2.4.2 焊接头选型 |
| 2.5 自动激光焊接平台 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于小波变换的焊缝边缘检测算法研究 |
| 3.1 摄像机标定 |
| 3.1.1 相机参数标定及原理 |
| 3.1.2 相机标定实验结果 |
| 3.2 基于小波变换的图像边缘检测 |
| 3.2.1 小波变换的图像边缘检测基本原理 |
| 3.2.2 方向小波变换的边缘检测算法原理 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于形态学的焊缝中心线提取方法研究 |
| 4.1 基于形态学的焊缝轨迹提取方法研究 |
| 4.1.1 形态学膨胀及腐蚀 |
| 4.1.2 形态学开运算及闭运算 |
| 4.2 焊缝轨迹中心线提取方法 |
| 4.3 焊缝中心线提取实验 |
| 4.3.1 基于形态学的焊缝轨迹提取实验 |
| 4.3.2 焊缝轨迹中心线提取实验及误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于Harris-Laplace角点特征的NURBS曲线规划方法研究 |
| 5.1 Harris-Laplace角点检测算法 |
| 5.2 NURBS曲线规划算法 |
| 5.2.1 NURBS曲线数学描述 |
| 5.2.2 NURBS曲线规划算法 |
| 5.3 基于Harris-Laplace角点特征的NURBS曲线规划方法 |
| 5.4 曲线拟合实验 |
| 5.4.1 角点检测实验结果 |
| 5.4.2 NURBS曲线拟合实验 |
| 5.4.3 基于Harris-Laplace角点特征的NURBS曲线规划方法实验 |
| 5.5 自动激光焊接系统实现 |
| 5.5.1 基于机器视觉的自动激光焊接系统操作软件 |
| 5.5.2 基于机器视觉的自动激光焊接系统焊接实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录I |
| 附录II |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）基于振镜系统的激光飞行焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及课题研究的背景意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 .课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 激光飞行焊接系统平台搭建 |
| 2.1 激光焊接系统的选型概述 |
| 2.1.1 光路设计构成 |
| 2.1.2 光纤激光器 |
| 2.1.3 扩束准直光学器件选型 |
| 2.1.4 聚焦透镜光学器件选型 |
| 2.1.5 传输光纤器件介绍 |
| 2.1.6 振镜扫描系统 |
| 2.1.7 计算机控制系统 |
| 2.2 视觉系统的选型概述 |
| 2.2.1 光源的选型 |
| 2.2.2 相机与镜头的选型 |
| 2.3 振镜激光飞行焊接平台整体概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光飞行焊接的振镜光路校准 |
| 3.1 振镜激光扫描系统 |
| 3.2 振镜扫描系统的数学模型 |
| 3.3 振镜激光扫描系统的校准分析 |
| 3.3.1 二次曲线拟合算法 |
| 3.3.2 基于平面坐标变换的几何校正算法 |
| 3.4 几何校正算法下的复合误差分析 |
| 3.5 振镜扫描系统的非匀速扫描校准 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 激光飞行焊接平台的视觉定位处理 |
| 4.1 视觉系统的总体概述和标定方法 |
| 4.1.1 激光飞行焊接的视觉系统标定概述 |
| 4.1.2 激光飞行焊接的视觉标定方法 |
| 4.2 视觉图像定位处理方法 |
| 4.2.1 去除图像噪点 |
| 4.2.2 图像阈值分割 |
| 4.2.3 图像形态学运算 |
| 4.2.4 图像边缘检测算法 |
| 4.2.5 边缘特征的几何信息提取 |
| 4.3 视觉定位软件系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 激光飞行焊接的补偿算法研究 |
| 5.1 激光飞行焊接概述 |
| 5.2 激光飞行焊接的过程整体分析 |
| 5.3 激光飞行焊接图形补偿的数学模型 |
| 5.3.1 图形轨迹的动态补偿 |
| 5.3.2 图形轨迹的视觉补偿 |
| 5.4 图形补偿的实验误差分析 |
| 5.4.1 加工时间消耗分析 |
| 5.4.2 激光功率参数分析 |
| 5.4.3 激光焊接速度分析 |
| 5.4.4 激光飞行焊接的焊接质量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的成果 |
| 致谢 |
（3）动力锂电池激光振镜精密焊接关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 激光焊接原理及发展 |
| 1.2 激光焊接技术 |
| 1.3 振镜扫描激光焊接技术 |
| 1.3.1 振镜系统分类 |
| 1.3.2 振镜发展现状 |
| 1.4 机器视觉系统概述 |
| 1.5 论文课题背景与来源以及意义 |
| 1.6 论文主要研究工作 |
| 第二章 激光振镜精密焊接系统设计 |
| 2.1 激光振镜精密焊接系统结构设计 |
| 2.1.1 方形硬壳锂电池模组极柱焊接工艺要求及难点 |
| 2.1.2 激光振镜精密焊接系统组成 |
| 2.1.3 工装设计 |
| 2.2 激光振镜精密焊接系统控制系统设计 |
| 2.2.1 系统配置与软件平台 |
| 2.2.2 通信方式 |
| 2.3 系统控制模式及工作模式 |
| 2.3.1 控制模式 |
| 2.3.2 工作模式 |
| 2.4 系统定位精度分析 |
| 2.4.1 视觉纠偏误差来源 |
| 2.4.2 振镜系统误差需求分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 视觉系统定位原理研究与实现 |
| 3.1 原始图像获取 |
| 3.1.1 相机与镜头的选择 |
| 3.1.2 光源与照明方案 |
| 3.1.3 曝光调整 |
| 3.2 图像采集 |
| 3.3 图像预处理 |
| 3.3.1 图像平滑 |
| 3.3.2 图像锐化 |
| 3.3.3 图像增强 |
| 3.4 图像分割 |
| 3.5 图像特征提取 |
| 3.5.1 边缘轮廓选取 |
| 3.5.2 边缘检测算法 |
| 3.5.3 曲线拟合方法 |
| 3.6 目标定位 |
| 3.6.1 模型区域 |
| 3.6.2 目标定位 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 振镜系统研究 |
| 4.1 振镜系统硬件组件 |
| 4.1.1 XY扫描偏摆振镜介绍 |
| 4.1.2 扩束准直系统 |
| 4.1.3 f-theta场镜 |
| 4.1.4 振镜硬件配置总结 |
| 4.2 振镜扫控制系统 |
| 4.2.1 振镜控制系统组成 |
| 4.2.2 XY扫描振镜轨迹插补算法 |
| 4.2.3 振镜软件 |
| 4.2.4 XY扫描偏摆振镜的失真情况 |
| 4.3 振镜系统坐标系标定方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工艺参数分析 |
| 5.1 工艺需求 |
| 5.2 激光功率分析 |
| 5.3 聚焦光斑分析 |
| 5.4 焊接速度分析 |
| 5.5 拉力试验与切片试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）基于mini-bar的二极管激光器焊接实验研究（论文提纲范文）
| 1封装工艺设计 |
| 1.1封装结构设计 |
| 1.2封装结构散热分析 |
| 1.3半自动焊接平台装配原理 |
| 1.4精密装配工艺改进 |
| 2实验结果与分析 |
| 2.1光电特性 |
| 2.2芯片位置测试结果 |
| 2.3芯片“smile”效应值测试结果 |
| 2.4老化寿命测试结果 |
| 3结论 |
（5）镁合金全数字变极性MIG焊接系统及其工艺优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 镁合金焊接技术发展现状 |
| 1.2.1 镁合金焊接性 |
| 1.2.2 镁合金电阻点焊 |
| 1.2.3 镁合金激光焊 |
| 1.2.4 镁合金钨极惰性气体保护焊 |
| 1.2.5 镁合金搅拌摩擦焊 |
| 1.3 镁合金熔化极惰性气体保护焊 |
| 1.3.1 镁合金MIG焊国内外发展现状 |
| 1.3.2 镁合金MIG焊特点 |
| 1.3.3 变极性脉冲MIG焊 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 变极性脉冲MIG焊接系统总体设计 |
| 2.1 焊接电流波形控制方法 |
| 2.2 焊接系统整体结构设计 |
| 2.2.1 焊接系统性能指标设计 |
| 2.2.2 焊接系统结构设计 |
| 2.3 焊接电源主电路设计 |
| 2.3.1 主电路拓扑结构选择及原理分析 |
| 2.3.2 中频变压器设计 |
| 2.3.3 整流器件选型 |
| 2.3.4 逆变电路设计 |
| 2.3.5 高压稳弧电路设计 |
| 2.3.6 RC吸收网络设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变极性脉冲MIG焊接电源控制系统设计 |
| 3.1 焊接电源控制系统总体设计 |
| 3.2 控制系统硬件电路设计 |
| 3.2.1 MCU最小系统 |
| 3.2.2 IGBT驱动电路 |
| 3.2.3 反馈采样电路 |
| 3.2.4 故障保护电路 |
| 3.3 基于DSC焊接电源控制系统设计 |
| 3.3.1 控制系统主程序设计 |
| 3.3.2 引弧子程序设计 |
| 3.3.3 波形控制子程序设计 |
| 3.3.4 焊接故障中断程序设计 |
| 3.3.5 收弧子程序设计 |
| 3.4 送丝系统设计 |
| 3.4.1 送丝系统总体设计 |
| 3.4.2 送丝电机驱动电路 |
| 3.4.3 送丝系统控制程序 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 镁合金变极性脉冲MIG焊接工艺分析 |
| 4.1 变极性脉冲MIG焊接方法分析 |
| 4.1.1 变极性脉冲MIG焊接机理探讨 |
| 4.1.2 镁合金变极性脉冲MIG焊接工艺特点 |
| 4.2 焊接参数及焊缝形貌分析 |
| 4.2.1 焊接电流对焊缝形貌的影响 |
| 4.2.2 电弧电压对焊缝形貌的影响 |
| 4.2.3 焊接速度对焊缝形貌的影响 |
| 4.2.4 脉冲频率对焊缝形貌的影响 |
| 4.2.5 焊丝干伸长度对焊缝形貌的影响 |
| 4.3 变极性脉冲MIG焊熔滴过渡分析 |
| 4.3.1 熔滴过渡机理 |
| 4.3.2 镁合金VP MIG焊熔滴过渡主要形式 |
| 4.3.3 焊接飞溅机理 |
| 4.3.4 熔滴过渡优化分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 镁合金VP MIG焊接系统性能测试及实验分析 |
| 5.1 实验平台及条件介绍 |
| 5.1.1 变极性脉冲MIG焊接系统 |
| 5.1.2 高速摄像系统 |
| 5.1.3 焊接机器人实验平台 |
| 5.2 VP MIG焊接系统性能测试 |
| 5.2.1 一次逆变电路驱动波形测试 |
| 5.2.2 二次逆变电路及高压稳弧电路驱动波形测试 |
| 5.2.3 送丝系统性能测试 |
| 5.2.4 中频变压器波形测试 |
| 5.2.5 输出外特性测试 |
| 5.3 镁合金变极性脉冲MIG焊接工艺实验 |
| 5.3.1 脉冲峰值电流的影响 |
| 5.3.2 脉冲中值电流的影响 |
| 5.3.3 基值电流的影响 |
| 5.3.4 负半波电流的影响 |
| 5.3.5 脉冲频率的影响 |
| 5.3.6 焊接速度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）激光二极管列阵的光束整形及光强分布理论（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 半导体激光器的发展 |
| 1.2 半导体激光器的广泛应用 |
| 1.3 半导体激光器的特性 |
| 1.3.1 激光二极管泵浦的二极管激光器的结构 |
| 1.3.2 半导体激光器的空间模式 |
| 1.3.3 半导体激光器的像散 |
| 2 现有LDA空间整形技术的研究 |
| 2.1 综述 |
| 2.2 专门针对快轴光束的压缩(准直)技术 |
| 2.2.1 柱面透镜或者半柱面透镜 |
| 2.2.2 光纤耦合透镜 |
| 2.3 针对慢轴的光束整形技术 |
| 2.3.1 整形棱镜 |
| 2.4 半导体激光器的整形方法 |
| 3 LDA光场分布的理论模型和光强分布的测试 |
| 3.1 大功率半导体光场分布理论研究现状 |
| 3.2 远场分布的部分相干模型 |
| 3.2.1 双光束干涉的部分相干性理论 |
| 3.2.2 远场分布曲线 |
| 3.3 激光光束相关参数的测定 |
| 3.3.1 注意事项 |
| 3.3.2 测试过程 |
| 3.3.3 数据的处理和分析 |
| 4 半导体激光器光束整形 |
| 4.1 半导体激光器整形的理论推导 |
| 4.1.1 第一级透镜理论推导 |
| 4.1.2 第二第三级透镜理论推导 |
| 4.2 应用 |
| 5 总结 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 论文创新 |
| 5.3 今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（7）基于振镜扫描的激光微焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 激光微焊接的发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 激光器的发展现状 |
| 1.2.2 激光微焊接技术的现状及发展趋势 |
| 1.3 激光微焊接的特点及应用前景 |
| 1.3.1 激光微焊接的特点 |
| 1.3.2 激光微焊接技术应用前景 |
| 1.4 本研究课题的来源和研究内容 |
| 1.5 本章总结 |
| 第二章 激光微焊接的机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光与金属材料的相互作用 |
| 2.2.1 激光束照射到金属材料表面的电磁辐射行为和吸收 |
| 2.2.2 偏振激光束的特性及在激光微焊接中的应用 |
| 2.2.3 激光与材料相互作用的时间尺度 |
| 2.2.4 激光与金属材料相互作用的热量传递 |
| 2.3 激光作用下形成的金属熔池 |
| 2.3.1 不同功率密度的激光束照射金属材料表面的情况 |
| 2.3.2 激光作用下金属材料的温度场数值模拟 |
| 2.3.3 激光作用下形成的熔池及其特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光微焊接的技术研究 |
| 3.1 焊接中的准确定位 |
| 3.1.1 振镜扫描系统引起的畸变及其校正 |
| 3.1.2 CCD 实时监视系统保证定位准确 |
| 3.2 精密焊接 |
| 3.2.1 激光器的选择 |
| 3.2.2 激光束的传输变换及聚焦镜的选择 |
| 3.3 焊接质量的可靠性 |
| 3.3.1 激光功率 |
| 3.3.2 焊接速度 |
| 3.3.3 光斑尺寸 |
| 3.3.4 离焦量 |
| 3.3.5 脉冲频率 |
| 3.3.6 脉冲宽度 |
| 3.3.7 脉冲波形 |
| 3.3.8 保护气体 |
| 3.4 焊接速度的提高 |
| 3.4.1 激光器的特性对激光微焊接速度的影响 |
| 3.4.2 钎料及焊件基体的特性对激光微焊接速度的影响 |
| 3.4.3 激光微焊接系统结构对焊接速度的影响 |
| 3.4.4 路径优化 |
| 3.4.5 激光器的开启与振镜的配合 |
| 3.4.6 多工位、同时工作 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 基于振镜扫描的激光微焊接系统研究 |
| 4.1 总体设计 |
| 4.1.1 光路部分 |
| 4.1.2 控制部分 |
| 4.2 激光器 |
| 4.2.1 Nd:YAG 激光器 |
| 4.2.2 光纤激光器 |
| 4.3 光学部件 |
| 4.3.1 振镜及其扫描系统 |
| 4.3.2 扩束准直系统 |
| 4.3.3 f-theta 平场聚焦透镜 |
| 4.3.4 柔性传输光纤 |
| 4.4 其它部件 |
| 4.4.1 CCD 实时监视系统 |
| 4.4.2 多维工作台 |
| 4.5 基于振镜扫描的激光微焊接系统 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 基于振镜扫描的激光微焊接技术应用实例 |
| 5.1 激光微焊接在电子封装领域中的应用—无铅激光植球 |
| 5.1.1 引言 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 实验结果 |
| 5.1.4 实验结果分析 |
| 5.2 漆包线的激光微焊接 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 实验结果 |
| 5.2.4 实验结果分析 |
| 5.3 异质金属间的激光微焊接 |
| 5.3.1 引言 |
| 5.3.2 实验方法 |
| 5.3.3 实验结果 |
| 5.3.4 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 一、主要研究结果 |
| 二、主要创新点 |
| 三、进一步的工作设想 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接方法基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热塑性塑料激光透射焊接国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 热塑性塑料激光透射微焊接研究现状 |
| 1.4 热塑性塑料激光透射焊接方法研究现状 |
| 1.4.1 轮廓焊接 |
| 1.4.2 同步焊接 |
| 1.4.3 准同步焊接 |
| 1.4.4 掩模焊接 |
| 1.4.5 放射状焊接 |
| 1.4.6 Globo焊接 |
| 1.5 本文研究的意义及主要内容 |
| 第二章 热塑性塑料激光透射微焊接工艺系统研究 |
| 2.1 塑料焊接基本原理 |
| 2.2 热塑性塑料激光透射微焊接基本原理 |
| 2.3 焊接激光器 |
| 2.4 激光光波数学模型建立 |
| 2.4.1 平面单色谐振波 |
| 2.4.2 单色光波的复数表示 |
| 2.4.3 高斯光束模型建立 |
| 2.5 基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接系统的建立 |
| 2.5.1 二元光学技术 |
| 2.5.2 二元光学元件 |
| 2.5.3 二元光学元件的优点 |
| 2.5.4 二元光学元件衍射效率分析 |
| 2.5.5 微焊接系统的建立 |
| 2.6 热塑性塑料激光透射微焊接其它工艺条件 |
| 2.6.1 塑料材料特性 |
| 2.6.2 焊接吸收剂 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于标量理论衍射数学模型的建立 |
| 3.1 标量理论基础 |
| 3.1.1 瑞利-索末菲衍射 |
| 3.1.2 菲涅耳衍射 |
| 3.1.3 夫琅和费衍射 |
| 3.1.4 傅立叶变换 |
| 3.2 DOE理论模型 |
| 3.3 DOE的标量数学模型 |
| 3.4 衍射数学模型的建立 |
| 3.5 相关问题阐述 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于标量理论的衍射光学元件设计及实验 |
| 4.1 标量衍射理论优化设计算法 |
| 4.2 基于GS算法的DOE设计 |
| 4.2.1 GS算法概述 |
| 4.2.2 GS算法的修改 |
| 4.2.3 DOE设计软件介绍 |
| 4.2.4 目标图像的建立及评价函数 |
| 4.2.5 数值模拟计算及分析 |
| 4.2.6 目标图像编码对衍射结果的影响 |
| 4.2.7 复杂目标图像的模拟计算 |
| 4.3 激光束整形实验 |
| 4.3.1 DOE的制备 |
| 4.3.2 衍射实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 研究总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（9）光纤有源器件激光焊接封装的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.2 课题的研究发展现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 激光二极管激光焊接原理与仿真分析 |
| 2.1 激光二极管激光焊接原理 |
| 2.1.1 激光焊接的原理特点 |
| 2.1.2 脉冲激光点焊的主要参数 |
| 2.1.3 焊接类型的选择 |
| 2.1.4 焊后偏移的成因 |
| 2.2 激光二极管激光焊接仿真分析 |
| 2.2.1 激光二极管封装的几何模型 |
| 2.2.2 激光二极管激光焊接仿真的数学模型 |
| 2.2.3 激光二极管激光焊接仿真的分析方法 |
| 2.2.4 激光二极管封装焊后偏移有限元仿真的结果及讨论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 焊后偏移测量系统方案 |
| 3.1 电阻应变式传感器 |
| 3.1.1 弹性敏感元件 |
| 3.1.2 电阻应变式传感器的理论基础及数学模型 |
| 3.1.3 电阻应变片的分类和结构 |
| 3.1.4 半导体应变计的主要特性 |
| 3.1.5 半导体应变计的选择 |
| 3.1.6 半导体应变计的粘贴 |
| 3.1.7 应变测量电桥 |
| 3.1.8 应用全桥的悬臂梁直片簧的测量理论基础 |
| 3.1.9 片簧尺寸的确定 |
| 3.1.10 应变计粘贴位置 |
| 3.2 焊后偏移测量机构的设计 |
| 3.2.1 焊后偏移测量机构的设计 |
| 3.2.2 焊后偏移测量机构各组件的材料选择 |
| 3.3 电桥信号调理电路的设计 |
| 3.4 焊后偏移测量系统测量过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焊后偏移测量系统的精度特性研究 |
| 4.1 电阻应变式传感器的校准 |
| 4.1.1 静态特性校准设备的选用 |
| 4.1.2 电阻应变式传感器的量程 |
| 4.1.3 电阻应变式传感器的校准过程 |
| 4.1.4 电阻应变式传感器的校准数据 |
| 4.2 性能指标与精度的计算 |
| 4.2.1 校准数据处理步骤 |
| 4.2.2 电阻应变式传感器静态特性的讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焊后偏移在线测量及校正的实验研究 |
| 5.1 激光二极管封装组件的对准 |
| 5.1.1 对准系统 |
| 5.1.2 对接方法 |
| 5.1.3 对接平台的精度性能 |
| 5.2 焊后偏移测量实验 |
| 5.2.1 激光焊接系统 |
| 5.2.2 实验封装组件 |
| 5.2.3 焊后偏移测量实验步骤 |
| 5.2.4 焊后偏移的测量 |
| 5.2.5 激光锤校正焊后偏移 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（10）高功率全固态绿光激光器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 1.1 高功率全固态激光器的发展 |
| 1.2 我国在全固态激光器及其应用技术方面的研究支持重点 |
| 1.3 全固态绿光激光器的发展和现状 |
| 1.4 全固态激光器的泵浦耦合方式 |
| 1.5 适用于LD 泵浦的固体激光晶体材料 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第二章 高效高功率激光二极管端面泵浦的134211m Nd:YVO_4激光器的研究 |
| 2.1 Nd:YVO_4晶体的光谱特性和热效应研究 |
| 2.2 高功率连续运转134211m Nd:YVO_4激光器实验研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基频双棒串接腔模式特性及稳区优化的理论研究 |
| 3.1 基频双棒串接腔模式特性研究 |
| 3.2 基频双棒串接腔稳区优化的理论研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高功率全固态106411m 激光器的研究 |
| 4.1 高功率全固态激光器的泵浦组件 |
| 4.2 半导体侧面泵浦单棒Nd:YAG 激光器理论和实验研究 |
| 4.3 半导体侧面泵浦双棒串接Nd:YAG 激光器理论和实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高功率全固态绿光激光器的声光调Q 理论研究 |
| 5.1 声光Q 开关的理论研究 |
| 5.2 常用的声光Q 开关 |
| 5.3 调Q 速率方程的理论分析和模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高效高功率声光调Q 绿光激光器的实验研究 |
| 6.1 全固态声光调Q 绿光激光器谐振腔的研究 |
| 6.2 单个50W 模块进行声光调Q 绿光激光器的实验研究 |
| 6.3 两个50W 模块双棒串接进行声光调Q 绿光激光器的实验研究 |
| 6.4 单个150W 模块进行高功率绿光激光器的研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 高功率连续绿光激光器的实验研究 |
| 7.1 全固态连续绿光激光器谐振腔的设计和选择 |
| 7.2 高功率连续绿光激光器的实验研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 科研情况 |
| 致谢 |
四、二极管激光器用于小器件焊接系统（论文参考文献）
- [1]基于机器视觉的自动激光焊接系统研究与设计[D]. 白戎. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]基于振镜系统的激光飞行焊接技术研究[D]. 汤星. 广东工业大学, 2020(06)
- [3]动力锂电池激光振镜精密焊接关键技术研究[D]. 支嘉斌. 机械科学研究总院, 2019(03)
- [4]基于mini-bar的二极管激光器焊接实验研究[J]. 王昭,雷军,谭昊,高松信,武德勇. 强激光与粒子束, 2016(08)
- [5]镁合金全数字变极性MIG焊接系统及其工艺优化的研究[D]. 冯锐杰. 华南理工大学, 2016(02)
- [6]激光二极管列阵的光束整形及光强分布理论[D]. 赵东升. 重庆师范大学, 2010(03)
- [7]基于振镜扫描的激光微焊接技术研究[D]. 师文庆. 华南理工大学, 2010(08)
- [8]基于二元光学的热塑性塑料激光透射微焊接方法基础研究[D]. 季进清. 江苏大学, 2008(09)
- [9]光纤有源器件激光焊接封装的关键技术研究[D]. 杨海涛. 国防科学技术大学, 2007(07)
- [10]高功率全固态绿光激光器的研究[D]. 张玉萍. 天津大学, 2007(04)