一、分馏塔主要故障及排除方法（论文文献综述）
曹雅琴[1]（2016）在《考虑延迟效应的炼化过程系统动态风险转移模型研究》文中指出炼化系统是典型的高危系统,系统组成关系与行为复杂、与环境之间的关联程度高、耦合性强。因此,系统中的某一设备或工艺过程出现故障或偏差,极易借助生产系统之间相互依存、相互制约关系,产生故障连锁效应,所造成的伤害远大于单一事故。鉴于此,针对炼化系统生产过程的特点,通过理论分析、现场以及仿真验证,在故障链式理论基础上,提出了炼化系统动态风险评价方法。本文进行了以下几方面的工作:（1）由于传统的链式效应建模方法主要基于专家知识和头脑风暴,需要研究人员很好地掌握系统工艺流程和原理,不利于经验不足的工作人员使用,具有一定的局限性。鉴于此,提出了基于链式关联矩阵的炼化系统故障链式效应分析方法,该方法基于系统的物质和能量守恒原理对系统进行故障链式效应分析,得到系统故障传播路径。经催化裂化装置再生器爆炸事故和分馏塔冲塔事故场景验证了方法的有效性,结果表明,引发再生器爆炸事故的故障传播路径有30条,引发分馏塔冲塔事故的故障传播路径有9条。（2）由于已有的延迟效应分析方法用于炼化系统故障传播时延性分析时准确率低,提出了基于故障时间Petri网的炼化过程故障传播延迟效应分析方法。针对炼化系统故障传播特点,提出了单故障输入模式和多故障输入模式两种故障延迟时间算法,估计炼化系统在受某一扰动触发至发生事故的时间。经分馏塔冲塔事故场景验证了方法的有效性,结果表明,用故障时间Petri网算法得到的故障传播延迟时间和仿真结果相比,相对误差平均为6.8%,准确性高于传统方法9.5%。（3）针对传统炼化系统风险评价方法没有考虑系统中保护层对系统风险转移的干预性、系统退化失效的实时动态性以及故障传播的时延性,导致评价结果准确性不足,偏离实际工况的问题,提出了考虑保护层响应的炼化过程系统风险动态转移模型。建立了基于模糊Petri网的保护层作用动态机制和三维风险矩阵,得到了炼化系统动态风险等级,分析炼化系统在保护层以及故障传播延迟效应共同影响下的风险变化趋势。经催化裂化装置分馏塔冲塔事故场景验证了方法的有效性,结果表明,所提出的方法与传统方法相比,风险评估过程融合了事故发生的可能性、严重性和故障传播时延性,考虑的因素更全面。
曹跃平,孙洪宇,罗锋,陈卫华[2]（2008）在《KDO-80Y型空分设备工艺流程、操作要点及常见故障排除》文中研究说明简要介绍了KDO-80Y型空分设备的工艺流程特点,叙述了KDO-80Y型空分设备操作要点,列举了KDO-80Y型空分设备常见故障分析及排除方法。
刘旭红[3]（2009）在《基于催化裂化装置的HAZOP分析量化研究》文中指出HAZOP分析技术自问世以来,一直作为定性的风险分析方法广泛应用于各个领域,许多发达国家已经立法强制其在工程建设项目中推广应用。随着该技术的不断发展和完善,有必要也有条件对HAZOP定量分析进行研究。本文以中石油某炼油厂为研究背景,对催化裂化装置进行HAZOP分析,找到该系统中潜在的危险因素和可能导致的事故后果,为催化裂化装置的安全生产管理提供可靠依据。在对该装置进行HAZOP分析的过程中,笔者发现,HAZOP分析作为纯定性的风险分析方法还存在很多不足,比如:HAZOP分析过程中使用的偏差,如“流量过高”、“温度过低”等都具有很大的模糊性和不确定性;同时分析结果的针对性较差,不能明确指出评价系统存在的薄弱环节和风险等级。这些因素都大大降低了HAZOP技术对现场安全工作的指导作用,HAZOP定量分析已成为HAZOP方法发展的必然趋势。本文通过调研国内外现有的HAZOP定量分析方法,论证了HAZOP定量分析的必要性和可行性。在总结国外专家对HAZOP进行量化经验的基础上,笔者对HAZOP分析方法进行了改进,提出了HAZOP过程模拟定量分析方法,该方法主要从两个方面入手,一是对HAZOP分析偏差的量化,将HAZOP分析与化工过程模拟相结合,模拟不同程度的偏差对系统的影响,对HAZOP分析偏差进行量化分级;二是对HAZOP分析结果的量化,将HAZOP分析结果转换成事故树模式,根据事故发生概率和后果严重程度,得到事故后果的风险等级。文章中以吸收稳定系统为研究背景,对HAZOP过程模拟定量分析方法的可行性和可靠性进行了验证。
叶必楠[4]（1977）在《KFS-860-Ⅰ（Ⅱ）型空分设备的操作》文中指出前 言KFS－860－1（2）型空分设备是一套可以同时制取氧气和氮气的空气分离设备,习称150米3/时制氧机。配上 YFS-2．5型氩塔还可制取 99．99%Ar的精氩。该设备采用中压带膨胀机的深冷循环;先将空气压缩到50公斤/厘米2,1型靠洗涤塔和干燥器除去二氧化碳和水分,2型靠分子筛吸附器除去二氧化碳和水份、乙炔。由膨胀机和节流效应获得冷量,利
张进春[5]（2007）在《重油催化裂化系统安全分析与关键风险评价研究》文中研究指明随着经济的日益发展，社会对石化产品的需求与日俱增，作为石化产业链条的瓶颈环节，炼油工业发展迅速。重油催化裂化装置是炼油企业的核心装置，伴随着重油催化裂化生产规模的不断扩大，其安全、平稳、长周期运行尤为重要。对其开展系统安全分析和风险评价，及时发现生产过程中的潜在危险因素，是预防事故发生、保证生产安全平稳运行的重要措施。本文以国内某催化裂化生产系统为研究背景，对其展开系统安全分析和风险评价研究。主要研究内容有：（1）利用失效模式及后果分析对该炼油厂重油催化裂化生产系统进行了后向系统安全分析，寻找其主要失效模式及后果。分析结果表明反应—再生系统是整个重油催化裂化生产系统风险产生的集中部位。（2）利用事故树分析对该炼油厂重油催化裂化生产系统进行了前向系统安全分析，寻找其风险产生主要原因。同时，鉴于事故树分析方法中底事件是风险产生的直接原因，而不是生产风险评价的直接对象，提出了基于特征矩阵的系缆划分方法，将该重油催化裂化生产系统划分为工艺单元和设备单元；进而提出了基于系统划分和事故树分析，由事故树底事件结构重要度影射到工艺单元或设备单元的结构重要度的风险分析方法，并利用该方法对该重油催化裂化生产系统进行了风险分析。（3）针对重油催化裂化生产系统关键工艺风险展开风险评估。针对这些风险工艺参数难以测量这一情况，提出了基于软测量的风险评估方法，建立了风险评估模型。并对关键工艺风险进行了评估。（4）重油催化裂化设备风险涉及失效概率和失效后果两个方面，基于RBI风险评价技术，展开重油催化裂化关键设备风险评估，针对重油催化裂化生产设备风险评价的多维性、多层次性和不确定性，研究了设备风险评估的区间数模糊综合评价方法。据此，分别对重油催化裂化生产系统中关键设备风险进行了评估。
王良瑾[6]（2014）在《延迟焦化二装置先进控制系统的设计与实现》文中指出延迟焦化是目前最先进的石油焦制备方法，并且已经是工业化的工艺技术。工艺生产原理是原料渣油以高流速通过加热炉管，快速加热到进行深度反应的温度495505℃，立即进入焦炭塔内停留足够的时间来进行热裂解和缩合反应。它的生产过程实现了连续化，加工能力大，操作人员的劳动强度和卫生条件也大大改善，可满足工业用焦的需要。近年来，重质油的深加工过程已经成为各大炼油厂提高经济效益的一个重要手段。采用先进控制技术是在现有工艺设备基础之上提高经济效益的投资小、见效快的一种好方案。先进过程控制是通过基于模型的预测控制及对各种干扰变量造成的影响加以抑制，减少装置主要操作变量的波动，并在此基础上优化控制目标，最终达到提高装置经济效益的目的。在常规控制手段良好的前提下，先进过程控制能够利用变量间的耦合关系，综合各调节手段，降低各被控目标的标准偏差，实现平稳操作，进而完成卡边控制。先进过程控制技术在炼油化工行业中的应用，能够使石化企业获得显著经济效益。广州石化延迟焦化二装置采用美国AspenTech公司的DMCplus控制系统，成功实现了装置先进控制的应用，取得了显著效果。本文介绍了美国AspenTech的DMCplus先进控制系统在延迟焦化二装置的设计与应用。文中简单介绍了广州石化延迟焦化二装置的概括以及DMCplus的先进控制系统，并根据延迟焦化工艺生产流程，分析其工艺特点，确定了先进控制系统控制器的设计方案；提出DMCplus的先进控制系统在DCS系统上的集成思路，讲述先进控制系统在DCS系统上的实施方法；分享了先进控制系统应用过程的经验以及系统运行过程中的维护要点。
潘丽芳[7]（2008）在《催化裂化装置火灾爆炸危险性分析及评价》文中指出摘要催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺,在炼油工业生产中占有重要的地位。本文从近年来国内外催化裂化技术的发展趋势以及安全现状方面出发,并对催化裂化装置的典型事故进行了分析,阐明了对催化裂化装置进行火灾爆炸危险性分析评价的必要性,并对危险性分析评价方法进行了概述,主要包括它的发展史和分类。本文针对催化裂化装置生产工艺特点,选择定性和定量相结合的方法对其进行分析评价。首先分析了工艺过程物料及产品的火灾爆炸危险性,同时采用危险与可操作性研究（HAZOP）的方法,探讨了工艺过程中火灾爆炸事故的工艺偏差和原因,并提出了预防对策；其次,选用故障类型及影响分析（FEMA）的方法,对催化裂化装置的设备的危险性进行分析,划分各子系统的故障等级,作为制定预防措施的重要参考。定性分析结果表明,火灾爆炸危险性大的主要装置有：反应器、再生器、加热炉、余热锅炉、分馏塔、油气分离器、吸收塔、稳定塔和气压机。应用目前已经较为成熟的道（DOW）化学火灾爆炸危险指数法,对生产过程中的三大系统9个单元进行了火灾爆炸危险评价,确定了各单元的火灾爆炸危险等级；此外,确定装置的权重系数,对装置中权重系数最大的系统首次应用事故作用连锁模型进行危险辨识并建立解离控制模型,同时对由于管理导致火灾爆炸事故建立作用连锁模型和控制模型,为企业日常安全管理提供依据；最后,利用事故仿真技术,对生产中可能出现的池火灾、蒸气云爆炸和沸腾液体扩展蒸气爆炸三种重大灾害事故进行定量模拟评价,研究了伤害和损失影响的范围,并提出了防范措施。
姜飞[8]（2007）在《延迟焦化装置全流程建模与仿真培训系统的研究》文中指出随着原油油质变重变劣和轻质油品需求量上升,延迟焦化工艺凭借自身优势,在渣油加工中发挥着巨大的作用。本文以中石化北京燕山石化公司140万吨/年延迟焦化装置DCS仿真培训系统项目为背景,分别对延迟焦化装置全流程建模和仿真系统的开发进行了研究,具体内容分为以下几个方面:本文依据延迟焦化装置的反应原理,对现有建模方法进行改进,关联加热炉出口温度、反应压力、循环比和原料性质四个主要工艺影响因素求取反应动力学参数k,开发了延迟焦化六集总反应动力学模型。在相关假设的基础上,建立了延迟焦化装置反应部分的动态模型,并对模型进行了动态特性的仿真研究,仿真结果与工艺分析结果相一致。还针对燕化延迟焦化装置分馏塔中存在的集油器结构的特点,对分馏塔的基本塔段模型进行改进得到了含集油器结构的塔段模型。根据仿真培训系统的需要和延迟焦化装置开工过程的工艺特点,建立了装置的全工况模型,该模型能够较准确的描述开工过程中参数大范围变化的动态特性。在仿真培训系统中实现了装置典型事故现象和联锁保护系统的模拟,并开发了评分系统对操作成绩进行评定。本文开发的延迟焦化装置仿真系统实现了培训内容选择、成绩评定、事故设置等功能,已交付燕化公司炼油厂用于对装置操作人员进行岗前培训,为装置能够一次开工成功提供了有力的保障。
郑华辉[9]（2009）在《炼油分馏塔故障分析与排除方法》文中指出炼油分馏塔操作中经常会遇到一些有关产品质量、处理量、产品收率等问题。本文分析了炼油分馏塔在生产过程中经常遇到的一些问题,并提出了相应的排除方法。
杨淑莹,郭翠梨[10]（2005）在《CLIPS专家系统与神经网络在FCCU分馏塔装置的应用》文中研究指明论文采用神经网络模型对催裂化分馏塔的产品质量进行在线预测分析,采用CLISP与VisualC++语言混合编程的方法,开发基于网络环境下实时在线的故障诊断专家系统。这两种技术相结合,克服了各自的缺陷,实现了优势互补。结果表明该模型具有较高的精度,与化验值的拟合成度较好,给予了在线操作指导,减少了质量事故,提高了经济效益。
二、分馏塔主要故障及排除方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、分馏塔主要故障及排除方法（论文提纲范文）
（1）考虑延迟效应的炼化过程系统动态风险转移模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究意义和背景 |
| 1.3 炼化系统风险分析方法国内外研究现状 |
| 1.4 延迟效应分析方法国内外研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 基于关联矩阵的炼化系统故障链式效应分析方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 链式关联矩阵的原理 |
| 2.3 链式关联矩阵建模过程 |
| 2.4 案例分析 |
| 2.4.1 再生器爆炸事故 |
| 2.4.2 分馏塔冲塔事故 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于故障时间Petri网的炼化过程故障传播延迟效应分析方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 故障时间Petri网原理 |
| 3.2.1 时间Petri网原理 |
| 3.2.2 故障时间Petri网原理 |
| 3.3 故障时间Petri网模型 |
| 3.3.1 故障时间Petri网建模过程 |
| 3.3.2 故障时间Petri网故障传播时间算法 |
| 3.3.3 故障时间Petri网建模实例 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 单故障模式—分馏塔进料温度过高 |
| 3.4.2 单故障模式—分馏塔塔顶回流量过低 |
| 3.4.3 多故障模式—分馏塔进料温度过高+分馏塔塔顶回流量过低 |
| 3.4.4 多故障模式—再生器超压 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 考虑保护层响应的炼化过程系统动态风险转移模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 考虑保护层响应的模糊Petri网动态风险转移模型 |
| 4.2.1 FPNPL基本概念 |
| 4.2.2 FPNPL的变迁规则 |
| 4.2.3 FPNPL的推理算法 |
| 4.3 炼化系统风险评价的三维风险矩阵 |
| 4.4 案例分析 |
| 4.4.1 单故障模式—分馏塔进料温度过高 |
| 4.4.2 单故障模式—分馏塔塔顶回流量过低 |
| 4.4.3 多故障模式—分馏塔进料温度过高+分馏塔塔顶回流量过低 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 催化裂化装置HAZOP分析 |
| 附录B 硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）KDO-80Y型空分设备工艺流程、操作要点及常见故障排除（论文提纲范文）
| 1 KDO-80Y型空分设备流程简述及特点 |
| 1.1 工艺流程简述 |
| 1.1.1 第一工况 |
| 1.1.2 第二工况 |
| 1.2 工艺流程的特点 |
| 2 几个关键技术问题的解决措施 |
| 2.1 膨胀效率 |
| 2.2 机动性 |
| 2.3 可靠性 |
| 3 KDO-80Y型空分设备操作要点 |
| 4 KDO-80Y型空分设备常见故障排除 |
| 4.1 故障现象一 |
| 4.2 故障现象二 |
| 4.3 故障现象三 |
| 4.4 故障现象四 |
| 4.5 故障现象五 |
| 4.6 故障现象六 |
（3）基于催化裂化装置的HAZOP分析量化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 HAZOP方法的研究现状分析 |
| 1.2.1 国外HAZOP技术研究现状 |
| 1.2.2 国内HAZOP技术研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 催化裂化装置的HAZOP分析 |
| 2.1 催化裂化装置概况 |
| 2.1.1 工艺流程及主要设备 |
| 2.2.2 危险化学品辨识 |
| 2.2.3 事故统计 |
| 2.2 HAZOP技术简介 |
| 2.2.1 HAZOP方法定义 |
| 2.2.2 HAZOP分析流程 |
| 2.2.3 HAZOP分析的优点 |
| 2.3 催化裂化装置的HAZOP分析 |
| 2.3.1 分析对象 |
| 2.3.2 节点划分 |
| 2.3.3 辅助分析软件 |
| 2.3.4 HAZOP分析报告 |
| 2.4 分析结论及建议 |
| 2.4.1 HAZOP分析结论 |
| 2.4.2 建议 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 HAZOP定量分析方法的研究 |
| 3.1 HAZOP定量分析的必要性 |
| 3.1.1 HAZOP定性分析的不足 |
| 3.1.2 HAZOP定量分析的趋势 |
| 3.2 HAZOP定量分析的可行性 |
| 3.3 HAZOP过程模拟定量分析方法 |
| 3.3.1 HAZOP过程模拟定量分析方法的提出 |
| 3.3.2 HAZOP过程模拟定量分析的原理 |
| 3.3.3 HAZOP过程模拟定量分析的流程 |
| 3.4 HAZOP分析偏差的量化 |
| 3.4.1 HAZOP分析偏差量化的方法 |
| 3.4.2 HAZOP与过程模拟相结合的可行性 |
| 3.5 HAZOP分析后果的量化 |
| 3.5.1 HAZOP分析与事故树相结合的可行性 |
| 3.5.2 HAZOP分析后果量化的步骤 |
| 3.5.3 事故发生概率的数学模型 |
| 3.5.4 事故严重度的数学模型 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 吸收稳定系统的过程模拟 |
| 4.1 吸收稳定系统数学模型的建立 |
| 4.1.1 物性的计算 |
| 4.1.2 模拟算法的确定 |
| 4.2 吸收稳定系统简介 |
| 4.2.1 吸收稳定系统的工艺流程简介 |
| 4.2.2 吸收稳定系统的基础数据 |
| 4.3 吸收稳定系统的模拟 |
| 4.3.1 吸收稳定系统流程模拟 |
| 4.3.2 系统模拟准确性检验 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 吸收稳定系统的HAZOP过程模拟定量分析 |
| 5.1 吸收稳定系统HAZOP分析偏差的量化 |
| 5.1.1 HAZOP分析偏差 |
| 5.1.2 偏差量化的步骤 |
| 5.1.3 HAZOP分析偏差的量化 |
| 5.2 HAZOP分析结果的量化 |
| 5.3 HAZOP过程模拟定量分析报告 |
| 5.4 小结 |
| 5.4.1 HAZOP过程模拟定量分析的优点 |
| 5.4.2 HAZOP过程模拟定量分析的不足 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 催化裂化装置关键节点的HAZOP风险评价 |
| 附录B 吸收稳定系统模拟数据 |
| 附录C 风险评价等级表 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）重油催化裂化系统安全分析与关键风险评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 重油催化裂化的发展 |
| 1.1.2 重油催化裂化事故概况 |
| 1.2 石化领域安全分析与评价研究现状 |
| 1.3 课题的提出及研究意义 |
| 1.4 主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 论文的技术路线 |
| 第二章 重油催化裂化失效模式及后果分析 |
| 2.1 国内某重油催化裂化生产系统工艺概况 |
| 2.1.1 工艺流程及设备 |
| 2.1.2 运行状况 |
| 2.2 重油催化裂化失效致因因素及事故后果分析 |
| 2.2.1 重油催化裂化主要失效致因因素分析 |
| 2.2.2 重油催化裂化失效后果统计分析 |
| 2.3 重油催化裂化失效模式及后果系统评估 |
| 2.3.1 FMEA评估技术 |
| 2.3.2 反应—再生系统FMEA分析 |
| 2.3.3 分馏系统FMEA分析 |
| 2.3.4 吸收稳定部分FMEA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 重油催化裂化风险的事故树分析 |
| 3.1 基于系统划分与事故树的催化裂化生产系统风险分析方法 |
| 3.1.1 事故树分析方法 |
| 3.1.2 重油催化裂化生产系统划分方法 |
| 3.1.3 基于系统划分与事故树的风险分析方法 |
| 3.2 重油催化裂化生产系统的系统划分 |
| 3.3 重油催化裂化生产系统事故树的构建 |
| 3.4 基于系统划分与事故树的重油崔化裂化生产系统风险分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 重油催化裂化关键工艺风险评估 |
| 4.1 基于软测量的重油催化裂化工艺介质流关键风险评估策略研究 |
| 4.1.1 重油催化裂化生产系统关键工艺风险软检测的混合多模型策略 |
| 4.1.2 基于RBF神经网络的重油催化裂化生产系统关键工艺风险评估策略 |
| 4.1.3 基于模糊神经网络的重油催化裂化生产系统工艺风险评估策略 |
| 4.2 基于RBF神经网络软测量的沉降器动态液位风险评估 |
| 4.2.1 动态液位风险的工艺机理预分析 |
| 4.2.2 变量选择及建模数据 |
| 4.2.3 沉降器内动态液位风险的RBF神经网络软检测 |
| 4.3 基于模糊神经网络软测量的沉降器结焦风险评估 |
| 4.3.1 沉降器结焦风险机理分析 |
| 4.3.2 辅助变量选择及建模数据 |
| 4.3.3 结焦风险主元回归处理 |
| 4.3.4 沉降器结焦风险的模糊神经网络软检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 重油催化裂化关键设备风险评估 |
| 5.1 基于风险的检测(RBI)技术及风险评估方法 |
| 5.2 三机系统风险评价 |
| 5.2.1 基于寿命的三机系统失效概率评估 |
| 5.2.2 三机系统失效后果的区间数模糊综合评估 |
| 5.2.3 三机系统风险评价结果及分析 |
| 5.3 滑阀系统风险评估 |
| 5.3.1 滑阀系统失效概率评估 |
| 5.3.2 滑阀系统失效后果评估 |
| 5.3.3 滑阀系统风险评价结果及其分析 |
| 5.4 其它重要装置的RBI风险评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（6）延迟焦化二装置先进控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内研究与应用状况 |
| 1.3 课题内容 |
| 第二章 延迟焦化二装置简介 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.2 工艺原理 |
| 2.3 装置特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于 DMCplus 的先进控制系统 |
| 3.1 先进控制基础知识 |
| 3.1.1 先进控制的效果 |
| 3.1.2 先进控制的特点 |
| 3.2 AspenTech 公司的 DMCplus 控制系统 |
| 3.2.1 算法介绍 |
| 3.2.2 系统特点 |
| 3.3 系统软硬件构成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 先进控制的设计方案 |
| 4.1 前期准备 |
| 4.1.1 预测试阶段 |
| 4.1.2 装置测试阶段 |
| 4.2 工艺分析 |
| 4.3 在线工艺计算 |
| 4.3.1 常规工艺计算 |
| 4.3.2 事件变量判断 |
| 4.3.3 焦高计算程序 |
| 4.3.4 软测量仪表 |
| 4.4 先进控制器的设计 |
| 4.4.1 加热炉炉效率控制器 |
| 4.4.2 主分馏塔控制器 |
| 4.4.3 吸收稳定控制器 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 在 DCS 上的系统集成 |
| 5.1 系统平台 |
| 5.2 总体集成 |
| 5.3 在 DCS 系统的实施 |
| 5.3.1 工艺人员操作界面 |
| 5.3.2 在 DCS 上相应新增加部分内部软点 |
| 5.3.3 控制逻辑 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 应用总结 |
| 6.1 系统基本操作 |
| 6.1.1 操作人员工作职责 |
| 6.1.2 先进控制投用与切除 |
| 6.1.3 先进控制器参数设定 |
| 6.1.4 先进控制器调节方法 |
| 6.1.5 回路出现问题的处理方法 |
| 6.2 先进控制器的运行调整 |
| 6.2.1 加热炉控制器的运行调整 |
| 6.2.2 主分馏控制器的运行调整 |
| 6.2.3 吸收稳定控制器的运行调整 |
| 6.3 系统维护 |
| 6.3.1 上位机的系统维护 |
| 6.3.2 针对 APC 的 DCS 维护 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士/硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）催化裂化装置火灾爆炸危险性分析及评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外催化裂化技术的发展水平 |
| 1.2 催化裂化在石油加工的重要地位 |
| 1.3 催化裂化装置的简介 |
| 1.4 催化裂化装置事故分析 |
| 1.4.1 化工企业事故的统计和分析 |
| 1.4.2 催化裂化装置事故统计和分析 |
| 1.5 研究本课题意义 |
| 第2章 危险性分析评价方法 |
| 2.1 两类危险源的划分和确认 |
| 2.2 危险性分析评价方法的研究 |
| 2.2.1 国内外危险性分析评价工作的发展 |
| 2.2.2 定性分析评价 |
| 2.2.3 定量分析评价 |
| 2.2.4 作用连锁的模型 |
| 2.3 本文评价方法的选择和主要研究的内容 |
| 第3章 火灾爆炸危险性分析 |
| 3.1 生产工艺流程 |
| 3.1.1 装置机理 |
| 3.1.2 装置的工艺流程 |
| 3.2 工艺物料、产品火灾爆炸危险性分析 |
| 3.3 工艺过程危险性分析 |
| 3.3.1 危险性和可操作性研究 |
| 3.3.2 对催化裂化工艺过程进行HAZOP分析 |
| 3.4 对设备危险性的分析—FMEA法 |
| 3.4.1 FMEA法概述 |
| 3.4.2 故障类型及影响分析步骤 |
| 3.4.3 对催化裂化装置设备进行FMEA分析 |
| 3.5 火灾爆炸危险性大的关键装置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 道(DOW)化学火灾爆炸危险指数法评价 |
| 4.1 道(DOW)化学火灾爆炸危险指数法简介 |
| 4.2 道(DOW)化学火灾爆炸指数法评价的应用 |
| 4.2.1 火灾爆炸指数 |
| 4.2.2 选取评价单元 |
| 4.2.3 计算损失 |
| 4.3 确定催化裂化装置权重系数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 作用连锁模型的危险辨识和控制 |
| 5.1 作用连锁的模型 |
| 5.1.1 作用连锁模型表述 |
| 5.1.2 危险控制系统(HCS)作用定理 |
| 5.1.3 基于作用连锁模型进行危险辨识和控制的基本步骤 |
| 5.2 反应器火灾(爆炸)作用连锁模型的危险辨识及控制 |
| 5.2.1 第一种作用连锁模型 |
| 5.2.2 第二种作用连锁模型 |
| 5.2.3 第三种作用连锁模型 |
| 5.2.4 第四种作用连锁模型 |
| 5.3 再生器火灾(爆炸)作用连锁模型的危险辨识及控制 |
| 5.3.1 第一种作用连锁模型 |
| 5.3.2 第二种作用连锁模型 |
| 5.3.3 第三种作用连锁模型 |
| 5.3.4 预防措施 |
| 5.4 事故管理致因的作用连锁模型及其危险辨识和控制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 对可能发生的事故后果分析 |
| 6.1 池火灾 |
| 6.1.1 池火灾后果评价模型 |
| 6.1.2 事故后果分析 |
| 6.2 爆炸 |
| 6.2.1 液化石油气危险特性 |
| 6.2.2 蒸气云爆炸后果评价模型 |
| 6.2.3 沸腾液体扩展蒸气爆后果评价模型 |
| 6.2.4 事故后果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）延迟焦化装置全流程建模与仿真培训系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 课题的研究现状 |
| 1.2.1 延迟焦化装置反应部分模型的研究 |
| 1.2.2 分馏塔模型的研究 |
| 1.2.3 国内外过程工业仿真技术概述 |
| 1.3 论文的研究内容与结构安排 |
| 第2章 延迟焦化装置模型的建立 |
| 2.1 延迟焦化工艺简介 |
| 2.2 延迟焦化装置反应部分建模 |
| 2.2.1 延迟焦化六集总反应动力学模型的建立 |
| 2.2.2 延迟焦化反应部分动态模型的建立 |
| 2.2.3 反应部分动态模型的仿真结果及分析 |
| 2.3 延迟焦化主分馏塔建模 |
| 2.3.1 基本塔段模型的建立 |
| 2.3.2 含集油器结构的塔段模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装置仿真培训系统的开发 |
| 3.1 仿真培训系统模型的建立 |
| 3.1.1 装置全工况模型的开发 |
| 3.1.2 装置开工过程主要阶段仿真结果及分析 |
| 3.2 装置事故处理与安全联锁系统 |
| 3.2.1 生产事故的模拟 |
| 3.2.2 装置安全联锁系统的实现 |
| 3.3 操作界面的开发 |
| 3.3.1 DCS工艺流程画面开发 |
| 3.3.2 控制器面板及历史趋势图开发 |
| 3.4 专家智能评分系统 |
| 3.5 仿真培训系统的主要功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 研究工作的总结 |
| 4.2 研究工作的展望 |
| 主要符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果 |
（9）炼油分馏塔故障分析与排除方法（论文提纲范文）
| 1 分馏塔顶油气系统腐蚀泄漏 |
| 1.1 加强注氨水、注缓蚀剂 |
| 1.2 采取内部防腐措施 |
| 2 分馏塔气相聚合 |
| 3 分馏塔穿孔 |
| 4 焦化物夹带 |
| 5 分馏塔结盐 |
四、分馏塔主要故障及排除方法（论文参考文献）
- [1]考虑延迟效应的炼化过程系统动态风险转移模型研究[D]. 曹雅琴. 中国石油大学(北京), 2016(04)
- [2]KDO-80Y型空分设备工艺流程、操作要点及常见故障排除[J]. 曹跃平,孙洪宇,罗锋,陈卫华. 低温与特气, 2008(02)
- [3]基于催化裂化装置的HAZOP分析量化研究[D]. 刘旭红. 中国石油大学, 2009(03)
- [4]KFS-860-Ⅰ（Ⅱ）型空分设备的操作[J]. 叶必楠. 深冷技术, 1977(S1)
- [5]重油催化裂化系统安全分析与关键风险评价研究[D]. 张进春. 中南大学, 2007(06)
- [6]延迟焦化二装置先进控制系统的设计与实现[D]. 王良瑾. 华南理工大学, 2014(05)
- [7]催化裂化装置火灾爆炸危险性分析及评价[D]. 潘丽芳. 东北大学, 2008(03)
- [8]延迟焦化装置全流程建模与仿真培训系统的研究[D]. 姜飞. 中国石油大学, 2007(03)
- [9]炼油分馏塔故障分析与排除方法[J]. 郑华辉. 化学工程与装备, 2009(01)
- [10]CLIPS专家系统与神经网络在FCCU分馏塔装置的应用[J]. 杨淑莹,郭翠梨. 计算机工程与应用, 2005(03)