一、冷轧冷挤齿轮机床试制成功（论文文献综述）
郑彬峰[1]（2019）在《花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究》文中认为花键套类零件在各种机械设备中应用广泛,采用高效和高精度塑性成形工艺替代传统切削加工是其制造工艺重要的发展方向。相对于其他塑性成形工艺,冷挤压工艺在成形加工内花键类零件方面有着的独特优势。但在挤压成形过程中挤压力过大导致坯料产生整体变形、模具产生严重磨损等问题己制约其在各个行业中的发展。本文以汽车等速万向节传动装置中的花键套类零件为研究对象,基于刚塑性有限元理论,对花键套挤压过程进行数值模拟,研究其成形过程坯料金属流动和变形规律,明确冷挤成形过程中挤压成形力的影响因素。研究各个因素与成形力的影响关系,采用控制变量法,单一改变各个变量的参数值,并分组进行冷挤压过程模拟仿真。分析各个因素变化与成形力的影响关系,得到各个因素在范围内的最优参数值。对花键套挤压模具的模面进行了设计。通过对带有模面的挤压模具挤压成形过程仿真结果分析,发现了带有模面的挤压模具的挤压成形力明显小于没有模面挤压模具的挤压成形力。采用非局部摩擦模型,建立花键挤压模具与坯料之间的摩擦学模型。采用摩擦系数与花键挤压模具与坯料之间相对速度的函数关系,研究了振动成形过程中花键挤压模具与坯料之间摩擦力的变化关系。基于数值模拟的正交试验方法,分析了振动的频率、振动的幅值和挤压模具的挤压速度对花键套挤压成形过程中各个阶段的成形力影响规律。
循蹈[2]（1975）在《齿轮冷挤》文中认为 一、概述 齿轮冷挤是以挤代剃、珩或磨齿的一种无切屑精加工齿轮的新方法。一九二八到一九三二年,齿轮冷挤曾作为齿轮精加工的主要方法广泛应用于欧美。但由于采用标准挤轮作刀具,精度不能有效提高,齿形精度反遭破坏等原因而停止不前。于是剃齿在欧美获得广泛应
孙连桂,吴惠文[3]（1985）在《《金属热处理》1976～1985年论文题录分类索引》文中指出为了便于读者查阅本刊1976～1985年刊登的论文,现以60个专题分类编辑论文索引,供大家使用。
江苏省机械科学研究所齿轮冷打课题组[4]（1980）在《冷打冷挤齿轮工艺试验课题总结》文中认为本文对"冷打冷挤齿轮工艺试验"课题的后期试验工作做了较为全面的总结。首先以齿轮冷打机床的设计和工艺调试为重点论述了冷打齿轮的工艺特点。通过打轮轴承和夹具的改进,使东风12型手扶拖拉机减速齿轮（M=3）获得了八级运动精度。接着以大量图表介绍了冷挤齿轮各项精度试验结果,并通过冷挤齿轮大周期误差计算,证明三轧轮半强迫冷挤机具有较强的纠正能力。冷打齿轮经冷挤,精度基本达到七级。最后以较大篇幅介绍了冷打齿轮的各种热处理试验情况。 "冷打齿轮与滚切齿轮热处理对比试验"说明冷打齿轮热处理变形主要来自热处理工序。比较试验结果证明"碳氮共渗直接淬火"热处理变形较小。本文总结了多次工艺试验,制定了冷打冷挤减速齿轮的工艺规范和技术要求,并初步确立了"冷打一冷挤——碳氮共渗直接淬火"工艺路线,为冷打齿轮工艺用于生产,奠定了工艺基础。
一机部机械院机电所一室[5]（1978）在《锻压少无切削技术发展概况》文中指出就模锻、精密模锻、精密锻轴、辊锻、特种轧制、冷挤、冷镦及温挤、粉末锻造、精密冲裁等锻压少无切削技术,介绍了近年来国内外的发展概况。
洛阳拖拉机研究所[6]（1977）在《拖拉机行业中少无切削的应用与发展》文中提出 一、少无切削件的应用概况及 经济结果 近二十年来,少无切削工艺在各个拖拉机厂都不同程度地获得了应用。最初多以精密铸造为主,继之采用了冷挤、冷打等工艺。六十年代中期,粉末冶金,精密锻造获得了较快的发展。目前,粉末冶金零件在大力推广,冷挤压,精密锻造都有不少产品正
一机部郑州机械研究所齿轮室[7]（1979）在《国内外齿轮传动发展概况和趋势》文中研究指明 前言中国机械工程学会机械传动专业学会于一九六三年十二月在太原成立,并召开第一届年会。会上,对机构学、液压和齿轮传动领域内的学术问题进行了交流活动。在齿轮传动方面、对齿轮的啮合原理、强度、精度、新齿形、圆弧齿轮、行星传动和新工艺等方面的基本问题进行了讨论和交流。十五年以来,在毛主席革命路线指引下,我国齿轮传动科技工作有了很大的发展,在齿轮的设计、制造、检测和应用等方面取得了不少可喜的成绩。尤其在以华主席为首的党中央英明领导下,彻底粉碎“四人帮”以来,我国齿轮的研究工作形势大好,齿轮生产和科技发
陈鹏[8]（2017）在《轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究》文中研究指明轿车变速箱齿轮是轿车传动系统的关键零件,其生产技术与装备水平在汽车制造领域具有代表性。与手动生产线相比,在自动生产线上完成变速箱齿轮的加工不仅生产效率高、质量稳定可靠、产能控制精确、自动化程度高,而且还能节约占地面积、降低污染和能耗、减轻工人劳动强度等。近年,国内的轿车齿轮制造商均对轿车齿轮加工自动生产线提出了较为迫切的市场需求,但轿车齿轮加工自动生产线目前主要依靠从发达国家进口。本文围绕国家科技重大专项课题“轿车变速箱齿轮加工自动生产线”的要求（课题编号:2011ZX04001-041）,进行了齿轮加工自动生产线的研究和开发。主要研究内容如下:对轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案进行了研究。包括建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量、效率、成本、环境能效、服务等总体目标体系;根据不同类型齿轮的结构特点拟定了相应的工艺方案;基于模块化思想总结提出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案和关键技术方案;设计了生产线自动物流系统和整体防护;进而形成了轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线高速干切滚齿关键技术及工艺参数优化进行了研究。包括面向干式滚齿的刀具、直驱主轴、机床布局、机床防护和干切工艺参数优化等系列关键使能技术的研究;提出了一种齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型;为实现该模型在自动化生产线上的应用,建立了高速干切滚齿工艺参数在机自适应优化修正模型,并基于西门子840D数控系统对高速干切滚齿工艺参数优化支持系统进行了开发。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术进行了研究。包括从通用的机械加工自动生产线层面构建了监控系统的多目标体系、监控变量体系和监控信息体系,建立了多目标监控集成模型,实现了从不确定性的监控变量体系到确定性的监控目标体系的映射,从而为机械加工自动生产线监控系统的研发提供了理论基础;基于该模型开发了齿轮加工自动生产线管理与监控系统。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性进行了分析研究。在e M-Plant仿真环境下建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线Ⅰ线仿真模型,仿真得出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）,并分析了机床失效、机床加工时间、缓冲区容量等因素变化对生产线可靠性指标MTBF和MTTR的影响规律;通过运行过程可靠性试验统计数据,验证评估了自动生产线的可靠性。课题组基于以上研究成果,成功开发了轿车变速箱齿轮加工自动生产线,并通过了国家科技重大专项实施管理办公室组织的验收。8条轿车变速箱齿轮加工自动生产线已在重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司进行了成功应用和实际运行,取得了良好效果,表明其具有较好的应用前景。
姜天亮[9]（2019）在《车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究》文中进行了进一步梳理车用花键轴是车用动力传动零件的典型代表,在汽车动力传动装置与变速箱倒档装置中有着重要应用,具有接触面积大、承载能力高、导向性好、齿根浅、应力集中小等优点。采用冷挤压技术加工的花键轴零件,不仅具有生产效率高、材料利用率高、后续加工工序少等特点,而且成形件可形成连续的纤维组织,有效地提高了花键轴的力学性能。但花键轴零件冷挤压成形往往存在齿形充填困难及载荷过大等问题,使得车用花键轴零件冷挤压工艺的应用及推广受到一定限制。本文选取了材料为20MnCr5的车用花键轴零件进行系统研究,首先,采用冷挤压方法拟定了三个成形工艺方案,并使用广泛应用的专业有限元软件DEFORM-3D对此三种成形工艺方案进行计算机数值模拟试验,再对所获得的成形载荷及成形缺陷变化过程中的金属流动规律进行观察分析。最终选定工艺方案2为合理的冷挤压成形工艺方案,但方案2进行现场试制时,花键轴零件仍存在有效成形齿长较短、齿顶填充不足、塌角、齿底凹坑、载荷过大等成形缺陷。针对工艺方案2仍存在的各种成形问题,做了进一步数值模拟工艺优化试验。首先,将坯料结构尺寸设计的正交试验与数值模拟结合,解决了成形齿长不满足尺寸要求的问题。其次,对于齿顶填充不足、载荷峰值过大、凹坑等成形缺陷,进一步采用多目标函数与多因素的全面正交试验分析,确定目标函数值为有效齿长、齿顶圆半径、成形载荷峰值,关键影响因子为入模锥角α、工作带长度H、凹模圆角R4等。最后,使用爬坡试验缩小优化因素的取值区间,并对优化后因素水平值建立的15组3因素3水平CCD试验方案进行相应的数值模拟试验,再根据试验值拟合得到3个优化目标的非线性回归方程。进而通过DESIGN-EXPERT进行多目标优化,得到一组优化的工艺参数组合。最终,将优化工艺参数组合运用于试制车用花键轴零件,成功的减少了花键轴的成形载荷,消除了成形缺陷,提高了零件的成形质量。
马群[10]（2018）在《齿形精密冷滚打成形控制及工艺技术研究》文中认为齿形零件的制造水平是一个国家机械工业水平的重要体现,以冷滚打为代表的近净成形工艺是齿形制造技术研究的重点和发展趋势。近十年来,国内外学者利用新技术、新方法对冷滚打技术进行研究,得到很多研究成果,改变了长期以来冷滚打成形工艺以生产试制为主,欠缺理论指导的研究方式。但对冷滚打成形机理研究深度仍然不够,尚无对冷滚打成形轮廓形态控制方面的研究,没有综合考虑成形精度和生产效率的工艺技术研究,也没有高效预测冷滚打成形力的解析模型,无法对冷滚打设备的制造和工艺研究进行理论指导。本文以精密高速冷滚打运动学和力学为研究重点,在冷滚打成形工艺技术所涉及的轮廓形态控制、力能参数确定以及工艺参数确定等方面展开研究,并以此为基础对奇数齿齿形零件冷滚打成形方法、成形过程和成形力进行研究。本文以理论分析、计算和实验验证相结合的方法为主,涵盖了数学建模方法、塑性力学传统分析方法、有限元法和实验验证等方法,并利用各种方法对所得结论进行了分析和相互验证。建立了滚打轮成形运动曲线的数学模型,对干涉量进行了表征,证明了连续分度冷滚打属于展成法,揭示了干涉现象产生的机理,计算了干涉量在齿形和齿向的分布情况,为滚打轮的齿廓修形提供了理论依据。利用传统方法和干涉量分析法计算了滚打轮安装角,指出传统方法的不足,认为安装角的确定应建立在对齿形、齿向误差综合分析的基础上。计算了连续分度冷滚打的齿向误差,提出了减小齿向误差的方法。以冷滚打成形缺陷控制为目的,研究齿形轮廓形态的控制方法。建立了与实际冷滚打过程相符的有限元仿真模型,对轮齿的隆起过程进行研究,揭示了凹顶、端面飞边、弓形轮齿和齿面波纹产生的机理,计算了齿坯端平面半径,为控制齿坯两端的塌陷,对齿坯端平面半径进行了修正。计算了齿面波纹度误差,进行了冷滚打实验,实际测量了齿槽底面波纹度误差,与理论分析结果十分接近。最后,提出了控制齿面波纹度误差的方法。为确定冷滚打力能参数,建立了高效的冷滚打成形力预测解析模型。对冷滚打变形区特点进行研究,结果表明变形区参数不断变化,冷滚打属于累积增量的几何变形过程。将单次冷滚打过程离散为无限多个冷滚轧过程,计算了冷滚打单位压力、冷滚打径向力和切向力,结果表明冷滚打切向力较小,对力能参数的确定影响不大。以冷滚打径向力为研究重点,对解析模型进行参数修正,利用有限元法对修正后的解析模型进行了验证。改造卧式铣床进行冷滚打成形力测量实验,测量结果和解析模型计算结果一致性良好。从冷滚打生产效率和经济性上考虑,研究冷滚打工艺参数和材料对冷滚打成形过程的影响。利用有限元软件DEFORM-3D分别研究了进给量、滚打轮回转半径和材料对冷滚打干涉量、齿坯受力情况、成形精度和齿面波纹度误差的影响,给出了取值的理论依据。对实际生产中两对应滚打轮最小距离略小于齿根圆直径的原因进行分析,给出了修正量计算方法,通过有限元仿真验证了修正量计算方法的正确性。在冷滚打成形运动、齿坯受力情况、成形过程和齿面波纹度误差等方面对奇数齿冷滚打过程进行研究。当考虑单滚打轮成形时,奇数齿冷滚打不同于偶数齿,左、右齿面成形精度不同;当考虑两对应滚打轮成形时,其成形过程更为复杂,两对应滚打轮作用效果依次叠加,成形精度较偶数齿冷滚打低。利用解析模型对奇数齿冷滚打径向力和横向力进行计算,计算结果和仿真结果一致性良好。研究结果验证了奇数齿冷滚打成形技术的可行性。
二、冷轧冷挤齿轮机床试制成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷轧冷挤齿轮机床试制成功（论文提纲范文）
（1）花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 冷挤压成形技术的优点 |
| 1.3 花键套冷挤成形技术的发展与应用 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 花键套冷挤压成形过程研究 |
| 2.1 冷挤压花键套工艺设计 |
| 2.1.1 花键套零件的特点 |
| 2.1.2 花键套零件简化 |
| 2.1.3 花键套零件挤压成形方案设计 |
| 2.2 花键套挤压模具设计 |
| 2.2.1 花键套基本参数 |
| 2.2.2 花键套基本齿廓 |
| 2.2.3 花键套挤压模具齿形 |
| 2.3 花键套成形数值模拟 |
| 2.3.1 刚塑性有限元基本方程 |
| 2.3.2 有限元模型建立 |
| 2.4 冷挤成形过程成形力与金属流动规律分析 |
| 2.4.1 模具齿挤入阶段 |
| 2.4.2 坯料齿成形阶段 |
| 2.4.3 模具齿退出阶段 |
| 2.5 影响挤压成形力和成形质量的因素介绍 |
| 2.5.1 坯料内孔直径 |
| 2.5.2 坯料过渡区域的参数 |
| 2.5.3 花键套上模具挤压角 |
| 2.5.4 模面形状 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 花键套坯料和挤压模具的参数设计 |
| 3.1 花键套坯料参数确定 |
| 3.1.1 花键套坯料过渡区域设计 |
| 3.1.2 花键套坯料内径设计 |
| 3.2 花键套坯料参数有限元模拟 |
| 3.2.1 坯料试验参数确定 |
| 3.2.2 有限元仿真前处理 |
| 3.2.3 花键套坯料内径对成形力和成形齿形的影响 |
| 3.2.4 花键套坯料上过渡角对成形齿形的影响 |
| 3.2.5 花键套坯料下过渡角对成形力和成形质量的影响 |
| 3.3 花键套工作模具设计 |
| 3.3.1 挤压上模具模角设计 |
| 3.3.2 挤压模具工作带长设计 |
| 3.3.3 导向直径和长度设计 |
| 3.3.4 花键套模面形状设计 |
| 3.4 工作模具的参数有限元模拟 |
| 3.4.1 工作模具试验参数确定 |
| 3.4.2 模具工作长度对挤压成形力的影响 |
| 3.4.3 模具挤压角对挤压成形力与成形齿形的影响 |
| 3.4.4 挤压模具导向长度对挤压成形力和成形质量的影响 |
| 3.4.5 花键套模面形状对挤压成形力的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 花键套振动冷挤压摩擦建模 |
| 4.1 冷挤压振动塑性成形 |
| 4.1.1 振动塑性成形理论 |
| 4.1.2 冷挤压两种简化的摩擦模型 |
| 4.1.3 实验中摩擦系数随正应力的变化情况 |
| 4.2 花键套挤压摩擦学建模 |
| 4.2.1 挤压模具顶端区域 |
| 4.2.2 挤压模具底部区域 |
| 4.2.3 挤压模具两侧面区域 |
| 4.3 花键套振动挤压摩擦学建模 |
| 4.3.1 振动挤压时摩擦分析 |
| 4.3.2 挤压模具顶端区域与坯料 |
| 4.3.3 挤压模具底端区域与坯料 |
| 4.3.4 挤压模具两侧面与坯料 |
| 4.4 振动对摩擦系数的影响计算分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 花键套振动冷挤成形力分析 |
| 5.1 花键套振动成形有限元模拟 |
| 5.1.1 花键套振动挤压过程 |
| 5.1.2 花键套坯料等参数确定 |
| 5.1.3 挤压速度的确定 |
| 5.1.4 花键套坯料材料确定 |
| 5.1.5 施加振动仿真 |
| 5.1.6 确定摩擦系数 |
| 5.2 花键套振动冷挤成形仿真结果分析 |
| 5.2.1 行程载荷分析 |
| 5.2.2 金属流动分析 |
| 5.2.3 应力分析 |
| 5.3 正交试验方案设计 |
| 5.3.1 试验针对的目标与试验的指标 |
| 5.3.2 试验因素及其水平的选取 |
| 5.3.3 正交试验表确定 |
| 5.3.4 数据导入及试验结果 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 试验数据处理 |
| 5.4.2 各个阶段挤压成形力极差分析 |
| 5.4.3 各个阶段成形力方差分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 花键套振动冷挤压机床设计 |
| 6.1 汽车轴头零件加工工艺方案 |
| 6.1.1 零件挤压成形分析 |
| 6.1.2 零件的加工工艺方案设计 |
| 6.2 机床挤压模具结构与尺寸设计 |
| 6.2.1 挤压凸模结构和尺寸设计 |
| 6.2.2 挤压筒结构与尺寸设计 |
| 6.2.3 夹紧结构设计 |
| 6.3 挤压机床本体结构设计 |
| 6.3.1 振动冷挤压机床总体设计 |
| 6.3.2 挤压凸模梁架结构 |
| 6.3.3 挤压筒梁架结构 |
| 6.3.4 坯料顶出结构 |
| 6.4 挤压机床液压系统设计 |
| 6.4.1 液压传动系统工作分析 |
| 6.4.2 液压传动方案设计 |
| 6.4.3 液压元件选型 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体发展现状 |
| 1.2.2 面向自动线的齿轮高速干切技术研究 |
| 1.2.3 生产线监控研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义、创新性及项目的来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.1 轿车变速箱齿轮加工方案 |
| 2.1.1 轿车变速箱形式及其齿轮类型 |
| 2.1.2 轿车变速箱齿轮的常规加工工艺 |
| 2.1.3 面向自动连线的轿车变速箱齿轮典型加工方案 |
| 2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体目标体系 |
| 2.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的时间T |
| 2.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量Q |
| 2.2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的成本C |
| 2.2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的环境能效E |
| 2.2.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的服务S |
| 2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案 |
| 2.3.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线关键技术 |
| 2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体结构设计 |
| 2.4.1 轿车变速箱齿轮自动加工生产线总体布局设计 |
| 2.4.2 轿车变速箱齿轮自动加工生产线模块化结构设计方案 |
| 2.4.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线机械手抓取方案与桁架设计 |
| 2.4.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线工件存储及送料方案 |
| 2.4.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线防护设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的高速干切滚齿技术 |
| 3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的绿色高效要求 |
| 3.2 轿车变速箱齿轮高速干切滚齿关键技术研究 |
| 3.2.1 高速干式滚齿机理及刀具技术研究 |
| 3.2.2 面向干式切削的机床布局及切削区防护技术 |
| 3.2.3 干式切削机床的高刚性抗振技术 |
| 3.2.4 面向干切滚齿的高速直驱技术 |
| 3.3 面向自动线的齿轮高速干式滚切工艺参数优化 |
| 3.3.1 高速干切滚齿切削参数规范的研究 |
| 3.3.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.3.3 齿轮高速干式滚切工艺参数在机优化修正模型 |
| 3.3.4 面向自动线的干切滚齿工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.4 齿轮高速干式滚切工艺参数优化支持系统应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术 |
| 4.1 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.1 机械加工自动生产线多目标监控集成模型的要素体系 |
| 4.1.2 机械加工自动生产线多目标监控集成模型要素的关联特性 |
| 4.1.3 机械加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.4 多目标监控集成模型的应用方法 |
| 4.1.5 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型建立 |
| 4.2 齿轮加工自动生产线多目标监控与管理系统 |
| 4.2.1 齿轮加工自动生产线多目标监控系统目标与功能结构 |
| 4.2.2 齿轮自动加工生产线监控系统关键技术研究 |
| 4.2.3 监控系统的硬件结构 |
| 4.2.4 监控系统软件结构 |
| 4.2.5 系统的网络化管理与分布式多服务存储 |
| 4.3 齿轮加工自动生产线多目标监控管理系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性分析 |
| 5.1 变速箱齿轮加工自动生产线可靠性分析指标 |
| 5.1.1 可靠性指标及其计算方法 |
| 5.1.2 齿轮加工自动生产线故障状态定义 |
| 5.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模与分析 |
| 5.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模 |
| 5.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性仿真分析 |
| 5.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发与应用 |
| 6.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线组建总体规划 |
| 6.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发应用 |
| 6.2.1 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-I线 |
| 6.2.2 轿车变速箱输出轴齿加工自动生产线-IV线 |
| 6.2.3 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线 |
| 6.2.4 轿车变速箱差速器主减齿圈加工自动生产线-Ⅲ线 |
| 6.2.5 轿车变速箱输入轴齿加工自动生产线-Ⅴ线 |
| 6.2.6 轿车变速箱惰轮齿套加工自动生产线-Ⅵ线 |
| 6.2.7 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅰ线复线 |
| 6.2.8 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线复线 |
| 6.3 应用效果简介 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读工程博士学位期间取得的成果 |
| B. 攻读工程博士学位期间的科研项目 |
| C. 攻读工程博士学位期间获奖 |
（9）车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 车用花键轴零件加工现状 |
| 1.3 花键轴零件冷挤压成形工艺的研究现状 |
| 1.4 课题的来源及研究内容 |
| 第二章 车用花键轴冷挤压成形试验及模具结构研究 |
| 2.1 花键轴冷挤压工艺介绍 |
| 2.2 冷挤压工艺方案设计 |
| 2.2.1 花键轴零件特性分析 |
| 2.2.2 成形方案设计 |
| 2.2.3 变形程度计算 |
| 2.3 冷挤压模具结构设计 |
| 2.3.1 工作带长度 |
| 2.3.2 凹模入模锥角 |
| 2.3.3 凹模圆角 |
| 2.3.4 模具结构的三维造型 |
| 2.4 其它工艺参数的设计 |
| 2.5 有限元模型的建立 |
| 2.5.1 材料力学性能曲线的获得 |
| 2.5.2 有限元模型的建立 |
| 2.6 数值模拟试验及结果分析 |
| 2.6.1 成形载荷 |
| 2.6.2 成形缺陷 |
| 2.7 零件试制试验与试验结果分析 |
| 2.8 本章小节 |
| 第三章 基于正交试验的车用花键轴冷挤压成形工艺参数优化 |
| 3.1 坯料结构尺寸优化 |
| 3.1.1 坯料关键结构尺寸的选取 |
| 3.1.2 成形缺陷分析 |
| 3.1.3 正交试验 |
| 3.2 模具结构及其它工艺参数的筛选 |
| 3.2.1 因素水平的确定 |
| 3.2.2 优化目标的确定 |
| 3.2.3 正交试验表及结果分析 |
| 3.2.4 各变量对各目标影响的主次 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 基于响应面法的车用花键轴冷挤压成形工艺参数优化 |
| 4.1 响应面模型的介绍 |
| 4.2 响应面法模型及多目标优化 |
| 4.2.1 变量与目标的参数设计 |
| 4.2.2 试验设计 |
| 4.2.3 响应面模型建立及试验结果分析 |
| 4.3 试验方案优化与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 车用花键轴冷挤压成形试制试验 |
| 5.1 试验工艺流程 |
| 5.2 成形模具总装结构设计 |
| 5.2.1 正挤压工序模具总装结构及工作原理 |
| 5.2.2 模具的选材 |
| 5.2.3 带预应力圈的凹模设计 |
| 5.2.4 凹模预应力圈设计 |
| 5.3 生产设备及试制结果 |
| 5.3.1 生产设备 |
| 5.3.2 优化结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）齿形精密冷滚打成形控制及工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 齿形零件制造技术 |
| 1.1.1 齿形零件的应用与发展 |
| 1.1.2 齿形零件加工技术现状 |
| 1.1.2.1 切屑加工方法 |
| 1.1.2.2 无屑加工方法 |
| 1.1.2.3 各类加工方法对比 |
| 1.2 冷滚打成形技术研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究状况综述 |
| 1.2.2 国内的研究状况综述 |
| 1.3 冷滚打成形技术现有研究存在的不足 |
| 1.4 课题背景及本文的主要内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 1.4.2.1 本文研究的主要问题 |
| 1.4.2.2 本文各章主要研究内容 |
| 1.4.2.3 本文主要采用的研究方法 |
| 2 渐开线齿形冷滚打成形运动分析 |
| 2.1 冷滚打成形的原理及特点 |
| 2.2 冷滚打成形方式 |
| 2.3 连续分度冷滚打的干涉现象 |
| 2.3.1 滚打轮作用角 |
| 2.3.2 滚打轮成形轮廓 |
| 2.3.3 冷滚打干涉现象分析 |
| 2.4 干涉量的计算 |
| 2.4.1 冷滚打成形运动直角坐标系建立 |
| 2.4.2 滚打轮齿廓曲面数学模型 |
| 2.4.3 滚打轮成形运动的包络线 |
| 2.4.4 面干涉量的表征 |
| 2.4.5 影响干涉量的因素 |
| 2.5 滚打轮的安装角 |
| 2.5.1 安装角的作用原理 |
| 2.5.2 安装角对干涉量计算的影响 |
| 2.5.3 安装角的计算 |
| 2.6 减小冷滚打齿向误差的方法 |
| 2.7 本章总结 |
| 3 齿形件冷滚打轮廓形态控制方法研究 |
| 3.1 常见的冷滚打成形缺陷 |
| 3.2 齿坯端平面圆半径的理论计算 |
| 3.3 冷滚打过程有限元仿真 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 DEFORM-3D前处理 |
| 3.3.3 冷滚打成形过程的有限元仿真方法 |
| 3.3.4 仿真结果 |
| 3.4 凹顶的形成机理及控制 |
| 3.4.1 传统的塑性力学方法分析 |
| 3.4.2 有限元法分析 |
| 3.4.3 凹顶的控制 |
| 3.5 弓形轮齿的形成机理与控制 |
| 3.5.1 齿坯金属质点流动状态 |
| 3.5.2 金属质点的位移情况 |
| 3.5.3 弓形轮齿的控制 |
| 3.5.4 齿坯端平面圆半径修正值的验证 |
| 3.6 冷滚打波纹的形成机理与控制 |
| 3.6.1 波高和波距的图解法计算 |
| 3.6.2 波高和波距的数值模拟结果 |
| 3.6.3 齿坯轴截面受力情况和金属流动状态 |
| 3.6.4 齿面上的波纹 |
| 3.6.5 齿顶的波纹 |
| 3.6.6波纹度误差验证实验 |
| 3.6.7 控制齿面波纹度误差的方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 冷滚打成形力的计算和实验研究 |
| 4.1 冷滚打成形力的解析方法 |
| 4.1.1 冷滚打金属变形区的特点 |
| 4.1.2 冷滚打单位压力的计算 |
| 4.1.3 成形力的计算 |
| 4.1.4 冷滚打成形力的计算 |
| 4.2 冷滚打成形力解析模型修正 |
| 4.2.1 有限元法计算冷滚打成形力 |
| 4.2.2 解析模型的修正 |
| 4.2.2.1 实际波高与理论波高不同带来的误差修正 |
| 4.2.2.2 微分体厚度h的修正 |
| 4.2.3 冷滚打切向力―双波峰‖现象分析 |
| 4.3 解析模型的有限元法验证 |
| 4.3.1 解析模型的径向力计算 |
| 4.3.2 径向力有限元法验证 |
| 4.4 实际冷滚打过程径向力的计算 |
| 4.4.1 有限元法计算 |
| 4.4.2 解析模型计算 |
| 4.5 冷滚打成形力的实验研究 |
| 4.5.1 实验设备 |
| 4.5.2 实验结果 |
| 4.5.3 机床负载能力校核 |
| 4.5.4 实验结果与解析模型计算结果对比 |
| 4.5.5 拉出逆打方式的冷滚打成形力 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工艺参数对冷滚打成形过程的影响研究 |
| 5.1 进给量对冷滚打成形过程的影响 |
| 5.1.1 进给量对冷滚打时间的影响 |
| 5.1.2 进给量对干涉量的影响 |
| 5.1.3 进给量对齿坯受力情况的影响 |
| 5.1.4 进给量对轮齿隆起高度的影响 |
| 5.1.5 进给量对齿面波纹度误差的影响 |
| 5.1.6 进给量的确定 |
| 5.2 冷滚打回转半径对成形过程的影响 |
| 5.2.1 冷滚打回转半径对冷滚打时间的影响 |
| 5.2.2 冷滚打回转半径对干涉量的影响 |
| 5.2.3 冷滚打回转半径对齿坯受力情况的影响 |
| 5.2.4 冷滚打回转半径的确定 |
| 5.3 齿坯材料对冷滚打成形过程的影响 |
| 5.3.1 材料对齿坯受力情况的影响 |
| 5.3.2 材料对齿坯隆起高度的影响 |
| 5.3.3 材料对齿面波纹度误差的影响 |
| 5.3.4 材料对冷滚打成形工艺参数的影响 |
| 5.3.5 材料对冷滚打成形表面硬度的影响 |
| 5.4 两对应滚打轮最小距离 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 奇数齿冷滚打成形原理 |
| 6.1 奇数齿冷滚打成形运动分析 |
| 6.1.1 滚打轮的齿廓曲线 |
| 6.1.2 奇数齿冷滚打的干涉量 |
| 6.1.3 奇数齿冷滚打安装角 |
| 6.2 奇数齿冷滚打有限元仿真 |
| 6.2.1 有限元模型的建立 |
| 6.2.2 单个滚打轮冷滚打过程的有限元模拟 |
| 6.2.2.1 有限元模拟过程 |
| 6.2.2.2 轮齿几何形状分析 |
| 6.2.2.3 成形精度分析 |
| 6.2.3 两个对应滚打轮冷滚打过程有限元仿真 |
| 6.2.3.1 有限元模拟过程 |
| 6.2.3.2 轮齿几何形状分析 |
| 6.3 奇数齿冷滚打成形力的计算 |
| 6.3.1 冷滚打径向力的计算 |
| 6.3.1.1 有限元法计算 |
| 6.3.1.2 解析模型计算 |
| 6.3.2 冷滚打横向力 |
| 6.3.2.1 有限元法计算 |
| 6.3.2.2 解析模型计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 本文的不足和展望 |
| 7.3.1 本文在研究中存在的不足 |
| 7.3.2 对精密高速冷滚打成形技术研究的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文和成果 |
四、冷轧冷挤齿轮机床试制成功（论文参考文献）
- [1]花键套轴向冷挤压工艺分析与装备研究[D]. 郑彬峰. 合肥工业大学, 2019(01)
- [2]齿轮冷挤[J]. 循蹈. 拖拉机, 1975(01)
- [3]《金属热处理》1976～1985年论文题录分类索引[J]. 孙连桂,吴惠文. 金属热处理, 1985(12)
- [4]冷打冷挤齿轮工艺试验课题总结[J]. 江苏省机械科学研究所齿轮冷打课题组. 机械设计与制造工程, 1980(02)
- [5]锻压少无切削技术发展概况[J]. 一机部机械院机电所一室. 锻压技术, 1978(01)
- [6]拖拉机行业中少无切削的应用与发展[J]. 洛阳拖拉机研究所. 模具通讯, 1977(03)
- [7]国内外齿轮传动发展概况和趋势[J]. 一机部郑州机械研究所齿轮室. 齿轮, 1979(02)
- [8]轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究[D]. 陈鹏. 重庆大学, 2017(12)
- [9]车用花键轴冷挤压成形及关键工艺参数优化研究[D]. 姜天亮. 上海工程技术大学, 2019(04)
- [10]齿形精密冷滚打成形控制及工艺技术研究[D]. 马群. 西安理工大学, 2018(08)