一、纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨（论文文献综述）
张鸿康[1]（1990）在《纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨》文中指出本文就纯棉纱线煮漂一浴法工艺中的关键性技术因素进行分析试验,并且取得了一定的效果。
陈镇,易兵,汪南方,谢志春[2]（2014）在《毛巾织物碱氧和酶氧一浴法前处理比较》文中指出从前处理效果、服用性能、染色性能和工艺过程四个方面对毛巾织物采用碱氧一浴法和酶氧一浴法前处理新工艺进行了比较,结果表明,在前处理效果上,二者基本相当;在服用性能上采用酶技术对织物损伤更少,手感更好;在染色性能方面,酶处理后织物上染百分率和K/S值更高;在工艺过程上,二者相差不大,但酶氧前处理更节能,更环保.
展义臻,赵雪,黄恩波[3]（2008）在《印染行业清洁节能生产技术》文中研究表明eko-Tex Standard 100,REACH法案等贸易技术壁垒,可持续发展战略,都对印染行业产生了很大的压力,应对的最佳策略是采用清洁节能的生产技术。主要概述了现阶段清洁节能生产中需注意的问题及其采用的新型纤维、新型染化料助剂、新型染整工艺和新型染整设备等。
龙湘,蔡苏英,眭光,杨蕴敏,郑军[4]（2011）在《印染企业节能减排技术应用效果的探讨》文中研究说明对印染企业的前处理工艺、染色工艺、印花工艺中已经成熟的节能减排生产技术在节能、减排、降耗和生产成本控制等方面应用效果情况进行探讨。
龙湘,蔡苏英,蔡如月,杨蕴敏[5]（2010）在《印染企业节能减排技术应用效果的探讨》文中进行了进一步梳理印染企业在环境污染、生态恶化和能源消耗、资源浪费等方面还存在一些亟待解决的问题。本文对印染企业的节能减排生产技术应用效果进行探讨,为印染企业进行节能减排生产技术改造有很好参考价值。
龙湘,蔡苏英,蔡如月,杨蕴敏[6]（2011）在《印染企业节能减排技术应用效果的探讨》文中研究说明印染企业在环境污染、生态恶化和能源消耗、资源浪费等方面还存在一些亟待解决的问题。本文对印染企业的节能减排生产技术应用效果进行探讨,为印染企业进行节能减排生产技术改造有很好参考价值。
张宏杰[7]（2017）在《微溶解体系构建及其对降低棉麻混纺制品毛羽的研究》文中提出纱线毛羽是纱线品质的一项重要指标,它影响纱线的后加工工序、织物的后整理工艺,特别是麻棉混纺纱线及制品。人们通常采用原料优配、工艺优化、改进设备和增加辅助装置等手段来控制纱线毛羽。然而,这些手段只能抑制纱线毛羽,未能有效的去除纱线毛羽。虽然烧毛整理可以去除一部分毛羽,但对温度的控制比较严格,而通过化学方法减少纱线毛羽的研究少见报道。本文以氢氧化钠为活化剂、氯化锂/N,N-二甲基乙酰胺（LiCl/DMAc）为溶解剂构建微溶解体系。通过对棉麻混纺纱线进行单因素分析和正交实验,确定最佳的工艺条件为活化工艺:150g/L氢氧化钠溶液在65℃条件下活化45min;溶解工艺:100g/LLiCl/DMAc溶液在65℃条件下处理120min。文章采用了电子扫描电镜（SEM）、红外光谱（IR）、X射线衍射（XRD）以及差热分析（DSC）对处理前后汉麻纤维和棉纤维的微观结构进行了表征。结果表明,经过微溶解体系处理后的汉麻纤维表面发生部分溶解破裂,纤维的结晶度降低,而棉纤维的表面结构和结晶度变化甚微,这为应用微溶解体系降低棉麻混纺纱线及制品的毛羽提供了理论依据。本文研究了不同配棉比和捻度对混纺纱线毛羽数目的影响。结果表明,棉麻混纺纱线中的毛羽随着汉麻纤维百分含量的增加而迅速增加;而在纺纱过程中适当增加捻度可以降低纱线的毛羽。优化后的混纺纱线经过微溶解体系处理后,纱线的毛羽明显降低,同时纱线强力和纱线支数略有上升,断裂伸长率略有下降,条干略有改善。本文同时研究了微溶解体系对棉麻混纺纱线织物性能的影响。结果表明:经过微溶解体系处理后,织物的强力和断裂伸长率都有所提升;织物的刚柔性降低,柔软度增加;折痕回复角增大,织物的抗皱性能提高;织物悬垂性能提升;织物的透气性降低;织物的"芯吸"作用和液态水分管理能力提高,织物中水分扩散能力和吸湿速率变大。本文利用KES-FB风格评价系统对织物风格进行了测试评定。实验结果表明,在经过微溶解体系处理后,除了织物的成形性能略有下降外,织物的其他风格均有所改善,其中弯曲性能、压缩性能、蓬松感和丰满度得以提升;织物表面光洁度、滑糯性和匀整性提高。
汤根娣[8]（2013）在《亚麻/棉混纺针织面料开发与性能研究》文中指出近年来,随着人们生活水平的提高和纺织产业技术的进步,人们对服装提出了更高的要求：舒适性和保健功能。亚麻纤维素有“纤维皇后”的美誉,吸湿性、透气性好,具有凉爽、不贴皮肤、舒适的自然风格和抑菌防霉、卫生保健、抗静电、防紫外线等多种优良性能,产品风格具有时尚感,因此受到国内外消费者的青睐,是国际市场最受欢迎的纺织商品之一。本课题采用两种细度的亚麻/棉混纺纱,研究在大圆机上的可编织性及其混纺针织物的加工工艺,采用丝光和生物酶整理技术改善其针织物的服用性能,并着重对几种不同亚麻针织物的热湿舒适性和服用性能进行研究和探讨。为了使本课题顺利进行,首先拟定了以下的技术路线：亚麻/棉混纺纱性能研究→针织物的上机编织→亚麻/棉混纺针织物练漂工艺→织物丝光处理→纤维素酶整理→热湿舒适性研究→服用性能研究。首先对亚麻/棉混纺纱性能进行研究,其柔软性和条干均匀度都较好,在圆机上试织后,满足编织的要求,因此不需要对纱线进行处理即可编织。为了去除织物上残留的果胶、木质素和色素等杂质,提高后整理的效果,本课题采用练漂一浴法对亚麻/棉混纺针织毛坯布进行煮练和漂白处理,即在氢氧化钠煮练的同时加入双氧水进行漂白,这有利于缩短工艺流程、提高生产效率、降低成本。亚麻纤维结构紧密,织物上染率低、尺寸稳定性差,通过丝光处理,可以改善织物吸附性能和尺寸稳定性。本课题采用浓烧碱对亚麻/棉混纺针织物进行丝光整理。为制定科学合理的丝光工艺,研究丝光处理过程中各因素对最终整理效果的影响,本课题进行了正交试验,选取氢氧化钠浓度、处理时间、施加的张力作为正交试验的三个因子,每个因子取3个水平进行试验,并以处理后织物的顶破强力损失率、缩水率、吸附性值和抗弯刚度作为评价指标,然后对试验结果进行极差分析,得出各因素对整理效果的影响程度及最佳整理工艺。对亚麻/棉混纺针织物进行纤维素酶整理可以消除织物表面茸毛,改善织物的手感、刺痒感、起毛起球性。本课题采用中性纤维素酶对亚麻针织物进行柔软整理。为制定科学合理的纤维素酶整理工艺,研究纤维素酶整理过程中各因素对最终整理效果的影响,本课题进行了正交试验,选取酶用量、整理时间、pH值和温度作为正交试验的四个因子,每个因子取4个水平进行试验,并以织物的减量率、顶破强力损失率、悬垂系数和织物的抗弯刚度作为评价指标,然后对试验结果进行方差分析,得出各因素对整理效果的影响程度及最佳整理工艺。最后本课题对亚麻／棉混纺针织物的热湿舒适性和服用性能进行了测试分析,并采用模糊综合评判方法对织物的热湿舒适性能进行了综合分析和评价。
陈镇,易兵,刘日平,胡灿辉[9]（2014）在《提花毛巾坯巾酶氧中温短流程前处理》文中研究说明采用中温退浆酶DM-8661对提花毛巾坯巾进行酶氧中温短流程前处理,考察处理温度、处理液pH值、酶浓度、过氧化氢浓度及处理时间对前处理效果的影响,并采用正交试验优化了工艺。结果表明,该坯布酶氧中温短流程前处理优化工艺为:中温退浆酶DM-8661 50 mL/L,30%过氧化氢17.5 mL/L,浴比为1∶40,pH值7,处理温度70℃,处理时间60 min;前处理半制品毛效8.4 cm/30 min,白度82.3,断裂强力317.3 N。相比传统碱氧前处理,其毛效与白度相差不大,而断裂强力损失则小得多。
赵雪,朱平,展义臻[10]（2007）在《生态纺织品染色技术综述》文中研究表明本文从生态角度介绍和分析了近年来开发的环保型染料、环保型助剂和一些新的生态染色技术。着重介绍了仿生染色技术、超临界二氧化碳流体染色技术、短流程染色技术、环保型活性染料染色技术、电化学染色、超声波染色技术、微波染色技术、低温等离子体染色技术及其他一些染色新技术。
二、纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨（论文提纲范文）
（2）毛巾织物碱氧和酶氧一浴法前处理比较（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1材料、药品及设备 |
| 1.2 工艺路线 |
| 1.2.1 碱氧一浴法前处理 |
| 1.2.2 酶氧一浴法前处理 |
| 1.2.3 活性染料染色工艺 |
| 1.3 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 前处理效果比较 |
| 2.2 服用性能比较 |
| 2.3 染色性能比较 |
| 2.4 工艺过程比较 |
| 3 结论 |
（3）印染行业清洁节能生产技术（论文提纲范文）
| 1 环保纤维 |
| 2 环保型染料及助剂 |
| 3 新型环保节能染整工艺 |
| 3.1 高效短流程前处理技术 |
| 3.1.1 冷轧堆一步法工艺[5] |
| 3.1.2 退、煮、染一浴法工艺 |
| 3.1.3 生物酶前处理技术 |
| 3.2 新型染色清洁生产工艺 |
| 3.2.1 一次成功染色工艺[7] |
| 3.2.1.1 棉织物一浴前处理和染色技术 |
| 3.2.1.2 Innovat棉织物用还原染料染色体系 |
| 3.2.1.3 Econtrol染色技术 |
| 3.2.1.4 Luft-roto plus技术 |
| 3.2.2 气流染色工艺 |
| 3.2.3 无水染色和少水染色技术[9~10] |
| 3.2.3.1 纳米生态染料 |
| 3.2.3.2 超临界二氧化碳染色 |
| 3.2.3.3 超声波染色技术 |
| 3.2.3.4 低温等离子体染色技术 |
| 3.2.3.5 气相升华染色技术 |
| 3.2.3.6 涤棉分散, 活性一浴法染色新工艺 |
| 3.2.3.7 涂料染色涤棉、棉织物采用涂料轧染一 |
| 3.2.3.8 深色涂料/活性一浴法染色 |
| 3.2.3.9 活性染料染色和生物酶一浴法处理工艺 |
| 3.2.3.10 电化学染色技术 |
| 3.2.3.11 微胶囊分散染料的染色技术 |
| 3.2.4 活性染料 (环保型) 染色技术[11] |
| 3.2.4.1 低盐染色, 降低电解质污染 |
| 3.2.4.2 深浓色染色, 降低水解染料污染 |
| 3.2.4.3 坚牢染色, 降低染料褪色污染 |
| 4 印花 |
| 4.1 数码喷墨印花技术[12] |
| 4.2 静电电子印花技术 |
| 4.3 转移印花技术[13] |
| 4.4 光电成像印花 |
| 4.5 涂料印花 |
| 4.6 微胶囊印花[14] |
| 5 清洁节能生产设备印染设备的主要组成部分是 |
| 6 结论 |
（4）印染企业节能减排技术应用效果的探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 前处理节能减排生产技术 |
| 1.1 多功能精练剂与双氧水浸浴一步法工艺 |
| 1.2 高效短流程工艺 |
| 1.3 冷堆—短蒸工艺 |
| 1.4 生物酶前处理技术 |
| 2 染色节能减排生产技术 |
| 2.1 冷轧堆染色技术 |
| 2.1.1 织物冷轧堆染色 |
| 2.1.2 纱线冷轧堆染色 |
| 2.2 气流染色工艺 |
| 2.3 活性染料无盐轧蒸连续染色技术 |
| 2.4 活性染料湿短蒸染色技术 |
| 2.5 涂料染色技术 |
| 2.5.1 织物涂料轧染新工艺 |
| 2.5.2 纱线涂料连续环状轧染工艺 |
| 2.6 微胶囊分散染料无助剂免水洗染色技术 |
| 2.7 溢流退染一浴短流程染色技术 |
| 3 印花节能减排生产技术 |
| 3.1 数码喷墨印花技术 |
| 3.2 冷转移印花技术 |
| 3.3 无纸转移印花技术 |
| 4 结语 |
（5）印染企业节能减排技术应用效果的探讨（论文提纲范文）
| 1 前处理节能减排生产技术 |
| 1.1 多功能精练剂与双氧水浸浴一步法工艺 |
| 1.2 高效短流程工艺 |
| 1.3 冷堆-短蒸工艺 |
| 1.4 生物酶前处理技术 |
| 2 染色节能减排生产技术 |
| 2.1 冷轧堆染色技术 |
| ①织物冷轧堆染色: |
| ②纱线冷轧堆染色: |
| 2.2 气流染色工艺 |
| 2.3 活性染料无盐轧蒸连续染色技术 |
| 2.4 活性染料湿短蒸染色技术 |
| 2.5 涂料染色技术 |
| ①织物涂料轧染新工艺: |
| ②纱线涂料连续环状轧染工艺: |
| 2.6 微胶囊分散染料无助剂免水洗染色技术 |
| 2.7 溢流退浆染色一浴短流程染色技术 |
| 3 印花节能减排生产技术 |
| 3.1 数码喷墨印花技术 |
| 3.2 冷转移印花技术 |
| 3.3 无纸转移印花技术 |
| 4 结论 |
（7）微溶解体系构建及其对降低棉麻混纺制品毛羽的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 纱线毛羽的研究现状 |
| 1.1.1 纱线毛羽的成因 |
| 1.1.2 纱线毛羽的研究现状 |
| 1.1.3 纱线毛羽的测试方法 |
| 1.2 纤维素及纤维素纤维 |
| 1.2.1 纤维素的结构 |
| 1.2.2 纤维素纤维 |
| 1.3 纤维素溶解体系 |
| 1.3.1 纤维素纤维的活化 |
| 1.3.2 纤维素溶解体系的发展现状 |
| 1.4 本课题的研究意义和主要内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第二章 微溶解体系构建的机理 |
| 2.1 混纺纱线中纤维的分布规律 |
| 2.2 LiCl/DMAc体系的溶解机理 |
| 2.2.1 碱活化机理 |
| 2.2.2 LiCl/DMAc溶解机理 |
| 2.3 棉麻纤维溶解性能的研究 |
| 2.3.1 原料与试剂 |
| 2.3.2 实验仪器 |
| 2.3.3 实验方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 纤维质量损失率分析 |
| 2.4.2 纤维表面形态(SEM) |
| 2.4.3 纤维红外光谱分析(IR) |
| 2.4.4 纤维X射线衍射分析(XRD) |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 LiCl/DMAc微溶解体系的构建及优化 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 原料与试剂 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 碱活化工艺 |
| 3.2.2 LiCl/DMAc溶解体系 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 碱活化工艺的优化 |
| 3.3.2 LiCl/DMAc微溶解体系的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 LiCl/DMAc微溶解体系整理对棉麻纤维微观结构的影响 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.1.1 原料与试剂 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 棉麻纤维的表面形态(SEM) |
| 4.3.2 棉麻纤维的X射线衍射分析(XRD) |
| 4.3.3 棉麻纤维的红外光谱分析(IR) |
| 4.3.4 棉麻纤维的示差扫描量热法分析(DSC) |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 纺纱工艺对LiCl/DMAc微溶解体系整理棉麻混纺纱线毛羽的影响 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.1.1 原料与试剂 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 棉麻混合纤维的养生 |
| 5.2.2 棉麻混纺纱线的工艺参数 |
| 5.2.3 棉麻混纺纱线的上机工艺 |
| 5.2.4 棉麻混纺纱线的微溶解体系整理 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 棉麻混纺纱线的表面形态(SEM) |
| 5.3.2 配棉比对混纺纱线性能的影响 |
| 5.3.3 捻度对棉麻混纺纱线性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 LiCl/DMAc微溶解体系整理对棉麻混纺织物服用性能的影响 |
| 6.1 实验材料 |
| 6.1.1 原料与试剂 |
| 6.1.2 实验仪器 |
| 6.1.3 试样的制备 |
| 6.2 测试方法 |
| 6.2.1 棉麻混纺织物的平方米克重 |
| 6.2.2 棉麻混纺织物的收缩率 |
| 6.2.3 棉麻混纺织物的刚柔性 |
| 6.2.4 棉麻混纺织物的液态水分管理能力 |
| 6.2.5 测试标准 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 棉麻混纺织物的厚度 |
| 6.3.2 棉麻混纺织物的平方米克重 |
| 6.3.3 棉麻混纺织物的经纬纱密度 |
| 6.3.4 棉麻混纺织物的收缩率 |
| 6.3.5 棉麻混纺织物的断裂强力 |
| 6.3.6 棉麻混纺织物的断裂伸长率 |
| 6.3.7 棉麻混纺织物的刚柔性 |
| 6.3.8 棉麻混纺织物的折痕回复性 |
| 6.3.9 棉麻混纺织物的悬垂性 |
| 6.3.10 棉麻混纺织物的透气性 |
| 6.3.11 棉麻混纺织物的液态水分管理能力 |
| 6.3.12 棉麻混纺织物的毛细效应 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 LiCl/DMAc微溶解体系整理对棉麻混纺织物风格的影响 |
| 7.1 实验材料 |
| 7.1.1 原料与试剂 |
| 7.1.2 实验仪器 |
| 7.2 测试方法 |
| 7.2.1 KES-FB1拉伸与剪切试验 |
| 7.2.2 KES-FB2纯弯曲试验 |
| 7.2.3 KES-FB3压缩试验 |
| 7.2.4 KES-FB4表面性试验 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 棉麻混纺织物的KES-FB1拉伸性能 |
| 7.3.2 棉麻混纺织物的KES-FB1剪切性能 |
| 7.3.3 棉麻混纺织物的KES-FB2弯曲性能 |
| 7.3.4 棉麻混纺织物的KES-FB3压缩性能 |
| 7.3.5 棉麻混纺织物的KES-FB4表面性能 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况 |
| 致谢 |
（8）亚麻/棉混纺针织面料开发与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 亚麻及其针织产品的研究历史及现状 |
| 1.2 亚麻混纺纱的开发与研究 |
| 1.3 本课题研究的背景及意义 |
| 1.4 本课题研究的内容和方法 |
| 第二章 亚麻/棉混纺纱性能及其针织物的编织与练漂工艺 |
| 2.1 亚麻/棉混纺纱性能测试 |
| 2.2 亚麻/棉混纺针织物的编织 |
| 2.3 亚麻/棉混纺针织物的练漂工艺 |
| 第三章 亚麻/棉混纺针织物的丝光处理 |
| 3.1 丝光原理 |
| 3.2 单因子试验 |
| 3.3 正交试验 |
| 第四章 亚麻/棉混纺针织物的生物酶整理 |
| 4.1 生物酶的催化特性 |
| 4.2 亚麻/棉混纺针织物纤维素酶整理原理 |
| 4.3 亚麻/棉混纺针织物纤维素酶整理工艺研究 |
| 第五章 亚麻/棉混纺针织物热湿舒适性测试及模糊综合评定 |
| 5.1 织物试样及结构参数 |
| 5.2 亚麻/棉针织物热湿舒适性测试分析 |
| 5.3 亚麻/棉混纺针织物热湿舒适性的模糊综合评价 |
| 第六章 亚麻/棉混纺针织物的服用性能测试分析及评定 |
| 6.1 亚麻/棉混纺针织物一般服用性能 |
| 6.2 亚麻/棉混纺针织物的织物风格 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 纱线性能测试原始数据 |
| 附录 2 织物性能测试原始数据 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（9）提花毛巾坯巾酶氧中温短流程前处理（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 试验部分 |
| 1. 1 材料、药品及设备 |
| 织物 |
| 药品 |
| 设备 |
| 1. 2 前处理工艺 |
| (1) 酶氧前处理 |
| (2) 碱氧前处理 |
| 1. 3 测试方法 |
| (1) 白度 |
| (2) 毛效 |
| (3) 断裂强力 |
| 2 结果与讨论 |
| 2. 1 单因素影响试验 |
| 2. 1. 1 温度的影响 |
| 2. 1. 2 p H值的影响 |
| 2. 1. 3 酶体积分数的影响 |
| 2. 1. 4 过氧化氢体积分数的影响 |
| 2. 1. 5 酶氧一浴作用时间的影响 |
| 2. 2 正交试验 |
| 3 结论 |
（10）生态纺织品染色技术综述（论文提纲范文）
| 1 环保型染料和环保型助剂[1] |
| 1.1 天然染料 |
| 1.1.1 天然染料的概述 |
| 1.1.2 天然染料的染色 |
| 1.1.3 天然染料的发展方向 |
| 1.2 环保型活性染料 |
| 1.2.1 环保型活性染料的特点 |
| 1.2.2 环保型活性染料的应用性能 |
| 1.3 环保型酸性染料 |
| 1.4 环保型分散染料 |
| 1.5 环保型直接染料 |
| 1.6 环保型还原染料 |
| 1.7 环保型涂料印花色浆 |
| 1.8 环保型印染助剂 |
| 2 纺织品染色生态技术 |
| 2.1 仿生染色技术 |
| 2.2 超临界二氧化碳流体染色技术 |
| 2.3 短流程染色技术[4] |
| 2.4 活性染料 (环保型) 染色技术 |
| 2.4.1 低盐染色, 降低电解质污染 |
| 2.4.2 深浓色染色, 降低水解染料污染 |
| 2.4.3 坚牢染色, 降低染料褪色污染 |
| 2.5 电化学染色 |
| 2.6 超声波染色技术[7] |
| 2.6.1 超声波作用的力化学机理 |
| 2.6.2 超声波的吸热效应 |
| 2.6.3 超声波对纤维高分子材料的作用 |
| 2.6.4 超声波对染色体系的作用 |
| 2.7 微波染色技术 |
| 2.8 低温等离子体染色技术[9] |
| 2.8.1低温等离子体的作用原理 |
| 2.8.2 低温等离子体技术在改善织物染色性能方面的应用 |
| (1) 提高涤纶织物的染色深度和鲜明度 |
| (2) 提高羊毛织物染色性能 |
| (3) 提高羊毛织物的防毡缩性能 |
| 2.9 其他染色新技术[10] |
| 2.9.1 涂料染色 |
| 2.9.2 气相染色 |
| 2.9.3 静电或磁性染色 |
| 2.9.4 冷染染色 |
| 2.9.5 电子化管理技术 |
| 2.9.6 冷轧堆深色染色 |
| 2.9.7 低温等离子体固色 |
| 2.9.8 染浴利用技术 |
| 3 结语 |
四、纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨（论文参考文献）
- [1]纯棉纱线煮漂一浴法工艺技术的探讨[J]. 张鸿康. 印染, 1990(01)
- [2]毛巾织物碱氧和酶氧一浴法前处理比较[J]. 陈镇,易兵,汪南方,谢志春. 湖南工程学院学报(自然科学版), 2014(03)
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