一、东方红—20拖拉机离合器几个故障的分析（论文文献综述）
陈世平,唐瑜,易鹰[1]（2021）在《汽车、拖拉机疑难故障案例分析与解决路径》文中提出一、汽车、拖拉机疑难故障概述汽车、拖拉机疑难故障是指通过一般的人工经验（望、闻、问、摸、试、听、替或简单检测工具）,在不对车辆大拆大卸的情况下,在较短时间内,不能正确判别、诊断、排除故障,导致出现车辆不能迅速修复,或修而复返的现象。这一现象极大地影响了维修人员对车辆故障判断的准确性、车辆故障排除的时限性、车辆维修的经济性,这三项指标直接与企业的效益及信誉挂钩,也与客户利益相关联,技术人员需要认真研究,尽可能地减少疑难故障的产生。
李丽莎[2]（2021）在《我国拖拉机前沿技术发展探讨》文中指出进入新世纪以来,我国拖拉机应用新技术越来越多,许多汽车新技术不断应用到拖拉机上。国产拖拉机向高效大型化、控制智能化、操作自动化、驾驶舒适化发展。要主动适应农机转型升级的新形势,不断推进农业机械化向全程全面高质高效发展。文章介绍了我国大型拖拉机功率不断刷新、新技术实例及自动驾驶拖拉机发展情况。
陈万强[3]（2021）在《拖拉机HMCVT无级变速箱的换段系统设计与控制》文中进行了进一步梳理拖拉机作为最重要的农业动力机械,其输出转速和负载扭矩需要实时作出调整以适应复杂的作业工况。HMCVT无级变速箱（Hydro-mechanical continuously variable transmission,液压机械无级变速箱）不仅能实现较宽范围的传动比调节,还同时具有较大的负载驱动功率和较高的传递效率,是一种理想的拖拉机传动形式。我国对于拖拉机HMCVT无级变速箱的研究起步较晚,至今未能实现其产业化应用。本文在分析国内外HMCVT无级传动技术的基础上提出了一种适用于拖拉机的HMCVT无级变速箱传动方案,继而完成了包括机械系统、液压系统、控制系统在内的换段系统设计与样机试制,并对变速箱工作段位切换的换段品质问题进行了分析,具体研究内容如下:（1）机械系统设计。本文首先提出了无级变速拖拉机的HMCVT无级传动方案,而后确定了该变速箱的传动参数（配套发动机、后桥参数及传动比等）、结构参数（轴参数、齿轮参数等）等,最后设计并加工了该无级变速箱的样机。通过试制该样机,为HMCVT变速箱换段系统的设计、测试与分析提供了重要的研究平台。（2）换段液压系统设计。液压系统是该变速箱换段系统的重要组成部分,其中所涉及的液压元件包括4个湿式离合器、1个制动器及1个一体式泵控液压马达。为此,本文设计的换段液压系统包括4个比例减压阀和4个电磁换向阀构成的离合器控制油路、1个电磁换向阀构成的制动器控制油路,以及润滑油路、冷却油路、泵控液压马达补油油路和泵站等,并最终完成了样机试制与相关阀组的“阶跃”响应试验和标定工作。（3）换段控制系统的设计。根据该HMCVT无级变速箱换段系统的预期功能要求,设计了由上位机（工控机）和下位机（PLC）组成的变速箱远程控制系统。首先,制定了上位机和下位机之间的通信协议;而后,分别基于Lab VIEW和PLC完成了控制系统的开发;最后,通过湿式离合器对预置曲线的压力跟踪试验完成了对该控制系统的测试。（4）拖拉机换段动力学模型的构建与换段品质分析。首先,构建了包括比例减压阀、湿式离合器、泵控液压马达、齿轮、传动轴等在内的拖拉机整机换段动力学模型;其次,基于无级变速拖拉机的调速特性及效率特性确定了变速箱的最佳换段点;再次,提出了基于段位桥接策略的新型HMCVT变速箱换段方法,即在满足等速换段条件的前提下,先切换C2和C4两个离合器使变速箱从HM1段切换至过渡段,再切换C1和C3离合器将其由过渡段切换至HM2段;最后,基于正交方法对该换段策略下的拖拉机换段品质问题进行了分析和优化。（5）基于效率的变速箱段位选择策略分析。首先,完善了变速箱的效率模型;而后,构建了变速箱的效率特性场和“发动机-变速箱”系统的燃油经济特性场;最后,基于前述场模型提出了变速箱在宏观意义上的段位选择策略。
刘孟楠[4]（2020）在《电动拖拉机设计理论及控制策略研究》文中研究说明电动拖拉机作为一种新型农用动力机械,具有效率高、污染小、噪音低等优点,开展适合不同用途的电动拖拉机研究,解决新产品设计中的理论方法和技术问题,具有十分重要的学术和工程实际意义。论文针对电动拖拉机结构方案、驱动系统、电源系统设计及控制策略开展研究,以期为电动拖拉机新产品开发提供理论和技术支持。本文的主要研究内容为:通过对电动拖拉机功能分析,确定了电动拖拉机的性能需求,给出了电动拖拉机牵引动力性和经济性评价方法,建立了性能评价指标的数学模型。对电动拖拉机主要组成部件进行了特性分析和选型研究,设计了适用于拖拉机作业特点的电动拖拉机电源系统、驱动系统和总体结构方案,分析了电源系统、驱动系统和拖拉机的工作模式。通过电动拖拉机主要参数计算流程,给出了设计输入、电源系统、电动机、传动系统和总体参数的数学模型。分析了电动拖拉机的牵引动力性和经济性,结果表明,设计的电动拖拉机结构方案和给出的参数计算方法,可以保证拖拉机具有较好的作业性能。提出了以牵引性、经济性和连续作业性能为目标的电动拖拉机性能优化方法,确定了电动拖拉机优化的设计变量,建立了目标函数和约束条件数学模型。分析了电动拖拉机优化设计数学模型,基于改进非支配目标遗传算法设计了优化算法,制定了电动拖拉机优化设计流程。设计验证实例结果表明,所提出的优化设计方法,能较好地改善电动拖拉机牵引性、经济性和连续作业性能。根据电动拖拉机功能、作业要求和总体结构,提出了基于规则的电源管理策略。利用小波变换分析构造双通道正交滤波器组的方法,针对电源管理策略中的动态功率分配问题,设计了功率分配控制算法,推导了超级电容荷电状态（State of Charge,简称SOC）估计算法模型。根据电动拖拉机驱动系统的动力性和经济性控制需求,设计了基于全局优化的驱动电动机控制策略和变速器换挡策略,采用粒子群算法、模糊逻辑门限算法,设计了处理驱动控制信号的转矩推断算法、全局优化算法、转速控制算法和初始化算法。设计了满足整体控制功能需求的电动拖拉机总体控制策略,制定了基于J1939的电动拖拉机通信协议。研究了电动拖拉机硬件在环（Hardware in the Loop,简称HIL）测试方法,构建了电动拖拉机的HIL平台,分析了平台的性能。基于AVL Cruise建立了电动拖拉机犁耕和旋耕作业仿真模型,开发了整机控制器,基于dSPACE Simulator平台构建了电动拖拉机HIL系统,进行了犁耕和旋耕作业的HIL测试。犁耕和旋耕作业的HIL测试结果表明,设计的电动拖拉机控制策略优化了电源系统在田间作业时的工作状态,提升了犁耕等牵引作业时的电动拖拉机经济性,增加了连续作业时间,实现了旋耕等旋转动力输出工况中动力输出轴（Power Take off,简称PTO）转速切换的功能要求,达到了预期控制目标。
王成继[5]（2020）在《燃料电池拖拉机动力系统设计与研究》文中提出拖拉机是一种常用的农业生产作业工具,传统燃油拖拉机由柴油发动机提供动力,其噪声大,尾气排放污染严重,而纯电动拖拉机在续航能力、充电时间、电池衰减等方面存在明显的欠缺,制约了其大规模推广应用。燃料电池具有清洁、高效、排放无污染、可迅速加氢等诸多优点,将其应用于拖拉机作为动力源可以克服纯电动拖拉机充电困难和里程焦虑两大明显缺陷,在绿色农业、精准农业等领域具有广阔的市场前景和社会效益,基于此本文对燃料电池拖拉机的动力系统设计展开研究,主要研究内容如下:首先,通过对比分析,确定了燃料电池拖拉机采用燃料电池发动机+DC/DC变换器+蓄电池的混合动力系统方案和机电集成的驱动方案。根据拖拉机的实际作业工况设定了燃料电池拖拉机的性能指标,根据性能指标参数完成了燃料电池拖拉机动力系统中燃料电池发动机、DC/DC变换器、动力电池、驱动电机等部件的选型和参数匹配,并为动力系统部件做了整车的结构布局设计。其次,分析了燃料电池拖拉机整车控制系统的结构,根据实际的功能需求完成了燃料电池拖拉机整车控制器的软硬件设计,制定了动力系统上下电工作流程、动力系统能量控制策略、整车及动力系统部件保护策略。再次,利用仿真软件ADVISOR对燃料电池拖拉机动力系统主要部件开展了二次开发与建模仿真。仿真结果显示,匹配到的各部件可以使燃料电池拖拉机满足动力性能要求,其燃料经济性与同类燃油拖拉机相比最少可提高11.1%,最多可以达到21.8%。最后,搭建了燃料电池拖拉机动力系统测试平台,开展了部分台架试验。实验结果显示:优化匹配后的动力系统功率可以达到燃料电池拖拉机作业需求;在制定的能量控制策略下,基本可以保证锂电池的SOC稳定在60%和80%之间。本文的设计研究可为后续燃料电池拖拉机的开发提供一定的工程指导。
吕欣[6]（2020）在《某新型传动关系多挡位变速器的设计及仿真分析》文中指出随着我国农业机械化的不断发展,国内对动力换挡拖拉机的需求越来越大。动力换挡拖拉机因其在换挡过程中动力连续且充足、作业效率高、能耗低而备受关注。变速器设计作为动力换挡拖拉机开发过程中的重要环节,一直以来也是各农业大国拖拉机技术的研究焦点。国外在这一领域起步较早,并开发了一系列优秀的变速器产品。近年来,国内对拖拉机变速器的开发研究也投入了大量资金,但大部分投入量产的产品依然借鉴了国外的技术,自主开发、性能优异的拖拉机变速器产品少之又少。因此研制出具有自主知识产权的拖拉机变速器产品,对我国拖拉机行业发展和国产拖拉机产业化具有极大的推动作用,也是决定我国农业技术水平能否迈上新台阶的关键因素。目前国内市场上的变速器产品很多存在着体积大,传动系统结构复杂等缺点,不利于空间的布置。为了突破国内拖拉机变速器自主设计的技术难题,本课题提出了一套基于面齿轮传动的新型多挡位自动变速器传动系统的设计与分析方案,主要研究内容如下:（1）详细阐释了该新型多挡位自动变速器传动系统的结构组成以及其实现的24个挡位的动力传递路线;基于齿轮运动学原理,在考虑整机动力性与燃油经济性的前提下,计算各挡位的传动比并对传动比进行合理的分配。在此基础上,制定各齿轮对模数、齿数、压力角等参数,对片式离合器、单向离合器等标准件进行计算与选型。（2）利用SolidWorks软件对自动变速器传动系统进行三维实体建模,并进行运动学的干涉检查。在Romax Designer虚拟机环境下,建立包括完成轴上零件齿轮、离合器的定位以及相互之间的连接、轴在变速器中的定位等在内的完整变速器仿真模型。在此基础上,完成对变速器16个前进挡和8个倒挡工况的定义,具体包括输入功率、转速、运行时间、初始温度、功率传输路线等。（3）对变速器进行运动学和动力学仿真分析,验证了各部件选型、尺寸的合理性,得到了一系列诸如轴承寿命、安全系数、齿轮传递误差、齿轮受力情况等传动系统特性参数的结果。对易出现问题的齿轮对进行微观几何研究并应用遗传算法对其各项参数进行优化,得到一套齿向与齿廓的修形参数。结果表明,与修形前相比,修形后的变速器传动系统传动更加平稳、受力更加均匀,工作寿命也得到了提高。（4）建立自动变速器箱体的三维实体模型,将其导入Hypermesh软件中进行网格划分并将划分好的箱体有限元模型导入Romax Designer中与上一章建立的自动变速器传动系统进行节点连接,建立整机刚柔耦合模型;对自动变速器箱体的固有特性进行分析,得到其前八阶固有频率与相对应的固有振型;选取常用工况,研究箱体在该工况下的变形情况与应力分布。通过本文的研究,为新型多挡位自动变速器的设计提供了一套相对完备的从结构设计到仿真分析的具体流程。
徐后伟[7]（2020）在《园艺拖拉机多片式离合器动力输出装置设计与试验》文中认为现代农业装备是实现我国农业现代化的重要技术保障,农业装备的技术水平决定着农业现代化的进程和行业竞争力。现在市面上大多数型号拖拉机采用单一的后置动力输出装置,悬挂的机具实现的功能也较少。为此,本文以某型号拖拉机为研究对象,对动力输出装置的机械结构部分与控制部分进行设计与研究。在拖拉机传统动力输出结构基础上,设计出一种具有中、后置动力输出轴的装置,并分析多片式离合器扭矩传递原理和影响因素,实现中、后置输出轴输出由多片式离合器控制。具体内容如下:（1）确定动力输出装置关键部件技术指标及确定依据。其中主要包括传动齿轮、传动轴、轴承、动力输出轴、离合器选型以及装置壳体。基于UG三维软件将零部件进行实体建模,分析空间上的整体布局,验证了动力输出装置壳体结构的可行性。（2）研究多片式离合器结合原理以及影响因素,仿真结果表明,多片式离合器结合稳定后的扭矩为369.06N.m,与设计的储备扭矩,误差仅为1.07%,满足了设计的扭矩传递性能要求;分析了多片式离合器的传递性能的影响因素,如油压、沟槽数、摩擦副数。仿真结果表明,油压与摩擦副对于扭矩的传递影响较大,沟槽数的大小对于扭矩结合相比较而言影响较小。（3）通过对传动系统内的轴的受力分析,得出轴受到的最大扭转应力与最大弯曲应力都处于规定的许用应力之下;进行轴承的静态分析,替换设计不合理的轴承,替换后的轴承寿命提高到4042.3与1819.5hrs,静态安全系数提高了3.9倍与4.18倍;分析壳体的振动特性,通过仿真与试验对比,分析验证壳体固有频率正确性。分析齿轮的啮合频率,表明齿轮的啮合频率与壳体频率区间段没有重合,壳体不会发生共振;完成壳体静力强度分析,得出壳体受到的最大载荷为15.35MPa,小于壳体的最大屈服强度220MPa;并对壳体进行优化设计,优化结果显示,壳体的最大应力下降了35.18%,最大偏移量下降了78.97%,壳体的疲劳寿命提升了66.33%。（4）利用Lab VIEW软件,设计多片式离合器转矩和转速采集程序,得出多片式离合器主从动轴功率、转速以及扭矩试验数据。试验结果表明多片式离合器的最低传递效率为91.94%,最大为95.69%;对动力输出轴测试得到的试验报告和曲线进行分析,得出动力输出轴的传动效率为93.70%,数值满足规定的动力输出轴的功率不小于发动机功率的85%的要求。
许家俊[8]（2020）在《液压机械无级变速器虚拟试验平台研究》文中认为随着我国农业机械化发展脚步不断加快,装备液压机械无级变速（HydroMechanical Continuously Variable Transmission,HMCVT）的拖拉机由于其经济性好、动力强、能传递较大功率同时实现无级变速等优点成为科研工作者研究的重点,但HMCVT的研究中存在试验成本高、周期长、试验受场地限制的问题有待解决。利用虚拟试验技术建立一个液压机械无级变速器的虚拟试验平台能够有效解决试验难的问题,数字化的虚拟试验平台使试验摆脱场地的限制、缩短了试验周期、节约试验成本。液压机械无级变速器虚拟试验平台的研究对液压机械无级变速器的发展具有重要意义。本文首先对某型号轮式拖拉机所装备HMCVT的传动特性进行分析,明确了相关研究中的侧重点。参考装备HMCVT的拖拉机结构和控制原理,结合试验中的需求,制定虚拟试验平台需要具备的功能,根据功能需求完成了平台的总体规划,依据规划完成了平台的方案设计。根据设计方案平台采用模块化和参数化的建模方法,将虚拟试验平台划分为动力源模块、液压机械无级变速器模块、主传动模块和拖拉机行走机构模块。动力源模块以发动机的试验数据为训练样本,采用BP神经网络的方法建立了发动机的数学模型,其它模块采用动力学原理进行数学建模。使用MATLB中的Simlink和Simscape模块在软件中建立各个模块的仿真模型。试验平台设计目标功能通过MATLB中GUI模块建立的人机交互界面实现。设置了防止人机交互界面和控制器输入信号冲突的逻辑判断模块,确立信号输入的优先等级,最终完成了液压机械无级变速器虚拟试验平台的设计。分析了液压机械无级变速器换段过程中离合器的工作状态的转化,提出了平稳换段的规则,建立了换段的逻辑控制模型,在虚拟试验平台上进行了两种结构的HMCVT的换段虚拟试验,两种结构的变速器试验结果一致,说明虚拟试验平台具有较强的通用性,能完成液压机械无级变速器机械性能和控制性能的前期相关试验验证。
梁卓[9]（2020）在《山地履带拖拉机底盘控制系统研究》文中研究指明拖拉机作为农业生产中应用最广泛的动力机械,其自动化程度是衡量一个国家农业机械化水平的重要标准。随着科学技术的不断发展,拖拉机自动化进程在不断加快,越来越多的电控技术被应用到拖拉机上,以液压驱动、电控转向、电控制动等为执行机构的新一代拖拉机底盘系统已经成为未来拖拉机发展的趋势。新一代拖拉机底盘系统的出现为底盘控制系统的集成与发展提供了良好的机遇,与此同时,系统结构更加复杂,耦合更加严重,控制目标更加多样。因此,实现拖拉机底盘系统的集成控制变得迫在眉睫。本文以团队自主研发的山地履带拖拉机为研究对象,根据其功能需求,研究并设计了适用于山地履带拖拉机的底盘控制系统。采用分层式协调控制结构,对底盘系统中各子系统进行独立设计,再对底盘系统进行协调控制研究,在不同工况下协调各子系统工作。本文主要研究内容及结论如下:（1）山地履带拖拉机底盘控制系统的整体方案确定。根据山地履带拖拉机底盘控制系统的设计要求,通过分析现有底盘控制系统结构的优缺点,确定了山地履带拖拉机的底盘控制系统结构;采用CAN总线技术作为通信方式,使各子系统之间可以进行信息互通,简化了系统的线路;确定了基于CAN总线的山地履带拖拉机底盘分层式协调控制系统。（2）山地履带拖拉机底盘控制子系统设计。根据山地履带拖拉机底盘控制系统的功能需求,确定了转向/制动、油门控制、HST角度控制等子系统的软、硬件方案,完成了各控制子系统的软、硬件设计。（3）山地履带拖拉机底盘系统协调控制研究。在对底盘系统协调控制需求和各子系统相互影响关系的分析基础上,制定了各子系统工作优先级及相互配合以提高整机性能的协调控制策略,并通过二次回归正交试验和机器学习的方法建立了行驶速度协调控制模型,完成了协调控制软件程序的设计和编写。（4）山地履带拖拉机底盘控制系统性能测试与分析。在本实验室自主研发的山地履带拖拉机驱动系统试验台上搭建了底盘控制系统测试平台,并对所设计的底盘控制系统进行了性能测试试验。对发动机油门控制子系统进行性能试验,结果表明调节时间≤4s,稳态误差≤5.9%;对HST角度控制子系统进行性能试验,试验结果表明调节时间≤3.6s,稳态误差≤5%;对信息实时显示与存储子系统进行性能试验,结果表明该系统运行稳定,能实时准确地显示各作业参数且能将数据进行存储;对转向/制动、车身全向调平和农具调整子系统进行协调控制试验,结果表明转向/制动、车身全向调平和农具调整子系统可根据优先级有序协调工作,可有效避免冲突;对发动机油门和HST角度控制子系统进行协调控制试验,结果表明该系统的调节时间≤4.5s,相对偏差≤8%,可实现行驶速度稳定控制。
闫祥海[10]（2020）在《拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究》文中提出拖拉机是量大面广的重要农业动力装备,“中国制造2025”及“农机装备发展行动方案（2016-2025）”对拖拉机产品创新发展提出了以智慧农业、精准农业为目标,以网络化、数字化、智能化技术为核心,拖拉机新产品向大功率、高速、低耗、智能方向和高效复式的现代作业方式发展的新要求。动力换挡传动系（PST）是拖拉机的关键动力传动部件,可实现作业过程中动力不中断自动换挡,被广泛应用于大功率拖拉机,使拖拉机的动力性、经济性、舒适性、安全性及作业效率得到了显着提高。试验验证作为先进产品开发研制的重要技术之一,贯穿于产品需求分析、设计、研制、使用等全生命周期。虚拟试验将计算机仿真技术、测控技术、通信技术相结合,为产品的性能试验、指标考核、品质评价提供了试验新技术,将试验环境、试验系统和试验产品转换为数字化模型,测试参数的修改、控制策略的优化、试验过程的控制等在计算机上运行,消耗少、周期短、零排放,可为产品创新设计提供有效的先验指导。本研究为提高PST虚拟试验的系统可扩展性、模型重用性、模型互操作性及实时性,设计了基于体系架构的PST虚拟试验系统。通过研究PST虚拟试验关键技术,研发了涵盖模型构建、试验设计、试验运行、试验管理及试验结果评价功能的虚拟试验支撑平台,对开展拖拉机PST性能试验验证奠定了基础。研究了PST虚拟试验体系构建关键技术。根据PST试验特征,分析了PST虚拟试验功能和性能需求,研究了PST虚拟试验系统构建及运行原理。在对比分析高层体系结构（HLA）与数据分发服务（DDS）的基础上,构建了基于HLADDS复合体系的PST虚拟试验系统框架,开发了基于以太网的分布式虚拟试验系统支撑平台,为提高系统可扩展性、模型重用性、模型互操作性和实时性提供了框架支撑。研究了PST虚拟试验体系互连关键技术。在分析HLA、DDS数据交互机理及数据映射关系的基础上,对比了3种HLA与DDS互连方案,制定了基于桥接组件的PST虚拟试验系统数据交互方案。基于元模型理论和Rational Rose平台建立了桥接组件元模型和组件UML模型,制定了模型映射规则。利用Rational Rose双向工程功能,对桥接组件UML模型进行了代码转换,生成了插件框架代码。提出了基于桥接组件的虚拟试验时间推进方式和基于最小时间戳下限（LBTS）的虚拟试验时间推进算法,完善了PST虚拟试验系统数据交互机制。研究了PST虚拟试验体系建模关键技术。分析了模型改造的体系建模方法,在PST多领域仿真模型的基础上,建立了PST机械组件、PST液压组件、PST控制组件和基于Access数据库的载荷组件。分析了组件间消息对应关系,对仿真组件和载荷组件进行了HLA封装。建立了PST试验台架组件和PST控制器组件,对其进行了DDS数据类型和主题封装。实现了PST仿真组件、载荷组件和物理组件与PST虚拟试验系统的融合。研究了PST虚拟试验管理与人机交互关键技术。分析了试验管理组件运行原理,对虚拟试验基本指令格式进行了定义,开发了试验流程基本指令集库,利用XML Schema语言定义了标准的虚拟试验流程文件格式。分析了PST虚拟试验结果数据特征及数据管理原理,利用实体-联系图（E-R图）描述了数据管理数据库的逻辑结构,开发了基于数据库与版本控制系统（VCS）的试验管理组件数据管理功能。利用UML统一建模语言,建立了试验管理组件静态类图和动态活动图,开发了界面友好的试验管理组件。对试验监控组件运行原理进行了分析,基于Lab VIEW软件开发了试验监控组件。研究了PST虚拟试验验证关键技术。测取了拖拉机机组犁耕、旋耕和驱动耙3种作业田间实验的PST输出轴转矩载荷,采用经验模态分解软阈值降噪方法对载荷进行了预处理,采用边界局部特征尺度延拓算法抑制了载荷分解过程中出现的端点效应。通过对载荷频次外推与合成,建立了典型单工况、综合多工况下PST虚拟试验验证载荷环境。对试验数据中隐含的PST挡位、作业工况和换挡信息等关键参数进行了提取。研究了基于灰度关联法和经验模态分解法的虚拟试验与台架试验结果一致性检验方法。对桥接组件数据传输时延和传输吞吐量性能进行了测试,测试结果表明,桥接组件满足系统设计需求。对PST电控单元性能、换挡离合器接合规律、起步品质和换挡品质进行了虚拟试验,虚拟试验与台架试验结果具有高度一致性,证明了PST虚拟试验系统的有效性。研发的虚拟试验系统具有可扩展、模型重用、模型互操作及实时的优势,为拖拉机新产品的开发验证提供了新方法与技术。
二、东方红—20拖拉机离合器几个故障的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、东方红—20拖拉机离合器几个故障的分析（论文提纲范文）
（1）汽车、拖拉机疑难故障案例分析与解决路径（论文提纲范文）
| 一、汽车、拖拉机疑难故障概述 |
| 二、汽车、拖拉机疑难故障案例与表征 |
| （一）逻辑分析能力与疑难故障 |
| （二）车辆构造原理认知度与疑难故障 |
| （三）动手能力与疑难故障 |
| （四）隐性故障与疑难故障 |
| （五）非常见故障与疑难故障 |
| （六）误导性故障与疑难故障 |
| 三、疑难故障产生的原因及解决途径 |
| （一）汽车、拖拉机疑难故障产生的原因 |
| （二）解决途径 |
| 五、结束语 |
（2）我国拖拉机前沿技术发展探讨（论文提纲范文）
| 1 大型拖拉机发展情况 |
| 1.1 大拖功率不断刷新 |
| 1.2 大型轮拖应用新技术实例 |
| 1.2.1 东方红LF2204拖拉机[4] |
| 1.2.2 东方红LF1204动力换挡拖拉机[5] |
| 2 自动驾驶拖拉机 |
| 2.1 福田雷沃农机导航及自动作业系统 |
| 2.2 约翰迪尔ATU自动导航系统 |
| 2.3 中联重科“耕王”自动驾驶拖拉机 |
| 2.4 东方红无人驾驶拖拉机 |
| 2.5 国内首台无人驾驶大功率电动拖拉机 |
| 3 结论和讨论 |
（3）拖拉机HMCVT无级变速箱的换段系统设计与控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 HMCVT无级变速国内外研究现状 |
| 1.2.1 HMCVT无级变速箱国外研究现状 |
| 1.2.2 HMCVT无级变速箱国内研究现状 |
| 1.2.3 HMCVT无级变速箱研究现状总结 |
| 1.3 本文的研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 本文的研究内容 |
| 1.3.2 本文的技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 拖拉机HMCVT无级变速箱的设计与样机试制 |
| 2.1 变速箱传动方案确定 |
| 2.2 变速箱传动参数设计 |
| 2.2.1 变速箱调速范围的确定 |
| 2.2.2 变速箱配套参数的确定 |
| 2.2.3 液压泵-马达的转速理论公式 |
| 2.2.4 汇流行星排理论公式 |
| 2.2.5 各对啮合齿轮副传动比的计算 |
| 2.3 结构参数的设计与元件选型 |
| 2.3.1 各轴传动参数的确定 |
| 2.3.2 各齿轮参数的计算 |
| 2.3.3 离合器、制动器及旋转接头的选型 |
| 2.3.4 泵控液压马达的选型 |
| 2.4 变速箱虚拟样机的构建 |
| 2.4.1 各轴装配体三维模型的建模 |
| 2.4.2 各轴装配体三维模型之间的配合特征 |
| 2.4.3 总装配体三维模型的构建 |
| 2.5 变速箱油路的设计 |
| 2.5.1 离合器、制动器、泵控液压马达驱动油路的设计 |
| 2.5.2 轴承润滑油路的设计 |
| 2.6 变速箱机械系统的加工与装配 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 无级变速箱换段液压系统的设计、试制与试验标定 |
| 3.1 换段液压系统的液压油路设计 |
| 3.2 换段液压系统的主要部件选型 |
| 3.2.1 液压泵的选型 |
| 3.2.2 电机的选型 |
| 3.3 换段液压系统的虚拟样机模型构建与样机试制 |
| 3.4 比例减压阀的阶跃响应和“电流-压力”标定试验 |
| 3.4.1 试验方法 |
| 3.4.2 数据采集卡的选型与应用 |
| 3.4.3 比例减压阀的阶跃响应试验分析 |
| 3.4.4 比例减压阀的“电流-压力”试验分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 无级变速箱换段控制系统的设计与测试 |
| 4.1 控制系统总框架设计 |
| 4.2 通信协议的制定 |
| 4.2.1 PC机发送各路比例减压阀升压曲线 |
| 4.2.2 PC机请求返回各路比例减压阀升压曲线 |
| 4.2.3 PC机发送各比例减压阀独立动作 |
| 4.2.4 PC机发送变量泵独立动作 |
| 4.2.5 PC机请求返回故障状态 |
| 4.3 基于LabVIEW的上位机控制程序设计 |
| 4.3.1 上位机程序内容 |
| 4.3.2 上位机程序使用方法 |
| 4.4 基于PLC的下位机控制程序设计 |
| 4.4.1 下位机主程序内容 |
| 4.4.2 下位机中断程序内容 |
| 4.5 湿式离合器对设定压力曲线的跟踪响应试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换段动力学模型的构建与工作段的换段品质分析 |
| 5.1 换段液压系统模型的构建与试验验证 |
| 5.1.1 比例减压阀的模型构建及其试验验证 |
| 5.1.2 湿式离合器的模型构建 |
| 5.2 泵控液压马达模型的构建 |
| 5.3 齿轮、传动轴模型的构建 |
| 5.4 整机模型的构建 |
| 5.5 拖拉机HMCVT变速箱的换段点的确定 |
| 5.5.1 变速箱的调速特性分析 |
| 5.5.2 变速箱工作段的效率特性分析 |
| 5.5.3 H段切换HM1 段换段点的确定 |
| 5.5.4 HM1段切换HM2段换段点的确定 |
| 5.6 换段品质的评价指标及其影响因素 |
| 5.6.1 换段品质的评价指标 |
| 5.6.2 换段品质的影响因素 |
| 5.7 基于段位桥接的新型换段方法与换段品质分析 |
| 5.7.1 段位桥接的换段方法分析 |
| 5.7.2 过渡段切换HM2段分析 |
| 5.7.3 HM1段切换过渡段分析 |
| 5.8 分析结果及结论 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 基于效率与燃油经济性的变速箱段位选择策略研究 |
| 6.1 变速箱效率模型构建 |
| 6.1.1 泵控液压马达效率模型的构建 |
| 6.1.2 齿轮效率模型的构建 |
| 6.1.3 整机效率模型的构建 |
| 6.2 变速箱部分负荷下的效率特性分析 |
| 6.3 “发动机-变速箱”部分负荷下的油耗特性分析 |
| 6.4 变速箱段位选择控制策略分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间成果 |
（4）电动拖拉机设计理论及控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 电动拖拉机研究的背景及意义 |
| 1.2 电动拖拉机发展现状 |
| 1.2.1 电动拖拉机发展历程 |
| 1.2.2 电动拖拉机技术研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 电动拖拉机结构原理及性能分析 |
| 2.1 电动拖拉机功能分析及性能评价 |
| 2.1.1 电动拖拉机功能分析 |
| 2.1.2 电动拖拉机性能需求及评价 |
| 2.2 电动拖拉机结构设计 |
| 2.2.1 电动拖拉机电源系统结构设计 |
| 2.2.2 电动拖拉机驱动系统结构设计 |
| 2.2.3 电动拖拉机总体结构设计 |
| 2.2.4 电动拖拉机工作模式分析 |
| 2.3 电动拖拉机主要参数计算 |
| 2.3.1 主要参数计算流程 |
| 2.3.2 主要参数计算 |
| 2.4 电动拖拉机性能分析 |
| 2.4.1 设计实例 |
| 2.4.2 电动拖拉机性能分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 电动拖拉机优化设计研究 |
| 3.1 电动拖拉机优化设计分析 |
| 3.2 电动拖拉机优化要素及数学模型 |
| 3.2.1 电源系统优化要素及数学模型 |
| 3.2.2 驱动系统优化要素及数学模型 |
| 3.2.3 拖拉机总体优化要素及数学模型 |
| 3.3 电动拖拉机优化设计算法及流程 |
| 3.3.1 电动拖拉机优化算法分析 |
| 3.3.2 电动拖拉机优化流程设计 |
| 3.4 设计实例及验证 |
| 3.4.1 电动拖拉机优化设计结果分析 |
| 3.4.2 电动拖拉机优化设计验证 |
| 3.5 小结 |
| 4 电动拖拉机控制策略研究 |
| 4.1 电动拖拉机控制策略分析 |
| 4.2 电源管理策略 |
| 4.2.1 基于规则的电源管理策略 |
| 4.2.2 功率分配控制算法 |
| 4.2.3 SOC估计算法 |
| 4.3 驱动控制策略 |
| 4.3.1 驱动电动机控制策略 |
| 4.3.2 变速器换挡策略 |
| 4.4 总体控制策略 |
| 4.4.1 总体控制策略 |
| 4.4.2 整机通信协议 |
| 4.5 小结 |
| 5 电动拖拉机控制硬件在环测试 |
| 5.1 硬件在环系统分析 |
| 5.1.1 硬件在环系统原理 |
| 5.1.2 硬件在环平台分析 |
| 5.2 硬件在环系统开发 |
| 5.2.1 电动拖拉机仿真模型 |
| 5.2.2 电动拖拉机整机控制器 |
| 5.2.3 电动拖拉机硬件在环平台 |
| 5.3 硬件在环测试 |
| 5.3.1 犁耕作业测试结果 |
| 5.3.2 旋耕作业测试结果 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（5）燃料电池拖拉机动力系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 拖拉机动力系统国内外研究现状 |
| 1.3.2 新能源拖拉机国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容和结构安排 |
| 第2章 燃料电池拖拉机动力系统总体方案设计 |
| 2.1 燃料电池拖拉机电电混合动力系统方案对比与选择 |
| 2.2 燃料电池拖拉机驱动系统方案对比与选择 |
| 2.3 燃料电池拖拉机动力系统参数匹配与设计 |
| 2.3.1 整车性能指标参数确定 |
| 2.3.2 驱动电机选型与参数匹配 |
| 2.3.3 燃料电池发动机选型与参数匹配 |
| 2.3.4 DC/DC变换器参数匹配 |
| 2.3.5 动力电池选型与参数匹配 |
| 2.3.6 减速器减速比设计 |
| 2.3.7 氢瓶容积设计 |
| 2.4 动力系统整车结构布局设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 燃料电池拖拉机整车控制系统设计 |
| 3.1 燃料电池拖拉机控制系统总体结构 |
| 3.2 燃料电池拖拉机整车控制器设计 |
| 3.2.1 整车控制器硬件设计 |
| 3.2.2 整车控制器软件设计 |
| 3.3 燃料电池拖拉机动力系统能量控制策略 |
| 3.3.1 动力系统上电流程及控制策略 |
| 3.3.2 动力系统下电流程及控制策略 |
| 3.3.3 动力系统能量控制策略 |
| 3.3.4 故障处理与保护策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 燃料电池拖拉机动力系统建模与仿真分析 |
| 4.1 燃料电池拖拉机动力系统建模 |
| 4.1.1 ADVISOR仿真软件介绍 |
| 4.1.2 燃料电池发动机建模 |
| 4.1.3 动力电池建模 |
| 4.1.4 驱动电机建模 |
| 4.1.5 整车车身建模 |
| 4.2 燃料电池拖拉机动力系统仿真结果分析 |
| 4.2.1 仿真工况二次开发 |
| 4.2.2 控制策略建模 |
| 4.2.3 ADVISOR仿真平台构建与参数设置 |
| 4.2.4 动力性能分析 |
| 4.2.5 燃料经济性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 燃料电池拖拉机动力系统部分实验与性能分析 |
| 5.1 燃料电池拖拉机动力系统实验平台的搭建 |
| 5.2 工况模式实验与性能分析 |
| 5.3 驾驶模式实验与性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 1.硕士研究生期间发表的学术论文 |
| 2.硕士研究生期间申请的专利 |
| 3.硕士论文研究期间参与的项目 |
（6）某新型传动关系多挡位变速器的设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与选题意义 |
| 1.2 拖拉机变速器技术发展概况 |
| 1.2.1 手动机械换挡变速器 |
| 1.2.2 动力换挡变速器 |
| 1.2.3 无级变速器 |
| 1.3 拖拉机动力换挡变速器国内外研究现状 |
| 1.4 本课题研究内容与技术路线 |
| 1.5 本文篇章结构及内容安排 |
| 第二章 基于面齿轮的新型变速器传动系统方案与参数设计 |
| 2.1 新型变速器传动系统方案设计 |
| 2.1.1 变速器整体结构的设计 |
| 2.1.2 复合面齿轮系的结构布置 |
| 2.1.3 行星轮系的结构布置 |
| 2.2 自动变速器传动系统参数设计 |
| 2.2.1 拖拉机相关参数 |
| 2.2.2 传动比计算 |
| 2.2.3 传动比分配 |
| 2.2.4 齿轮参数设计 |
| 2.2.5 离合器主要参数的计算 |
| 2.2.6 拖拉机牵引特性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 新型变速器传动系统建模与仿真分析及优化 |
| 3.1 自动变速器传动系统三维建模 |
| 3.2 自动变速器传动系统仿真模型建立 |
| 3.2.1 Romax软件简介 |
| 3.2.2 变速器传动系统仿真模型建立 |
| 3.3 自动变速器传动系统仿真分析 |
| 3.3.1 载荷谱的确定 |
| 3.3.2 轴和轴承分析 |
| 3.3.3 齿轮性能仿真与分析 |
| 3.3.4 动力学响应分析 |
| 3.3.5 位移偏移量分析 |
| 3.4 新型变速器传动系统的优化 |
| 3.4.1 齿轮修形方法 |
| 3.4.2 Romax软件微观尺寸优化算法 |
| 3.4.3 齿轮微观几何优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于Romax的箱体建模与仿真分析 |
| 4.1 自动变速器箱体三维模型的建立 |
| 4.2 自动变速器箱体有限元模型的建立 |
| 4.3 自动变速器刚柔耦合模型的建立 |
| 4.4 自动变速器箱体仿真分析 |
| 4.4.1 变速器箱体有限元模态分析 |
| 4.4.2 变速器箱体静力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 课题创新点 |
| 5.3 展望与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（7）园艺拖拉机多片式离合器动力输出装置设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 拖拉机动力输出装置国内外研究的现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 园艺拖拉机动力输出装置设计 |
| 2.1 园艺拖拉机动力输出装置技术指标及确定依据 |
| 2.2 动力输出装置机械系统整体布局方案 |
| 2.3 动力输出装置关键部件设计 |
| 2.3.1 传动齿轮设计 |
| 2.3.2 传动部件轴的设计 |
| 2.3.3 动力输出装置轴承选型 |
| 2.3.4 动力输出轴位置确定 |
| 2.3.5 动力输出轴和花键尺寸的技术要求 |
| 2.3.6 多片式离合器参数设计 |
| 2.4 动力输出装置三维模型建立 |
| 2.4.1 传动部件建模 |
| 2.4.2 传动部件壳体建模 |
| 2.4.3 动力输出装置装配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多片式离合器性能仿真研究 |
| 3.1 多片式离合器结合原理分析 |
| 3.2 多片式离合器结合因素分析 |
| 3.2.1 摩擦材料的影响分析 |
| 3.2.2 摩擦片沟槽尺寸影响分析 |
| 3.3 多片式离合器结合特性数学模型 |
| 3.3.1 油膜厚度分析 |
| 3.3.2 传递扭矩分析 |
| 3.4 多片式离合器结合过程扭矩仿真分析 |
| 3.4.1 多片式离合器不同油压下扭矩分析 |
| 3.4.2 多片式离合器不同沟槽数扭矩分析 |
| 3.4.3 多片式离合器不同摩擦片数扭矩分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 园艺拖拉机动力输出装置结构设计与仿真优化 |
| 4.1 Romax介绍 |
| 4.2 基于Romax传动部件力学分析 |
| 4.2.1 基于Romax的传动部件三维建模与装配 |
| 4.2.2 Romax的工况设定 |
| 4.2.3 传动轴性能仿真分析与强度校核 |
| 4.2.4 轴承分析结果 |
| 4.3 动力输出壳体模态分析 |
| 4.3.1 PTO壳体模态分析 |
| 4.3.2 基于ANSYS软件的壳体模态分析 |
| 4.3.3 基于DHDAS测试软件的壳体模态分析 |
| 4.3.4 试验与仿真对比分析 |
| 4.3.5 壳体固有频率与齿轮啮合频率分析 |
| 4.4 动力输出装置壳体静力学分析 |
| 4.4.1 静力学分析 |
| 4.4.2 壳体有限元分析 |
| 4.4.3 壳体的优化分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 动力输出装置系统搭建与试验 |
| 5.1 多片式离合器试验台搭建与试验 |
| 5.1.1 多片式离合器试验台搭建 |
| 5.1.2 多片式离合器试验数据采集与分析 |
| 5.2 动力输出轴试验台测试 |
| 5.2.1 系统搭建 |
| 5.2.2 试验测试 |
| 5.2.3 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）液压机械无级变速器虚拟试验平台研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 液压机械无级变速器国内外研究现状 |
| 1.3 虚拟试验技术国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 液压机械无级变速拖拉机传动原理和传动特性分析 |
| 2.1 液压机械无级变速拖拉机传动原理 |
| 2.2 HMCVT的特性分析 |
| 2.2.1 速比特性 |
| 2.2.2 转矩特性 |
| 2.2.3 功率分流特性 |
| 2.2.4 效率特性 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 液压机械无级变速器虚拟试验平台模块化建模 |
| 3.1 模块划分 |
| 3.2 建模工具 |
| 3.2.1 Simlink工具箱 |
| 3.2.2 Simscape工具箱 |
| 3.3 动力源模块建模 |
| 3.3.1 BP神经网络的原理 |
| 3.3.2 网络层数的选取 |
| 3.3.3 训练数据的预处理 |
| 3.3.4 发动机特性的神经网络设计 |
| 3.3.5 发动机燃油特性和调速特性数学模型 |
| 3.3.6 发动机的动态建模 |
| 3.4 液压机械无级变速器模块建模 |
| 3.4.1 机械路建模 |
| 3.4.2 液压路模型 |
| 3.5 主传动模块建模 |
| 3.6 拖拉机行走机构模块建模 |
| 3.6.1 拖拉机车身模块 |
| 3.6.2 负载模块 |
| 3.7 拖拉机的整车仿真模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 液压机械无级变速器虚拟试验平台的开发和设计 |
| 4.1 液压机械无级变速器虚拟试验平台总体功能分析 |
| 4.2 液压机械无级变速器虚拟试验平台总体规划 |
| 4.3 液压机械无级变速器虚拟试验平台总体设计 |
| 4.4 液压机械无级变速器虚拟试验平台控制界面的建立 |
| 4.4.1 搭建控制界面的软件选择 |
| 4.4.2 主界面功能介绍 |
| 4.4.3 手动控制模式 |
| 4.4.4 自动控制模式 |
| 4.5 信号输入优先等级设置 |
| 4.6 虚拟试验平台的仿真设置 |
| 4.6.1 仿真步长模式的选择 |
| 4.6.2 仿真步长参数的设置 |
| 4.6.3 仿真精度的设置 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 液压机械无级变速器换段虚拟试验 |
| 5.1 换段过程分析 |
| 5.2 换段规则制定 |
| 5.3 换段控制模型的搭建 |
| 5.4 换段虚拟试验结果分析 |
| 5.4.1 变速器1换段虚拟试验 |
| 5.4.2 变速器2换段虚拟试验 |
| 5.4.3 两种变速器换段试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）山地履带拖拉机底盘控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 底盘集成控制系统的研究进展 |
| 1.2.1 国外研究进展 |
| 1.2.2 国内研究进展 |
| 1.3 拖拉机底盘控制子系统的研究进展 |
| 1.3.1 转向控制系统研究进展 |
| 1.3.2 车身姿态调平控制系统研究进展 |
| 1.3.3 农具调平控制系统研究进展 |
| 1.3.4 速度控制系统的研究进展 |
| 1.4 山地履带拖拉机底盘控制系统研究需解决的问题 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 技术路线图 |
| 第二章 山地履带拖拉机底盘控制系统整体方案确定 |
| 2.1 山地履带拖拉机简介 |
| 2.2 山地履带拖拉机底盘控制系统总体要求 |
| 2.3 山地履带拖拉机底盘控制系统方案确定 |
| 2.3.1 底盘控制系统结构的确定 |
| 2.3.2 通信方式选择 |
| 2.3.3 山地履带拖拉机底盘控制系统整体方案确定 |
| 2.4 山地履带拖拉机底盘控制系统工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 山地履带拖拉机底盘控制子系统设计 |
| 3.1 山地履带拖拉机底盘控制系统硬件设计 |
| 3.2 山地履带拖拉机底盘控制子系统硬件选型 |
| 3.2.1 协调控制器选型 |
| 3.2.2 发动机油门控制子系统器件选型 |
| 3.2.3 HST角度控制子系统器件选型 |
| 3.2.4 信息实时显示与存储子系统器件选型 |
| 3.2.5 其他子系统器件选型 |
| 3.3 山地履带拖拉机底盘控制系统硬件线路连接 |
| 3.3.1 转向/制动控制子系统硬件线路连接 |
| 3.3.2 HST角度控制子系统硬件线路连接 |
| 3.3.3 车身全向调平控制子系统硬件线路连接 |
| 3.3.4 发动机油门控制子系统硬件线路连接 |
| 3.3.5 农具调整控制子系统硬件线路连接 |
| 3.3.6 信息实时显示与存储子系统硬件线路连接 |
| 3.4 山地履带拖拉机底盘控制子系统软件设计 |
| 3.4.1 CAN通信系统软件设计 |
| 3.4.2 转向/制动子系统软件设计 |
| 3.4.3 车身全向调平子系统软件设计 |
| 3.4.4 农具调整子系统软件设计 |
| 3.4.5 发动机油门控制子系统软件设计 |
| 3.4.6 HST角度控制子系统软件设计 |
| 3.4.7 信息实时显示与存储子系统软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 山地履带拖拉机底盘系统协调控制研究 |
| 4.1 转向/制动、车身全向调平、农具调整子系统协调控制研究 |
| 4.1.1 转向/制动、车身全向调平、农具调整子系统协调控制的必要性 |
| 4.1.2 协调控制策略 |
| 4.1.3 程序设计 |
| 4.2 发动机油门与HST角度控制子系统协调控制研究 |
| 4.2.1 发动机油门与HST角度控制子系统协调控制的必要性 |
| 4.2.2 协调控制策略 |
| 4.2.3 行驶速度协调控制模型 |
| 4.2.4 模型验证试验 |
| 4.2.5 程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 山地履带拖拉机底盘控制系统性能测试与分析 |
| 5.1 山地履带拖拉机底盘控制系统测试平台的搭建 |
| 5.2 性能测试试验 |
| 5.2.1 发动机油门控制子系统性能试验 |
| 5.2.2 HST角度控制子系统性能试验 |
| 5.2.3 信息实时显示与存储子系统性能试验 |
| 5.2.4 转向/制动、车身全向调平、农具调整子系统协调控制试验 |
| 5.2.5 发动机油门与HST角度控制子系统协调控制试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 PST原理、结构及试验技术 |
| 1.2.1 PST原理与结构 |
| 1.2.2 PST性能与评价方法 |
| 1.2.3 PST试验技术现状与发展趋势 |
| 1.3 PST虚拟试验原理、方法与现状 |
| 1.3.1 虚拟试验概念与原理 |
| 1.3.2 PST虚拟试验现状与发展趋势 |
| 1.3.3 虚拟试验系统构建方法与特点 |
| 1.4 研究的主要内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 研究的技术路线 |
| 第2章 PST虚拟试验系统构建 |
| 2.1 PST虚拟试验系统需求分析 |
| 2.1.1 系统功能需求 |
| 2.1.2 系统性能需求 |
| 2.2 PST虚拟试验系统构建原理 |
| 2.2.1 功能实现模块 |
| 2.2.2 数据传输模块 |
| 2.2.3 运行管理模块 |
| 2.3 PST虚拟试验系统设计 |
| 2.3.1 支撑体系对比分析 |
| 2.3.2 基于HLA的虚拟试验系统 |
| 2.3.3 基于HLA-DDS的虚拟试验系统 |
| 2.3.4 虚拟试验系统硬件支撑平台 |
| 2.4 PST虚拟试验系统技术分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 PST虚拟试验系统桥接组件开发 |
| 3.1 HLA与 DDS数据交互机理 |
| 3.1.1 HLA体系数据交互机理 |
| 3.1.2 DDS体系数据交互机理 |
| 3.1.3 体系间数据映射关系 |
| 3.2 基于桥接组件的HLA与 DDS互连 |
| 3.2.1 HLA与 DDS互连方案设计 |
| 3.2.2 桥接组件结构原理分析 |
| 3.3 基于元模型的桥接组件开发 |
| 3.3.1 元模型理论 |
| 3.3.2 桥接组件元模型 |
| 3.3.3 基于元模型的桥接组件UML模型 |
| 3.3.4 模型映射及桥接组件插件生成 |
| 3.4 虚拟试验系统时间管理 |
| 3.4.1 时间推进方式 |
| 3.4.2 时间推进算法 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 PST虚拟试验系统建模 |
| 4.1 基于体系的多领域建模方法 |
| 4.1.1 HLA多领域建模方法 |
| 4.1.2 DDS多领域建模方法 |
| 4.2 系统仿真组件建立 |
| 4.2.1 PST机械组件 |
| 4.2.2 PST液压组件 |
| 4.2.3 PST控制组件 |
| 4.3 系统载荷组件建立 |
| 4.3.1 载荷数据库 |
| 4.3.2 载荷组件SOM |
| 4.3.3 组件间消息映射关系 |
| 4.4 系统物理组件建立 |
| 4.4.1 PST试验台架组件 |
| 4.4.2 PST控制器组件 |
| 4.5 组件接口封装 |
| 4.5.1 仿真组件HLA封装 |
| 4.5.2 载荷组件HLA封装 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 PST虚拟试验系统试验管理与监控 |
| 5.1 试验管理组件运行原理 |
| 5.1.1 试验管理组件架构 |
| 5.1.2 试验管理组件流程基本指令 |
| 5.1.3 试验管理组件流程文件 |
| 5.1.4 试验管理组件数据管理 |
| 5.2 试验管理组件设计 |
| 5.2.1 试验管理组件静态类图 |
| 5.2.2 试验管理组件动态活动图 |
| 5.2.3 试验管理组件界面 |
| 5.3 试验监控组件运行原理及设计 |
| 5.3.1 试验监控组件运行原理 |
| 5.3.2 基于LabVIEW的试验监控组件设计 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 PST虚拟试验系统产品试验验证 |
| 6.1 试验验证载荷环境建立 |
| 6.1.1 田间实验载荷获取 |
| 6.1.2 EMD软阈值载荷降噪 |
| 6.1.3 载荷统计特性分析 |
| 6.1.4 载荷频次外推与合成 |
| 6.2 试验数据分析与处理 |
| 6.2.1 试验关键参数提取 |
| 6.2.2 基于一致性检验的试验数据有效性评估 |
| 6.3 系统桥接组件性能测试与分析 |
| 6.3.1 数据传输时延性能测试与分析 |
| 6.3.2 数据传输吞吐量性能测试与分析 |
| 6.4 虚拟试验系统试验验证分析 |
| 6.4.1 电控单元虚拟试验分析 |
| 6.4.2 离合器接合规律虚拟试验分析 |
| 6.4.3 起步品质虚拟试验分析 |
| 6.4.4 换挡品质虚拟试验分析 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 缩略语词汇表 |
| 附录 I 桥接组件代码框架文件 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
四、东方红—20拖拉机离合器几个故障的分析（论文参考文献）
- [1]汽车、拖拉机疑难故障案例分析与解决路径[J]. 陈世平,唐瑜,易鹰. 广西农业机械化, 2021(05)
- [2]我国拖拉机前沿技术发展探讨[J]. 李丽莎. 农业技术与装备, 2021(10)
- [3]拖拉机HMCVT无级变速箱的换段系统设计与控制[D]. 陈万强. 山东农业大学, 2021(01)
- [4]电动拖拉机设计理论及控制策略研究[D]. 刘孟楠. 西安理工大学, 2020(01)
- [5]燃料电池拖拉机动力系统设计与研究[D]. 王成继. 湖北工业大学, 2020
- [6]某新型传动关系多挡位变速器的设计及仿真分析[D]. 吕欣. 东南大学, 2020
- [7]园艺拖拉机多片式离合器动力输出装置设计与试验[D]. 徐后伟. 安徽农业大学, 2020(02)
- [8]液压机械无级变速器虚拟试验平台研究[D]. 许家俊. 河南科技大学, 2020
- [9]山地履带拖拉机底盘控制系统研究[D]. 梁卓. 西北农林科技大学, 2020(02)
- [10]拖拉机动力换挡传动系虚拟试验关键技术研究[D]. 闫祥海. 河南科技大学, 2020(06)