一、可控硅元件在电加工中的应用（论文文献综述）
余辉[1]（2020）在《内花键电解加工阴极设计及流场分析和试验研究》文中认为
罗红[2]（2020）在《微结构玻璃元件超声振动模压成型机理与关键技术研究》文中提出随着微光机电和生物微流控技术的发展,近年来具有衍射、减反、疏水或微流控功能的微结构玻璃元器件得到了越来越多的关注和应用。无机非晶玻璃材料相对于聚合物在光透性、热化学稳定性和生物相容性等方面有着天然优势,然而,其固有硬脆性和高软化温度也增大了其微结构去除加工与热成型难度。对于球面、非球面和光顺自由曲面玻璃透镜,目前主流的制造方式为精密模压成型;相对于传统去除加工技术,模压技术在玻璃材料利用率、加工精度和加工效率等方面具有突出优势。然而,对于V槽、矩形槽、金字塔、菲涅尔透镜等具有尖锐棱角或大深宽比的阵列式微结构玻璃元件,常规模压成型方式目前仍存在较大局限,主要表现为:（ⅰ）热压过程中玻璃在微细尺度模具沟槽内的流动和变形受阻,导致成型后玻璃微结构的充型率不足;（ⅱ）玻璃热压充型时间过长,整体变形反力过大,造成模压系统的效率和稳定性下降。针对上述技术局限,本文在常规模压中引入了功率超声振动技术,旨在通过超声频振动带来的热-机械综合效应改善玻璃在模具微槽内的流变充型能力,实现微细结构玻璃元件成型精度和成型效率的综合提升。然而,超声振动模压技术目前尚处于探索阶段,仍面临着玻璃材料参数不完备、成型机理不明确、工艺系统不稳定和工艺参数不匹配等关键科学/技术问题。为此,本文结合理论推演、材料表征、数值模拟和对比试验等科学手段,自下而上开展玻璃流变机理探索、成型设备开发与基础成型工艺研究,主要内容包括以下四个方面:（1）为获取模压温度范围内玻璃的热力学材料参数,以典型的D-ZK2低转化点光学玻璃为例,开展了热粘弹性理论分析与实验研究。首先,采用脉冲激振法确定了玻璃的高温初始模量;然后,通过压缩蠕变测试对玻璃-压杆界面的摩擦系数进行了量化,并根据摩擦量化结果对玻璃的蠕变数据进行理论修正,由此构建了低摩擦扰动的粘弹性应力松弛模型;最后,采用膨胀法和差示扫描热法测定了玻璃的热膨胀系数和比热容,并基于Tool-Narayanaswamy-Moynihan（TNM）模型对实验数据进行计算拟合,得到了玻璃的结构松弛参数,由此构建了系统完备的玻璃热粘弹性测试方法体系。（2）基于MSC.Marc有限元软件对D-ZK2玻璃压缩蠕变过程进行了数值模拟,验证了所测定的静态粘弹性参数的准确性。基于压缩蠕变仿真结果进行了玻璃退火模拟,分析了结构松弛行为对玻璃内应力的影响。考虑高频能量耗散效应及其耦合热效应,推导了动态热粘弹性理论模型。基于静态与动态热粘弹性模型,进行了玻璃微V槽阵列常规热压与超声振动热压数值模拟,动态展示了玻璃在模具微槽内的流变充型过程,理论揭示了叠加超声振动对玻璃微结构热压成型性能的改善机制。（3）为实现超声振动模压工艺流程,通过红外加热系统、伺服电缸加载系统、超声振动系统及冷却系统设计集成,自主开发了超声振动玻璃模压新装置。针对高温下振动部件的频率失谐问题,理论分析了变幅杆特征频率随温升的演变规律,由此提出了一种系统的高温频率调谐新方法。对高温负载下超声振动系统的谐振特性进行了原位测定,验证了频率调谐方法的有效性。对模压系统的轴向变形和上下模温差进行了实验测定,结果表明该模压系统具有良好的轴向刚度和加热均匀性,适用于绝大多数低Tg玻璃在高温低中载条件下的模压成型。（4）基于所开发模压装置,在不同速度和压力下开展了百微米级玻璃微槽阵列的常规模压与超声振动模压基础工艺试验;对比试验结果可知:超声振动可显着降低恒速模压中的模压力和恒力模压中的充型时间,提升玻璃在模具沟槽内的充型深度,验证了仿真分析中结果趋势的准确性。同时,通过对超声振动引起的上下模温差和界面摩擦变化进行量化分析,全面揭示了超声振动非均匀热软化效应和界面减摩效应对玻璃热粘弹性响应和微成型性能的作用机制。此外,采用工艺试验所确定的模压参数,开展了两类典型微结构阵列玻璃元件的超声振动模压应用实验,进一步证实了超声振动模压技术在微细结构玻璃元件高效精密制造领域的契合度和应用前景。
付品清[3]（2020）在《短电弧铣削加工间隙放电特性及高能输出脉冲电源研究》文中指出短电弧铣削加工技术能够对高强度、高硬度、高耐磨性等导电金属材料进行高效加工,目前应用于航空航天、石油化工、矿山机械等领域。现阶段,对于该技术的各项研究仍处于不断探索的过程中。短电弧铣削脉冲电源作为该加工系统中的核心装备,其自身电路特性及其在加工间隙的放电特性都将直接影响到工件加工效果。因此,本课题针对短电弧铣削加工间隙进行等效化物理模型描述,有助于深刻理解短电弧铣削加工机理;并以该等效模型为依据对短电弧铣削脉冲电源高能输出特性进行研究,以提高工件加工效率。观察加工实验现象,采集并分析加工间隙放电波形,得出加工间隙的伏安特性为非线性;根据不同放电现象及其各自放电波形,把短电弧铣削加工间隙放电状态分为开路、短电弧正常加工、以及短路三种状态;通过对比三种放电状态下工件加工效果,得出不同放电状态对工件加工效果的影响规律。根据放电状态分类结果,使用Pico-Scope、Excel、MATLAB等相关软件,对短电弧铣削正常放电状态下的加工间隙放电波形进行单周期平均化处理,并生成Figure波形;分析加工间隙放电过程、提取波形数据,建立了能够描述短电弧正常放电状态下的加工间隙等效负载模型;分析等效负载模型的电压、电流矢量关系,得出其总体表现为容抗性;建立等效负载模型仿真电路并生成仿真波形,通过仿真波形与平均单周期波形重合度对比,以及放电时间段内不同时间点上对应的仿真数据与检测数据RMSE计算结果,验证出所建立等效负载模型的正确性。等效简化加工系统放电回路,建立其S域模型,求出该系统的传递函数、特征方程、劳斯列阵,并根据劳斯判据证明了该放电回路系统的稳定可靠性;建立电源对等效负载模型放电回路的仿真电路,通过进行仿真探究实验,得到电源储能元件及输出电参数对加工间隙的放电影响规律。根据电源对加工间隙放电影响规律,确定出短电弧铣削高能输出脉冲电源设计要求;确定出电源电路为BUCK型电压电流双反馈逆变式两级调制结构,并设计了各级电路元件及模块;使用SIMULINK模块搭建电源整机仿真电路,得到了理想输出波形;对电路元件及模块进行选型,对电源平台进行安装调试,最终进行加工实验分析。
张艺鑫[4]（2020）在《基于35K换能器的超声发生器匹配模块研究》文中研究说明随着工业的进步,科技的发展,加工技术朝着精密甚至是超精密方向发展,加工精度朝着微米、纳米方向发展。提到精密、超精密加工,不可忽视的一门加工技术就是超声加工。而超声发生器作为超声加工系统中的产生源,如何实现与超声换能器的良好阻抗匹配一直是超声发生器研究的重中之重。同时,匹配效果的好坏会直接关系到整个超声加工系统的加工效率和质量,反之也会导致发生器甚至整个加工系统的损坏,增加加工成本。因此,本课题主要针对大功率超声发生器的匹配模块进行电路分析、仿真验证。本课题开展的主要工作:（1）介绍了超声加工技术的出现、发展,且随着加工技术的进步逐渐成为特种加工中重要的一门技术。以超声发生器为切入点介绍了发生器的国内外发展历程和研究现状和以后的发展趋势,提出了发生器在匹配过程中会遇到的问题。（2）介绍了超声振动系统中的核心部分,主要包括超声换能器和变幅杆,并对其分别进行了功能介绍和选型分析。（3）分析了大功率超声发生器的整个主体框架,并对其内部各主要工作模块进行了详细的介绍。在了解各模块的工作原理后,对各模块的工作电路进行了设计,包括了整个电路中元器件的选型以及关键技术的选择,对后续匹配模块的研究起到了铺垫帮助。（4）根据电学知识中换能器的等效电路模型及其工作特性,对换能器进行了深入的研究,了解到发生器与换能器在静态匹配时会出现无法匹配的问题。据此,介绍了匹配电路在超声发生器中主要起到的作用和目前常见的几种匹配形式,并在其中的LC匹配电路基础上根据本课题研究的需要,对各元器件之间的组合进行了相应的改进,设计出了LCC匹配电路。（5）利用Multisim14.0和Proteus 8电路仿真软件对前期分析设计的超声发生器中各主要工作模块进行了仿真验证,从而验证各元器件的选型和理论计算是否可行。将LCC匹配电路与换能器电学等效电路进行连接后使用软件进行仿真,从而验证该匹配电路是否可行。对仿真之后得出的阻抗特性曲线进行深入的分析,检验该匹配电路的工作效率。
王志浩[5]（2020）在《金属基超硬磨料砂轮修整高低压复合逆变式脉冲电源研究》文中研究说明随着加工技术的发展,各领域对硬脆材料的需求逐渐增加。硬脆材料具有热稳定高、硬度大的优点。对于硬脆材料的加工,为使其达到足够的表面精度和形状精度,现阶段主要的方法是使用小粒度的砂轮进行磨削。金属基砂轮强度高、导热性良好,在硬脆材料的加工中应用广泛。主要研究一款用于金属基砂轮电火花修整的专用电源。目前针对金属基砂轮修整的电火花专用脉冲电源较少,在金属基砂轮修整的过程中由于磨粒的存在,尤其是磨粒的粒度较大时会导致电火花放电率降低,基于此采用高低压复合的方案来增加放电间隙提高放电率。放电能量主要由低压脉冲电源提供,低压电源采用半桥逆变电路。半桥逆变电源是一种无阻电源,电能转换效率高、抗不平衡性强。电源通过放电状态检测模块来对伺服电机进行驱动,形成闭环控制。电源研究内容主要包括硬件电路设计和软件设计。硬件电路包括高压脉冲电源主回路、保护电路、驱动电路、低压脉冲电源主回路、放电状态检测电路、通讯电路、控制芯片及其外围电路。软件部分主要包括FPGA代码编写、仿真和上位机软件开发。FPGA代码包含串口通讯、断电保护、波形发生、伺服控制等。上位机是人机交互界面,通过窗口的形式输入加工参数,经RS485总线下发给下位机。设计的金属基砂轮修整高低压复合脉冲电源高压采用310V,低压为60V,脉冲宽度为1μs-100μs可调,脉间4μs-500μs可调。经对钛合金材料进行打孔实验,电源波形质量达到预期效果,且加工过程稳定可靠。通过与传统电源在加工金属基砂轮放电率的对比,本高低压复合逆变电源的放电率有明显的提升。
邵程杰[6]（2020）在《基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究》文中研究说明在科技高速发展的今天,半导体材料在各高新技术领域得到广泛应用,然而其特殊形状加工采用传统机械加工方式难以实现,且在加工过程中,硅晶体易崩碎、断裂,加工质量无法满足要求。电火花加工具有无宏观应力的特点,可作为硅晶体复杂形状加工的一种必要手段。但由于硅晶体的特殊性质,传统电火花加工伺服控制系统失效,硅晶体放电加工持续性受到影响。本课题首先对硅晶体放电加工机理进行了分析,确定了其无法持续加工的原因;通过验征实验,探究了脉宽、脉间、采样频率、进给速度与放电概率的关系,以此为基础设计了基于放电概率检测的闭环控制脉冲电源及双重反馈控制系统,并将其应用于实际加工中,在优化参数条件下,提高了硅晶体电火花加工质量及加工效率,最终实现了硅晶体的大厚度及复杂形状切割。本文的主要工作内容如下:（1）开发了基于放电概率检测的闭环脉冲电源。对闭环电源各组成部分进行了优化,设计了闭环控制系统的整体流程,完善了反馈控制算法,使脉冲电源可根据实时放电概率对输出参数进行调整。（2）设计了适用于硅晶体电火花加工的实验测试系统,探究了硅晶体的放电加工特性。结合理论模型和实验数据,分析了硅晶体放电加工无法持续进行的原因,并通过采用闭环电源及提高极间排屑效果的方法,实现了硅晶体电火花弯孔加工。（3）研究了脉宽、脉间对放电概率、加工表面质量及加工效率的影响规律,以此为基础确定了闭环控制电源的脉间反馈方法;根据脉间与放电概率的拟合关系设计了脉间控制策略;将闭环脉冲电源应用于实际加工中,对加工参数进行了优化,且实现了硅晶体的大厚度直线切割。（4）设计了脉间和进给速度双重可调的反馈控制系统。通过硅晶体线切割试验对其性能进行了测试,切割后工件加工表面质量较普通机床提高了41.4%,加工效率提高了142.2%,且最终实现了硅晶体的复杂形状切割加工。
余家敏[7]（2020）在《基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用》文中进行了进一步梳理振动摩擦焊接是一种在汽车、航空航天等领域应用广泛的高效环保的绿色加工技术。针对本课题“基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用”,主要做了以下工作。一,对本课题研究的学术背景、理论与实践意义进行了详细的阐述,阅读和综述了本课题文献综述的原因、意义与基本内容。通过阅读文献,撰述了目前振动摩擦焊接的研究现状、发展趋势,并对文献进行了总结。同时对本课题的研究意见、待解决的问题、主要内容和论文章节进行了阐述。二,介绍了振动摩擦焊接技术的工作原理、优势和工艺标准。引进了必能信超声（上海）有限公司设计的M836H振动摩擦焊接机设备。根据控制系统的设计与控制要求,简单介绍了振动摩擦焊接机的组成部分。利用数学微积分、电磁学理论、机械振动学理论,详细分析和计算静态进程模式与动态进程模式下的单线程和多线程导电的电磁力理论。同时利用Matlab建立了电磁振动头的数学模型,确立的电磁振动系统的最大振幅为1.8mm,频率范围为210-260Hz,调频点为227Hz。三,介绍了控制系统的总体任务分析、总体方案的设计,其中总体方案设计包括逻辑控制系统方案设计与系统的控制方式。系统的控制方式分为手动、自动、周期模式。硬件系统的设计阐述了硬件设计原理,分析了PLC的I/O,设计了电气控制原理图。根据硬件设计原理和I/O分析,选择了控制系统所需的电气元件。按照振动摩擦焊接机控制系统的要求,对系统的接线和电路进行了分析与设计。四,根据硬件设计和控制要求,对软件系统进行设计。软件系统设计包括PLC控制程序与HMI画面逻辑控制的设计。针对PLC控制程序设计,主要对系统压力整定程序、系统数据采集控制程序以及系统参数控制程序进行了设计。针对HMI画面逻辑控制设计,主要对主菜单、频率振幅调整、参数设置、系统监控画面等进行设计。五,针对系统的PLC通信功能设计,完成了CC-LINK系统配置、参数设置、站点设置。随后对PLC通信控制的软元件进行了分配,设计了CC-LINK配置程序、FX3U-4AD通信程序与FX3U-4DA通信程序并完成了系统调试。
尉迟雪健[8]（2019）在《电火花成形机床节能型脉冲电源研究》文中认为电火花加工（EDM）利用可控电火花来腐蚀工件中的金属,这种方法现在已成为高功率应用的成熟加工工艺。近年来,电火花加工技术越来越多地应用于高精度加工和机械零件的制造中,成为了机械制造业中不可或缺的一部分,但能源紧缺是现在社会面临的重要问题,甚至制约了电火花加工机床的发展,因此节能是电火花加工的发展趋势。脉冲电源作为电火花装置的重要组成部分,它的好坏决定着电火花加工的质量、速度、稳定性等一系列性能指标,因此对新型节能脉冲电源的研究有着很重大的意义。通过对国内外节能型脉冲电源的研究,以现有的节能脉冲电源电路为基础,论文提出了一种具有新型主电路结构和电压、电流双闭环控制策略的成形机床节能型脉冲电源的设计方案。成形机床节能型脉冲电源主电路分为两级,前级DC/DC变换器实现输出电压的稳定可调,后级时序加工电路是通过时序控制器来调节放电脉宽、脉间,以控制间隙放电电流,由于电源采用电感元件代替限流电阻,提高了电能利用率,高频变压器的使用减小了电源体积。电源的控制系统以TI公司的TMS320F28035芯片作为核心,设计了包括核心控制板、驱动电路板和采样电路板,承担着PWM控制信号和脉宽、脉间控制信号的产生以及输出电压、电流双闭环控制的任务,利用PSIM仿真工具实现了建模、仿真和实验分析,证明了系统的可行性,并优化了系统设计。最后,通过制作部分电源样机,进行工艺试验,验证了本设计的正确性和可行性。
郑娅云[9]（2019）在《薄板拉深电磁压边控制系统设计与研究》文中进行了进一步梳理薄板拉深是指在压力机或拉深机上实现板材拉深形变的一种加工方法,在生产实际中有着广泛的用途。在薄板拉深成形过程中,压边力过大或过小会造成工件的起皱或破裂,直接影响产品的质量。因此能否提供适当的压边力是板料拉深成形是否成功的关键。压边力的提供方式包括机械式、液压式和电磁式。机械式压边的缺点是结构复杂,体积笨重,无法灵活改变压边力的大小。液压式压边的缺点是液压油容易泄露且结构复杂,设计难度大。电磁式压边是电磁力作为压边力,该方式的优势是电磁力调节灵活方便,难点是对适应被加工材料的电磁场设计和电磁力方向和强度的准确控制。随着生产实际中对薄板拉深成品质量要求的不断提升,先进的电磁压边控制技术在该领域的应用研究具有重要的应用前景。本论文研究针对圆形薄板拉深电磁压边的控制方法,根据其对压边电磁力的分布及强度的要求,给出适合的电磁压边控制系统设计。主要研究工作包括:根据圆形薄板拉深压边力要求,确定电磁压边控制系统的设计方案。根据压边力对电磁力分布及强度的要求,提出了利用线圈与磁力环之间的电磁吸力促进提供压边力的设计思想。阐述了薄板拉深电磁压边装置的电磁压边控制原理。采用PWM直流电源为压边线圈提供励磁电流,通过调节电流改变电磁力,从而间接改变压边力。确定了压边线圈充退磁方式为恒流充磁和直流换向退磁。电磁压边的电磁场分析及仿真研究。根据压边电磁力的要求,依据电磁场理论,建立电磁压边的数学模型,推导出实现电磁压边的励磁电流、电磁力和压边力的数学计算模型。应用Maxwell软件,对螺线管式电磁场及分布式多螺线管线圈结构的电磁压边装置电磁场进行二维和三维仿真建模及仿真实验研究。仿真结果展示了作用于压边装置的磁力环、压边圈和板料的磁感应强度及电磁力。并对电磁力的影响因素进行了仿真实验研究。电磁压边自动控制系统设计。针对提出的电磁压边装置的直流励磁方案和分布式多螺线管电磁装置所建立的电流闭环控制系统,应用Simplorer软件和Maxwell软件进行电磁压边自动控制系统的仿真建模和仿真实验研究。给出了电磁压边控制系统硬件电路设计和电源充退磁应用程序设计。圆形薄板电磁压边实验。搭建了包括拉深试验机和针对圆形薄板的电磁压边装置的电磁压边控制系统实验研究平台,确定了实验研究方法,完成了一组圆形薄板电磁压边拉深实验。实验研究结果验证了本文提出的系统设计方案是实际可行的。
周俊童[10]（2019）在《气体介质电火花加工高频脉冲电源研究》文中研究表明气体介质电火花加工具有对加工环境友好、工具电极损耗低、白层和热影响层较薄、放电凹坑直径大深度小等特点,被业界认为将来可作为新型的电火花加工技术。基于上述优点及气中电火花加工放电通道扩展迅速、能量密度集中于放电通道形成初期的分析,本文提出高频窄脉宽电源适合于气中电火花精加工,并开展了气中电火花加工高频脉冲电源的研究。由于气体介质物化特性不同于传统的液体介质,因此电源系统设计应与气体间隙放电特性相符。为此,本文首先针对气体放电间隙作为电源负载的特性进行研究,并依据极间放电波形的分析结果提出了电源设计指标,完成了气体介质电火花加工脉冲电源的研制。本文的研究有助于深入了解窄脉宽下气体介质电火花加工性能,促进气体介质电火花加工机理的研究及加工性能的改善。本文的主要研究内容:首先,基于气体放电理论,并结合气体放电加工实验结果分析,利用电路仿真软件LTspice创新性地建立了气体介质放电间隙的等效电路模型,从理论上建立加工条件与放电波形的关系。利用该模型分别在矩形脉冲电源和RC电源模式下不同参数对放电波形的影响进行了仿真研究,得到了加工参数的适合范围与不同电源模式对放电的影响。仿真发现了最小维持电流的存在,并分析了其对维持放电的重要作用。这部分研究为后续高频脉冲电源的结构和参数设计提供理论依据。根据气体介质电火花加工的特点和仿真分析的结果,确定了脉冲电源的设计指标及设计方案。为达到高频脉冲的设计要求,确定了高频下耐压值高、电流大、发热量小的新型开关器件SiC MOSFET,完成了其相应的驱动电路的设计。利用建立的气体火花放电模型对不同电源拓扑结构下的放电波形进行了仿真分析,基于分析结果确定了晶体管式脉冲电源和可控RC式脉冲电源的主回路拓扑结构。完成了短路检测电路的设计,以减少短路对放电加工的影响。最后,完成了高频脉冲电源调试及电源的功能验证。使用该脉冲电源进行加工实验完成了对电源拓扑的仿真结果进一步的验证。利用该高频电源进行了电源参数对气体介质电火花加工速度的影响实验,发现高频窄脉宽脉冲的加工具有较高的加工速度和较低的表面粗糙度值,验证了高频脉冲加工适用于气中电火花精加工的分析。主轴电极旋转速度、电极形状和主轴伺服速度等非电因素的实验结果表明,结合高频电源加工特点改进极间伺服和改善排屑等非电因素可进一步提高气体介质电火花加工的加工速度。
二、可控硅元件在电加工中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、可控硅元件在电加工中的应用（论文提纲范文）
（2）微结构玻璃元件超声振动模压成型机理与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理符号含义对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 微结构玻璃元件特点及应用 |
| 1.1.2 玻璃微制造方法与技术趋势 |
| 1.1.3 研究意义与研究目标 |
| 1.2 无机玻璃微制造相关技术研究现状 |
| 1.2.1 玻璃机械微加工技术 |
| 1.2.2 玻璃高能束加工技术 |
| 1.2.3 玻璃微刻蚀加工技术 |
| 1.2.4 玻璃增材微制造技术 |
| 1.2.5 玻璃微热塑成型技术 |
| 1.2.6 技术对比与总结 |
| 1.3 微结构玻璃元件模压相关技术研究进展 |
| 1.3.1 常规玻璃模压技术现状与变革 |
| 1.3.2 超声振动模压技术研究进展 |
| 1.3.3 超声振动模压存在的关键问题 |
| 1.4 论文研究内容与结构 |
| 1.4.1 研究内容与技术路线 |
| 1.4.2 研究主要工作安排 |
| 第2章 玻璃热粘弹性理论分析与测试表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 低转化点光学玻璃特点及测试指标 |
| 2.3 玻璃初始模量脉冲激振测试 |
| 2.3.1 脉冲激振测试原理及方法 |
| 2.3.2 玻璃脉冲激振测试过程 |
| 2.3.3 脉冲激振测试结果与讨论 |
| 2.4 低摩擦扰动的玻璃蠕变测试新方法 |
| 2.4.1 界面摩擦系数量化方法 |
| 2.4.2 应力修正与热粘弹性表征方法 |
| 2.4.3 玻璃高温压缩蠕变测试过程 |
| 2.4.4 界面摩擦量化结果与讨论 |
| 2.4.5 玻璃粘弹性计算结果与讨论 |
| 2.4.6 玻璃热流变特性测试分析 |
| 2.5 玻璃结构松弛特性测试表征 |
| 2.5.1 玻璃热膨胀测试与分析 |
| 2.5.2 玻璃比热容测试与分析 |
| 2.5.3 玻璃结构松弛特性解析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 玻璃粘弹性特性与微成型性能数值分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 玻璃蠕变与结构松弛特性数值分析 |
| 3.2.1 玻璃压缩蠕变有限元模拟 |
| 3.2.2 粘弹性模型精度对比分析 |
| 3.2.3 玻璃退火过程有限元模拟 |
| 3.3 微结构常规热压成型数值模拟分析 |
| 3.4 微结构超声振动热压数值模拟分析 |
| 3.4.1 玻璃动态热粘弹性理论模型 |
| 3.4.2 热力耦合数值模拟与分析 |
| 3.5 玻璃微结构成型性能对比分析 |
| 3.5.1 玻璃热压后的成型应力对比 |
| 3.5.2 玻璃流变特征和微充型率对比 |
| 3.5.3 玻璃微成型性能改善机制理论分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超声振动玻璃模压装置开发与性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声振动玻璃模压整体方案 |
| 4.3 超声振动系统设计分析 |
| 4.3.1 压电陶瓷换能器设计 |
| 4.3.2 超声变幅杆理论设计 |
| 4.3.3 超声振子谐振特性数值分析 |
| 4.4 红外加热系统设计分析 |
| 4.4.1 加热方案对比分析 |
| 4.4.2 加热特性测试分析 |
| 4.5 伺服电缸加载系统设计分析 |
| 4.5.1 加载系统方案确定 |
| 4.5.2 加载系统刚度测试分析 |
| 4.6 超声振动玻璃模压装置性能参数 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 超声变幅杆高温频移表征与系统调谐 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声变幅杆谐振特性理论解析 |
| 5.2.1 变幅杆常温谐振特征方程 |
| 5.2.2 变幅杆热扰动谐振特征方程 |
| 5.3 变幅杆高温模态数值求解与优化 |
| 5.3.1 变幅杆高温模态有限元分析 |
| 5.3.2 变幅杆高温频率衰减特性 |
| 5.3.3 考虑高温调谐的变幅杆优化设计 |
| 5.4 高温负载下变幅杆谐振频率测试分析 |
| 5.4.1 变幅杆高温谐振频率原位测定 |
| 5.4.2 变幅杆适用温度范围分析 |
| 5.4.3 外加负载对谐振频率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 玻璃微结构超声振动模压基础工艺研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 常规/超声振动玻璃微充型对比试验 |
| 6.2.1 玻璃微充型对比试验方案 |
| 6.2.2 玻璃微充型对比试验参数 |
| 6.3 超声振动玻璃微成型性能综合评估 |
| 6.3.1 超声振动对模压力的影响 |
| 6.3.2 超声振动对充型时间的影响 |
| 6.3.3 超声振动对玻璃微充型深度的影响 |
| 6.4 玻璃微成型性能改善机制实验分析 |
| 6.4.1 超声振动非均匀热软化效应 |
| 6.4.2 超声振动界面减摩效应 |
| 6.4.3 热软化效应和减摩效应对比分析 |
| 6.5 玻璃微阵列超声振动模压成型工艺验证 |
| 6.5.1 硬质合金微结构模具制备 |
| 6.5.2 玻璃微阵列超声振动模压成型 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录 B 攻读博士学位期间所申请的专利 |
| 附录 C 攻读博士学位期间参与项目 |
（3）短电弧铣削加工间隙放电特性及高能输出脉冲电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究来源及背景意义 |
| 1.1.1 课题研究来源 |
| 1.1.2 课题背景和意义 |
| 1.2 放电加工脉冲电源国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 放电加工脉冲电源发展阶段 |
| 1.2.2 放电加工脉冲电源国内外研究现状 |
| 1.2.3 放电加工脉冲电源发展趋势 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的主要任务 |
| 1.3.2 课题研究的难点 |
| 第2章 短电弧铣削加工间隙放电状态研究 |
| 2.1 实验条件及方案设计 |
| 2.1.1 实验条件 |
| 2.1.2 实验方案设计 |
| 2.2 短电弧铣削加工间隙放电波形分析 |
| 2.2.1 加工间隙电压及电流波形变化分析 |
| 2.2.2 加工间隙伏安特性研究 |
| 2.3 加工间隙放电状态及其实验结果研究 |
| 2.3.1 加工间隙放电状态研究 |
| 2.3.2 加工间隙放电状态对加工表面的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 短电弧铣削加工间隙等效负载研究 |
| 3.1 实验条件及方案设计 |
| 3.1.1 实验条件 |
| 3.1.2 实验方案设计 |
| 3.2 加工间隙等效负载模型研究 |
| 3.2.1 加工间隙等效负载电路建立 |
| 3.2.2 加工间隙等效负载模型参数确定 |
| 3.2.3 加工间隙等效负载阻抗特性分析 |
| 3.3 等效负载模型分析验证 |
| 3.3.1 仿真波形分析验证 |
| 3.3.2、仿真结果 RMSE 分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 短电弧铣削脉冲电源对加工间隙放电影响研究 |
| 4.1 放电回路控制系统S域特性分析 |
| 4.2 脉冲电源储能元件对加工间隙放电影响研究 |
| 4.2.1 电容对加工间隙放电的影响 |
| 4.2.2 电感对加工间隙放电的影响 |
| 4.3 脉冲电源输出电参数对间隙放电的影响 |
| 4.3.1 脉冲幅值对击穿延时的影响 |
| 4.3.2 脉冲占空比对间隙放电时间的影响 |
| 4.3.3 脉冲频率对有效放电时间的影响 |
| 4.3.4 高能脉冲输出分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 短电弧铣削高能输出脉冲电源研究 |
| 5.1 高能输出脉冲电源设计要求 |
| 5.1.1 高能输出脉冲电源输出电特性要求 |
| 5.1.2 高能输出脉冲电源整体结构设计 |
| 5.1.3 需要注意的问题 |
| 5.2 高能输出脉冲电源硬件电路设计 |
| 5.2.1 三相整流电路设计 |
| 5.2.2 前级滤波器设计 |
| 5.2.3 全桥变换器设计 |
| 5.2.4 后级整流电路及斩波电路设计 |
| 5.2.5 后级滤波电路设计 |
| 5.2.6 控制板及驱动板选择 |
| 5.3 高能输出脉冲电源仿真验证 |
| 5.4 高能输出脉冲电源安装调试 |
| 5.4.1 测试实验方案设计 |
| 5.4.2 测试过程中遇到的难题及解决方案 |
| 5.5 加工实验与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（4）基于35K换能器的超声发生器匹配模块研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 发生器国内外发展历程及趋势 |
| 1.4 发生器匹配时存在的问题 |
| 1.5 本课题拟开展的主要工作及结构安排 |
| 2 超声振动系统 |
| 2.1 超声换能器 |
| 2.1.1 压电换能器的串、并联谐振频率 |
| 2.1.2 压电换能器等效电路 |
| 2.2 超声变幅杆 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 超声波发生器各模块设计 |
| 3.1 超声波发生器主体设计 |
| 3.2 整流滤波模块 |
| 3.2.1 整流滤波模块分析与设计 |
| 3.2.2 整流滤波电路的元器件设计 |
| 3.2.3 不控整流桥的元件设计 |
| 3.2.4 滤波电容C_d的计算 |
| 3.2.5 Buck斩波器开关管的设计 |
| 3.3 高频逆变模块 |
| 3.3.1 桥式逆变电路 |
| 3.3.2 PWM波形发生电路 |
| 3.3.3 死区时间形成电路 |
| 3.3.4 栅极驱动电路 |
| 3.4 匹配模块 |
| 3.4.1 串联电感匹配电路分析 |
| 3.4.2 匹配电感的参数设计 |
| 3.4.3 高频变压器的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 超声波发生器匹配模块设计 |
| 4.1 换能器电学模型及特性分析 |
| 4.2 匹配电路的作用 |
| 4.2.1 调谐 |
| 4.2.2 变阻 |
| 4.2.3 滤波 |
| 4.3 匹配电路的种类 |
| 4.3.1 串联匹配电路 |
| 4.3.2 并联匹配电路 |
| 4.3.3 LC匹配电路 |
| 4.3.4 T型匹配电路 |
| 4.4 改进型匹配电路 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 超声波发生器控制模块设计 |
| 5.1 反馈模块设计 |
| 5.1.1 放大电路 |
| 5.1.2 滤波电路 |
| 5.1.3 电流有效值检测电路 |
| 5.2 控制模块设计 |
| 5.3 人机交互模块设计 |
| 5.4 控制程序设计 |
| 5.4.1 主程序设计 |
| 5.4.2 电流有效值控制程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 电路仿真与匹配测试分析 |
| 6.1 发生器各模块电路仿真 |
| 6.1.1 调功整流电路仿真 |
| 6.1.2 死区时间形成电路仿真 |
| 6.1.3 放大电路仿真 |
| 6.1.4 逆变电路仿真 |
| 6.1.5 LC匹配电路仿真 |
| 6.1.6 改进后的LCC匹配电路仿真 |
| 6.2 匹配电路的测试仪器 |
| 6.3 匹配电路测试及结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）金属基超硬磨料砂轮修整高低压复合逆变式脉冲电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 金属基砂轮应用 |
| 1.1.2 砂轮修整 |
| 1.2 特种加工方法修整金属基砂轮的研究现状 |
| 1.2.1 ELID方法原理 |
| 1.2.2 电火花成型修整 |
| 1.2.3 砂轮修整的其他方法 |
| 1.3 电火花脉冲电源 |
| 1.4 课题目的与意义 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.4.3 课题来源 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 脉冲电源总体设计 |
| 2.1 脉冲电源的总体构成 |
| 2.2 脉冲电源的开发环境 |
| 2.3 逆变电路的种类和原理 |
| 2.3.1 半桥式逆变器 |
| 2.3.2 全桥式逆变器 |
| 2.3.3 推挽桥式逆变器 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 低压脉冲电源开发 |
| 3.1 整流滤波电路设计 |
| 3.1.1 整流电路设计 |
| 3.1.2 滤波电路设计 |
| 3.1.3 启动电路设计 |
| 3.1.4 DC/DC变换器 |
| 3.2 半桥式逆变电路设计 |
| 3.2.1 逆变电路设计及元件选型 |
| 3.2.2 变压器设计 |
| 3.3 二次整流电路设计 |
| 3.4 辅助电路设计 |
| 3.4.1 开关管IGBT驱动电路 |
| 3.4.2 过流保护电路 |
| 3.4.3 开关管热保护 |
| 3.4.4 电流显示电路 |
| 3.4.5 控制电源 |
| 3.5 本章总结 |
| 第四章 高压脉冲电源及控制电路设计 |
| 4.1 高压脉冲主电路设计 |
| 4.1.1 高压脉冲主电路设计 |
| 4.1.2 MOSFET驱动电路设计 |
| 4.2 主控芯片选型及外围电路设计 |
| 4.3 FPGA代码及仿真 |
| 4.4 上位机人机交互C#程序开发 |
| 4.5 通讯协议 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高低压脉冲电源放电实验 |
| 5.1 组合加工方法介绍 |
| 5.2 实验装置试验装置搭建 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 电火花小孔加工波形 |
| 5.2.3 W轴放电伺服控制 |
| 5.2.4 钻削加工与电火花加工切换检测 |
| 5.3 加工结果及讨论 |
| 5.3.1 组合加工可行性验证 |
| 5.3.2 陶瓷层小孔加工孔径一致性 |
| 5.4 脉冲电源砂轮放电实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硅材料的特性及应用 |
| 1.2 硅晶体材料机械切割方式 |
| 1.2.1 外圆切割技术 |
| 1.2.2 内圆切割技术 |
| 1.2.3 多线切割技术 |
| 1.3 硅晶体材料特种加工方式 |
| 1.3.1 超精密加工 |
| 1.3.2 水射流加工 |
| 1.3.3 激光加工 |
| 1.3.4 超声振动加工 |
| 1.4 硅材料电火花加工研究现状 |
| 1.4.1 电火花线切割加工技术 |
| 1.4.2 电火花加工极间状态检测方法 |
| 1.4.3 伺服控制系统 |
| 1.4.4 脉冲电源 |
| 1.5 课题意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 硅晶体放电加工实验系统 |
| 2.1 放电加工设备 |
| 2.1.1 小型放电加工系统 |
| 2.1.2 中走丝电火花线切割机床 |
| 2.2 辅助检测设备 |
| 2.3 基于放电概率检测的闭环控制脉冲电源 |
| 2.3.1 放电概率检测法原理 |
| 2.3.2 电源整体结构 |
| 2.3.3 控制模块 |
| 2.3.4 调压模块 |
| 2.3.5 放电概率检测模块 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 硅晶体放电加工特性 |
| 3.1 硅晶体与金属放电加工特性比较 |
| 3.2 硅晶体放电加工等效模型 |
| 3.3 硅晶体加工持续性问题 |
| 3.3.1 瘤状物形成机理 |
| 3.3.2 放电加工波形 |
| 3.3.3 实验结论 |
| 3.4 硅晶体电火花弯孔加工 |
| 3.4.1 改善排屑的方法 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于闭环脉冲电源的放电切割试验 |
| 4.1 闭环控制电源输出参数试验 |
| 4.1.1 脉宽试验 |
| 4.1.2 脉间试验 |
| 4.1.3 被控量选择 |
| 4.2 闭环电源基本控制原理 |
| 4.2.1 控制系统整体流程 |
| 4.2.2 脉间控制策略 |
| 4.3 闭环控制电源参数优化 |
| 4.3.1 采样周期优化 |
| 4.3.2 目标放电概率优化 |
| 4.4 直线切割试验 |
| 4.4.1 直线切割对比试验 |
| 4.4.2 硅晶体大厚度直线切割 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 双重反馈控制系统设计及加工试验 |
| 5.1 双重反馈伺服控制系统简介 |
| 5.2 进给速度反馈控制系统基本组成结构 |
| 5.2.1 整体结构 |
| 5.2.2 控制模块 |
| 5.2.3 驱动模块 |
| 5.3 双重反馈伺服控制策略设计 |
| 5.3.1 进给速度试验 |
| 5.3.2 进给速度控制策略 |
| 5.3.3 伺服控制策略及流程设计 |
| 5.4 .目标放电概率试验 |
| 5.5 电火花线切割加工试验 |
| 5.5.1 直线切割对比分析 |
| 5.5.2 圆柱切割试验 |
| 5.5.3 复杂形状切割试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本课题完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（7）基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的学术背景 |
| 1.2 课题的理论与实践意义 |
| 1.2.1 课题的理论意义 |
| 1.2.2 课题的实践意义 |
| 1.3 国内外课题文献综述 |
| 1.3.1 课题文献综述的原因及意义 |
| 1.3.1.1 课题文献综述的原因 |
| 1.3.1.2 课题文献综述的意义 |
| 1.3.2 课题文献综述的基本内容提要 |
| 1.3.3 课题的研究现状与发展趋势 |
| 1.3.3.1 课题的研究现状 |
| 1.3.3.2 课题的发展趋势 |
| 1.3.4 文献综述小结 |
| 1.3.4.1 文献研究的结论 |
| 1.3.4.2 课题的研究意见 |
| 1.3.4.3 课题有待解决的问题 |
| 1.4 课题的来源 |
| 1.5 课题的主要研究内容 |
| 1.6 课题章节的安排 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 振动摩擦焊接技术及设备介绍 |
| 2.1 振动摩擦焊接技术的工作原理 |
| 2.1.1 固体振动摩擦阶段 |
| 2.1.2 振动摩擦临界阶段 |
| 2.1.3 振动平衡阶段 |
| 2.2 振动摩擦焊接技术的优势 |
| 2.3 振动摩擦焊接的工艺标准 |
| 2.4 振动摩擦焊接设备介绍 |
| 2.4.1 机架 |
| 2.4.2 隔音罩 |
| 2.4.3 液压系统 |
| 2.4.4 气动和真空系统 |
| 2.4.5 升降台 |
| 2.4.6 振动头 |
| 2.4.7 电控柜 |
| 2.4.8 安全光栅 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁振动的理论计算与分析 |
| 3.1 电磁力的理论计算与分析 |
| 3.2 电磁力能量的理论计算与分析 |
| 3.3 静态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.3.1 单线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.3.2 多线程导电静态电磁力理论计算与分析 |
| 3.4 动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.1 无滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.4.2 有滞后动态进程模式的理论计算与分析 |
| 3.5 电磁振动系统的建模与仿真分析 |
| 3.5.1 电磁振动系统的原理分析 |
| 3.5.2 电磁振动系统的模型简化与建立分析 |
| 3.5.3 电磁振动系统仿真分析 |
| 3.5.3.1 静态阶段仿真分析 |
| 3.5.3.2 共振临界阶段仿真分析 |
| 3.5.3.3 阻尼衰减阶段仿真分析 |
| 3.5.4 电磁振动实验及结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动摩擦焊接机控制系统的设计与分析 |
| 4.1 控制系统的总体任务分析 |
| 4.2 控制系统的总体方案设计 |
| 4.2.1 逻辑控制系统方案的设计 |
| 4.2.2 系统的控制方式 |
| 4.3 硬件系统的设计 |
| 4.3.1 硬件设计原理 |
| 4.3.2 PLC的I/O分析 |
| 4.3.3 电气元部件选择 |
| 4.3.4 系统接线设计 |
| 4.3.5 系统电路设计 |
| 4.4 软件系统的设计 |
| 4.4.1 软件设计的简述 |
| 4.4.2 PLC控制程序设计 |
| 4.4.2.1 系统压力整定程序设计 |
| 4.4.2.2 数据采集控制程序设计 |
| 4.4.2.3 系统参数控制程序设计 |
| 4.4.3 HMI画面逻辑控制设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统PLC通信功能设计 |
| 5.1 PLC通信设计简述 |
| 5.2 PLC通信参数设置 |
| 5.2.1 CC-LINK系统配置 |
| 5.2.2 站点设置 |
| 5.2.3 参数设置 |
| 5.3 PLC通信控制程序设计 |
| 5.3.1 软元件分配 |
| 5.3.2 CC-LINK配置程序 |
| 5.3.3 FX3U-4AD通信程序 |
| 5.3.4 FX3U-4DA通信程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 控制系统调试 |
| 6.1 实验调试设备 |
| 6.2 振动频率与振幅调整 |
| 6.3 参数设定调试 |
| 6.4 自动模式调试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文主要成果总结 |
| 7.2 本课题创造性成果 |
| 7.3 应用前景预测与评价 |
| 7.4 课题研究展望与设想 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）电火花成形机床节能型脉冲电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术概述 |
| 1.1.1 电火花加工介绍 |
| 1.1.2 电火花加工原理 |
| 1.1.3 电火花加工发展历史 |
| 1.1.4 电火花加工研究领域 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 电火花加工脉冲电源研究现状 |
| 1.3.1 国内脉冲电源的研究 |
| 1.3.2 国外脉冲电源的研究 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 节能电源方案设计 |
| 2.1 成形机床节能型脉冲电源电路的工作原理 |
| 2.1.1 脉冲电源的主电路拓扑结构 |
| 2.1.2 脉冲电源前级DC/DC变换器的工作原理 |
| 2.1.3 脉冲电源后级时序加工电路的工作原理及模态分析 |
| 2.1.4 脉冲电源的电能利用率分析 |
| 2.2 成形机床节能型脉冲电源电路的控制策略 |
| 2.2.1 脉冲电源结构框图的设计 |
| 2.2.2 脉冲电源控制框图的设计 |
| 2.3 本章总结 |
| 第三章主电路参数设计计算 |
| 3.1 电源主要技术参数 |
| 3.2 整流滤波设计 |
| 3.2.1 整流桥的选择 |
| 3.2.2 输入滤波电容计算 |
| 3.3 全桥DC/DC变换器的设计计算 |
| 3.3.1 开关管选型计算 |
| 3.3.2 高频变压器的参数设计 |
| 3.4 时序加工电路的设计计算 |
| 3.4.1 输出滤波电感的设计 |
| 3.4.2 储能电容的计算 |
| 3.4.3 开关管选型计算 |
| 3.4.4 二极管选型 |
| 3.5 主电路PSIM仿真及分析 |
| 3.5.1 电火花加工间隙等效 |
| 3.5.2 PSIM仿真分析 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 系统软硬件设计 |
| 4.1 系统硬件设计 |
| 4.1.1 主电路硬件电路设计 |
| 4.1.2 控制系统硬件电路设计 |
| 4.2 控制系统软件设计 |
| 4.2.1 主程序设计 |
| 4.2.2 ADC转换程序设计 |
| 4.2.3 中断子程序设计 |
| 4.2.4 PWM程序设计 |
| 4.3 本章总结 |
| 第五章 实验分析 |
| 5.1 样机的制作 |
| 5.2 电源输出波形实测 |
| 5.3 本章总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）薄板拉深电磁压边控制系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 薄板拉深及压边方式 |
| 1.2.2 电磁力相关技术研究 |
| 1.2.3 电磁场的仿真研究手段 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 薄板拉深电磁压边控制系统方案设计 |
| 2.1 电磁压边控制原理 |
| 2.2 电磁压边装置结构设计 |
| 2.3 电磁压边控制系统结构 |
| 2.4 PWM电源 |
| 2.5 压边线圈充退磁设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 薄板拉深电磁压边电磁场分析 |
| 3.1 电磁场理论基础 |
| 3.1.1 螺线管电磁场 |
| 3.1.2 电磁场基本方程 |
| 3.2 电磁压边控制系统的数学建模 |
| 3.2.1 励磁电流 |
| 3.2.2 电磁力 |
| 3.2.3 压边力 |
| 3.3 电磁场的二维模型仿真研究 |
| 3.3.1 Maxwell软件仿真建模方法 |
| 3.3.2 螺线管电磁场二维模型建模与仿真 |
| 3.3.3 电磁压边装置电磁场二维模型建模与仿真 |
| 3.4 电磁场的三维模型仿真研究 |
| 3.4.1 螺线管电磁场三维模型建模与仿真 |
| 3.4.2 电磁压边装置电磁场三维模型建模与仿真 |
| 3.4.3 电磁力影响因素仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 电磁压边自动控制系统 |
| 4.1 电磁压边控制系统的仿真研究 |
| 4.1.1 电流闭环控制 |
| 4.1.2 Maxwell和 Simplorer的联合仿真建模方法研究 |
| 4.1.3 电流闭环控制系统仿真建模 |
| 4.1.4 电流闭环控制系统仿真研究 |
| 4.2 薄板拉深电磁压边控制系统的硬件设计 |
| 4.2.1 硬件设计方案 |
| 4.2.2 硬件接线设计 |
| 4.3 薄板拉深电磁压边控制系统的软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 薄板拉深电磁压边控制系统实验研究 |
| 5.1 实验装备 |
| 5.2 圆形板材拉深实验 |
| 5.3 圆形板材拉深结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）气体介质电火花加工高频脉冲电源研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究现状 |
| 1.2.1 气体介质电火花加工工艺研究现状 |
| 1.2.2 电火花加工脉冲电源研究现状 |
| 1.2.3 火花放电等效电路模型研究现状 |
| 1.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 气体火花放电等效电路模型建立与仿真研究 |
| 2.1 气体火花放电等效电路模型建立 |
| 2.1.1 气体火花放电间隙等效电路顶层建模 |
| 2.1.2 放电通道击穿过程等效电路建模 |
| 2.1.3 放电通道动态过程等效电路建模 |
| 2.2 矩形脉冲电源加工条件对放电波形的影响仿真 |
| 2.2.1 间隙距离对放电波形影响仿真 |
| 2.2.2 电源电压对放电波形影响仿真 |
| 2.2.3 气体压强对放电波形影响仿真 |
| 2.2.4 限流电阻对放电波形影响仿真 |
| 2.3 RC脉冲源加工条件对放电波形的影响仿真 |
| 2.3.1 最小维持电流的影响仿真 |
| 2.3.2 充电电阻对放电波形影响仿真 |
| 2.3.3 间隙电容对放电波形影响仿真 |
| 2.4 电源设计要求及总体设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 气体介质电火花加工高频脉冲电源的设计 |
| 3.1 MOSFET选型及其驱动电路设计 |
| 3.1.1 MOSFET选型与驱动电压确定 |
| 3.1.2 Si C MOSFET驱动电路的基本要求 |
| 3.1.3 Si C MOSFET驱动电路的设计 |
| 3.2 脉冲主回路拓扑设计与仿真分析 |
| 3.2.1 晶体管电源主回路拓扑设计与仿真分析 |
| 3.2.2 可控RC电源主回路拓扑设计与仿真分析 |
| 3.3 辅助与保护电路设计 |
| 3.3.1 辅助供电电路设计 |
| 3.3.2 缓冲电路设计 |
| 3.3.3 短路电流检测电路设计 |
| 3.3.4 电流检测电路设计 |
| 3.4 电缆寄生电感的影响分析 |
| 3.5 PCB布局与输出 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高频脉冲电源功能验证及实验研究 |
| 4.1 高频脉冲电源功能验证与加工系统调试 |
| 4.1.1 电源功能验证 |
| 4.1.2 检测与伺服的对应调整 |
| 4.2 气体火花放电等效电路参数校正与电路仿真验证 |
| 4.2.1 击穿延迟时间表达式系数校正 |
| 4.2.2 最小维持电流参数校正 |
| 4.2.3 晶体管主回路仿真验证 |
| 4.2.4 可控RC电源主回路仿真验证 |
| 4.3 电参数对气体介质电火花加工效率影响实验研究 |
| 4.3.1 脉冲宽度对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.3.2 峰值电流对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.3.3 开路电压对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.4 非电因素对气体介质电火花加工效率影响实验研究 |
| 4.4.1 主轴电极旋转速度对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.4.2 电极形状对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.4.3 主轴伺服速度对气体介质电火花加工影响实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、可控硅元件在电加工中的应用（论文参考文献）
- [1]内花键电解加工阴极设计及流场分析和试验研究[D]. 余辉. 哈尔滨工业大学, 2020
- [2]微结构玻璃元件超声振动模压成型机理与关键技术研究[D]. 罗红. 湖南大学, 2020
- [3]短电弧铣削加工间隙放电特性及高能输出脉冲电源研究[D]. 付品清. 新疆大学, 2020
- [4]基于35K换能器的超声发生器匹配模块研究[D]. 张艺鑫. 中北大学, 2020(12)
- [5]金属基超硬磨料砂轮修整高低压复合逆变式脉冲电源研究[D]. 王志浩. 太原理工大学, 2020
- [6]基于闭环脉冲电源的硅晶体放电加工试验研究[D]. 邵程杰. 南京航空航天大学, 2020
- [7]基于PLC和HMI振动摩擦焊接机控制系统的研究与应用[D]. 余家敏. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [8]电火花成形机床节能型脉冲电源研究[D]. 尉迟雪健. 北方工业大学, 2019(01)
- [9]薄板拉深电磁压边控制系统设计与研究[D]. 郑娅云. 济南大学, 2019(01)
- [10]气体介质电火花加工高频脉冲电源研究[D]. 周俊童. 哈尔滨工业大学, 2019(02)