一、高效深孔加工工具—喷吸钻（论文文献综述）
胡建武[1]（2021）在《镍基高温合金圆周台阶深孔的加工方案》文中研究指明随着科学技术的进步,新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现,加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高,使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点。通过优化加工工艺,在常规深孔加工不能保证图纸要求的前提下,利用深孔钻镗粗加工、深孔电火花半精加工和珩磨精加工的加工方案,解决材料为镍基高温合金Inconel 718的零部件在端面上均布多个台阶深孔的加工难题,为难加工金属材料多个高精度深孔的加工提供了创新方法。
张思婉[2]（2021）在《机械加工中的深孔加工技术研究》文中进行了进一步梳理深孔加工技术是工业生产的重要技术,随着科技的发展,各行各业对深孔加工技术提出了更高的要求。本文从深孔加工技术的特点出发,探讨了深孔加工技术的措施与发展。
李战辉[3]（2021）在《机夹式深孔钻头钻削GH4169工艺试验研究》文中研究指明GH4169合金因为具有良好的耐腐蚀、抗辐射等优良性能,在石油化工和航空航天领域得到了广泛的应用,但是其在加工过程中存在加工硬化现象严重、切削力大等特点,属于典型的难加工材料之一。本文基于机夹式错齿BTA钻头,针对GH4169合金进行深孔钻削工艺试验研究。通过仿真和实际试验,研究不同工艺参数对BTA钻头轴向力和扭矩的影响,基于此得出使用机夹式错齿BTA钻头钻削GH4169合金的较佳工艺参数,为实际加工提供工艺支持。主要研究内容和结论如下:（1）从GH4169合金材料特性和切削特性上分析加工难点,选择合适的机夹式错齿BTA钻头,再对BTA钻头进行受力分析,为仿真试验打下基础。（2）建立BTA钻头的实体几何模型,根据钻头加工时的实际工况,定义钻头与工件之间的接触关系。通过Abaqus软件进行接触分析仿真,选择9组不同导向块位置角数据进行仿真,研究导向块所受接触应力随导向块位置角变化规律,以最小接触应力为优化评价指标,对导向块位置角进行优化,优化后的导向块位置角为α=80°,β=195°。（3）建立BTA钻头和工件的几何模型,根据钻头加工时的实际工况,定义BTA钻头和工件之间的运动关系,使用Abaqus软件对BTA钻头钻削过程进行仿真。研究BTA钻头刀齿在不同工艺参数下的轴向力和扭矩变化规律,结果表明:钻头入钻阶段由于刀齿刀尖会产生一个切削力的冲击,轴向力和扭矩变化曲线波动较大,基本上可以将钻头入钻阶段分为四个阶段,即中心齿入钻、边缘齿入钻、中间齿入钻和稳定钻削阶段。与转速相比,进给量对轴向力和扭矩的影响更为显着,轴向力与扭矩随着进给量的增加而增大。转速145r/min,进给量0.09 mm/r时扭矩和轴向力都达到最大,转速145r/min,进给量0.05 mm/r轴向力和扭矩最小,综合考虑深孔加工效率和轴向力与扭矩大小,从仿真的9组数据中选取3组较佳的工艺参数进行深孔加工试验。（4）基于优化后的BTA钻头结构以及工艺参数进行深孔加工实验,研究BTA钻头的磨损以及主要失效形式,以及切屑宽度、厚度和压缩率随钻削深度的变化规律。并分析了钻头初始进给量对孔轴心线的偏斜影响。最后以刀具磨损、切屑形态和孔轴心线偏斜为评判标准,得出较优的工艺参数为145r/min,0.05mm/r。
张潇[4]（2021）在《高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究》文中进行了进一步梳理随着装备制造业的不断发展,新材料、多品种以及高价值的难加工深孔零件不断涌现,这些深孔零件对于加工孔的深度、孔径大小、表面质量、加工精度以及加工效率都提出了更高的要求。而深孔加工中断屑、排屑问题一直是影响深孔加工效率的关键难题。目前所使用的深孔加工方式中,DF系统采用负压抽屑装置,一定程度上提高了排屑效率。但由于其采用恒定的切削速度进行切削,致使切屑厚度一致,断屑过程缓慢;且在排屑方面,DF系统采用恒压恒流供油方式,导致排屑动力不足,容易产生堵屑现象。论文针对深孔DF系统断屑、排屑问题展开研究。首先对DF系统所采用钻头的断屑形式、切屑形态以及切削液在排屑管路中的流动特性进行了研究,建立了切削液在排屑过程中的流动数学模型,分析了堵屑现象产生原因以及解决排屑问题的常见方法;并提出并行方案:（1）断屑方面:振动钻削能够使工件产生的切屑厚度发生变化,加速断屑过程,并且形成“C型短屑”,降低排屑难度。（2）排屑方面:利用脉冲流体特性,使前一支液流在脉冲供油装置的作用下,切削液的流量产生脉冲式变化,提高切削液排屑动力峰值,增强切削液的扰动效果,加快切屑的断屑、排屑过程,缓解堵屑现象的发生。然后对振动钻削机理进行了研究,建立了振动钻削断屑数学模型,设计了液动式振动钻削装置,并运用Deform-3D软件对传统钻削与不同频率振动钻削状态下的断屑效果及切削形态进行了对比仿真分析,得出了振动钻削能有效的提高断屑效率,获得理想的切屑形态,并分析了振动频率对振动钻削效果的影响;在脉冲负压排屑方面,对DF系统负压排屑机理进行了研究,设计了脉冲排屑装置,建立了调流阀工作时连通面积变化的数学模型,通过实验验证了脉冲装置工作时,能够引起排屑管路中流量及流速发生变化,产生脉冲排屑效果,并运用ANSYS软件,依据调流器转动频率为0.67Hz时的流量变化情况来设置仿真实验。通过分析仿真结果得出了调流器工作时,切削液在钻削区以及钻杆内部的流速将不断变化,从而产生大小不一的冲击力,加强切削液的冲击扰动效果,加快切屑的折断及排出过程,有效的缓解堵屑现象的发生。以上研究证明,采用振动钻削及脉冲排屑并行措施,可增强深孔加工过程中的断屑、排屑能力,缓解堵屑现象的发生,提高深孔加工效率。
陈雷[5]（2021）在《断续深孔加工关键技术研究》文中研究表明随着机械制造业不断发展,相关的机械设备的加工精度不断提高,所以实际生产中的许多零件的加工质量也随之提高。然而断续深孔的研究少之又少,相比一般深孔,加工中存在的问题更多。深孔轴线偏斜问题一直是研究的重点和难点,影响轴线偏斜的因素是多方面的,而加工时的工艺方案和基于自导向机理的深孔刀具的优化对加工结果影响巨大,对加工质量起到至关重要的作用。本文主要针对实际生产时枪钻在断续孔加工中的导向问题,提出了较为全面的工艺研究方案;通过分析导向条尺寸在加工中的影响对深孔刀具进行优化,以达到减小深孔的轴线偏斜量,提高断续深孔的加工质量。首先,针对断续深孔加工且保证其直线度的要求设计夹具。分别对定位、夹紧、分度和导向装置进行设计,制定总体方案并绘制夹具总图,主要包括装配图和非标准零件图,并进行了误差分析。对设计的专用夹具进行了应用实验,结果表明,使用该夹具加工的断续深孔直线度提高,符合设计要求。其次,建立了外排屑深孔钻的力学模型,总结出了刀具所受进给力、切向力以及刀具所受到的扭矩等深孔钻削力的经验公式,分析了导向条位置对枪钻加工稳定度的影响,为后面研究导向条尺寸的变化与深孔直线度之间的关系奠定了理论基础。建立导向条受载荷的模型简图,研究导向条的尺寸对深孔加工的直线度的影响,控制导向条的方位角和宽度不变,增长或缩短导向条的长度,依据载荷模型,可以计算出不同长度下的接触变形,得出优化方案。最后,根据分析所得到的减小深孔轴向偏斜的方案,通过有限元仿真和实验分别验证不同长度导向条对断续深孔轴向偏斜的影响。
覃莉莉,罗洪波[6]（2021）在《专用双轴深孔钻床的结构设计》文中研究表明本文通过比较多种深孔钻加工方法,选择"麻花钻"作为深孔加工方法。通过分析"麻花站"加工的工艺特点,设计使用"麻花钻"作为加工手段的专用双轴深孔钻床。
曹帅[7]（2020）在《深孔钻削刀具振动抑制的优化控制方法》文中研究表明精密高效、成本低廉的深孔钻削技术是当今航空航天、新能源装备制造和高新技术产业对深孔零件加工提出的迫切需要。但到目前为止,这类零件的制造方法仍以传统深孔钻削加工为主,孔质量的可控性较差。深孔钻削质量的调控本质上是一个“动态”问题,它与影响钻削过程中刀具系统振动特性的各种干扰因素密切相关。尽管人们采用了稳定域法、被动控制及主动控制等多种方法来减少加工过程中的有害振动,但至今尚未获得令人满意的解决方案。因此,如何精准、低成本地控制刀具的动态行为,进而形成预定加工品质的深孔制件就成为了深孔钻削研究的热点问题。由于深孔加工品质与刀具振动模态密切相关,本文建立了一种基于独立模态空间特征的深孔钻削刀具振动抑制算法。通过对深孔钻削刀具系统动力学方程进行模态解耦和截断,将刀具在物理空间的振动特征转入到模态空间,并将模态滤波器估计出的模态位移和模态速度信息引入到反馈增益矩阵,搭建起对深孔钻削刀具有害振动模态的实时“精确打击”架构,从而避免了传统物理空间所需控制参量多且相互耦合的缺陷。为了改善模态控制过程中的可观性与可控性,提出了一种基于刀具系统模态特征的传感器/阻尼器位置优化算法。该算法将有效独立法（EFI）、模态保证准则（MAC）以及最小溢出法（MSM）紧密结合,不仅有效增加了独立模态控制系统的可靠性,且极大地降低了刀具振动抑制的成本。在此基础上,构建了基于独立模态空间特征的深孔钻削刀具振动抑制算法,并利用dSPACE软硬件系统完成模态抑制验证实验系统的搭建。最后,通过对刀具系统不同阶数的模态施加振动控制力,实现了加工制件内孔圆度误差的有效控制,证实了本文所提出的传感器/阻尼器位置优化算法及振动控制架构的有效性。该研究不仅为实际深孔加工中孔品质的靶向调控提供了技术保证,而且还为解决其它弱刚度结构（例如:悬臂梁,板,壳体,叶片等）的振动抑制问题提供有益借鉴。
滕全进[8]（2020）在《微小深孔钻削状态监测及过程智能控制研究》文中提出孔加工是机械制造的重要分支,深孔加工技术更是孔加工中的难题。深孔钻头工作在封闭或半封闭的高温高压恶劣环境中,导致润滑和排屑困难,严重影响钻头寿命以及加工效率;并且深孔加工过程不易实时监测,难以建立被控对象的精确数学模型,导致经典控制理论和现代控制理论在深孔钻削过程控制中难以获得理想的效果。本课题针对深孔加工过程控制的难点,利用新兴的神经网络和经典的测量手段,建立钻削驱动电流与钻削力之间的非线性映射模型,实现深孔加工过程的工况监测和自适应控制。首先,搭建了微小深孔加工的钻削力测试平台,研究深孔钻削过程中钻削力的变化规律。通过电阻应变式压力传感器,将钻削力信号转换为模拟电信号;结合有源滤波、模数转换、数字滤波等信号处理技术,将模拟电信号转换为数字信号,实现轴向力、切向力、径向力等四维钻削分力的在线测量,用以研究深孔钻削力的工况变化和神经网络的样本标注。其次,以单隐含层BP神经网络为基础,建立了深孔钻削驱动电流与钻削力之间的非线性映射模型。通过霍尔传感器实现钻削电流的非接触式检测,对钻削驱动电机的工作电流进行在线采集和数字量化,作为神经网络的输入样本;采用钻削力测试平台同步获取的钻削力数据,作为神经网络的输出样本;通过神经网络的监督学习,获得钻削驱动电流与钻削力的非线性映射关系。最后,提出了深孔钻削过程的自适应控制方法。利用训练后的BP神经网络模型,通过钻削驱动电流实时辨识钻削力;以辨识的钻削力数据作为自适应控制算法的输入,由自适应控制模块对钻头当前的受力状态进行判定,并输出相应的钻削控制参数,从而决定钻削驱动系统的后续动作,包括变更进给模式、改变进给速度和主轴转速等,实现钻削力的优化控制和深孔钻削过程的自适应闭环控制。实验仿真及测试结果表明,本课题研制的具有自主知识产权的钻削力测试平台,能够实时准确地检测微小深孔钻削的四维钻削分力,测量指标满足实际工程需求;利用神经网络构建的钻削力辨识模型,实现了钻削驱动电流与钻削力的非线性映射,其钻削力输出曲线与实际钻削力曲线的吻合度符合控制需求;提出的自适应钻削过程控制算法效果良好,能够快速调整钻削进给参数,抑制深孔加工过程中的钻削力波动,有效保护深孔钻头和保证深孔加工效率。
李众[9]（2020）在《25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究》文中研究表明深孔加工作为机械加工领域的关键技术之一,随着航空航天、高速铁路、石油化工等领域的高速发展,各种难加工材料对深孔加工技术的精度、效率提出了更高要求。25Cr2Ni4MoV合金钢在深孔加工过程中,存在、切削力大、切削温度高、加工表面质量差、孔直线度误差较大、刀具磨损严重、断屑排屑困难等问题。本文以25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺为研究对象,采用有限元仿真模拟预实验验证的方法,从工艺流程、钻削机理、钻削模型、切屑形态、、切削温度及刀具磨损等方面进行相关研究,主要研究内容与结论如下:（1）25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程的研究。分析了25Cr2Ni4MoV合金钢组成成分及各合金元素对材料机械性能的影响,根据实际经验,参考成熟深孔加工工艺,制定25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程。（2）深孔钻削模型及钻削力的研究。建立错齿BTA深孔钻削模型,研究了错齿BTA钻的结构特点、几何参数及总体受力,并进行了静力学、动力学分析。（3）基于Deform-3D软件的深孔钻削仿真模拟研究。建立钻削仿真模型,进行仿真试验,采用单因素试验方法对断屑台参数（高度、宽度、圆弧半径）影响切屑曲率半径的规律、切削用量影响切削温度、刀具磨损的规律进行研究。（4）深孔加工试验研究。本文通过深孔加工试验研究,在转速9)=240/8)4)9),1)=0.28)8)/时,研究了25Cr2Ni4MoV合金钢的切屑形态与内孔直线度,探讨了深孔加工过程中出现的难题,分析了镗削和珩磨对深孔加工质量的影响。
刘辉[10]（2020）在《核电蒸汽发生器管板材料的深孔加工表面完整性和钻头磨损研究》文中提出在核电蒸汽发生器管板、空心车轴、换热器、分离器、锅炉管板等设备及构件制造中,经常需要加工直径小、数量大、质量要求高的深孔。本文的研究面向AP1000核电蒸汽发生器管板,在管板上加工具有高质量的深孔20050个,孔径约为17.73mm,孔深为800mm,长径比高达45:1。深孔钻削力可以反映钻削过程的稳定性、深孔表面质量、钻头寿命,而深孔钻削力受复杂的加工环境和刀具结构的影响,研究起来比较困难;钻削参数（转速n,进给量f）对深孔表面完整性、切屑形态、钻头磨损的影响较大,而选择合适的钻削参数进行深孔加工具有重要意义。本文对深孔钻削力学、深孔表面完整性、切屑形态、刀具磨损规律进行了研究,对钻削参数进行了优化,为加工参数的选择提供了参考依据。建立了错齿BTA钻头的力学模型,对深孔BTA钻头钻削过程进行了模拟。结果表明,影响扭矩、轴向力和切向力的主要因素是进给量、后刀面磨损带宽度、刀尖圆弧半径,影响径向力的主要因素是后刀面磨损带宽度、刀尖圆弧半径;轴向力和扭矩均随着钻削速度与进给量的增加而增大。研究了深孔表面完整性和切屑形态。通过错齿BTA钻头钻削13MnNiMoR实验,揭示了钻削速度和进给量对深孔表面完整性和切屑形态的影响规律。研究了深孔钻削表面宏微观形貌的变化规律。结果表明,增大转速能提高深孔表面质量,但增加进给量却降低深孔表面质量;主要宏观缺陷包括沟槽、工件材料脱落,微观缺陷包括粘结物、切屑划痕、凹坑。研究了钻削速度和进给量对深孔表面粗糙度和显微硬度的影响规律。结果表明,随着进给量的增加,深孔表面粗糙度逐渐增大,随着转速的增加,深孔表面粗糙度逐渐减小;随着进给量和转速的增加,深孔表面显微硬度变化规律相似,均呈现增加趋势;随着进给量和转速的增加,加工硬化层深度逐渐增大,这说明深孔钻削对深孔表面有较好的挤压强化作用。研究了钻削速度和进给量对切屑形态的影响规律。结果表明,随着进给量的增加,不同刀齿的切屑弯曲程度降低,切屑长度减小;随着转速的增加,切屑长度减小,卷曲程度降低。研究了 BTA钻头在不同参数下各刀齿的磨损规律和磨损机理,建立了钻削转速和进给量优化模型。结果表明,钻头的破损主要发生在导向块;外齿的磨损程度最大,且磨损带较均匀,中间齿的磨损程度较外齿小,磨损带不均匀,出现了较多的积屑瘤,中心齿的磨损程度最小,主要在刀齿边缘发生磨损;刀齿的磨损机理是粘结磨损、氧化磨损和扩散磨损;最优加工参数n为912r/min,f为0.092mm/r。
二、高效深孔加工工具—喷吸钻（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高效深孔加工工具—喷吸钻（论文提纲范文）
（1）镍基高温合金圆周台阶深孔的加工方案（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 存在的难点分析 |
| 2 解决措施 |
| 2.1 深孔钻镗粗加工台阶孔 |
| 2.2 电火花深孔半精加工 |
| 2.3 深孔珩磨精加工 |
| 2.4 深孔检测 |
| 3 结束语 |
（2）机械加工中的深孔加工技术研究（论文提纲范文）
| 1 深孔加工技术的特点 |
| 1.1 技术难度大 |
| 1.2 工艺复杂 |
| 1.3 质量要求高 |
| 2 深孔加工技术措施 |
| 2.1 设备的选择与准备 |
| 2.2 工艺路线的选择与设计 |
| 2.3 定位与切削 |
| 2.4 碎屑的处理工作 |
| 2.5 选择冷却与润滑 |
| 3 深孔加工技术的发展 |
| 4 高效数控深孔加工机床 |
| 4.1 机床模块 |
| 4.2 刀具系统 |
| 4.3 切削参数优化 |
| 5 结语 |
（3）机夹式深孔钻头钻削GH4169工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 GH4169 合金的材料特性和切削特性 |
| 1.3 GH4169 合金的深孔钻削研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 机夹式错齿BTA深孔钻头的受力分析 |
| 2.1 机夹式错齿BTA深孔钻头 |
| 2.2 机夹式错齿BTA深孔钻刀齿和导向块受力分析 |
| 2.3 机夹式错齿BTA深孔钻的切屑形成机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机夹式错齿BTA深孔钻头的静力学仿真分析 |
| 3.1 仿真的前处理设置 |
| 3.1.1 BTA钻头的几何模型建立 |
| 3.1.2 接触部分设置 |
| 3.1.3 载荷和边界条件设置以及网格划分 |
| 3.2 仿真结果分析 |
| 3.2.1 钻头的应力应变分析 |
| 3.2.2 接触分析仿真结果 |
| 3.2.3 导向块的位置角度优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 BTA深孔钻头钻削GH4169 仿真试验 |
| 4.1 BTA深孔钻头钻削仿真模型的建立 |
| 4.1.1 钻头和工件几何模型建立以及材料本构模型参数设定 |
| 4.1.2 钻头与工件的分析步以及接触设置 |
| 4.1.3 钻头与工件的边界条件设置以及网格划分 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 钻头入钻轴向力和扭矩分析 |
| 4.2.2 工艺参数对轴向力和扭矩的影响 |
| 4.2.3 仿真结果与模型数值计算对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机夹式错齿BTA钻头钻削GH4169 合金实验 |
| 5.1 实验内容 |
| 5.1.1 实验设备 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 加工数据结果分析 |
| 5.2.2 刀具磨损分析 |
| 5.2.3 切屑实验结果分析 |
| 5.2.4 孔轴心线偏斜分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（4）高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究目的 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及研究意义 |
| 1.2 常见的深孔加工方式 |
| 1.2.1 油孔麻花钻 |
| 1.2.2 枪钻系统 |
| 1.2.3 BTA系统 |
| 1.2.4 DF系统 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题主要研究内容 |
| 1.5 本论文的创新点 |
| 2.深孔DF系统切屑处理及堵屑现象分析 |
| 2.1 BTA钻切屑处理及断屑形态分析 |
| 2.1.1 BTA钻简介 |
| 2.1.2 BTA深孔钻切屑处理形式 |
| 2.1.3 BTA钻切屑形态 |
| 2.2 前通道排屑数学模型及堵屑分析 |
| 2.2.1 前通道排屑数学模型 |
| 2.2.2 堵屑产生现象分析 |
| 2.2.3 解决排屑问题的常见方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.DF系统振动钻削机理的研究 |
| 3.1 振动钻削基本原理 |
| 3.1.1 振动钻削简介 |
| 3.1.2 振动钻削分类 |
| 3.2 振动钻削断屑机理的研究 |
| 3.2.1 完全几何断屑机理 |
| 3.2.2 不完全几何断屑机理 |
| 3.3 液压振动装置的设计与研究 |
| 3.4 DF系统振动钻削仿真实验 |
| 3.4.1 Deform-3D软件简介 |
| 3.4.2 仿真实验方案 |
| 3.4.3 钻削仿真模型建立及参数设置 |
| 3.4.4 轴向振动钻削有限元仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.DF系统脉冲负压排屑机理的研究 |
| 4.1 DF系统负压排屑机理的研究 |
| 4.1.1 DF系统负压射流数学模型 |
| 4.1.2 负压排屑效果影响因素分析 |
| 4.2 DF系统脉冲排屑机理的研究 |
| 4.2.1 DF系统脉冲负压排屑装置工作原理 |
| 4.2.2 脉冲调流器结构设计 |
| 4.2.3 脉冲调流器工作原理 |
| 4.3 DF系统脉冲排屑效果实验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验设备 |
| 4.3.3 实验方法 |
| 4.3.4 实验结果 |
| 4.3.5 结果分析 |
| 4.4 脉冲负压排屑效果仿真实验 |
| 4.4.1 Fluent软件简介 |
| 4.4.2 Fluent软件主要构成及求解过程 |
| 4.4.3 CFD基本模型 |
| 4.4.4 仿真模型建立及参数设置 |
| 4.4.5 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 致谢 |
（5）断续深孔加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 深孔加工简介 |
| 1.3 深孔加工系统的一般分类 |
| 1.4 断续深孔简介 |
| 1.5 国内外断续深孔研究现状 |
| 1.5.1 国内研究现状 |
| 1.5.2 国外研究现状 |
| 2 断续深孔加工方案设计研究 |
| 2.1 断续深孔与常规深孔的对比分析 |
| 2.1.1 加工对象对比分析 |
| 2.1.2 加工过程对比分析 |
| 2.2 刀具方案选取 |
| 2.3 设计专用夹具的分析 |
| 2.3.1 断续深孔加工考虑的问题 |
| 2.3.2 专用夹具设计分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 夹具设计及误差分析 |
| 3.1 夹具设计方案 |
| 3.1.1 定位方案 |
| 3.1.2 夹紧方案 |
| 3.1.3 结构设计 |
| 3.2 误差分析 |
| 3.3 装夹刚度与稳定性校验 |
| 3.4 精度分析与校核 |
| 3.5 实验应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 枪钻的切削力学分析研究 |
| 4.1 枪钻力学模型建立 |
| 4.2 枪钻的稳定度 |
| 4.2.1 枪钻稳定度的定义 |
| 4.2.2 导向条分布的稳定度分析 |
| 4.3 枪钻加工断续深孔的导向问题 |
| 4.3.1 加长导向条的枪钻 |
| 4.3.2 导向副模型的建立与理论分析 |
| 4.4 密封设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 枪钻导向条长度对断续孔加工影响的有限元分析及实验验证 |
| 5.1 基于ANSYS workbench的有限元分析 |
| 5.1.1 有限元技术理论 |
| 5.1.2 ANSYS软件简介 |
| 5.1.3 枪钻有限元模型的建立 |
| 5.1.4 模型前处理 |
| 5.1.5 分析计算 |
| 5.1.6 仿真结果后处理与分析 |
| 5.2 实验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
| 致谢 |
（6）专用双轴深孔钻床的结构设计（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 加工方法的选择 |
| 2.1 枪钻 |
| 2.1.1 结构缺点 |
| 2.1.2 工艺缺陷 |
| 2.1.3 功能缺陷 |
| 2.2 BTA深孔钻 |
| 2.2.1 功能方面的缺点 |
| 2.2.2 工艺缺点 |
| 2.3 喷吸钻 |
| 2.4 DF深孔钻 |
| 2.5 麻花钻 |
| 3 系统总体结构设计实现 |
| 4 夹紧装置结构设计 |
| 5 冷却系统结构设计 |
| 6 结束语 |
（7）深孔钻削刀具振动抑制的优化控制方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 深孔加工的发展及特点 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 深孔钻削刀具振动的被动式控制 |
| 1.3.2 深孔钻削刀具振动的主动式控制 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 深孔钻削刀具系统的动力学建模 |
| 2.1 Euler-Bernoulli梁单元模型 |
| 2.1.1 Bernoulli-Euler梁单元的坐标和位移函数 |
| 2.1.2 Bernoulli-Euler梁单元的刚度矩阵和质量矩阵 |
| 2.2 深孔钻削刀具系统理论建模 |
| 2.3 模态坐标的转换和解耦 |
| 2.4深孔钻削刀具系统的模态实验 |
| 2.4.1 模态实验的原理 |
| 2.4.2 模态实验测试系统的组成 |
| 2.4.3 有限元模型的修正 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 传感器/阻尼器的位置优化算法 |
| 3.1 传感器/阻尼器的位置优化准则 |
| 3.2 传感器的位置优化 |
| 3.3 阻尼器的位置优化 |
| 3.4 位置优化结果的讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 深孔钻削刀具系统的独立模态控制框架 |
| 4.1 独立模态空间控制的原理 |
| 4.2 溢出效应的分析 |
| 4.3 基于独立模态的最优控制 |
| 4.4 模态坐标的提取 |
| 4.4.1 模态滤波器原理 |
| 4.4.2 模态分离的数值仿真 |
| 4.5 独立模态控制的数值仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 深孔钻削模态控制的实验研究 |
| 5.1 实验设备 |
| 5.2 静态时的模态控制实验 |
| 5.3 动态钻削时的模态控制实验 |
| 5.3.1 振动信号的对比与分析 |
| 5.3.2 圆度误差的对比与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
（8）微小深孔钻削状态监测及过程智能控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 研究背景及意义 |
| §1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| §1.3 本文的主要工作和结构安排 |
| 第二章 系统整体方案设计及理论基础 |
| §2.1 系统整体方案设计 |
| §2.2 微小深孔钻削研究 |
| §2.2.1 深孔麻花钻的研究 |
| §2.2.2 微小深孔钻削力分析 |
| §2.3 BP神经网络 |
| §2.3.1 神经网络及其学习方式 |
| §2.3.2 BP神经网络的结构 |
| §2.3.3 BP神经网络的算法 |
| §2.3.4 BP神经网络的移植 |
| §2.4 自适应控制理论研究 |
| §2.5 本章小结 |
| 第三章 深孔钻削力的在线检测 |
| §3.1 钻削力测试平台原理与设计 |
| §3.1.1 钻削力测试平台的系统设计 |
| §3.1.2 钻削力测试平台的工作原理 |
| §3.1.3 钻削力测试平台的结构设计 |
| §3.1.4 钻削力测试信号处理 |
| §3.1.5 钻削力测试平台的实现 |
| §3.2 钻削力测试平台的参数标定 |
| §3.2.1 钻削力测试平台标定方法 |
| §3.2.2 钻削轴向力的标定 |
| §3.2.3 钻削扭矩的标定 |
| §3.2.4 钻削径向力的标定 |
| §3.3 钻削测试实验及数据分析 |
| §3.3.1 钻削力测试试验 |
| §3.3.2 钻削力测试数据的数字滤波 |
| §3.3.3 数字滤波算法的应用试验 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 基于钻削驱动电流的钻削力在线辨识 |
| §4.1 钻削力在线辨识方案 |
| §4.2 钻削驱动电流的检测 |
| §4.2.1 钻削驱动电流的检测原理 |
| §4.2.2 钻削驱动电流的测试及分析 |
| §4.3 基于BP神经网络的钻削力辨识 |
| §4.3.1 BP神经网络模型 |
| §4.3.2 钻削驱动电流的数据预处理 |
| §4.3.3 BP神经网络的训练与应用 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 微小深孔钻削过程的自适应控制 |
| §5.1 微小钻削过程自适应控制研究 |
| §5.1.1 自适应钻削过程控制方案设计 |
| §5.1.2 微小深孔钻削试验平台的研制 |
| §5.1.3 嵌入式系统的BP神经网络移植 |
| §5.2 钻削过程自适应控制实现与验证 |
| §5.2.1 自适应钻削控制算法的实现 |
| §5.2.1 自适应钻削控制实验及分析 |
| §5.3 钻削进给策略的改进 |
| §5.3.1 轴向力超出阈值的控制策略改进 |
| §5.3.2 轴向力过低的控制策略改进 |
| §5.3.3 轴向力控制限阈值的优化 |
| §5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 总结 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
（9）25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 深孔加工技术的发展与研究现状 |
| 1.2.2 钻削合金钢的研究现状 |
| 1.2.3 金属切削模拟技术发展现状 |
| 1.3 课题研究的内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 创新点 |
| 第二章 25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺研究 |
| 2.1 25Cr2Ni4MoV合金钢材料分析 |
| 2.1.1 25Cr2Ni4MoV合金钢的切削加工性 |
| 2.1.2 25Cr2Ni4MoV合金钢的加工难点及针对策略 |
| 2.2 25Cr2Ni4MoV合金钢深孔加工工艺流程及系统设计 |
| 2.2.1 零件结构及特点 |
| 2.2.2 零件的加工工艺安排 |
| 2.2.3 深孔加工系统设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 BTA深孔刀具设计及其有限元分析 |
| 3.1 BTA深孔刀具设计 |
| 3.1.1 深孔钻头的分类与选型 |
| 3.1.2 错齿内排屑深孔钻结构 |
| 3.1.3 错齿BTA深孔钻几何参数设计 |
| 3.1.4 刀具材料选择 |
| 3.1.5 受力分析 |
| 3.1.6 错齿BTA深孔钻头三维实体建模和危险部位分析 |
| 3.2 BTA钻杆动力学分析 |
| 3.2.1 模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 BTA深孔钻削有限元分析 |
| 4.1 DEFORM-3D软件简介 |
| 4.2 钻削25Cr2Ni4MoV合金钢钢仿真模型的建立 |
| 4.2.1 模型建立方式的选择 |
| 4.2.2 几何模型的建立与导入 |
| 4.2.3 网格划分及网格重划分 |
| 4.2.4 设定钻削运动方式 |
| 4.2.5 设定边界条件 |
| 4.2.6 材料模型的建立 |
| 4.2.7 设定对象间关系 |
| 4.2.8 设置仿真控制参数 |
| 4.2.9 生成数据库 |
| 4.3 仿真方案设计 |
| 4.4 钻削仿真结果及数据处理 |
| 4.4.1 切屑形态随断屑台尺寸变化规律 |
| 4.4.2 切削用量对切削温度的影响 |
| 4.4.3 切削用量对刀具磨损的影响 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 BTA深孔加工试验 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 机床设备 |
| 5.2.2 试验刀具 |
| 5.2.3 工件材料 |
| 5.2.4 测量仪器 |
| 5.3 试验方案 |
| 5.4 深孔加工效果分析 |
| 5.4.1 切屑形态分析 |
| 5.4.2 孔轴线偏斜分析 |
| 5.5 深孔加工工艺分析 |
| 5.6 深孔加工试验问题及处理措施 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（10）核电蒸汽发生器管板材料的深孔加工表面完整性和钻头磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 深孔加工技术 |
| 1.2.1 深孔加工系统 |
| 1.2.2 深孔加工刀具 |
| 1.2.3 深孔加工轴线偏斜 |
| 1.3 切削加工研究现状 |
| 1.3.1 切削力的研究现状 |
| 1.3.2 表面完整性的研究现状 |
| 1.3.3 切屑形态的研究现状 |
| 1.3.4 刀具磨损的研究现状 |
| 1.4 深孔加工存在的问题 |
| 1.5 本文的研究目的和研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 错齿BTA深孔钻削力模型 |
| 2.1 错齿BTA钻削力学模型 |
| 2.1.1 错齿BTA钻头工作状态分析 |
| 2.1.2 错齿BTA钻头受力分析 |
| 2.1.3 错齿BTA钻削力模型 |
| 2.2 基于DEFORM-3D的BTA钻削模拟 |
| 2.2.1 DEFORM-3D模拟流程简介 |
| 2.2.2 钻削参数的选取 |
| 2.2.3 模拟步骤的设定 |
| 2.2.4 模拟结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 错齿BTA深孔钻削表面完整性和切屑形态 |
| 3.1 错齿BTA深孔钻削实验 |
| 3.1.1 实验条件 |
| 3.1.2 实验方案 |
| 3.2 实验结果分析 |
| 3.2.1 深孔表面宏观形貌 |
| 3.2.2 深孔表面微观形貌 |
| 3.2.3 深孔表面粗糙度 |
| 3.2.4 深孔表面显微硬度 |
| 3.3 错齿BTA深孔钻削断屑排屑 |
| 3.3.1 钻削参数对切屑形态的影响规律 |
| 3.3.2 钻削参数对断屑系数的影响规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 错齿BTA深孔钻削钻头磨损研究 |
| 4.1 错齿BTA钻头磨损与破损机理 |
| 4.1.1 钻头刀齿和导向块的破损 |
| 4.2 错齿BTA钻头磨损及破损规律 |
| 4.2.1 外齿的磨损 |
| 4.2.2 中间齿的磨损 |
| 4.2.3 中心齿的磨损 |
| 4.2.4 导向块的磨损 |
| 4.3 错齿BTA钻头磨损机理 |
| 4.4 错齿BTA钻削参数优化 |
| 4.4.1 优化目标与优化变量 |
| 4.4.2 建立目标函数 |
| 4.4.3 约束条件 |
| 4.4.4 钻削参数优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位发表的论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、高效深孔加工工具—喷吸钻（论文参考文献）
- [1]镍基高温合金圆周台阶深孔的加工方案[J]. 胡建武. 机电工程技术, 2021(08)
- [2]机械加工中的深孔加工技术研究[J]. 张思婉. 中国设备工程, 2021(14)
- [3]机夹式深孔钻头钻削GH4169工艺试验研究[D]. 李战辉. 西安石油大学, 2021(09)
- [4]高效深孔DF系统断屑及排屑技术的研究[D]. 张潇. 中北大学, 2021
- [5]断续深孔加工关键技术研究[D]. 陈雷. 中北大学, 2021(09)
- [6]专用双轴深孔钻床的结构设计[J]. 覃莉莉,罗洪波. 轻工科技, 2021(04)
- [7]深孔钻削刀具振动抑制的优化控制方法[D]. 曹帅. 西安理工大学, 2020(01)
- [8]微小深孔钻削状态监测及过程智能控制研究[D]. 滕全进. 桂林电子科技大学, 2020
- [9]25Cr2Ni4MoV合金钢的深孔工艺试验研究[D]. 李众. 西安石油大学, 2020(12)
- [10]核电蒸汽发生器管板材料的深孔加工表面完整性和钻头磨损研究[D]. 刘辉. 山东大学, 2020(11)