一、双列调心滚子轴承的最佳预加过盈（论文文献综述）
胡鸿章[1]（1990）在《双列调心滚子轴承的最佳预加过盈》文中研究指明以最佳预加过盈值调整轴承,可以提高轴承刚度和延长轴承基本额定寿命。文中推导出最佳刚度-预加过盈、寿命-预加过盈和检验轴承实际预加过盈值的切向起动拉力的计算公式;并以实例介绍了预加过盈的调整参数和可靠性参数的验算方法。附图4幅,表6个,参考文献3篇。
胡鸿章[2]（1994）在《汽车轮毂滚动轴承装置的预加载荷》文中提出预加载荷可以提高汽车轮毂轴承抗冲击载荷的能力，降低轴承噪音，延长使用寿命。本文介绍了汽车轮毂轴承的发展和预加载荷的计算公式及试验数据。附图１１幅，表５个，参考文献７篇。
陈雪峰[3]（2010）在《汽车轮毂轴承疲劳失效分析及预防研究》文中研究表明汽车轮毂轴承是汽车底盘及传动机构中非常重要的零部件之一,作用主要是承受汽车的重量及为轮毂的传动提供精确的向导。轮毂轴承既承受径向载荷又承受轴向载荷,当汽车在斜面上转弯时还受到轴向力产生的弯矩作用,是一个非常重要的安全件,同时也是易损坏的零部件。轴承的失效模式按照ISO 15243:2004（E）中的定义主要有疲劳、磨损、腐蚀、电腐蚀、塑性变形和破裂。在正常使用条件下,轴承主要的失效模式是疲劳。随着国内汽车产量不断攀升,2009年已经突破1000万台,轮毂轴承的产能也急剧增长,随之而来的汽车使用与保养尤其是属于安全件的轮毂轴承的使用及保养注意事项也需要有专门的人员参与研究。通过对国外第一和第二代轮毂轴承（FAG）失效模式的统计和分析发现,在保修期内,最常见的失效模式是疲劳损伤,包括局部浅层疲劳和表层疲劳两种失效形式,具体表现为内外圈滚道和滚动体表面有疲劳裂纹或材质剥落。结合轮毂轴承工作特点及对失效轴承的组织、硬度、材料和润滑状况分析,提出造成轴承疲劳失效的原因大多与轴承设计、轴承体材质、工艺关系甚小,而润滑不良致使润滑油膜形成不理想或游隙过大致使接触面滑动时,除在接触表面存在赫兹应力,还会在接触表面下方产生交变剪切应力,这种剪切应力会导致表面的材质疲劳而产生疲劳裂纹,然后扩展到表面形成材质剥落。本文通过对汽车轮毂轴承零组件设计及润滑系统的客观分析以及对轮毂轴承疲劳失效成因的详细阐述,目的希望汽车使用者能更好的去预防疲劳失效,避免造成更多的,不必要的损失。
孙晓盼[4]（2016）在《乳化液泵曲轴支撑结构的研究》文中认为随着以曲轴作为动力传导机构的大量使用,对其要求不仅仅是动力的传递而且要求精确高效,即对曲轴工作性能提出了新的要求。本论文研究的乳化液泵曲轴作为动力元件用于煤矿井下,曲轴为三拐四支撑,因其两端支撑结构存在不足之处,导致曲轴两端轴颈产生了偏心误差,会致使曲轴箱产生振动、噪音,缩短曲轴的使用寿命及减小工作效率,为了解决此问题作出了一系列的分析。任何一个事物得不到改进或创新的原因是因其内部存在有矛盾却没有得到有效的解决,基于此本文首先利用TRIZ理论（发明问题解决理论）分析问题产生的根源,总结出曲轴产生偏心问题的若干对矛盾冲突,将工程描述转化为TRIZ语言,并且利用发明原理得出解决冲突的若干方法,即用不同的支撑结构来取代原支撑结构,尽量减小甚至消除原结构的缺陷;然后对得出的支撑结构解决方法进行建模并装配到曲轴系上,基于WORKBENCH有限元分析软件的平台,对曲轴的原支撑结构进行相应的分析,且作为对照,同样将装配体导入到对应的模块进行相应的分析,并且和对照进行对比分析,结果表明几种解决方案的工作性能优于原支撑,然后对几种解决方案的作用进行详细对比,从中挑选出最佳方案。曲轴偏心问题的解决对曲轴系甚至是整个系统来说都有着重要的意义,并且此研究方法也会对类似问题的解决提供有力的理论参考。
章德平[5]（2015）在《微型汽车半轴支承轴承性能优化及相关理论与试验研究》文中认为随着国民经济的快速发展,我国汽车保有量不断增加,由于使用汽车而导致的燃油消耗量也在逐年增长。汽车燃油的大量消耗造成的最直接后果就是尾气排放量的急剧增加,造成了巨大的环境污染。为积极应对形势越来越严峻的环保问题,与汽车行业相关的各种法律法规也正在变的越来越严格。提高汽车燃油经济性,减少汽车产品使用过程中的环境污染,已经成为所有汽车企业面临的一项重大课题。由于传动系统的技术状况对汽车的燃油经济性具有较大影响,因此提高汽车传动系统的传动效率对于改善汽车燃料经济性具有重要意义。为了有针对性地开展传动系统优化工作,本文设计了一种适用于前置后驱车型的传动系统内部阻力分配测试方法,利用该方法对几款国产微型汽车进行诊断,发现半轴支承轴承的摩擦功率损失过大是影响国产微型汽车燃油经济性的重要原因之一。因此,本文选择半轴支承轴承（包括差速器轴承和轮毂轴承）为研究对象,以提高汽车传动系统的传动效率为研究目的,从半轴支承轴承的结构优化、差速器轴承的预紧力控制以及轮毂轴承工作游隙的控制等几个方面开展了详细研究。主要研究工作可以概括为以下几个方面:（1）构建了差速器轴承多目标优化设计的数学模型,利用遗传算法对差速器轴承内部结构参数进行了优化求解,并通过试验测试对数学模型的有效性进行了验证。基于摩擦力矩测试,研究了轮毂轴承摩擦力矩与填脂量之间的关系,通过曲线拟合建立了两者之间的数学关系式,并验证了关系式的可靠程度。通过开展试验测试,研究了轮毂轴承密封的结构形式对摩擦力矩的影响。结合微型汽车的具体应用,针对当前轮毂轴承使用过程中存在的问题与不足,设计了一款外形结构经过优化的非标轮毂轴承,并对该非标设计方案进行了数值模拟分析,分析结果表明:与原来方案相比,该非标设计方案不仅可以改善轮毂轴承的接触应力分布,而且能够提高轮毂轴承的疲劳寿命。（2）基于赫兹理论和能量理论,构建了预紧状态下微型汽车差速器轴承摩擦力矩的数学模型。建立了微型汽车差速器轴承的数值模型,并验证了数值模型的有效性。利用差速器轴承的数值模型,对差速器轴承的预紧变形量与预紧力之间的关系进行了研究,并分析得出了预紧变形量与预紧力之间的数学关系式。结合微型汽车的具体工作条件,对差速器轴承开展受力分析,计算得出了差速器轴承预紧时所需的最小预紧力,进而确定了对应的最小预紧变形量。研制了一款专门用于微型汽车驱动桥传动效率测试的试验台,并设计了一种微型汽车驱动桥传动效率的测试方法。利用所研制的试验台开展测试,研究了差速器轴承的预紧变形量大小对微型汽车驱动桥传动效率的影响规律。（3）通过系统研究影响轮毂轴承工作游隙的关键因素,构建了一个综合考虑轴承配合、内部温差及外界负载等因素的工作游隙数学控制模型,并对该数学模型的可靠性进行了验证。基于微型汽车的行业特点与制造水平,设计了一套能对微型汽车轮毂轴承工作游隙进行精确控制的方法,通过对轮毂轴承进行优选从工艺上实现了对轮毂轴承工作游隙的精确控制,克服了传统方法通过采用推荐值来控制轴承工作游隙的局限性。基于静力学建立了轮毂轴承内部载荷分布的数学模型,根据L-P疲劳寿命理论,对轮毂轴承疲劳寿命与工作游隙之间的关系进行了仿真分析,结果表明:当工作游隙控制在-10μ与10μ之间时,轮毂轴承可以获得较为理想的疲劳寿命。在此基础上,通过台架试验研究了轮毂轴承工作游隙的大小对驱动桥传动效率的影响,通过比较分析,得出了一组较为理想的轮毂轴承工作游隙范围值。（4）在以上研究的基础上,通过开展整车试验测试对相关研究成果进行了验证,测试内容包括综合油耗测试和传动系统阻力测试,试验表明:本文有关半轴支承轴承的研究成果应用于某款微型汽车的传动系统,可使微型汽车的整车综合油耗降低0.4 L/100km以上,传动系统内部阻力降低约40%,具有很好的工程应用价值。
李军红[6]（2010）在《轧机用特大型滚动轴承温度场及其生热率的仿真分析》文中认为轴承是在当代机械设备中有着举足轻重的地位,它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体,引导转动或移动运动并承受由轴或者轴上零件传递而来的载荷。按运动元件摩擦性质的不同,轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两类。滚动轴承是采用滚动摩擦原理工作的支承件,具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”（标准化、系列化、通用化）水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命以及维护保养简便等特点。由于轴承所具有的独特优点,它在国内外应用非常广泛,特别是冶金轧钢企业,轴承更是普遍使用,因此,很有必要对轴承理论及轴承温度场和生热率规律展开深入的研究。本课题就是以此背景下提出的。首先,本文根据对国内某钢铁公司油雾润滑现场应用状况进行了详细的调查,根据调查结果以四列圆柱滚子轴承和两列圆锥滚子止推轴承为研究对象,对两种轴承的轴承座及其轴承腔内流域的物理模型进行测绘,并根据测绘结果运用Pro/E软件对轴承座和轴承内的流域空间进行实体建模。其次,运用专业网格划分软件Gambit对轴承座和流域实体模型进行网格划分,并进行符合工况的边界条件设置。接着,应用Fluent软件,在轴承转速及供油雾量保持不变的情况下,先对轴承座进行数值模拟,然后分别针对轴承滚子发热量为10kW/m3、15kW/m3、20kW/m3、25kW/m3、30kW/m3、35kW/m3、40kW/m3、45kW/m3、50kW/m3这10种情况下的轴承内流域温度场进行数值模拟。最后,以四列圆柱滚子轴承内流域为研究对象,应用Fluent软件,在增加先前供油雾量并随后保持不变的情况下,对轴承滚子发热量为10kW/m3、15kW/m3、20kW/m3、25kW/m3、30kW/m3、35kW/m3、40kW/m3、45kW/m3、50kW/m3这10种情况下的轴承内流域温度场进行数值模拟。通过对仿真结果的分析,得到了四列圆柱滚子轴承内流域在两种供油雾量、10种轴承滚子发热量下的温度场规律和两列圆锥滚子止推轴承内流域在10种轴承滚子发热量下的温度场规律,以及温度场与滚子发热量之间的关系。
张世宏[7]（2013）在《试验台架高速主轴单元CAE分析与研究》文中提出变速箱性能的好坏直接影响到汽车的整体性能,高品质的变速箱试验台是获得变速箱准确测量数据的首要条件,而高速主轴单元则是试验台架核心部件,其对变速箱测试结果有较大影响,所以对该部件进行研究具有一定的实际意义。本文先调研了电主轴单元的研究现状,再选用一种常用主轴结构,对主轴单元结构进行详细分析。其次,先对主轴单元刚度分析后并列举了提高主轴刚度的措施,再对主轴单元进行静动态力学分析。为了避免其固有频率与外界激励频率一致引起系统共振现象而导致主轴单元产生严重变形甚至断裂,研究了主轴各阶模态固有频率、振型和临界转速等,以及在一阶固有频率附近的响应特性,尤其是主轴前端、中部、后端关键节点的最大变形情况,分析结果表明结构是合理的,但是临界转速等值存在严重过剩现象。最后,根据以上分析结果对结构进行优化设计,确定了主轴单元获得最大刚度的主要因素是跨距,并对跨距进行分析得出了其最优值。同时为了消除各轴心不对中产生的振动,将传动轴由之前两段合成一段,并且增加了轴套装置,通过对优化后的轴套与轴进行静动态力学分析,得出主轴单元固有频率、最大应力、应变和动态响应位移。由分析结果可知,主轴单元临界转速由36993r/min降为25679r/min,能满足试验台最高工作速度6000r/min的要求,改进后的结构消除了由于轴心不对中所产生的振动。
潘建龙[8]（2020）在《高速角接触球轴承热力耦合数值分析》文中进行了进一步梳理角接触球轴承在高速、重载的工作条件下,轴承内部各组件的摩擦生热引起轴承温度升高。过高的温升导致轴承运转精度下降、承载能力降低、产生振动等一系列问题。甚至导致轴承过早的疲劳失效、胶合和咬死,进而造成设备故障停机。因此,研究高速运转下角接触球轴承的热特性和力学特性,对分析轴承失效原因,指导轴承设计具有重要的意义。本文依托国家自然科学基金项目:《考虑界面接触参数影响的大功率高速主轴高回转精度基础研究》（5196050236）,对高速角接触球轴承的热力学特性展开研究。主要做了以下几个方面的工作:针对高速角接触球轴承内部的接触问题,建立角接触球轴承有限元模型,对轴承内部的受载情况进行分析,得出轴承在轴向力、径向力和转速等联合载荷作用下各滚珠的载荷分布;在此基础上,将承受载荷最大的滚珠与内、外圈接触部分分割出来建立有限元子模型,采用有限元子模型法对角接触球轴承在不同载荷作用下的接触特性进行局部计算,分析得到轴承的接触力、接触面积和接触角分别随着轴向力、径向力以及转速的变化规律,为后续轴承摩擦生热计算提供初始参数;分别采用Hertz接触理论和拟静力学理论对有限元子模型法计算结果进行验证。针对Abaqus软件对角接触球轴承有限元计算结果中接触参数的提取,采用Abaqus脚本接口技术,对其进行二次开发,编写提取轴承接触角、接触力和接触面积等参数的脚本程序,弥补了Abaqus软件针对角接触球轴承特定模型后置处理功能的不足。针对角接触球轴承在高速运转过程中的生热问题,建立角接触球轴承摩擦生热计算模型和传热计算模型。基于轴承有限元接触参数计算结果,结合轴承滚珠运动学理论,对不同载荷作用下轴承各热源的摩擦生热量进行计算,为后续轴承热力耦合分析奠定基础。研究结果表明,自旋生热量占总生热量的比重最大,并且受载荷的影响较为显着,是轴承热分析重点考虑的因素。针对高速角接触球轴承在工作过程中的热力耦合问题,在充分考虑轴承接触参数对生热量的影响,以及热变形对接触参数的影响因素下,建立高速角接触球轴承热力耦合分析模型,基于有限元完全热力耦合分析方法,结合轴承摩擦生热计算模型,编写Abaqus用户子程序和脚本程序,采用程序与Abaqus软件相结合的方法,对高速角接触球轴承热力耦合分析模型进行求解计算,分析轴承在完全热力耦合模型下的生热量、接触特性以及温度场分布规律,并将计算结果与工程上常用的轴承顺序热力耦合计算结果进行对比。结果表明,完全热力耦合的计算结果与顺序热力耦合的计算结果存在明显差异,因此,为了准确计算高速角接触球轴承在实际工况下的接触特性和热特性,应选择完全热力耦合分析模型进行计算。
杨德骥[9]（1989）在《机床主轴轴承预紧及其影响的研究》文中研究指明本文讨论了机床主轴中常用的一种双列向心滚子轴承的径向预紧方法。从限制主轴中心漂移的准则出发,对轴承施行全预紧,根据弹性力学线接触受力与变形公式求得所需预紧力的大小,以及应施加于调节螺母的扭矩;其次探讨了轴承预紧后主轴刚度的计算及其相应提高的效果;最后根据预紧力与外加径向载荷叠加后的轴承载荷分布理论,推导出预紧后滚动轴承当量动载荷的计算公式,从而得出轴承预紧后,一方面能提高主轴的旋转精度,另一方面会大大降低轴承寿命的结论。
高学敏[10]（2007）在《风力发电机组传动系统的研究》文中研究指明本文以风力发电机组传动系统为研究对象,采用三维工程设计软件PRO/E对风电机组增速箱进行了结构设计和几何模型的建立。齿轮模型采用PRO/E中的参数化建模,然后导入有限元分析软件ANSYS,并成功地解决了PRO/E与ANSYS的接口和配置问题,建立了齿轮等主要部件的有限元模型,并对增速箱中齿轮在静载和冲击载荷作用下的运行状况进行了数值模拟及分析。为了验证模拟结果的正确性,本文根据风力发电机组的运行工况,设计和研制了风力机传动实验台,希望通过对增速箱实验项目的开发,对数值模拟结果进行修正和提供数据支持。研究结果表明:该方法不仅可以找出设计的薄弱环节,给设计的合理性和先知性提供可靠的理论数据,为增速箱的优化设计及动态设计提供可靠依据,而且可以减少增速箱的故障率,缩短产品的开发周期,降低产品的研制成本,对增速箱的结构改进和设计水平的提高具有十分重要的意义
二、双列调心滚子轴承的最佳预加过盈（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、双列调心滚子轴承的最佳预加过盈（论文提纲范文）
（3）汽车轮毂轴承疲劳失效分析及预防研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 滚动轴承简述 |
| 1.1 滚动轴承定义 |
| 1.2 滚动轴承的组成 |
| 1.3 滚动轴承的作用 |
| 1.4 滚动轴承的基本特点 |
| 1.4.1 优点 |
| 1.4.2 缺点 |
| 1.5 滚动轴承的分类 |
| 1.5.1 按滚动轴承结构类型分类 |
| 1.5.2 按轴承滚动体的种类分类 |
| 1.5.3 按轴承工作时能否调心分为 |
| 1.5.4 按轴承滚动体的列数分为 |
| 1.5.5 按轴承部件能否分离分为 |
| 1.5.6 按滚动轴承尺寸大小分类 |
| 1.6 滚动轴承类型的选择 |
| 1.6.1 载荷的大小、方向和性质 |
| 1.6.2 允许转速 |
| 1.6.3 刚性 |
| 1.6.4 调心性能和安装误差 |
| 1.6.5 安装和拆卸 |
| 1.7 滚动轴承与滑动轴承的比较 |
| 1.7.1 滚动轴承 |
| 1.7.2 滑动轴承 |
| 1.7.3 滚动轴承与滑动轴承的区别 |
| 第2章 汽车轴承技术及其发展 |
| 2.1 离合器轴承 |
| 2.1.1 使用条件 |
| 2.1.2 特性 |
| 2.2 变速箱轴承 |
| 2.3 差速器轴承 |
| 2.4 车体附件轴承 |
| 2.4.1 车轮用轴承 |
| 2.4.2 转向器用轴承 |
| 2.4.3 悬架用轴承 |
| 2.4.4 增压器用轴承 |
| 2.4.5 空调用轴承 |
| 2.4.6 压缩机轴承 |
| 2.5 发动机附件用轴承 |
| 2.5.1 起动机轴承 |
| 2.5.2 张紧器轴承 |
| 2.5.3 水泵轴承 |
| 第3章 汽车轮毂轴承简介 |
| 3.1 深沟球轴承 |
| 3.2 圆锥滚子轴承 |
| 3.3 汽车轮毂轴承发展和演变 |
| 3.3.1 轮毂单元的变迁及其特点 |
| 3.3.2 目前轮毂轴承的分类 |
| 3.4 轮毂轴承失效模式分类 |
| 3.5 轮毂轴承疲劳失效模式研究现状 |
| 第4章 轮毂轴承疲劳失效的形成及受力分析 |
| 4.1 轮毂轴承疲劳的形成 |
| 4.1.1 轴承疲劳的影响因素 |
| 4.2 轮毂轴承受力分析 |
| 4.2.1 轮毂轴承接触分析的力学建模 |
| 4.2.2 基本分析过程 |
| 第5章 轴承额定疲劳寿命 |
| 5.1 轴承疲劳寿命的基本概念 |
| 5.2 基本额定动载荷 |
| 5.3 轴承寿命的计算 |
| 5.3.1 基本额定寿命 |
| 5.3.2 FAG 轴承寿命计算 |
| 5.3.3 当量动载荷P 的计算 |
| 5.3.4 轴承的基本额定静载荷 |
| 第6章 轮毂轴承结构 |
| 6.1 轮毂轴承的结构及分类 |
| 6.1.1 轮毂轴承的结构及其配合机构 |
| 6.2 轮毂轴承的主参数设计 |
| 6.2.1 钢球直径D_w |
| 6.2.2 钢球数量Z |
| 6.2.3 接触角α |
| 6.2.4 沟道半径ri、ro |
| 6.2.5 沟道直径di、Do |
| 6.2.6 挡边直径di2、Do2 |
| 6.2.7 外圈双沟道距离 |
| 6.2.8 内圈沟道位置 |
| 6.2.9 轮毂轴承设计时几个重要问题 |
| 6.3 轮毂轴承制造过程简述 |
| 6.3.1 轮毂轴承制造过程的流程图 |
| 6.3.2 轴承材料对轴承寿命的影响 |
| 6.3.3 热处理质量对轴承的影响 |
| 6.3.4 综述轴承制造过程中可以提高轴承疲劳寿命的几种技术 |
| 6.3.5 轮毂轴承装配 |
| 第7章 轴承密封系统简述 |
| 7.1 轴承密封系统理论设计 |
| 7.2 FAG 轴承密封系统设计 |
| 7.3 实际使用中的密封性能及受力影响 |
| 第8章 润滑系统对轴承疲劳寿命的影响 |
| 8.1 润滑油脂型号的选择 |
| 8.1.1 润滑油脂选择试验 |
| 8.1.2 试验车辆的轴承分析 |
| 8.2 润滑油脂使用在轴承滚道中的油膜厚度选择 |
| 8.2.1 润滑油膜的形成 |
| 8.2.2 最小油膜厚度选择 |
| 8.2.3 弹性等粘区的油膜厚度 |
| 8.2.4 弹性等粘区的最小油膜厚度经验公式推导 |
| 8.2.5 弹性变粘区的油膜厚度推导 |
| 8.2.6 最小油膜厚度计算公式确定 |
| 8.2.7 最小油膜厚度经验公式的意义 |
| 8.3 弹流膜厚与摩擦力矩的关系 |
| 8.4 测量油膜厚度的方法 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）乳化液泵曲轴支撑结构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容及路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 TRIZ理论与解决方案 |
| 2.1 TRIZ理论简介 |
| 2.1.1 TRIZ理论起源 |
| 2.1.2 TRIZ理论的基本内容 |
| 2.2 TRIZ理论对问题的解决 |
| 2.2.1 实际问题与TRIZ问题的转化 |
| 2.2.2 方案选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 原支撑下曲轴的有限元分析 |
| 3.1 Transient structural简介 |
| 3.1.1 结构动力学理论基础 |
| 3.1.2 Transient structural理论基础 |
| 3.2 瞬态动力学分析 |
| 3.2.1 曲轴力学模型的建立 |
| 3.2.2 Transient structural分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 液体静压轴承支撑下曲轴有限元分析 |
| 4.1 ANSYS FLUENT简介 |
| 4.1.1 计算流体动力学理论基础 |
| 4.1.2 FLUENT理论基础 |
| 4.2 FLUENT与瞬态动力学耦合 |
| 4.2.1 耦合分析基础 |
| 4.2.2 耦合分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 角接触球轴承支撑下曲轴有限元分析 |
| 5.1 角接触球轴承的预紧 |
| 5.1.1 预紧功能浅析 |
| 5.1.2 轴承的安装与预紧 |
| 5.2 瞬态动力学分析 |
| 5.2.1 Transient structural分析结果 |
| 5.2.2 分析结果综合比较 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（5）微型汽车半轴支承轴承性能优化及相关理论与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 半轴支承轴承传动性能对微型汽车燃油经济性的影响 |
| 1.2.1 微型汽车传动系统概述 |
| 1.2.2 汽车燃油经济性与传动系统效率、行驶阻力之间的联系 |
| 1.2.3 微型汽车传动系统内部阻力分配的测定 |
| 1.2.4 研究问题的提出 |
| 1.3 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 微型汽车驱动桥传动效率的研究 |
| 1.3.2 半轴支承轴承的结构优化研究 |
| 1.3.3 差速器轴承预紧力控制的研究 |
| 1.3.4 轮毂轴承工作游隙的控制研究 |
| 1.4 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究的目的和意义 |
| 1.5 研究内容和章节安排 |
| 1.5.1 论文的主要研究内容 |
| 1.5.2 论文的章节安排 |
| 第2章 基于摩擦力矩的半轴支承轴承结构优化 |
| 2.1 滚动轴承的摩擦功率损失与摩擦力矩 |
| 2.1.1 滚动轴承摩擦功率损失的计算 |
| 2.1.2 滚动轴承摩擦力矩的组成 |
| 2.2 内部参数对差速器轴承摩擦力矩影响的研究 |
| 2.2.1 差速器轴承概述 |
| 2.2.2 差速器轴承摩擦力矩的影响因素分析 |
| 2.2.3 差速器轴承多目标优化设计模型的构建 |
| 2.2.4 基于遗传算法的优化结果求解 |
| 2.2.5 摩擦力矩的试验测试结果及分析 |
| 2.3 轮毂轴承的结构设计及参数优化研究 |
| 2.3.1 微型汽车轮毂轴承概述 |
| 2.3.2 润滑脂对轮毂轴承摩擦力矩的影响 |
| 2.3.3 密封结构对轮毂轴承摩擦力矩的影响 |
| 2.3.4 轮毂轴承外形结构的优化研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 差速器轴承预紧力控制研究 |
| 3.1 差速器轴承预紧简介 |
| 3.1.1 差速器轴承预紧的目的 |
| 3.1.2 圆锥滚子轴承的预紧原理 |
| 3.1.3 差速器轴承的预紧方式 |
| 3.2 预紧力对差速器轴承摩擦力矩的影响分析 |
| 3.2.1 圆锥滚子轴承滚动体的受力分析 |
| 3.2.2 预紧状态下差速器轴承摩擦力矩的数学模型 |
| 3.3 预紧力作用下差速器轴承预紧变形量的数值模拟分析 |
| 3.3.1 差速器轴承数值模型的构建 |
| 3.3.2 赫兹线接触理论 |
| 3.3.3 差速器轴承数值模型可靠性的验证 |
| 3.3.4 预紧变形量与预紧力之间关系的曲线拟合 |
| 3.4 差速器轴承最小预紧变形量的确定 |
| 3.4.1 差速器轴承工作状态下的受力分析 |
| 3.4.2 最小预紧力与最小预紧变形量的分析计算 |
| 3.5 差速器轴承的预紧变形量对驱动桥传动效率的影响 |
| 3.5.1 驱动桥传动效率的测试原理 |
| 3.5.2 微型汽车驱动桥传动效率试验台的设计 |
| 3.5.3 微型汽车驱动桥传动效率试验方法的设计 |
| 3.5.4 台架试验结果及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轮毂轴承工作游隙的控制研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 轮毂轴承的使用工况 |
| 4.1.2 轴承的原始游隙与工作游隙 |
| 4.2 轮毂轴承工作游隙的影响因素分析及控制模型 |
| 4.2.1 轴承内圈与半轴轴颈之间过盈配合对工作游隙的影响 |
| 4.2.2 轴承外圈与桥壳孔之间的过盈配合对工作游隙的影响 |
| 4.2.3 轴承工作时内部各元件之间的温度差对工作游隙的影响 |
| 4.2.4 滚动体与套圈之间的润滑油膜对工作游隙的影响 |
| 4.2.5 轴承负载作用对工作游隙的影响 |
| 4.2.6 轮毂轴承工作游隙数学模型的构建 |
| 4.2.7 轮毂轴承工作游隙的精确控制在装配工艺上的实现 |
| 4.2.8 数学模型可靠性的验证 |
| 4.3 工作游隙对轮毂轴承疲劳寿命的影响 |
| 4.3.1 赫兹点接触理论 |
| 4.3.2 轮毂轴承的载荷-变形关系 |
| 4.3.3 考虑游隙的轮毂轴承静态载荷分布数学模型 |
| 4.3.4 基于L-P理论的轮毂轴承疲劳寿命分析 |
| 4.3.5 工作游隙对轮毂轴承疲劳寿命影响的仿真分析结果 |
| 4.4 轮毂轴承工作游隙对驱动桥传动效率影响的试验研究 |
| 4.4.1 试验设备与试验方法 |
| 4.4.2 试验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 半轴支承轴承性能对整车燃油经济性的影响 |
| 5.1 综合油耗试验 |
| 5.1.1 测试方法与原理 |
| 5.1.2 试验设备介绍 |
| 5.1.3 路面行驶阻力的模拟 |
| 5.1.4 循环工况的选用 |
| 5.1.5 试验结果及分析 |
| 5.2 传动系统阻力测试结果及分析 |
| 5.2.1 试验设备与测试方法介绍 |
| 5.2.2 试验结果及分析 |
| 5.3 成果的经济价值和环保意义 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录一 攻读博士学位期间发表论文和专利 |
| 附录二 作者攻读博士期间完成和参与的科研项目 |
| 附录三 项目结题证明及油耗检验报告 |
（6）轧机用特大型滚动轴承温度场及其生热率的仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及来源 |
| 1.2 国内外温度场仿真及计算发展状态 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 课题研究的方法及途径 |
| 1.5 本论文的主要工作 |
| 第2章 建模与仿真软件概论 |
| 2.1 Pro/ENGINEER软件概述 |
| 2.2 Pro/ENGINEER软件发展历史 |
| 2.3 CFD软件概述 |
| 2.4 计算流体力学的基础数学模型 |
| 2.4.1 有限体积法 |
| 2.4.2 流体动力学控制方程 |
| 2.4.3 流体域的数值离散 |
| 2.4.4 流场计算的Simple算法 |
| 2.4.5 流场计算的三维湍流模型 |
| 2.5 流体域建模及其网格的划分 |
| 2.6 CFD商用软件的现状 |
| 2.7 CFD商用软件的结构 |
| 2.7.1 前处理器 |
| 2.7.2 求解器 |
| 2.7.3 后处理器 |
| 2.8 CFD软件基本原理及特点 |
| 2.9 GAMBIT简介 |
| 2.10 本课题所用FLUENT软件应用步骤 |
| 第3章 滚动轴承简介及其温度来源分析 |
| 3.1 滚动轴承的基本结构 |
| 3.2 滚动轴承的分类 |
| 3.2.1 按滚动轴承结构类型分类 |
| 3.2.2 按滚动轴承尺寸大小分类 |
| 3.3 滚动轴承的热源分析 |
| 3.3.1 轴承的摩擦 |
| 3.3.2 轴承生热来源分析 |
| 第4章 滚动轴承内流域建模及仿真分析 |
| 4.1 滚动轴承建模及其网格的划分 |
| 4.2 滚动轴承内部流域建模及其网格的划分 |
| 4.2.1 滚动轴承流域的实体建模 |
| 4.2.2 滚动轴承流域模型的网格划分 |
| 4.3 滚动轴承内部流域模型相关参数的设定及其结果分析 |
| 4.3.1 四列圆柱滚子轴承的轴承座模型建立与分析 |
| 4.3.2 流域模型A相关参数的设定及其结果分析 |
| 4.3.3 流域模型B相关参数的设定及其结果分析 |
| 4.3.4 两列圆锥滚子止推轴承的轴承座模型建立与分析 |
| 4.4 滚动轴承生热率分析 |
| 4.4.1 圆柱滚子轴承生热率分析 |
| 4.4.2 圆锥滚子轴承生热率分析 |
| 4.4.3 增加供油雾量时的滚动轴承生热率分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）试验台架高速主轴单元CAE分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 主轴单元研究发展现状 |
| 1.2.1 国外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国内研究现状及发展趋势 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 主轴单元结构分析 |
| 2.1 主轴单元基本要求 |
| 2.1.1 基本要求 |
| 2.1.2 主轴的材料与处理 |
| 2.2 轴承配置方式 |
| 2.3 主轴轴承简介 |
| 2.3.1 主轴轴承的选择 |
| 2.3.2 滚动轴承间隙的调整和预紧 |
| 2.3.3 滚动轴承的精度与配合 |
| 2.4 主轴单元动平衡 |
| 2.5 润滑方式 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 主轴单元静态性能分析研究 |
| 3.1 主轴单元刚度分析 |
| 3.1.1 刚度的概念 |
| 3.1.2 Hertz接触定理 |
| 3.1.3 角接触球轴承的刚度计算 |
| 3.1.4 扭转刚度分析 |
| 3.1.5 提升主轴单元刚度措施 |
| 3.2 主轴单元有限元分析 |
| 3.2.1 有限元概述 |
| 3.2.2 建立分析模型 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 加载、约束 |
| 3.2.5 静力学分析的求解和结果后处理 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 主轴单元动态性能分析研究 |
| 4.1 动态特性分析步骤 |
| 4.2 主轴单元模态分析 |
| 4.2.1 评价指标 |
| 4.2.2 模态分析理论 |
| 4.2.3 模型简化及网格划分 |
| 4.2.4 加载、约束 |
| 4.2.5 求解结果 |
| 4.3 临界转速 |
| 4.4 主轴单元谐响应分析 |
| 4.4.1 Workbench中谐响应分析 |
| 4.4.2 载荷和约束 |
| 4.4.3 求解与结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 主轴的优化设计 |
| 5.1 基本概念 |
| 5.2 轴的优化 |
| 5.2.1 最优跨距 |
| 5.2.2 改进后主轴有限元分析 |
| 5.2.3 轴套有限元分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（8）高速角接触球轴承热力耦合数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 角接触球轴承力学特性研究 |
| 1.2.2 角接触球轴承热特性研究 |
| 1.2.3 角接触球轴承热力耦合研究 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 基于Hertz接触理论的高速角接触球轴承接触特性分析 |
| 2.1 角接触球轴承基本结构特征 |
| 2.2 角接触球轴承接触分析 |
| 2.2.1 Hertz接触理论介绍 |
| 2.2.2 角接触球轴承接触应力与变形计算 |
| 2.2.3 角接触球轴承滚珠最大载荷计算 |
| 2.3 角接触球轴承滚珠运动分析 |
| 2.3.1 角接触球轴承坐标系建立 |
| 2.3.2 滚珠的公转运动 |
| 2.3.3 滚珠的自转运动 |
| 2.3.4 滚珠的自旋运动 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于有限元法的高速角接触球轴承接触特性分析 |
| 3.1 基于有限元法的接触问题描述 |
| 3.2 基于Abaqus角接触球轴承接触分析 |
| 3.2.1 有限元模型建立 |
| 3.2.2 有限元模型网格划分 |
| 3.2.3 接触对定义 |
| 3.2.4 边界条件及载荷设置 |
| 3.2.5 有限元仿真结果分析 |
| 3.3 基于有限元子模型法的角接触球轴承接触分析 |
| 3.3.1 子模型法介绍 |
| 3.3.2 角接触球轴承子模型的建立 |
| 3.3.3 子模型法验证 |
| 3.4 基于Abaqus脚本程序的角接触球轴承接触参数提取 |
| 3.4.1 Abaqus脚本接口技术 |
| 3.4.2 Abaqus后处理功能的二次开发 |
| 3.4.3 角接触球轴承接触角提取的脚本程序设计 |
| 3.4.4 角接触球轴承接触力提取的脚本程序设计 |
| 3.5 实例计算与结果分析 |
| 3.5.1 外载荷对接触力的影响 |
| 3.5.2 外载荷对接触面积的影响 |
| 3.5.3 外载荷对接触角的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高速角接触球轴承生热分析 |
| 4.1 轴承热源分析 |
| 4.2 轴承摩擦生热计算模型 |
| 4.2.1 轴承摩擦力矩计算 |
| 4.2.2 轴承摩擦生热计算 |
| 4.3 轴承传热计算模型 |
| 4.4 轴承摩擦生热量分析 |
| 4.4.1 转速对生热量的影响 |
| 4.4.2 径向载荷对生热量的影响 |
| 4.4.3 轴向载荷对生热量的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于有限元法的高速角接触球轴承热力耦合分析 |
| 5.1 基于有限元法的热力耦合分析方法 |
| 5.1.1 轴承热分析方法 |
| 5.1.2 基于有限元法热力耦合分析基础理论 |
| 5.1.3 有限元热力耦合分析方法 |
| 5.2 角接触球轴承热力耦合分析模型 |
| 5.3 基于有限元法的角接触球轴承热力耦合模型求解 |
| 5.3.1 角接触球轴承完全热力耦合有限元模型建立 |
| 5.3.2 角接触球轴承完全热力耦合模型求解 |
| 5.4 实例计算与结果分析 |
| 5.4.1 轴承完全热力耦合下温度场分析 |
| 5.4.2 轴承完全热力耦合下接触特性分析 |
| 5.4.3 轴承完全热力耦合下摩擦生热分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）风力发电机组传动系统的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 风力发电机组技术发展趋势 |
| 1.3 有限单元法在风力发电机组中的应用 |
| 1.4 本课题的研究背景、方法及内容 |
| 1.4.1 本课题的背景及意义 |
| 1.4.2 本课题的研究方法和研究内容 |
| 第二章 风力发电机组传动系统 |
| 2.1 风力发电机结构与组成 |
| 2.2 传动系统 |
| 2.2.1 主传动 |
| 2.1.2 偏航传动 |
| 2.1.3 变桨距传动 |
| 2.3 传动系统的结构设计内容 |
| 第三章 风力机传动系统动力学分析 |
| 3.1 风力机载荷 |
| 3.1.1 风力机载荷情况 |
| 3.1.2 风力机载荷计算 |
| 3.2 传动系统动力学特性 |
| 3.2.1 传动系统固有频率和振型 |
| 3.2.2 传动系统临界转速 |
| 3.2.3 传动系统的稳定性分析 |
| 第四章 传动系统数值模拟 |
| 4.1 建模软件分析 |
| 4.1.1 PRO/E 概述 |
| 4.1.2 软件ANSYS |
| 4.2 有限单元方法 |
| 4.2.1 有限元法的基础 |
| 4.2.2 有限单元法理论 |
| 4.3 建模方案分析 |
| 4.4 Pro/E与ANSYS接口及模型导入 |
| 4.4.1 Pro/E与ANSYS软件的配置 |
| 4.4.2 Pro/E 模型导入ANSYS |
| 4.5 有限元模型建立 |
| 4.5.1 Pro/E建立参数化齿轮模型过程 |
| 4.5.2 Pro/E 模型导入ANSYS |
| 4.6 传动系统的静力数值模拟与分析 |
| 4.6.1 系统功能和流程 |
| 4.6.2 分析对象及有限元模型 |
| 4.6.3 几何模型的有限元网格划分 |
| 4.6.4 边界条件确定 |
| 4.6.5 计算结果与分析 |
| 4.6.6 小结 |
| 4.7 风力发电机组传动系统冲击模拟与分析 |
| 4.7.1 瞬态动力学 |
| 4.7.2 风力发电机组传动系统工作中齿轮的主要的冲击 |
| 4.7.3 冲击载荷作用下的数值模拟 |
| 4.7.4 小结 |
| 第五章 风力机传动实验台的研制与设计 |
| 5.1 风力机传动统实验台技术研究意义 |
| 5.2 实验台设计 |
| 5.2.1 实验台总体设计 |
| 5.2.2 实验台的组成 |
| 5.3 实验台工作原理 |
| 5.4 实验台的特点 |
| 5.5 试验开发及数据采集研究 |
| 5.5.1 总体测试要求及测试方法 |
| 5.5.2 测试方案 |
| 5.5.3 数据采集系统 |
| 5.6 结论 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学期间发表论文和参加科研情况 |
四、双列调心滚子轴承的最佳预加过盈（论文参考文献）
- [1]双列调心滚子轴承的最佳预加过盈[J]. 胡鸿章. 轴承, 1990(01)
- [2]汽车轮毂滚动轴承装置的预加载荷[J]. 胡鸿章. 轴承, 1994(01)
- [3]汽车轮毂轴承疲劳失效分析及预防研究[D]. 陈雪峰. 苏州大学, 2010(05)
- [4]乳化液泵曲轴支撑结构的研究[D]. 孙晓盼. 西安工程大学, 2016(06)
- [5]微型汽车半轴支承轴承性能优化及相关理论与试验研究[D]. 章德平. 武汉理工大学, 2015(01)
- [6]轧机用特大型滚动轴承温度场及其生热率的仿真分析[D]. 李军红. 东北大学, 2010(04)
- [7]试验台架高速主轴单元CAE分析与研究[D]. 张世宏. 合肥工业大学, 2013(05)
- [8]高速角接触球轴承热力耦合数值分析[D]. 潘建龙. 兰州理工大学, 2020(12)
- [9]机床主轴轴承预紧及其影响的研究[J]. 杨德骥. 武汉水运工程学院学报, 1989(03)
- [10]风力发电机组传动系统的研究[D]. 高学敏. 华北电力大学（北京）, 2007(02)