一、大麻脱胶及助剂选用（论文文献综述）
马小强[1]（2015）在《汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究》文中研究指明对汉麻/棉/涤网孔针织物（Han/C/T）通过用碱处理、常规染色、预碱法染色,得出碱处理工艺能改善织物染色效果。经碱处理后,进行预碱法染色,织物染色效果改善明显。经正交实验得出优化工艺为染料2.5%owf,Na2SO4:30g/L,Na2CO3:10g/L浴比l∶50,90℃×50 min,接近纯棉织物染色效果。
马小强[2]（2015）在《汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究初探》文中研究表明对汉麻/棉/涤网孔针织物（Han/C/T）通过用碱处理、常规染色和预碱法染色,得出碱处理工艺能改善织物染色效果。经碱处理后,进行预碱法染色,织物染色效果改善明显。经正交实验得出优化工艺为:染料2.5%（owf）,Na2SO4用量30g/L,Na2CO3用量10g/L,浴比l∶50,90℃×50 min,接近纯棉织物染色效果。
董政娥[3]（2014）在《亚麻粗纱生物煮练及其纤维结构和性能演变特征研究》文中研究说明亚麻纤维天然古朴、色彩柔和,具有独特的凉爽舒适性,是化学纤维所不具备,其它天然纤维不可比拟的,被誉为“植物纤维中的皇后”。亚麻产品具有“绿色保健”的特点,倍受消费者青睐,是国际市场上最受欢迎的纺织品之一。然而亚麻脱胶技术存在的不足制约了亚麻纺织难以纺高支纱和生产高档产品。尽管粗纱煮漂工艺有助于纺高支纱,但是工业上多采用化学煮练,其产生的环境污染和对纱线性能的损伤,使得生物沤麻、生物脱胶以及生物煮漂工艺的工业化应用显得刻不容缓。但目前有关亚麻粗纱生物煮练多在中性或偏酸性条件下进行,使得其需要联合传统碱煮才能完成煮练任务。因此,为了减少、甚至不用氢氧化钠煮练,行业内尝试将碱性果胶酶用于棉纤维、织物精练和大麻脱胶。针对亚麻粗纱胶质成分及其采用工艺纤维纺纱特性,本文探讨了在碱性条件下进行生物煮练的可能性。在生物煮练工业化进程中,行业中多关注缩短煮练时间、煮练工艺制定及基于纤维残胶率、强度、分裂度等指标的效果评价,对纤维结构和性能演变研究则关注较少。基于此,本文筛选出含果胶酶和木聚糖酶的纤维单胞菌（Cellulomonas sp）DA8菌株,并采用其在碱性条件下处理亚麻粗纱,在探讨最优煮练工艺同时,结合DSC、TGA和TDA热分析技术、气相色谱-质谱技术、X射线小角散射技术和拉曼光谱分析技术对比分析研究了不同煮练后亚麻纤维结构和性能的演变特征。本文的研究结果如下：（1）筛选出碱性脱胶菌株DA8。经形态、生理生化和16SrDNA序列分析,将其分类鉴定为纤维单胞菌（Cellulomonas sp）。酶活测定表明该菌液同时具有果胶酶活力和木聚糖酶活力,并在pH为6.5-9.0,50℃以下酶活较稳定。DA8菌株在碱性条件下对亚麻粗纱煮练表明,纤维强力损伤小（下降14.19%）；扫描电子显微镜对比观察表明,和原纱亚麻纤维以及传统化学处理纤维相比,DA8处理后亚麻纤维表面胶质去除干净且表面光滑。以煮练后亚麻粗纱束纤维强度和分裂度为响应指标,通过正交实验优化了DA8菌液在碱性条件下的煮练工艺：初始pH为9,温度为40℃,浴比为1：15,时间为12h,摇床转速为200rmp。（2）探讨了漂白工序、碱性果胶酶对DA8细菌煮练的辅助作用,并与传统化学煮练和课题组筛选另一株DA10细菌和自提粗酶煮练和煮漂中试进行对比研究。研究表明漂白工艺对细菌煮练纤维强力损伤大概在1.5—1.9%左右,煮练后不进行水洗而直接进行一浴漂白和粗纱直接漂白对纤维强度损伤相对较大；和原纱试样相比,无论是DA8细菌煮练,还是以氢氧化钠为主的化学煮练均会损伤亚麻纤维强度,但和化学煮练相比,DA8细菌煮练中纤维强度损伤较小,且细菌煮漂后强力总体下降约是化学煮漂的58.8%；在碱性果胶酶辅助DA8细菌煮练中,碱性果胶酶与DA8用量比例为15：135时,纤维分裂度和强度均达最高,且JFC、EDTA和Na5P3O10同时添加有助于进一步提高煮练效果；在纤维性能上,自提粗酶→碱煮联合煮练较DA10细菌→碱煮联合煮练占一定优势。（3）对不同煮漂工序后纤维进行热性能分析的同时,进行了热解动力学分析和结晶动力学分析。由热解TGA曲线可知,亚麻粗纱不同煮漂工序后纤维的热解可分为3个过程：初始降解阶段、热解主要阶段和残渣热解阶段,在第三阶段,DA8细菌煮练及其煮漂工艺处理后纤维又分为炭化阶段和二次失重阶段,其他试样则只产生至炭化阶段；亚麻粗纱不同煮练后纤维热解残留质量不同表明生物煮练及其煮漂处理后纤维在热解过程中更加容易生成挥发性物质,而不会继续生成焦炭；TGA、DTA和DTG分析表明不同处理后亚麻纤维各个阶段的起始、拐点温度和终止温度向高温侧轻微移动,且主反应区间也增加；通过DSC曲线获得了不同煮练后纤维相转变温度,其大小顺序为S4>S0>S1>S3>S5>S2,而经工厂传统化学碱煮练-漂白纤维DSC曲线变化较平坦,无法确定其吸热峰和放热峰以及相转变温度；通过Coats和Redfern法求得第二反应阶段下活化能E和反应动力学参数,结果表明煮练处理后亚麻纤维热解第二阶段均可由一级反应过程描述,且拟合结果系数全部在0.99-1之间；DSC曲线计算获得了不同煮练后纤维结晶度的同时,通过Avrami方法计算获得了不同煮练后亚麻纤维结晶动力学基本参数。（4）采用裂解-气相色谱质谱分析了不同煮漂工序以及不同生物煮练后亚麻纤维的裂解产物特征。分析研究表明,不同煮漂工序后亚麻纤维在10℃/min升温速率下升温至570℃时热解共包含37种裂解产物,其中共同裂解产物包括二氧化碳、丙烯、环氧乙烷和呋喃半乳糖酐4种；不同煮漂工序后亚麻纤维的保留时间在16min前出现明显色谱峰,之后没有出现明显的特征峰；不同生物煮练后亚麻纤维裂解产物包括二氧化碳小分子化合物、乙醛类化合物、环氧乙烷和三十二烷杂环化合物以及吡哺戊糖糖类化合物；中试试样中自提粗酶煮漂后亚麻纤维的裂解产物增加较多,其中包括二氧化碳小分子化合物；醛、酮、醇、醚、酸和酯类化合物,醛类包括4-戊烯醛、4-戊烯醛；醇类包括环丁醇、2-己炔-1-醇；酮类包括3,3-二甲基-2-戊酮、羟基丙酮；醚类包括乙基缩水甘油基醚；酸类包括乙酸；杂环类化合物,2,3-二甲基-环氧乙烷、顺-2,3环氧丁烷、环氧丙烷、过氧化氢戊烷基、过氧化氢庚基、过氧化氢二丙基、3,4-戊二烯、1,8-二碘辛烷、过氧化氢戊烷基；阿拉伯糖糖类化合物。（5）采用X射线小角散射分析研究了不同煮练后亚麻纤维的结构演变特征。不同煮练后亚麻纤维X射线小角散射曲线有一个明显的散射峰,散射峰极大值对应的散射矢量q分布在0.6-0.8nm-1之间,其中工厂化学煮练漂白后纤维散射峰极大值对应的散射矢量最小,周期长度也最长；亚麻纤维平均周期长度分布在80-108nm之间,其中直接漂白后粗纱纤维的平均周期长度最低,说明其纤维分离度最差,细菌煮练后两种漂白方案处理纤维的平均周期长度相近,均为87.59nm,而原纱粗纱、化学煮练粗纱、DA8细菌煮练粗纱则相近；亚麻纤维的Guinier曲线在小角处呈上凹状表明煮练后纤维散射体系是密度不均匀体系,不同煮练工序处理后亚麻纤维微原纤形状不同,工厂化学漂白和DA8细菌煮练后微原纤近似于球状,其他方案处理与原纱纤维相同,其微原纤均为旋转椭球状或长棒状；亚麻粗纱煮练后,其Porod均呈正偏离,亚麻粗纱不同煮练工序处理后纤维微原纤截面层厚度分布在0.59-0.64nm之间,不同生物煮练后亚麻纤维微原纤界面层厚度则分布在0.62-0.70nm之间；除工厂酶漂粗纱纤维散射体具有表面分形结构外,其他处理均具有质量分形特征。（6）采用拉曼光谱分析研究了亚麻粗纱不同煮练后纤维结构演变特征。分析表明,亚麻粗纱不同处理后纤维中纤维素的主要特征峰为2897,1121,1098,378cm-1;2897cm-1峰产生于纤维素C-H及CH2的伸缩振动。1121cm-1峰归属于纤维素C-O-C糖苷键的对称伸缩振动和C-O-C环呼吸振动,而1098cm-1是纤维素C-O-C糖苷键的非对称伸缩振动峰。378cm-1归属于纤维素β—-D葡萄糖苷键。生物煮练后,在漂白工艺中0.3-0.4%浓度的NaOH用量即会使得亚麻纤维中纤维素结晶区由纤维纤维素Ⅰ向纤维素Ⅱ发生多晶形转变。采用纤维素拉曼峰强度比值R=I1120/11098表征不同处理后亚麻纤维分子变化程度,R值越大,表明半纤维、果胶等非纤维素碳水化合物和木质素的影响越大。综合分析表明,在碱性条件下进行亚麻粗纱生物煮练是可行的,通过现代分析技术提取、分析和对比不同煮练后纤维结构和性能演变特征,不仅为进一步合理制定生物煮练工艺、成功实现生物煮练工业化提供了数据支持,而且为进一步阐明碱性条件下生物煮练机理,和更好地开发、利用亚麻纤维奠定了较好的基础。
朱昆[4]（2010）在《大麻纤维的强力与其化学组分关系的研究》文中提出大麻纤维是我国利用的最古老的天然纤维之一。大麻纤维性能优异，纤维强力较高，耐磨性好，具有天然的抗菌性，吸湿快干性，无需任何整理即可防紫外线的性能等等，此外大麻纤维同其他麻类纤维相比几乎没有刺痒感。然而大麻纤维也有许多不可忽视的缺点，例如纤维脱胶较难且脱胶程度程度难以控制，纤维断裂伸长率较低，细度差，刚性大，导致纤维的可纺性较差，在服用方面只能生产低端面料。只有提高大麻纤维的可纺性能才能开发出更多性能优良的大麻纤维产品，才能在国内外的市场中占有一席之地。影响可纺性的因素是纤维（束）的长度、分裂度和断裂强度等，这些因素取决于大麻纤维的化学组分的含量，从而直接影响到半成品的可纺性和成品的质量。我国目前对大麻纤维的化学组分与影响可纺性因素的关系的研究还不是很多，在理论上的分析更少。只有研究出以上两者之间的关系才能在生产中从根本上提高大麻纤维的可纺性能。为了研究大麻纤维的强力与化学组分之间的关系，本文主要做了以下工作：1、采用不同的工艺对同一品种的原麻进行脱胶，获得化学组分含量不同的大麻纤维作为试验样本。2、按照国家标准分析试验样本的化学组分含量，检测断裂强力。3、采用灰色关联方法得出大麻纤维强力与各化学组分之间的关联程度，通过对数学建模方法的研究确定建立灰色模型来表征大麻纤维的强力与化学组分之间的关系。4、建立断裂强度与果胶、半纤维素、纤维素、木质素之间的灰色模型，并进行误差分析。由灰色模型可知在大麻纤维的各化学组分中纤维素的含量对强力的影响最大，其次是木质素的含量，半纤维素的含量对强力的影响最小。因为大麻纤维是一种工艺纤维，即单纤维素的集合体。在大麻纤维的化学组分中，纤维素是一种大分子链状结构，排列整齐，取向度高，因此纤维素的含量越多，大麻纤维的强力就越高。5、由于纤维素的含量对大麻纤维的强力影响最大，又建立了单因素灰色模型。断裂强度与纤维素的灰色模型，并进行误差分析。6、根据所建立的灰色模型，可以通过检测所生产的大麻纤维的各化学组分的含量计算出纤维的断裂强度。也可以通过控制大麻纤维的化学组分含量生产出所需强力的大麻纤维。
王维明[5]（2009）在《黄麻纤维精细化及其染整深加工研究》文中认为黄麻是一种天然可再生纤维素纤维,具有与苎麻、亚麻等麻类纤维一样的优良特性和独特风格,如凉爽、透气、舒适和优良的吸放湿性,且可生物降解。但黄麻纤维素含量低,手感粗硬,刚度大,抱合力差,不适合纺纱。所以,黄麻纤维传统上主要用于制作麻袋、绳索、包装材料和粗麻布等。近年来,经过科研工作者的共同努力,虽然较大程度地改善了黄麻纤维的可纺性,但黄麻纱线支数仍然很低,仅能满足室内装饰品、地毯等纺织品的要求,还不能用于生产服用纺织品。此外,黄麻及其混纺织物存在易泛黄和易起皱等缺陷,且染深色性较差。因此,本论文就黄麻纤维的精细化和染整深加工进行研究。本论文首先研究了黄麻纤维的化学、生物酶及生化联合精细化技术。预浸酸可有效提高碱处理效率,添加剂的种类和用量对纤维的断裂强度、分裂度有显着影响,保险粉和过氧化氢具有互补作用,其联合漂白作用可达到亚氯酸钠漂白效果,还可提高纤维的分裂度;果胶酶和木聚糖酶具有良好的协同效应,在生物酶处理之前进行碱处理可改善精细化效果,经生化联合精细化处理,黄麻纤维中的大部分杂质已被去除,显着提高纤维的分裂度和表面光洁度。在一定处理条件下,化学精细化在提高结晶度的同时不会影响纤维的晶形结构;精细化处理对黄麻纤维的热分解性能具有一定的影响,可降低最大热分解温度。黄麻纤维织物前处理研究是本论文的重要内容之一。首先比较了酸退浆、碱退浆、氧化剂退浆和生物酶退浆对退浆率的影响,发现苏红退浆酶2000L有较高的退浆效率。在酶处理之前进行热水预处理可提高退浆效果,退浆后仅需一次热水洗涤即可获得较高的退浆率。最佳退浆工艺及流程为:预处理（渗透剂JFC 1g/L,浴比1:20,温度80℃,时间20min）→酶处理（SDL0.8g/L,渗透剂JFC 1g/L,pH值为中性,浴比1:20,70℃处理45min）→热水洗（80℃洗涤2min）。还研究了无氢氧化钠存在的条件下,低温练、漂一浴法处理技术。与常规二浴二步法相比,处理织物的失重小、断裂强力高和润湿性能优良（t＜1s）,但白度欠佳。白度要求较高或染浅色产品,练、漂一浴法处理后需要加一道漂白处理。练、漂一浴法的最佳整理工艺为:精练剂TA-1106ml/L,双氧水7ml/L,双氧水促活剂TA-1162ml/L,JFC 1g/L,浴比1:20,温度75℃,时间50min（TA-116添加前处理30min,添加后处理20min）。改善和提高黄麻纤维织物的染色性能是本论文的另一个重点。论文研究了缩水甘油三甲基氯化铵（Glytac）对黄麻纤维织物的改性技术及其改性对织物染色性能的影响。黄麻纤维织物Glytac改性可进行低盐、低碱染色,降低染色温度,提高染料利用率、染色提升性、水洗色牢度和摩擦色牢度,而不会影响日晒色牢度和匀染性。最佳改性条件为:Glytac 40g/L,氢氧化钠8g/L,JFC 2g/L,浴比1:20,温度60℃,时间45min。此外,通过染色热力学和染色动力学研究得知:改性织物的吸附等温线属朗缪尔型,其吸附性能与Pseudo二级速率方程具有很好的拟合性（R2＞0.9945）;活性染料染Glytac改性织物属放热反应,随着温度的升高,染料的吸附速度加快,但染料在织物上的饱和吸附值和标准亲和力减小。本论文还研究了生物酶、柔软剂及两者结合的整理技术对黄麻纤维织物柔软性能和刺痒感的影响。生物酶和柔软剂虽然能在一定程度上改善黄麻纤维织物的柔软性和刺痒感,但不能完全消除刺痒感。而在生物酶处理后,再用柔软剂对织物进行处理,可进一步改善织物的手感,并消除织物与皮肤接触时产生的刺痒感。通过对酸性、中性和碱性纤维素酶的比较发现酸性纤维素酶Cellusoft L改善黄麻纤维织物的手感和刺痒感有很好的效果,其最佳整理工艺为:Cellusoft L 3.0%（o.w.f）,JFC 2g/L,pH值4.8,浴比1:10,温度50℃,时间60min。此外,研究发现氨基硅油8040是一种较适合于黄麻纤维织物的柔软整理剂,其最优化整理工艺条件为:804015g/L,JFC 2g/L,轧余率90%,预烘温度80℃,预烘时间3.0min,焙烘温度150℃,焙烘时间3.5min。为了提高黄麻纤维织物的形态稳定性,论文还用乙二醛做为交联剂,着重研究了催化剂、添加剂及其处理条件对整理效果的影响。氯化镁是一种效果优良的催化剂,可降低焙烘温度,但会影响断裂强力;三乙醇胺、壳聚糖和次亚磷酸钠均可在一定程度上提高断裂强力,但会影响折皱回复性;三乙醇胺、壳聚糖和次亚磷酸钠具有很好的协同作用,可在提高断裂强力的同时,减小对折皱回复角的影响;氨基硅油柔软剂有利于折皱回复性和断裂强力的提高。乙二醛整理的最佳工艺为:乙二醛60g/L,氯化镁60g/L,壳聚糖0.8g/L,次亚磷酸钠24g/L,三乙醇胺10g/L,氨基硅油804020g/L,轧余率100%,预烘温度90℃,预烘时间3min,焙烘温度140℃,焙烘时间3min。
彭源德,严理,唐守伟,温岚,朱作华,朱爱国,熊和平[6]（2009）在《大麻快速生物脱胶过程中发酵液成分变化》文中研究表明为了探明大麻快速生物脱胶的机制,在实验室条件下,利用脱胶高效菌株Dm111对大麻韧皮进行快速脱胶试验,定期测定胶质去除率和发酵液的相关指标。结果表明:在脱胶前期和中期,胶质去除率、脱胶菌活菌量不断增加,后期趋于平缓;果胶酶和木聚糖酶酶活均是脱胶前期增加缓慢,中期迅速增加,后期下降,而纤维素酶酶活在脱胶过程中变化不大,且酶活很低;pH值呈"V"型变化;还原糖出现2个峰值,呈近似"M"型变化;发酵液的COD、蛋白质和残渣量与脱胶时间呈正相关;至脱胶完成时,残渣量占大麻韧皮的27%左右。
杨飞[7]（2009）在《大麻粗纱煮漂工艺研究》文中研究说明随着现代纺织品技术的不断发展,大麻纤维制品内在功能和优良服用性能得到了充分展示。近年来,随着人们认识水平的提高以及对“绿色”纺织品需求日益增多,大麻作为生态纺织纤维原料,再度引起人们的关注。大麻纤维具有吸湿透气、防紫外线、抗静电等生态特性以及抗菌、抑菌等天然保健功能,符合当今的绿色消费理念,特别是大麻纺织品具有良好舒适性（无刺痒感）和卫生性,深受消费者的青睐,使其在服装、服饰、装饰家用等领域有着广泛的应用前景。大麻粗纱煮漂在大麻湿法纺纱过程中是最重要的工序,它对稳定和提高后道工序的产品质量担负着重要的作用。本课题就是以这一宗旨为本,合理将传统的碱煮、亚漂、氧漂三道工序结合在一起,将煮、漂工艺的各自原理和去除对象一步完成,并且取消了有毒有害的亚氯酸钠漂白工艺,缩短了工艺流程,节约了经济成本等。碱和双氧水相互作用,碱既起到去除大麻中的胶质、半纤维素、木质素及其他杂质的作用,又为双氧水的分解提供了一个碱性环境,使碱与双氧水的作用达到最大功效。双氧水在酸性介质中很稳定,分解速率非常低,而在碱性介质中可以被碱活化,双氧水分子发生离解,可以漂白大麻纤维,尤为重要的是可以氧化木质素,木质素被氧化后可以溶解于碱氧一浴溶液中,从而有助于更好地去除木质素和其他杂质,同时采用一些有效的助剂,对碱氧一浴煮漂反应起到了很好的稳定和保护纤维素作用。对升温速度、升温过程进行特别控制,使碱氧一浴作用达到最佳理想。在碱氧一浴煮漂过程中,所涉及的主要工艺参数有NaOH浓度、H2O2用量和处理时间,为了找出最优工艺参数,通过三因子二次通用旋转组合回归优化设计方法进行分析,探讨了各工艺因素对大麻纤维的残胶率、分裂度、断裂强度、断裂伸长率、白度的影响,经过优化试验,计算与分析,得出最优工艺。由于目前生产条件及生产技术的限制,所使用的化学试剂,在满足了生产工艺的要求的同时,往往又会对环境造成一定的危害作用。本文就针对如何减少消耗,降低成本,减少污染,产生较大的经济、社会和生态效益,运用了新型的低污染的YDM-S煮练剂及YDM-B型氧漂助剂煮漂大麻粗纱,通过正交设计试验,分析比较各方案的考核指标,得出最优工艺。其煮漂后纤维的分裂度及强度也能满足一定的纺纱要求,验证了新型药剂的可行性。
陈天慈[8]（2009）在《亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究》文中进行了进一步梳理亚麻织物具有凉爽的触感、挺括的外形、良好的吸湿、散湿性能,以及独有的抑菌保健功能,为其他天然织物无法比拟。目前,我国的亚麻纤维产量远远不能满足纺织加工业的需求,有近80%的原料不得不从国外进口,成本昂贵。而黄麻产量丰富,价格低廉,具有优良的抑菌、防霉、抗紫外线、易降解等生态环保特性。故利用与亚麻纤维性能相近的黄麻纤维替代部分亚麻原料,不仅可大大降低原料成本,而且为黄麻纺织业的产品开发提供了新的途径。有助于增加我国对黄麻原料的需求,充分开发和利用我国丰富的麻纤维资源。亚麻煮练和漂白工艺是纺纱中最关键的工序,煮漂的目的在于去除果胶、木质素等杂质,提高纤维分裂度和可纺性,随亚麻纺纱工艺不断改进,煮漂工艺得到不断发展,目前比较成熟的是亚氧漂工艺。但亚一氧漂因使用了亚氯酸钠等化学试剂,腐蚀设备,且有大量有毒气体逸出,危害工人身体健康,严重污染环境,故亚氧漂工艺已无法满足人们对于环保的要求。本课题摸索研究亚/黄麻混纺粗纱的氧漂工艺,避免或减少使用传统煮漂工艺对人体健康的危害和造成环境污染;提高混纺粗纱的可纺性能,以使黄麻能部分的替代亚麻纤维。为得出混纺粗纱氧漂工艺,首先使用双氧水为漂白剂,研究确定亚麻粗纱氧漂的最优工艺。使用双氧水为煮漂剂,研究确定黄麻煮漂的最佳工艺。结合亚麻、黄麻的最优工艺,研究得出亚/黄麻混纺粗纱氧漂工艺的最佳方案。本课题首先通过单因子试验研究了亚麻粗纱煮漂中使用的各主要化学试剂的用量、温度、时间等因素分别对煮漂效果的影响,然后根据单因子试验情况,选择合适的因子水平,采用正交试验等方法,通过极差分析、方差分析等数学方法,比较分析了不同煮漂方案处理后纤维的断裂强度、断裂伸长率、白度、分裂度等指标,得出最优煮漂方案,然后经过验证试验,验证最优煮漂方案的可靠性。本文探讨了黄麻煮漂工艺的流程,通过单因子试验确定了主要工艺参数的范围,采用正交试验方法得出黄麻煮漂最优工艺,并验证所得方案的可靠性。参照亚麻、黄麻的煮漂工艺参数,初步确定亚/黄麻混纺粗纱煮漂主要工艺参数的范围,采用正交试验等方法,得出混纺粗纱的最优工艺,并经过试验验证了最优工艺的可靠性。试验得出亚/黄麻混纺粗纱煮漂的最优工艺为:NaOH 4%,H2O2（有效）6%,Na2CO32%,Na2SiO34%,JFC2%,尿素2%,温度80℃,时间80分钟。由最优方案得出的亚/黄麻混纺粗纱性能指标为:断裂强度6.06cN/dtex,断裂伸长率4.17%,分裂度826Nm,残胶率8.14%,白度52.3%。本文通过对比最优煮漂工艺后亚/黄麻混纺粗纱与亚麻和黄麻按各自试验所得最优工艺煮漂后混纺纱性能指标,得出适合亚/黄麻混纺纱的工艺流程。
张辉,张华,张俐敏[9]（2008）在《碱煮和氧漂对汉麻织物染色性能的影响》文中研究说明以提高汉麻织物染色深度为目的,采用正交设计方法对碱煮练和漂白工艺进行了分析,并对碱煮练助剂进行了优化。结果表明,碱煮练最佳工艺为:氢氧化钠10 g/L,亚硫酸钠3 g/L,硅酸钠2 g/L,浴比1∶20,温度80℃,时间90min。使用多聚磷酸钠作助剂,可以提高碱煮练汉麻织物的染色深度。漂白最佳工艺为:双氧水8 g/L,温度85℃,时间90 min,pH值1011,浴比1∶20。漂白次数对汉麻织物染色性能有一定影响,两次漂白效果最好。
彭源德,唐守伟,杨喜爱,严理,朱爱国,温岚,熊和平[10]（2007）在《大麻快速脱胶菌株的选育与脱胶性能鉴定》文中进行了进一步梳理针对以烧碱蒸煮为中心的大麻化学脱胶工艺存在脱胶质量不稳定,纤维强度和出麻率低,环境污染严重等问题,进行了大麻脱胶菌株的选育与脱胶性能鉴定的研究。通过广泛采集菌样,初筛、复筛和诱变育种,获得了1株在16 h内完成大麻脱胶的快速脱胶菌株;在实验室条件下,该菌株进行大麻生物脱胶具有脱胶周期短,纤维产量高和品质好等特点;与传统水沤法相比,缩短脱胶周期90%以上,干茎出麻率提高2.1%,束纤维强力提高7.9%,且纤维颜色浅,质地均匀,光泽好。
二、大麻脱胶及助剂选用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大麻脱胶及助剂选用（论文提纲范文）
（1）汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验仪器 |
| 1.3 实验工艺 |
| 1.3.1 分散染料染色工艺 |
| 1.3.2 试样碱处理工艺[1] |
| 1.3.3 活性染料预碱法染色工艺[2] |
| 1.3.4 活性染料常规染色工艺 |
| 1.4 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 碱处理对试样K/S值的影响 |
| 2.2 预碱法对试样K/S值的影响 |
| 2.3 预碱法正交实验 |
| 2.4 优化工艺对织物色牢度的影响 |
| 3 结论 |
（2）汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究初探（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验仪器 |
| 1.3 实验工艺 |
| 1.3.1 分散染料染色工艺 |
| 1.3.2 试样碱处理工艺[1] |
| 1.3.3 活性染料预碱法染色工艺[2] |
| 1.3.4 活性染料常规染色工艺 |
| 1.4 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 碱处理对试样K/S值的影响 |
| 2.2 预碱法对试样K/S值的影响 |
| 2.3 碱处理及预碱工艺对织物色牢度的影响 |
| 3 结语 |
（3）亚麻粗纱生物煮练及其纤维结构和性能演变特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 亚麻纤维概述 |
| 1.1.1 亚麻纤维特征及制纤工艺原理 |
| 1.1.2 亚麻纤维的化学组成 |
| 1.2 亚麻粗纱煮练及研究进展 |
| 1.2.1 化学煮练及研究现状 |
| 1.2.2 生物煮练及研究现状 |
| 1.2.3 联合煮练及研究现状 |
| 1.3 亚麻纤维的微观结构及其研究进展 |
| 1.4 亚麻生物煮练研究中存在的问题 |
| 1.5 课题研究的意义及主要内容 |
| 1.6 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 2. 亚麻粗纱生物煮练 |
| 2.1 亚麻粗纱煮练基本原理 |
| 2.2 试验准备 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验仪器与设备 |
| 2.3 方案设计及试验方法 |
| 2.3.1 亚麻粗纱脱胶优势菌株筛选、鉴定和应用 |
| 2.3.2 亚麻粗纱细菌煮练工艺优化 |
| 2.3.3 漂白工艺对亚麻粗纱细菌煮练的影响 |
| 2.3.4 亚麻粗纱工厂化学煮漂工艺 |
| 2.3.5 亚麻粗纱碱性果胶酶煮练 |
| 2.3.6 亚麻粗纱粗酶煮练工艺 |
| 2.4 性能指标及测试方法 |
| 2.4.1 纤维的分裂度测试方法 |
| 2.4.2 束纤维强度 |
| 2.4.3 扫描电子显微镜测试 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 脱胶菌株筛选 |
| 2.5.2 亚麻粗纱细菌煮练工艺优化结果分析 |
| 2.5.3 漂白工艺对亚麻粗纱细菌煮练的影响 |
| 2.5.4 亚麻粗纱DA8细菌煮练和化学煮练的比较分析 |
| 2.5.5 亚麻粗纱碱性果胶酶煮练分析 |
| 2.5.6 DA10细菌及其自提粗酶——碱煮联合煮练结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 3. 亚麻粗纱煮练中纤维的热行为特征研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热分析方法及其特点 |
| 3.2.1 热重分析法 |
| 3.2.2 差热分析法 |
| 3.2.3 差示扫描热分析法(DSC) |
| 3.3 测试条件及方法 |
| 3.3.1 试样 |
| 3.3.2 测试方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 亚麻粗纱煮练纤维的热重分析(TGA)测试结果 |
| 3.4.2 亚麻粗纱煮练纤维的差热分析(DTA)测试结果 |
| 3.4.3 DSC分析测试结果 |
| 3.4.4 亚麻粗纱不同煮练纤维动力学行为分析 |
| 3.4.5 亚麻粗纱不同煮练纤维结晶动力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 3.6 本章不足 |
| 参考文献 |
| 4. 裂解气相色谱质谱对粗纱煮练后亚麻纤维结构演变的特征分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 裂解气相色谱质谱的基本原理 |
| 4.3 测试条件及方法 |
| 4.3.1 试样 |
| 4.3.2 测试仪器及参数 |
| 4.3.3 测试方法 |
| 4.4 亚麻粗纱不同处理纤维裂解气相色谱特征分析结果与讨论 |
| 4.4.1 亚麻粗纱不同煮漂工序处理纤维裂解气相色谱图 |
| 4.4.2 亚麻粗纱不同煮漂工序处理纤维的裂解产物 |
| 4.4.3 亚麻粗纱碱性果胶酶煮练中纤维裂解产物的分析 |
| 4.4.4 亚麻粗纱细菌煮练过程中碱性果胶酶对纤维裂解产物的影响分析 |
| 4.4.5 亚麻粗纱细菌煮练与自提粗酶煮练中纤维裂解产物的分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 5. 亚麻粗纱生物煮练中纤维小角散射特征演变研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 X射线小角散射理论体系 |
| 5.2.1 背景散射及本底扣除 |
| 5.2.2 颗粒粒径分布 |
| 5.2.3 聚合物聚集形态表征 |
| 5.2.4 聚合物界面结构分析 |
| 5.2.5 聚合物两相结构分析 |
| 5.3 测试样品及方法 |
| 5.3.1 试样 |
| 5.3.2 小角X-射线散射测试 |
| 5.4 不同煮练方案亚麻纤维的SAXS分析 |
| 5.4.1 亚麻粗纱生物煮练过程的SAXS散射曲线及结构周期性表征 |
| 5.4.2 亚麻粗纱生物煮练过程中间体回转半径及粒径分布 |
| 5.4.3 亚麻粗纱生物煮练后纤维微原纤界面结构分析 |
| 5.4.4 亚麻粗纱生物煮练后纤维两相结构分析 |
| 5.4.5 亚麻粗纱生物煮练后纤维微原纤聚集形态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 6. 拉曼光谱对亚麻纤维结构性能演变特征的分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 拉曼光谱的基本原理 |
| 6.3 测试条件及方法 |
| 6.3.1 试样 |
| 6.3.2 测试仪器及参数 |
| 6.3.3 测试方法 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 亚麻纤维拉曼光谱图的相同点 |
| 6.4.2 亚麻纤维拉曼光谱图的差异 |
| 6.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 7. 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及授权专利目录 |
| 致谢 |
（4）大麻纤维的强力与其化学组分关系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大麻的发展历史 |
| 1.2 大麻纺织品的优异性能 |
| 1.2.1 穿着舒适、无刺痒感 |
| 1.2.2 天然抑菌、卫生健康 |
| 1.2.3 吸音、透气、耐热 |
| 1.2.4 大麻纤维的耐晒、耐腐蚀性能 |
| 1.2.5 抗静电 |
| 1.2.6 防紫外线辐射功能 |
| 1.2.7 吸湿透气 |
| 1.3 大麻的用途 |
| 1.3.1 大麻韧皮纤维的应用 |
| 1.3.1.1 大麻服装与家居系列保健用品 |
| 1.3.1.2 大麻鞋制品、背包、箱包布 |
| 1.3.1.3 大麻无纺布 |
| 1.3.1.5 工业大麻纤维增强复合材料 |
| 1.3.2 大麻秆芯纤维的应用 |
| 1.3.2.1 工业大麻秆粉、木塑复合材料 |
| 1.3.2.2 大麻造纸 |
| 1.3.3 大麻籽的应用 |
| 1.3.3.1 保健食品 |
| 1.3.3.2 药品 |
| 1.3.3.3 生物柴油 |
| 第二章 大麻纤维的强力与化学组分的研究现状 |
| 2.1 大麻纤维的化学组分 |
| 2.1.1 纤维素 |
| 2.1.2 半纤维素 |
| 2.1.3 果胶 |
| 2.1.4 木质素 |
| 2.1.5 脂蜡质、灰分和其他成分 |
| 2.2 大麻纤维的强力 |
| 2.3 世界各国研究大麻纤维的现状 |
| 2.4 本论文研究内容及创新点 |
| 2.5 今后的努力方向 |
| 第三章 大麻纤维的脱胶试验 |
| 3.1 国内外大麻脱胶现状 |
| 3.1.1 机械脱胶法 |
| 3.1.2 化学脱胶法 |
| 3.1.3 生物脱胶法 |
| 3.1.4 闪爆脱胶法 |
| 3.1.5 超声波法 |
| 3.2 大麻纤维的脱胶试验 |
| 3.2.1 实验原料与药品 |
| 3.2.2 原麻取样方法 |
| 3.2.3 脱胶实验 |
| 第四章 大麻纤维的强力的测试试验 |
| 4.1 取样 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.3 实验仪器 |
| 4.4 引用标准 |
| 4.5 实验步骤 |
| 4.5.1 预调湿 |
| 4.5.2 仪器校验 |
| 4.5.3 试样制备 |
| 4.5.4 拉伸试验 |
| 4.6 实验小结 |
| 第五章 大麻纤维化学组分的测试 |
| 5.1 原理 |
| 5.2 实验仪器 |
| 5.3 试剂的配制 |
| 5.3.1 0.5％乙二胺四乙酸二钠（EDTA）溶液 |
| 5.3.2 2.0mol/L 盐酸溶液 |
| 5.3.3 72％硫酸溶液 |
| 5.3.4 5％重铬酸钾溶液 |
| 5.4 试样制备 |
| 5.5 化学组分的分析方法及计算 |
| 5.5.1 0.5％EDTA 溶液提取果胶 |
| 5.5.2 稀酸水解半纤维素 |
| 5.5.3 72％硫酸水解纤维素 |
| 5.5.4 木质素的测定 |
| 5.5.5 含量计算方法 |
| 5.5.5.1 果胶含量计算 |
| 5.5.5.2 半纤维素含量计算 |
| 5.5.5.3 纤维素含量计算 |
| 5.5.5.4 木质素含量计算 |
| 5.5.6 小结 |
| 第六章 建立大麻纤维强力与化学组分关系的模型 |
| 6.1 什么是数学建模 |
| 6.2 灰色方法建模的确定 |
| 6.3 灰色系统的基本原理 |
| 6.4 建模过程 |
| 6.4.1 定义参数 |
| 6.4.2 灰色关联分析 |
| 6.4.3 建立断裂强度与各化学组分间的 GM(1,5)灰色模型 |
| 6.4.3.1 灰色模型理论的基本概念 |
| 6.4.3.2 GM(1,5)灰色模型的建立过程 |
| 6.4.3.3 GM(1,5)灰微分方程的误差分析 |
| 6.4.4 建立纤维素与断裂强度的 GM(1,2)灰色模型 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）黄麻纤维精细化及其染整深加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 黄麻纤维精细化 |
| 1.2.1 物理精细化 |
| 1.2.2 化学精细化 |
| 1.2.3 生物酶精细化 |
| 1.2.4 生物酶-化学联合精细化 |
| 1.3 黄麻纤维织物前处理 |
| 1.3.1 退浆 |
| 1.3.2 练漂 |
| 1.4 黄麻纤维织物改性及染色 |
| 1.4.1 纤维素纤维胺化改性 |
| 1.4.2 纤维素纤维"活化"改性 |
| 1.4.3 纤维素纤维等离子体改性 |
| 1.5 黄麻纤维织物手感整理 |
| 1.5.1 柔软剂整理 |
| 1.5.2 生物酶处理 |
| 1.6 黄麻纤维织物形态稳定性整理 |
| 1.6.1 折皱形成原因 |
| 1.6.2 防皱原理 |
| 1.6.3 防皱整理剂及方法 |
| 1.7 本论文研究意义、内容与创新性 |
| 1.7.1 研究意义及内容 |
| 1.7.2 创新性 |
| 参考文献 |
| 第二章 黄麻纤维生化联合精细化研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 黄麻纤维预处理 |
| 2.2.2 黄麻纤维化学精细化 |
| 2.2.3 黄麻纤维漂白 |
| 2.2.4 黄麻纤维生物酶精细化 |
| 2.2.5 黄麻纤维生物酶-化学联合精细化 |
| 2.2.6 精细化对黄麻纤维结构的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 黄麻/棉混纺织物的短流程前处理 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料与仪器 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 性能测试 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 黄麻/棉混纺织物退浆 |
| 3.2.2 黄麻/棉混纺织物煮练与漂白 |
| 3.2.3 一浴法与常规两浴两步法处理织物性能比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 黄麻/棉混纺织物改性及染色机理研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料及仪器 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 性能测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 黄麻/棉混纺织物阳离子改性 |
| 4.2.2 Glytac改性对黄麻/棉混纺织物染色性能的影响 |
| 4.2.3 Glytac改性黄麻/棉混纺织物染色机理研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 黄麻/棉混纺织物柔软及防刺痒感研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料与仪器 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 性能测试 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 生物酶与柔软剂整理效果比较 |
| 5.2.2 黄麻/棉混纺织物生物酶柔软整理 |
| 5.2.3 黄麻/棉混纺织物柔软剂整理 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 黄麻/棉混纺织物无甲醛防皱整理 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 实验材料与仪器 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 性能测试 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 助剂筛选 |
| 6.2.2 防皱整理工艺优化 |
| 6.2.3 防皱整理织物性能测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 结论 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表论文、申请专利 |
| 致谢 |
（7）大麻粗纱煮漂工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 概述 |
| 1.1 大麻的简介 |
| 1.2 大麻纤维物理及化学性能 |
| 1.3 大麻纤维及其纺织品的优异性能 |
| 1.4 国内外大麻产品发展状况 |
| 1.5 目前国内外大麻脱胶的主要方法及特点 |
| 1.6 大麻纺纱介绍 |
| 1.7 本课题研究的意义及内容 |
| 第二章 大麻粗纱煮漂理论依据 |
| 2.1 大麻化学成分及其特征 |
| 2.2 大麻粗纱碱氧一浴一步法煮漂原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 试验部分简述 |
| 3.1 工艺流程和各工序的作用 |
| 3.2 试验的测试指标确定及测试方法 |
| 3.3 试验原料及助剂的选择 |
| 第四章 大麻碱氧一浴煮漂工艺优化 |
| 4.1 单因子分析 |
| 4.2 工艺参数的旋转优化 |
| 4.3 工艺参数的优化与验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 新型煮练剂及氧漂助剂在大麻粗纱煮漂上的应用 |
| 5.1 YDM-S煮练剂及YDM-B型氧漂助剂简介 |
| 5.2 试验原料及工艺设计 |
| 5.3 工艺参数的确定 |
| 5.4 YDM-S煮练溶液的COD测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士研究生期间发表论文情况 |
| 致谢 |
（8）亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 亚麻、黄麻简介 |
| 1.2 亚麻、黄麻结构及其性能 |
| 1.3 亚麻、黄麻煮漂工艺的发展 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及意义 |
| 第二章 亚/黄麻混纺粗纱煮漂相关机理及试验方法 |
| 2.1 亚麻、黄麻化学组成及其性质 |
| 2.2 亚麻、黄麻煮漂相关机理 |
| 2.3 试验所用试剂及试验研究方法 |
| 第三章 亚麻氧漂工艺研究 |
| 3.1 亚麻氧漂工艺流程及各工序的作用 |
| 3.2 单因子试验及结果分析 |
| 3.3 亚麻煮漂最佳工艺参数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 黄麻煮漂工艺参数的优化 |
| 4.1 黄麻煮漂流程及工艺参数对纤维性能的影响 |
| 4.2 单因子试验及试验结果 |
| 4.3 黄麻煮漂工艺的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 亚/黄麻混纺粗纱煮漂工艺研究 |
| 5.1 混纺粗纱煮漂试验方案及参数范围的确定 |
| 5.2 亚/黄麻混纺粗纱最佳煮漂工艺的确定 |
| 5.3 混纺粗纱煮漂后与亚黄麻分别煮漂后混纺纱的性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表论文 |
| 致谢 |
（9）碱煮和氧漂对汉麻织物染色性能的影响（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.2 实验仪器 |
| 1.3 实验方法 |
| 1.3.1 碱煮练正交实验 |
| 1.3.2 助剂优化实验 |
| 1.3.3 漂白正交实验 |
| 1.3.4 汉麻织物染色 |
| 1.4 测试指标 |
| 1.4.1 汉麻织物失重率的测定 |
| 1.4.2 染色织物K/S值的测定 |
| 1.4.3 上染百分率的测定 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 碱煮正交试验分析 |
| 2.2 助剂对上染百分率的影响 |
| 2.3 双氧水漂白正交试验分析 |
| 2.4 漂白次数对上染百分率、固色率的影响 |
| 3 结论 |
（10）大麻快速脱胶菌株的选育与脱胶性能鉴定（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 材 料 |
| 1.2 方 法 |
| 1.2.1 样品处理 |
| 1.2.2 富集培养 |
| 1.2.3 分离纯化 |
| 1.2.4 初 筛 |
| 1.2.5 复 筛 |
| 1.2.6 诱变育种 |
| 1.2.7 脱胶试验 |
| 1.2.8 测定方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 大麻脱胶菌株的初筛与复筛 |
| 2.2 大麻脱胶菌的诱变育种 |
| 2.3 快速脱胶菌株表型特征观察 |
| 2.4 快速生物脱胶效果 |
| 3 结 论 |
四、大麻脱胶及助剂选用（论文参考文献）
- [1]汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究[J]. 马小强. 轻工科技, 2015(09)
- [2]汉麻/棉/涤网孔针织物染色工艺研究初探[J]. 马小强. 轻纺工业与技术, 2015(03)
- [3]亚麻粗纱生物煮练及其纤维结构和性能演变特征研究[D]. 董政娥. 东华大学, 2014(08)
- [4]大麻纤维的强力与其化学组分关系的研究[D]. 朱昆. 大连工业大学, 2010(04)
- [5]黄麻纤维精细化及其染整深加工研究[D]. 王维明. 东华大学, 2009(09)
- [6]大麻快速生物脱胶过程中发酵液成分变化[J]. 彭源德,严理,唐守伟,温岚,朱作华,朱爱国,熊和平. 纺织学报, 2009(03)
- [7]大麻粗纱煮漂工艺研究[D]. 杨飞. 东华大学, 2009(05)
- [8]亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究[D]. 陈天慈. 东华大学, 2009(10)
- [9]碱煮和氧漂对汉麻织物染色性能的影响[J]. 张辉,张华,张俐敏. 纺织科技进展, 2008(03)
- [10]大麻快速脱胶菌株的选育与脱胶性能鉴定[J]. 彭源德,唐守伟,杨喜爱,严理,朱爱国,温岚,熊和平. 纺织学报, 2007(12)