一、2Д100柴油机提高滑油和冷却水温度的试验结果（论文文献综述）
孙鑫海[1]（2021）在《内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究》文中认为国产主型内燃机车柴油机的主轴承均采用液体动压滑动式轴承结构,其具有承载能力大、抗冲击能力强和摩擦损耗小、寿命长等特点。但是,随着内燃机车使用年限的增长,柴油机各机械组件逐渐老化,加之维修、运用不当,易导致主轴承工作失效。主轴承失效轻则造成轴瓦损伤影响机车正常使用,重则引发机体、曲轴报废导致严重机破,不仅会给铁路局机务段带来较大的直接经济损失,严重时甚至会扰乱正常的运输和生产秩序,造成巨大间接经济损失。本论文通过分析滑动轴承机构和滑动轴承失效形式,结合内燃机车16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ型柴油机主轴承失效典型故障案例,从影响柴油机主轴承工作状态最直接、重要的曲轴、机体、轴瓦三大部件进行分析,总结出了主轴承检修、组装和运用过程中可能诱发主轴承失效的主要因素,提出了精细选配主轴瓦、液氮冷却法更换曲轴油堵等技术改进措施,并设计制作了曲轴清洗试压装备,解决了曲轴内油道清洗不彻底和内油道无法做密封性试验的难题,有效地提升了柴油机主轴承组件的检修水平,为遏止柴油机主轴承非正常失效惯性质量故障打下了坚实的基础。同时,结合光谱分析技术和铁谱分析技术的优缺点,提出了以光谱分析为主、以铁谱分析为辅的光铁谱油液综合诊断应用方法,即通过运用光谱分析技术确定磨粒的元素类型和浓度,再对光谱分析显示异常磨粒的油液进行铁谱分析,确定出异常磨粒的可能来源,从而为更有针对性地开展技术检查提供依据,进而更快捷、准确地查找出异常磨损的部位。光铁谱油液综合诊断应用方法有助于提前预测主轴承的磨损状态,避免因主轴承过度磨损导致工作失效而引发柴油机大部件破损,保障机车运用安全可靠,为运输生产节约成本,达到节支降耗的目的。
管梓旭[2]（2020）在《发动机受热件热负荷及影响规律研究》文中研究说明发动机受热件的热负荷对于发动机的开发设计及使用寿命有着重要意义,随着发动机功率的日益提升,发动机热负荷同样也大幅度提升,组成燃烧室的受热件长期承受高温载荷,会对材料的机械性能和抗变形能力产生极大的影响,从而产生热疲劳直接影响发动机性能。其中主要的受热件包括活塞、缸套和缸盖,因此本文主要针对这三个受热件建立热流固耦合模型,并在此基础上展开分析与改进设计。本文首先开展了活塞热负荷影响规律研究,建立两相流振荡换热和固体温度场耦合分析模型,利用流场、固体场温度边界的耦合迭代映射消除初始边界条件误差,获得精度较高的活塞温度场分布,并通过硬度塞测温实验进行了验证。基于该模型研究了活塞热负荷的影响因素,认为缸内空燃比的增加或是喷油的延迟均会减小活塞整体温度,活塞冷却内腔的填充率会随着发动机转速的增加或是冷却机油喷油速率的降低而下降,且填充率越高并非冷却效果越好。其次,建立了缸套-活塞活塞环润滑模型,通过分析缸套热机耦合变形特征方程,研究了缸套变形对机油消耗量、磨损等发动机性能的影响。结果表明缸套二阶变形量占比较大,随着变形的增大,窜气量、磨损量均增加,油膜厚度整体的变化幅度较小,而机油消耗量则是先增大后减小。在此基础上对原机的冷却边界进行了优化,使得缸套变形量减小,从而减小了活塞窜气量和机油消耗。最后,建立了缸盖的热流固耦合模型,并对其高低周疲劳寿命进行了分析。结果表明,缸盖低周疲劳的安全系数偏低,由热负荷产生的低周疲劳往往是导致气缸盖失效的主要原因。
高志龙[3]（2020）在《基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用》文中研究说明柴油机作为一种关键动力设备,被广泛用于船舶航运、轨道交通、石油化工、能源电力、矿山机械、装备动力等相关行业,在国民经济乃至国防安全领域发挥着极为重要的作用。但由于其部件众多、结构复杂、工况恶劣,极易发生故障。一旦出现恶性故障将会导致停工停产,严重时甚至引发危及人身安全的重大事故。然而,当前柴油机监测报警技术较为落后,故障发生后无法得到精准识别,导致检维修效率低下。通过研究柴油机故障发生机理与对应的特征信号,借助先进算法有效提取特征参数,以实现柴油机典型机械故障的预警与诊断。并将故障诊断与交互式电子技术手册（IETM）技术相结合,实现监测、预警、诊断、维修、维护、管理等综合保障功能的深度融合,从而提升柴油机运行的安全性、可靠性和可用性。本文以大功率柴油机为对象,以提高其典型机械故障预警诊断水平和维修保障能力为目标,通过对典型机械故障机理的深入分析,研究适用于不同种类故障的预警和诊断方法。结合智能诊断算法实现柴油机运行工况的自动识别,提高预警和诊断准确率。最后探索基于故障预警驱动的IETM设计方法与架构。论文各章节主要研究内容如下:首先,综合归纳大功率柴油机典型机械故障类型,理清传统诊断方法面临的问题与挑战,分析智能诊断预警技术现状。研究国内外IETM技术发展历程、技术难点和未来发展趋势。在现有研究基础上,总结基于智能预警驱动的柴油机IETM系统关键技术点。其次,针对柴油机连杆衬套滑移,轴瓦磨损两类疑难故障,开展理论建模研究。通过建立相关数学模型,寻找故障典型特征。提出基于SAW（声表面波）无源无线测温技术的柴油机轴瓦磨损类故障预警诊断方法。研制柴油机连杆大小头瓦无线温度传感器,通过故障模拟试验证明该方法的有效性;然后,针对曲轴弯曲微变形这类恶性故障,建立多体动力学模型,通过模拟、仿真、分析其对应的故障特征及敏感参数,探究该类故障预警诊断的有效方法,并通过理论分析与实际故障案例相结合的方式证明该方法可行性;研究基于振动信号自适应的EMD降噪和聚类算法的柴油机运行功率自动识别算法,通过该算法实现对柴油机运行工况的自动识别。在无需增加传感器的前提下,引入柴油机输出功率作为预警诊断参考指标。此外,结合瞬时转速、温度、压力等参数,研究基于多源信息融合的复杂故障预警诊断方法,提高故障预警诊断的准确性。在上述研究成果的基础上,总结柴油机典型故障诊断系统设计方法。并利用实验和工程实际案例数据对系统功能进行验证。最后,研究基于智能预警驱动的IETM设计方法与架构。梳理传统IETM研制流程和编制规范,提出智能预警诊断技术与IETM相结合的实现方案,并给出基于状态智能预警驱动的柴油机IETM总体实现方法和步骤。
李海洋[4]（2020）在《船舶滑油系统的可视化仿真及其应用研究》文中指出随着信息化进程的脚步加快,从智能家电到汽车的自动驾驶,都朝着智能化的方向发展,现代船舶也不例外。随着船舶自动化水平的不断提高,航运公司对船舶管理者的水平也提出了更高的要求。在船舶营运中,因船员对滑油系统不熟悉或误操作造成船舶出现事故的现象时有发生,严重影响了船舶的安全航行,因此,确保滑油系统的稳定运行,发现问题后及时采取应急措施,是确保船舶安全航行的重要保证。实践证明,加强船员对于船舶滑油系统的维护与管理尤为重要,为此,国际海事组织在STCW78/95公约中明确指出轮机模拟器是海船船员培训的重要项目。在现有的轮机仿真训练系统中,船舶滑油仿真系统存在模型和操作界面简化的情况,已经无法满足更深层次的船员训练和培训的需要。简化的仿真系统无法再现船舶在实际航行时所出现的一些典型故障,这对于培养船员在面对滑油系统的突发故障时,迅速排查故障并采取必要的应急措施的能力是十分不利的。船员需要具有滑油系统深层次故障的排查能力,以及故障出现时处理故障的能力。因此开发出一套能够准确反映船舶状态的滑油系统迫在眉睫。针对现有轮机仿真训练系统中滑油系统模型过于简化的不足,本文以万箱集装箱船作为仿真对象,对其滑油系统进行了建模和仿真研究。结合船舶滑油系统的管路图以及系统中各种设备的组成和特点,利用模块化的方法,分别建立了船舶主机滑油系统、发电机滑油系统、艉轴滑油系统和滑油装填与驳运系统的数学模型,模型包括系统中所包含的滑油泵、滑油换热器、温度调节器、滑油油柜和系统中所涉及到的一些阀件;利用VC++编程软件对建立的数学模型进行了编程和计算,得到不同工况下滑油系统的仿真数据;参照实际船舶的管路图与操控面板,开发出可视化的二维操作界面,并将算法程序与界面程序放入仿真平台,实现可交互性通讯;通过仿真计算数据与实际船舶航行数据进行比对,仿真误差小于:5%,验证了所建立的模型的正确性。根据《中华人民共和国海船船员适任考试大纲》的要求并参照实船中滑油系统中的典型故障,设计并实现了部分操作和故障排查自动评估试题的编写并对自动评估算法进行了比较深入的研究,试题测试结果正确,验证了评估算法的正确性。本文开发的船舶滑油可视化仿真系统,操作界面实现了根据显示器分辨率的变化自动调整界面的大小,并可通过鼠标进行缩放和操作;仿真模型能够实时反映实际系统的变化规律,可满足船员培训机构对船员的培训要求。
曹刚,焦联国,周海兴[5]（2020）在《5DK-20e柴油发电机组成套设计》文中指出介绍了5DK-20e柴油发电机组成套设计过程。重点介绍了公共底座、滑油系统、燃油系统、混流式冷却水系统、启动马达系统、进排气系统、增压器叶轮清洗系统的设计及验证。台架试验及实船试验结果表明:该型发电机组技术指标达到了技术规格书要求。目前已投入批量生产。
李善鸿[6]（2020）在《基于模糊层次分析的船舶柴油机系统风险评估》文中进行了进一步梳理随着船舶技术的飞速发展,航运业已经进入智能船舶时代。为了满足自主航行船舶对安全性的需要,针对自主航行船舶在无人场景下柴油机故障所呈现的新的演变规律,以及目前自主航行船舶缺乏风险统计数据,无法直接定量评估柴油机系统风险的问题,本研究通过详细调研柴油机相关系统的故障信息,总结故障特征,挖掘故障规律,并结合专家的经验和学识,采用模糊层次分析方法,对船舶柴油机系统展开风险研究,全面评估船舶柴油机系统的风险水平,找出影响柴油机可靠性的关键风险,以期为自主航行船舶制定风险控制智能方案提供指导。主要工作如下:首先,对柴油机系统进行风险识别。将柴油机系统划分为燃油系统、滑油系统、冷却系统、换气系统以及起动空气系统,通过收集系统相关故障案例,明确船舶柴油机系统的潜在故障,并研究故障的形成机制和影响后果,生成故障的演变片段。再在此基础上,整合各个故障演变片段,构建柴油机系统的故障网络,阐明船舶柴油机系统的故障规律。然后,制定风险等级评价衡准。为了让各专家在统一的评判标准下进行风险评分,以确保评价分数的可比性,研究参考QS9000标准对风险指标的等级划分,并结合柴油机系统风险评估的具体情况,利用风险矩阵,建立船舶柴油机系统风险等级的评价衡准,以此请专家在船舶无人自主航行的背景下,对柴油机系统的故障风险进行评价打分。接着,对船舶柴油机系统进行模糊综合评估。根据层次分析法和模糊数学的相关理论,搭建柴油机系统层次结构,进而建立船舶柴油机模糊综合评估模型,将专家评分数据转化为与各故障相对应的模糊评价向量,并结合层次分析法获取的各故障评估权重,对整个柴油机系统的风险进行综合评估。最后,对船舶柴油机系统风险的综合评估结果进行敏感性分析,找出对柴油机系统风险等级影响最大的故障作为关键风险。最终得出结论:柴油机在船舶自主航行情境下运行的风险水平为“中”等,其中,关键风险为高压油泵故障、喷油器故障、滑油泵故障和滑油滤器故障以及空气冷却器故障,建议优先针对这些故障制定风险控制智能方案。
蒋乾[7]（2020）在《船用低速柴油机电控喷油器研制与试验研究》文中指出随着排放法规越来越严格,船用低速柴油机的智能化水平越来越高,相应的电子控制技术在船舶发动机中得到广泛应用。喷油器作为船舶柴油机燃油供给系统的关键部件之一,其电控化是船舶柴油发动机燃油喷射系统实现高压喷射、精准可调喷射定时,多次喷射等可变喷油规律等柔性喷射能力的前提。与发达国家相比,国内船用低速机电控喷油器研究水平相对落后且长期依赖国外进口,核心技术严重受制于国外专业供应商。论文依托工信部高技术船舶科研专项“船用低速机工程（一期）—燃油系统研制”科研项目,以自主研制的某型船用低速柴油机为应用对象,开展电控喷油器的自主开发与试验研究,力图摆脱电控喷油器等核心部件长期受制于人的局面,逐步缩小与国外先进水平的差距。本文以国家自主研发的某型船用低速机为应用对象,为了使其配套电控喷油燃油系统实现国产化,选取其关键部件之一的电控喷油器,采用数值模拟与试验相结合的方法,开展了电控喷油器研制与试验研究工作,完成的研究工作和取得的研究结论如下:1、设计了一种电控喷油器结构方案。借鉴中高速机喷油器设计经验,并结合船用低速机喷油器的使用特性指标要求,完成了电控喷油器的基本设计参数匹配设计。2、开展了电控喷油器性能仿真研究。运用AMEsim液压仿真平台搭建了电控喷油器的机、电、液、磁耦合模型,通过仿真计算分析了电控喷油器喷射性能的影响因素及其机理;为全面地评价电控喷油器的喷射性能,在全工况范围内开展了常规喷射性能研究。考虑到船用低速机喷射重油时的高温工作环境,电控喷油器内电磁阀部件存在高温失效风险,利用ANSYS仿真软件平台搭建了电磁阀散热仿真模型,分析了重油使用环境下电磁阀的温度场分布,据此完成了喷油器中电磁阀冷却油道的优化设计。3、研制了船用大功率电控喷油器性能试验装置,可适用轻质柴油和重油喷射试验;在此试验装置上,对所研制的电控喷油器开展了相关性能验证试验。研究结果表明,所研制的电控喷油器的喷射响应速率快、喷射压力高,最大喷射压力可达120MPa;在不同工况负荷下循环间喷油量波动较小,波动范围均在10mm3之内,且在不同工况负荷下电控喷油器循环喷油量试验值与理论值误差在2.38%以内;在误差允许范围内近似认为循环喷油量试验值与理论值一致,满足电控喷油器基本喷射性能需求;重油密封结构密封良好且重油使用环境下电磁阀温升较小,表面温度约91℃,远低于电磁阀最高稳定工作限制温度180℃,满足船用低速柴油机电控喷油器的重油喷射使用要求。
朱振活[8]（2020）在《双燃料主机冷却水系统优化设计研究》文中研究表明WinGD双燃料主机为了能够在燃气模式、高负荷及热带区域的工况下稳定运行,要求主机空冷器的低温冷却水进口温度设定值为25℃。如果采用常规的36℃低温水循环,主机易在热带区域、高负荷的情况触发DCC。DCC为动态燃烧控制技术,通过喷入少量的柴油维持主机的燃烧压力在一个高效且安全的水平,触发DCC就会增加了船舶在燃气模式下的柴油消耗。因此,本论文目的是对WinGD双燃料主机的冷却水系统进行优化设计研究,减少DCC工况被触发。本文以某LNG船舶上配置的WinGD双燃料主机为背景,首先对船舶冷却水系统进行优化设计,优化设计了主机缸套水冷却系统,提出利用两个温控三通阀调节系统温度的方案;优化设计了低温淡水冷却系统,提出采用双循环的混流模式来满足主机空冷器对冷却水温度需求。其次,利用AFT Fathom软件分析海水冷却系统、主机缸套水冷却系统、优化的低温淡水冷却系统和常规的低温淡水冷却系统的实际工况,验证设计方案的流量分布可行性。最后,为了验证船舶冷却水的温度控制效果,在Simulink仿真环境中将常规与优化的船舶冷却水系统进行对比,仿真对比结果也验证了优化的低温淡水冷却系统能够尽可能降低主机空冷器的冷却水进口温度至25℃,满足了设计要求。双燃料主机冷却水系统优化设计研究的完成,实现了主机缸套水冷却系统可以利用两个温控三通阀对主机缸套水出口温度和造水机的自动控制;验证了优化的低温淡水冷却系统,能够减少双燃料主机触发DCC的概率。优化的冷却水系统提高了冷却效率,降低船舶能耗,降低主机的柴油消耗。
冷阿伟[9]（2019）在《半潜式钻井平台DP3动力定位系统P&ID集成设计研究》文中研究指明半潜式钻井平台作为深海油气开采的重要海工装备,其核心关键定位技术（动力定位系统,DP）的研究也日趋受到重视,因其具有优良的定位性能和较高的性价比,DP3近年在深水平台中得到广泛应用。而如何实现DP3动力系统和推进器系统盈余配置以满足不同海况下的平台动力定位能力,船厂要解决的关键问题是如何实现DP3动力定位系统管路仪表系统的集成设计,而其难点是要充分综合考虑众多因素,如国际标准、船级社规范、动力设备布置、分组路径及防火分隔等,并需结合平台实际情况,才能完成最终的集成设计方案。故本文围绕深水钻井平台的DP3系统配套P&ID集成设计,对主要船级社规范进行研究、基于动力系统的设备布置、明确分组路径及A60防火分隔方法、通过计算分析确认相关设计参数,依托实船项目完成DP3配套系统P&ID集成设计方案,并对燃油系统、冷却水和起动空气系统等关键系统,并进一步提出优化设计方案。研究内容主要包括以下几个方面:（1）针对主要船级社DP3规范规则进行深入研究,通过归纳对比,明确不同船级社之间的规范要求异同,并以双船级DNV和CCS为典型代表,阐述其DP3等级要求,为后续的DP3管路仪表系统集成设计奠定了基础。（2）基于依托项目,展开DP3系统DP分组、A60防火分隔和水密封分隔研究,梳理相关子系统之间的对应关系,并明确管路系统集成设计范围,即燃油系统、滑油系统、压缩空气系统、冷却水系统和阀门遥控系统。（3）针对依托项目的发电机组及辅助设备进行布置,并计算分析相关集成系统参数,完成DP3相关P&ID系统集成设计方案。（4）基于完成后的依托项目DP3相关P&ID系统集成设计方案,特别对燃油系统、冷却水和起动空气系统,进一步提出并完成P&ID闭环集成设计优化方案。（5）运用FMEA方法对DP3辅助P&ID系统的闭环创新优化设计方案开展安全可靠性分析,并通过对比分析提炼出优化方案的创新性和先进性。
孙瑞[10]（2020）在《船用核动力二回路滑油系统动态仿真》文中指出船用核动力二回路系统运行功率大且续航能力强,已经成为国内外竞相发展的对象。作为保障其正常运行的重要辅助系统,滑油系统的稳态与动态性能是否良好,将对二回路系统的运行安全可靠性产生至关重要的影响。由于核动力二回路滑油系统结构复杂,流网耦合性强且阻力特性多变,使得目前滑油系统的相关研究主要集中在系统稳态性能、单设备部件润滑特性及局部系统动态特性的分析描述上,而关于系统整体动态性能的研究相对较少。本文着重对核动力二回路滑油系统的动态性能进行研究,以期为系统的设计和研发提供相应的技术支撑。本文基于GSE仿真平台,搭建了船用核动力二回路滑油系统仿真模型,并根据相关设计数据,对高低负荷下系统的稳态性能进行了校验,确保仿真模型具有较高的计算精度。在此基础上,对动力系统变工况时滑油系统整体动态特性、各级用户负载油温变化不均匀性及不同控制策略对滑油系统油压的控制效果进行仿真研究,并完成了滑油母管泄漏事故下系统低压保护过程的研究分析。研究结果表明:当负荷分别由一工况降至三工况、五工况时,滑油母管压力超调量分别为1.4%与2.8%,润滑油总流量分别降低3.5%与7.2%;当负荷分别由五工况升至三工况、一工况时,滑油母管压力最小值分别为0.986与0.972,润滑油总流量分别升高3.94%与7.74%;变工况时各用户负载摩擦热功率损失占比变化及因此引起的流量分配关系的重新调整,是造成各级用户负载润滑油吸热量比例与流量比例不匹配,即热流比系数?i不为1,滑油系统油温呈现不均匀性的主要原因;相比于单冲量PID控制,三冲量PID控制具有减小油压波动、显着缩短油压稳定时间的良好控制效果;当滑油母管瞬时泄漏量为5%时,通过快速调节滑油泵汽轮机进汽阀开度,提高主滑油泵转速,可将系统油压恢复至初始稳定值,滑油母管压力超调量为2%,稳定时间约为360s,系统可坚持稳定运行的最长理论时间约为27min;滑油母管瞬时泄漏量为10%时,电动滑油泵自动启动,致使系统运行出现超压状态,滑油母管压力最大值为1.356,稳定时间约为300s,系统可坚持稳定运行状态的最长理论时间约为19min,可为紧急状态下动力系统能否继续运行及后续处理操作提供依据。
二、2Д100柴油机提高滑油和冷却水温度的试验结果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、2Д100柴油机提高滑油和冷却水温度的试验结果（论文提纲范文）
（1）内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承润滑研究现状 |
| 1.2.2 曲轴动力学分析研究 |
| 1.2.3 轴承合金层应力分析研究 |
| 1.2.4 润滑油性能分析研究 |
| 1.2.5 柴油机主轴承故障监测研究 |
| 1.3 论文的主要内容及结构 |
| 2 液体动压滑动轴承基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液体动压润滑的基本原理和基本关系 |
| 2.2.1 液体动压油膜的形成原理 |
| 2.2.2 液体动压润滑的基本方程 |
| 2.2.3 油楔承载机理 |
| 2.3 液体动压径向滑动轴承基本原理 |
| 2.4 滑动轴承失效形式及产生原因 |
| 2.4.1 磨粒磨损 |
| 2.4.2 疲劳破坏 |
| 2.4.3 咬粘(胶合) |
| 2.4.4 擦伤 |
| 2.4.5 过度磨损 |
| 2.4.6 腐蚀 |
| 2.4.7 其他失效形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主轴承失效分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造和装配质量不达标 |
| 3.2.1 曲轴 |
| 3.2.2 机体 |
| 3.2.3 轴瓦 |
| 3.3 使用维护方法不当 |
| 3.3.1 柴油机飞车 |
| 3.3.2 滑油压力异常 |
| 3.3.3 司机操纵不当 |
| 3.3.4 配件检修质量不高 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主轴承失效控制措施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴承相关配件清洁度控制 |
| 4.2.1 清洁度标准制定 |
| 4.2.2 曲轴清洗试压设备的设计制作 |
| 4.3 曲轴检测组装质量控制 |
| 4.3.1 曲轴修复 |
| 4.3.2 曲轴油堵更换方法 |
| 4.3.3 曲轴检测 |
| 4.4 机体检测组装质量控制 |
| 4.4.1 机体修复 |
| 4.4.2 机体检测 |
| 4.4.3 机体组装 |
| 4.5 轴瓦质量控制 |
| 4.5.1 轴承游隙值的确定 |
| 4.5.2 轴瓦检验与装配 |
| 4.6 使用维护要求 |
| 4.6.1 滑油压力监测 |
| 4.6.2 日常操作注意事项 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 主轴承失效预防性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁谱、光谱分析和油品理化指标分析的原理和特点 |
| 5.2.1 铁谱分析 |
| 5.2.2 光谱分析 |
| 5.2.3 油品理化指标分析 |
| 5.3 光铁谱综合诊断技术研究 |
| 5.3.1 确定分析对象 |
| 5.3.2 光铁谱诊断标准 |
| 5.4 综合检测分析技术的应用 |
| 5.4.1 光谱分析 |
| 5.4.2 铁谱分析 |
| 5.4.3 分析结果的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 学位论文数据集 |
（2）发动机受热件热负荷及影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 发动机受热件热负荷分析研究现状 |
| 1.2.1 活塞热负荷研究 |
| 1.2.2 缸盖疲劳寿命研究 |
| 1.2.3 缸套变形研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第二章 活塞热流固耦合分析 |
| 2.1 活塞几何及网格模型 |
| 2.1.1 活塞CAE模型及网格划分 |
| 2.1.2 冷却内腔流体CFD几何模型及网格划分 |
| 2.2 计算输入及边界处理 |
| 2.2.1 活塞固体场热边界条件 |
| 2.2.2 冷却内腔流体场边界 |
| 2.2.3 冷却介质的基本物性和边界 |
| 2.3 热流固耦合计算分析 |
| 2.3.1 振荡换热物理模型设置 |
| 2.3.2 流固耦合迭代分析 |
| 2.3.3 CFD计算结果分析 |
| 2.3.4 固体场温度场、应力场分布结果及验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 活塞热负荷影响规律及控制策略 |
| 3.1 燃烧侧参数影响规律研究 |
| 3.1.1 缸内空燃比影响分析 |
| 3.1.2 喷油正时影响分析 |
| 3.2 冷却侧参数影响规律研究 |
| 3.3 活塞热负荷控制策略研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 缸套的热负荷及变形控制研究 |
| 4.1 缸套热流固耦合模型及活塞环缸套润滑模型 |
| 4.1.1 缸套热流固耦合模型 |
| 4.1.2 活塞环-缸套润滑理论模型 |
| 4.2 缸套-活塞环热机耦合下匹配性能分析 |
| 4.2.1 热负荷及应力分析 |
| 4.2.2 缸套变形量分析 |
| 4.2.3 润滑模型的性能参数 |
| 4.3 缸套变形对缸套-活塞匹配性能的影响规律 |
| 4.3.1 缸套变形对缸套润滑和机油消耗量的影响 |
| 4.3.2 缸套变形对缸套摩擦力和磨损量的影响 |
| 4.3.3 缸套变形对窜气量的影响 |
| 4.4 缸套-活塞环匹配性能的优化设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 缸盖热机耦合高低周疲劳分析 |
| 5.1 缸盖的热流固耦合模型 |
| 5.1.1 缸盖和水道网格模型 |
| 5.1.2 缸盖热机耦合边界条件、载荷、物理模型 |
| 5.1.3 缸盖的热流固耦合分析 |
| 5.2 缸盖温度场及应力场结果分析 |
| 5.2.1 缸盖温度场结果 |
| 5.2.2 缸盖应力场结果 |
| 5.3 缸盖的热机耦合高低周疲劳分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 柴油机故障传统监测诊断方法概况 |
| 1.2.2 柴油机故障智能监测诊断技术研究概况 |
| 1.2.3 IETM技术发展概况 |
| 1.3 前人的研究成果 |
| 1.3.1 柴油机监测诊断方面研究成果 |
| 1.3.2 智能诊断技术研究成果 |
| 1.3.3 IETM技术研究成果 |
| 1.4 论文结构与内容安排 |
| 第二章 柴油机典型机械故障分类与预警诊断技术 |
| 2.1 柴油机典型机械故障分类及其特征信号 |
| 2.1.1 柴油机典型机械故障分类 |
| 2.1.2 柴油机典型机械故障特征信号类型 |
| 2.2 柴油机典型机械故障监测预警方法 |
| 2.2.1 基于统计特征参量分析的时域信号监测预警方法 |
| 2.2.2 基于振动信号角域分析的故障诊断预警方法 |
| 2.2.3 基于振动信号时频分析的故障监测预警方法 |
| 2.2.4 基于振动信号自适应的EMD智能预警方法 |
| 2.2.5 基于K近邻的柴油机故障识别预警方法 |
| 2.3 柴油机故障预警诊断技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柴油机连杆轴瓦故障监测预警方法研究 |
| 3.1 连杆小头衬套滑移故障 |
| 3.1.1 连杆小头衬套滑移故障机理 |
| 3.1.2 连杆小头衬套滑移故障特征与监测难点分析 |
| 3.2 连杆轴瓦磨损故障 |
| 3.2.1 连杆轴瓦磨损故障类型与传统监测方法 |
| 3.2.2 连杆轴瓦磨损故障特征 |
| 3.3 基于SAW无线测温技术的轴瓦磨损类故障预警与诊断方法研究 |
| 3.3.1 SAW无源无线测温原理 |
| 3.3.2 基于SAW的连杆轴瓦温度传感器的设计 |
| 3.3.3 信号处理装置的设计 |
| 3.3.4 软件系统的设计 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 高速单缸机配机试验 |
| 3.4.2 轴瓦磨损故障模拟试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柴油机曲轴弯曲微变形故障诊断方法研究 |
| 4.1 曲柄连杆简化模型的理论分析计算 |
| 4.1.1 曲柄连杆力学模型分析 |
| 4.1.2 曲柄模型简化 |
| 4.1.3 横向力作用下曲轴受力分析 |
| 4.1.4 弯曲形变对于横向力作用下曲轴受力影响 |
| 4.2 基于多体动力学仿真的故障特征研究 |
| 4.2.1 模型建立与参数设置 |
| 4.2.2 仿真过程 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 曲轴弯曲微变形故障监测预警方法 |
| 4.4 故障案例验证 |
| 4.4.1 传感器与测点布置 |
| 4.4.2 故障现象描述 |
| 4.4.3 数据分析与故障诊断结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柴油机典型机械故障智能预警诊断系统设计 |
| 5.1 基于缸盖振动信号概率密度分布的柴油机输出功率识别算法 |
| 5.1.1 缸盖振动信号截止滤波预处理 |
| 5.1.2 基于自适应EMD分解的缸盖振动信号处理方法研究 |
| 5.1.3 基于振动速度概率密度分布的功率识别方法 |
| 5.2 基于改进KNN的柴油机故障报警阈值动态自学习算法 |
| 5.2.1 训练集的构建 |
| 5.2.2 K值的确定 |
| 5.2.3 报警阈值动态学习方法 |
| 5.3 柴油机在线监测预警系统设计 |
| 5.3.1 系统总体设计 |
| 5.3.2 硬件方案 |
| 5.3.3 软件方案 |
| 5.4 工程应用案例 |
| 5.4.1 故障情况 |
| 5.4.2 报警信息与监测数据分析 |
| 5.4.3 故障原因探究 |
| 5.4.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.1 IETM平台的功能模块 |
| 6.1.1 多媒体制作工具 |
| 6.1.2 XML编辑器 |
| 6.1.3 公共源数据库 |
| 6.1.4 发布引擎 |
| 6.1.5 浏览器 |
| 6.2 标准IETM内容模块 |
| 6.3 IETM的开发流程 |
| 6.3.1 数据模块编码 |
| 6.3.2 数据模块需求列表(DMRL)编制 |
| 6.4 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.4.1 架构设计 |
| 6.4.2 具体实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论与成果 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）船舶滑油系统的可视化仿真及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外滑油仿真训练系统的研究现状 |
| 1.2.1 船舶滑油系统介绍 |
| 1.2.2 仿真技术的发展情况 |
| 1.2.3 国内外轮机培训器的发展情况 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 2 滑油系统数学模型的建立 |
| 2.1 “太平洋”轮滑油系统的组成和技术特点 |
| 2.1.1 船舶滑油系统的组成 |
| 2.2 滑油管路模型 |
| 2.2.1 滑油管路计算原理 |
| 2.2.2 滑油管路能量损失分析 |
| 2.2.3 滑油管路模型计算 |
| 2.2.4 滑油管路串并联等效流导分析 |
| 2.2.5 滑油管网模型的水力计算 |
| 2.3 滑油系统部件数学模型 |
| 2.3.1 截止阀的数学模型 |
| 2.3.2 滤器的数学模型 |
| 2.3.3 自清洗滤器的数学模型 |
| 2.3.4 截止止回阀的数学模型 |
| 2.3.5 安全阀的数学模型 |
| 2.3.6 应急速闭阀的数学模型 |
| 2.3.7 滑油冷却器的数学模型 |
| 2.3.8 滑油温度控制单元的数学模型 |
| 2.3.9 油柜的数学模型 |
| 2.3.10 冷热油混温热力模型 |
| 2.3.11 滑油泵的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 滑油系统仿真模型的程序设计和计算结果分析 |
| 3.1 Visual C++6.0程序语言介绍 |
| 3.2 滑油仿真计算模型的程序设计 |
| 3.2.1 调试界面设计与计算程序的实现 |
| 3.2.2 仿真程序的调试 |
| 3.2.3 计算结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 滑油系统故障模拟 |
| 4.1 典型设备的故障模拟 |
| 4.2 滑油系统设备故障模拟 |
| 4.2.1 滑油泵的故障模拟 |
| 4.2.2 温度控制单元故障模拟 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 滑油仿真训练系统的可视化操作界面的设计与实现 |
| 5.1 仿真平台介绍 |
| 5.1.1 仿真平台的组成 |
| 5.1.2 平台的运行机制 |
| 5.2 船舶滑油系统界面系统设计 |
| 5.2.1 二维操作界面 |
| 5.3 船舶滑油系统算法动态库的实现 |
| 5.4 船舶滑油仿真训练系统实现的功能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 滑油仿真训练系统在海船船员智能考试平台中的应用 |
| 6.1 智能考试系统的组成 |
| 6.2 试题通用评估规则 |
| 6.3 评估算法 |
| 6.3.1 结束检测算法 |
| 6.3.2 实时检测算法 |
| 6.3.3 条件检测算法 |
| 6.4 滑油智能试题的编写与操作 |
| 6.4.1 滑油试题的编写 |
| 6.4.2 智能试题的加载 |
| 6.4.3 试题的测试及结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（5）5DK-20e柴油发电机组成套设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 主要技术指标 |
| 1.1 5DK-20e柴油机组主要技术规格及性能参数 |
| 1.2 发电机主要规格及性能参数 |
| 2 机组整体布置 |
| 3 柴油机主要零部件结构设计 |
| 4 各系统设计 |
| 4.1 滑油系统 |
| 4.2 燃油系统 |
| 4.3 起动系统 |
| 4.4 混流式冷却水系统 |
| 4.5 公共底座 |
| 4.6 增压器助推系统 |
| 4.7 进排气系统 |
| 4.8 增压器叶轮清洗装置 |
| 4.9 发电机匹配计算 |
| 4.10 扭振计算 |
| 5 试验验证 |
| (1)机组调速性能试验 |
| (2)负荷特性试验(cos?=0.8) |
| (3)过载能力试验 |
| (4)并联运行试验 |
| (5)机组电压波动率测定(cos?=0.8) |
| (6)NOx排放测试 |
| (7)各系统设计验证 |
| ①滑油系统。 |
| ②燃油系统。 |
| ③起动马达系统。 |
| ④混流式冷却水系统。 |
| 6 结论 |
（6）基于模糊层次分析的船舶柴油机系统风险评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 船舶风险评估理论概述 |
| 1.2.1 船舶风险评估的定义 |
| 1.2.2 船舶风险评估的原则 |
| 1.2.3 船舶风险评估的难点 |
| 1.2.4 船舶风险评估的方法 |
| 1.3 船舶风险研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 论文思路 |
| 1.5 论文主要工作内容 |
| 第2章 柴油机系统风险识别 |
| 2.1 柴油机系统分析 |
| 2.1.1 燃油系统 |
| 2.1.2 滑油系统 |
| 2.1.3 冷却系统 |
| 2.1.4 换气系统 |
| 2.1.5 起动空气系统 |
| 2.2 系统故障分析 |
| 2.2.1 燃烧故障 |
| 2.2.2 润滑故障 |
| 2.2.3 冷却故障 |
| 2.2.4 换气故障 |
| 2.2.5 起动故障 |
| 2.3 故障规律探究 |
| 2.4 故障数据分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 柴油机风险等级评价衡准研究 |
| 3.1 可靠性基本理论 |
| 3.1.1 可靠性的定义 |
| 3.1.2 维修和维修性概念 |
| 3.1.3 船舶柴油机的可靠性 |
| 3.2 风险分级方法阐述 |
| 3.3 风险分级标准研究 |
| 3.3.1 QS9000 标准阐述 |
| 3.3.2 船舶柴油机风险分级标准 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模糊层次分析方法介绍 |
| 4.1 模糊数学基础理论 |
| 4.1.1 隶属函数的定义 |
| 4.1.2 隶属函数的确定 |
| 4.2 模糊综合评估法 |
| 4.2.1 单级模糊综合评估 |
| 4.2.2 多级模糊综合评估 |
| 4.2.3 模糊评价指标清晰化 |
| 4.3 层次分析法 |
| 4.3.1 层次分析法概述 |
| 4.3.2 层次分析法执行步骤 |
| 4.4 敏感性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 船舶柴油机的模糊综合评估 |
| 5.1 柴油机风险因素层次划分 |
| 5.2 层次分析法确定风险因素权重 |
| 5.3 风险等级模糊评价 |
| 5.4 建立柴油机模糊综合评估模型 |
| 5.4.1 一级模糊综合评估 |
| 5.4.2 二级模糊综合评估 |
| 5.5 风险因素敏感性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果目录 |
（7）船用低速柴油机电控喷油器研制与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景和意义 |
| 1.2 船用低速机电控燃油系统发展概述 |
| 1.2.1 国外船用低速机燃油系统发展现状 |
| 1.2.1.1 MAN diesel & Turbo 公司 ME、G 系列增压式电控燃油喷射系统 |
| 1.2.1.2 Win GD公司RT-flex系列电控共轨燃油系统 |
| 1.2.1.3 三菱重工的UE-ECO增压式燃油喷射系统 |
| 1.2.2 国内船用低速机燃油系统研究进展 |
| 1.3 国内外船用低速柴油机电控喷油器研究进展 |
| 1.3.1 国外船用低速机电控喷油器发展现状 |
| 1.3.1.1 L'Orange共轨式电控喷油器 |
| 1.3.1.2 OMT共轨喷油器和Bosch电控喷油器 |
| 1.3.1.3 MAN FBIV增压式电控喷油器 |
| 1.3.2 国内船用低速机电控喷油器研究现状 |
| 1.4 本文研究目标与研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 电控喷油器设计 |
| 2.1 电控喷油器需求分析 |
| 2.2 电控喷油器结构设计 |
| 2.2.1 电控喷油器体设计 |
| 2.2.2 重油密封结构设计 |
| 2.2.3 针阀偶件设计 |
| 2.2.4 控制阀偶件设计 |
| 2.2.5 电磁控制机构设计 |
| 2.3 电控喷油器工作原理 |
| 2.4 电控喷油器主要参数设计 |
| 2.4.1 针阀偶件参数设计 |
| 2.4.1.1 喷孔流通面积 |
| 2.4.1.2 针阀参数设计 |
| 2.4.2 针阀调压弹簧参数设计 |
| 2.4.2.1 弹簧预紧力 |
| 2.4.2.2 弹簧校核估算 |
| 2.4.3 控制活塞参数设计计算 |
| 2.4.3.1 双量孔参数计算 |
| 2.4.3.2 控制容积计算 |
| 2.4.3.3 控制阀升程计算 |
| 2.4.3.4 控制阀预紧力 |
| 2.4.4 电磁阀参数设计计算 |
| 2.4.4.1 电磁阀弹簧校核估算 |
| 2.4.4.2 高速电磁阀电磁力估算 |
| 2.4.5 紧帽参数设计计算 |
| 2.4.5.1 喷嘴紧帽 |
| 2.4.5.2 器体紧帽 |
| 2.5 电控喷油器结构参数匹配设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 电控喷油器性能数值仿真研究 |
| 3.1 AMESim 软件简介 |
| 3.2 电控喷油器数学模型建立 |
| 3.2.1 电-磁能量转换机构数学模型 |
| 3.2.2 机械运动数学模型 |
| 3.2.3 流体运动数学模型 |
| 3.3 电控喷油器一维仿真模型的建立 |
| 3.3.1 模型的假设及简化 |
| 3.3.2 电磁驱动组件模型建立 |
| 3.3.2.1 电磁驱动组件的电磁力MAP图 |
| 3.3.2.2 电磁驱动组件液力模型 |
| 3.3.2.3 燃油喷射组件液力模型建立 |
| 3.3.2.4 喷油器整体模型 |
| 3.4 关键结构参数对喷油器性能的影响分析 |
| 3.4.1 进/出油量孔直径对喷射性能的影响 |
| 3.4.2 控制活塞直径对喷射性能的影响 |
| 3.4.3 针阀弹簧预紧力对喷射性能的影响 |
| 3.4.4 关键结构参数对喷油器性能影响度量化分析 |
| 3.5 电控喷油器喷射特性仿真研究 |
| 3.5.1 基本喷射性能研究 |
| 3.5.2 循环喷油量一致性研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电控喷油器重油适用性研究 |
| 4.1 ANSYS Workbench 仿真软件平台介绍 |
| 4.2 电磁阀散热仿真模型简化 |
| 4.3 计算网格划分 |
| 4.4 边界条件及流动模型选择 |
| 4.4.1 边界条件 |
| 4.4.2 流动模型及求解设置 |
| 4.5 散热仿真计算结果分析 |
| 4.5.1 温度分布 |
| 4.5.2 冷却油流速分布 |
| 4.5.3 热量分布 |
| 4.5.4 出口流量统计 |
| 4.5.5 初步散热仿真结论 |
| 4.6 电磁阀冷却结构优化设计 |
| 4.7 模型优化后的散热仿真计算结果分析 |
| 4.7.1 温度分布 |
| 4.7.2 冷却油流速分布 |
| 4.7.3 热量分布 |
| 4.7.4 出口流量统计 |
| 4.7.5 散热仿真结论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 电控喷油器试验装置研制与试验验证 |
| 5.1 总体方案设计 |
| 5.2 试验装置研制 |
| 5.2.1 低压燃油系统研制 |
| 5.2.2 高压燃油系统研制 |
| 5.2.3 润滑油供给系统研制 |
| 5.2.3.1 润滑油系统 |
| 5.2.3.2 伺服油系统 |
| 5.2.4 喷油量测量系统研制 |
| 5.2.5 冷却水系统研制 |
| 5.2.6 测控系统开发 |
| 5.2.6.1 上下位机硬件设计 |
| 5.2.6.2 PLC程序设计 |
| 5.2.6.3 上位机Lab VIEW程序设计 |
| 5.2.6.4 Lab VIEW与 PLC通信 |
| 5.2.7 试验装置软硬件集成与调试 |
| 5.3 电控喷油器性能试验研究 |
| 5.3.1 性能仿真模型验证试验 |
| 5.3.2 密封性验证试验 |
| 5.3.3 循环喷射量验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果与参加的科研项目 |
| 一、攻读硕士学位期间的学术成果 |
| 二、攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（8）双燃料主机冷却水系统优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 LNG船舶及双燃料主机介绍 |
| 1.2.1 LNG船舶介绍 |
| 1.2.2 双燃料主机概述 |
| 1.2.3 动态燃烧控制技术 |
| 1.3 国内外的研究动态 |
| 1.4 本论文主要工作 |
| 2 船舶冷却水系统设计 |
| 2.1 主机缸套水冷却系统设计 |
| 2.2 低温淡水冷却系统设计 |
| 2.2.1 热平衡计算 |
| 2.2.2 常规的低温淡水冷却系统设计 |
| 2.2.3 优化的低温淡水冷却系统设计 |
| 2.3 海水冷却系统设计 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 船舶冷却水系统流量特性分析 |
| 3.1 流量特性分析理论 |
| 3.1.1 连续性方程式 |
| 3.1.2 伯努利方程 |
| 3.1.3 管路阻力计算 |
| 3.1.4 管路特性曲线 |
| 3.1.5 离心泵的流量特性 |
| 3.1.6 泵的工作点 |
| 3.1.7 泵的工况调节 |
| 3.1.8 离心泵的串、并联工作 |
| 3.2 主机缸套水冷却系统的流量特性分析 |
| 3.3 低温淡水冷却系统的流量特性分析 |
| 3.4 海水冷却系统的流量特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 冷却水系统的热力学建模与仿真 |
| 4.1 主机缸套水冷却系统的热力模型与仿真 |
| 4.1.1 主机缸套的热力模型 |
| 4.1.2 造水机的热力模型 |
| 4.1.3 三通阀的热力模型 |
| 4.1.4 缸套水冷却器热力模型 |
| 4.1.5 温控阀的PID控制 |
| 4.1.6 主机缸套冷却系统仿真验证 |
| 4.1.7 主机缸套冷却水仿真 |
| 4.2 低温冷却系统的热力模型 |
| 4.2.1 中央冷却器的热力模型 |
| 4.2.2 主机滑油冷却器的热力模型 |
| 4.2.3 主机空冷器的热力模型 |
| 4.2.4 其余设备的热力学模型 |
| 4.3 常规的低温淡水冷却系统热力模型与仿真 |
| 4.3.1 常规系统的三通阀热力模型 |
| 4.3.2 常规系统各支路混合模型 |
| 4.3.3 常规的低温淡水冷却系统仿真模型搭建 |
| 4.4 优化的低温淡水冷却系统热力模型与仿真 |
| 4.4.1 优化系统的各支路混合模型 |
| 4.4.2 优化的低温淡水冷却系统仿真模型搭建 |
| 4.5 低温淡水冷却系统仿真结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结束语 |
| 5.1 主要工作与创新点 |
| 5.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）半潜式钻井平台DP3动力定位系统P&ID集成设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 DP3 动力定位系统管路仪表系统概述 |
| 1.3 国内外研究动态及进展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2.DP3规范规则研究 |
| 2.1 动力定位规范出台历程 |
| 2.2 世界主要船级社动力定位不同等级船级符号 |
| 2.3 典型船级社对动力定位系统的不同等级要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.DP3 系统DP分区和布置研究 |
| 3.1 DP3 动力定位系统动力系统和推进器系统分组 |
| 3.2 动力系统发电机组及辅助设备和系统布置研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4.DP3 动力定位系统P&ID集成设计技术研究 |
| 4.1 燃油系统 |
| 4.1.1 燃油注入和驳运系统 |
| 4.1.2 燃油供给系统 |
| 4.1.3 燃油净化系统 |
| 4.2 滑油系统 |
| 4.3 冷却水系统 |
| 4.3.1 满足DP3 的冷却系统的要求 |
| 4.3.2 冷却系统配置 |
| 4.3.3 依托项目冷却系统设计研究 |
| 4.3.4 冷却系统闭环原理优化设计研究 |
| 4.4 压缩空气系统 |
| 4.4.1 起动空气系统 |
| 4.4.2 控制空气系统 |
| 4.5 阀门遥控系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.DP系统P&ID闭环集成设计方案安全性、先进性和创新性分析 |
| 5.1 FMEA分析 |
| 5.1.1 FMEA方法简介 |
| 5.1.2 P&ID闭环系统FMEA分析 |
| 5.2 创新性和先进性分析 |
| 5.2.1 创新性 |
| 5.2.2 先进性 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）船用核动力二回路滑油系统动态仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 相关领域研究现状 |
| 1.2.1 系统数字化平台设计研究现状 |
| 1.2.2 滑油系统性能研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及研究内容 |
| 第2章 船用核动力二回路滑油系统介绍及数学建模 |
| 2.1 船用核动力二回路滑油系统主要设备组成与功能介绍 |
| 2.1.1 滑油泵 |
| 2.1.2 滑油滤器 |
| 2.1.3 滑油冷却器 |
| 2.1.4 阀门 |
| 2.2 核动力二回路滑油系统数学模型 |
| 2.2.1 滑油泵数学模型 |
| 2.2.2 循环油舱数学模型 |
| 2.2.3 滑油滤器数学模型 |
| 2.2.4 滑油冷却器数学模型 |
| 2.2.5 滑油泵汽轮机数学模型 |
| 2.2.6 母管数学模型 |
| 2.2.7 阀门数学模型 |
| 2.2.8 摩擦部件热功率损失计算数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 船用核动力二回路滑油系统仿真模型搭建与校验 |
| 3.1 GSE仿真平台适应性 |
| 3.2 仿真算法与计算流程 |
| 3.2.1 管路计算模型 |
| 3.2.2 压力节点计算模型 |
| 3.2.3 节点压力方程 |
| 3.2.4 仿真模型计算求解 |
| 3.3 滑油系统仿真模型的搭建 |
| 3.3.1 基于JTopmeret的热工流体仿真模型构建 |
| 3.3.2 基于JControl的控制系统仿真模型构建 |
| 3.4 船用核动力二回路滑油系统仿真模型稳态校验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变负荷时核动力二回路滑油系统动态仿真 |
| 4.1 核动力二回路滑油系统变负荷动态特性仿真 |
| 4.1.1 滑油系统降负荷动态特性仿真 |
| 4.1.2 滑油系统升负荷动态特性仿真 |
| 4.1.3 变工况时用户负载油温变化不均匀性研究分析 |
| 4.2 变工况过程滑油系统油压控制优化 |
| 4.2.1 变工况过程滑油系统油压控制策略 |
| 4.2.2 不同压力控制策略下滑油系统变工况动态仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 船用滑油系统低压保护过程仿真研究 |
| 5.1 船用滑油系统低压保护控制策略研究 |
| 5.2 滑油母管泄漏事故下滑油系统低压保护过程动态仿真 |
| 5.2.1 滑油母管瞬时泄漏量为5% |
| 5.2.2 滑油母管瞬时泄漏量为10% |
| 5.2.3 泄漏事故下滑油系统低压保护过程的相关说明 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、2Д100柴油机提高滑油和冷却水温度的试验结果（论文参考文献）
- [1]内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究[D]. 孙鑫海. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]发动机受热件热负荷及影响规律研究[D]. 管梓旭. 上海交通大学, 2020(01)
- [3]基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用[D]. 高志龙. 北京化工大学, 2020(01)
- [4]船舶滑油系统的可视化仿真及其应用研究[D]. 李海洋. 大连海事大学, 2020(01)
- [5]5DK-20e柴油发电机组成套设计[J]. 曹刚,焦联国,周海兴. 柴油机, 2020(03)
- [6]基于模糊层次分析的船舶柴油机系统风险评估[D]. 李善鸿. 武汉理工大学, 2020(08)
- [7]船用低速柴油机电控喷油器研制与试验研究[D]. 蒋乾. 武汉理工大学, 2020(08)
- [8]双燃料主机冷却水系统优化设计研究[D]. 朱振活. 上海交通大学, 2020(09)
- [9]半潜式钻井平台DP3动力定位系统P&ID集成设计研究[D]. 冷阿伟. 大连理工大学, 2019(08)
- [10]船用核动力二回路滑油系统动态仿真[D]. 孙瑞. 哈尔滨工程大学, 2020(05)