一、多段文丘里型气体吸收器（论文文献综述）
何鑫达[1]（1979）在《塔器发展动向与高速并流喷射装置》文中指出塔器的新型气液接触元件的提出及其发展,都是解决塔器的生产能力、效率、能耗间矛盾的结果。本文试图从塔器研制动向的剖析中,展望高速并流喷射装置的发展线索及其应用前景,并据此提出某些看法。
刘国瑞[2]（2003）在《湿法烟气脱硫技术研究》文中认为湿法烟气脱硫作为一种相对较成熟、脱硫效率较高的脱硫技术，得到了广泛的应用。但是，由于其投资运行成本高，尚不能被我国一般电厂和工业锅炉所接受。因此，如何降低投资运行成本、并在此基础上提高湿法烟气脱硫装置的效率已显得非常重要。本文以此为目的对液柱冲击塔内阻挡层构造对塔内阻力和脱硫效率的影响、液柱冲击塔的氧化系统中亚硫酸钙的氧化速率及石膏的结晶过程进行了研究，另外还专门对采用实心填料球的湍球塔内阻力和脱硫效率进行了较为详细的研究。 实验通过改变液柱冲击塔内阻挡层阻挡元件形状、通流截面大小、阻挡层高度，测量相应工况下的吸收段阻力和脱硫效率，总结出阻力特性和脱硫效率随阻挡元件形状、通流截面、阻挡层高度的变化趋势，并为工业应用提供依据。实验结果表明，在工业应用上，可以采用适当大些的通流截面的阻挡层，并把阻挡层高度适当降低。没有特别要求，对阻挡元件的具体形状可以不予考虑。 通过测量初始浆液浓度、氧化时间、pH值、温度、灰渣、催化剂（MnSO4）对亚硫酸钙的氧化速率的影响，为工程应用提供一定的依据。石膏晶体形态的影响因素较多，包括温度、表面活性剂、盐类、处理时间、溶液过饱和度、杂质等，这些因素对石膏晶体形态的影响还有待进一步研究，研究结果将决定如何通过这些因素来改善石膏质量。 测量了不同工况下湍球塔阻力和脱硫效率，与传统空心填料球不同，着重于实心填料球的研究，给出了气体速度与湍球塔阻力的关系曲线、静止床层高度与湍球塔阻力的关系曲线、液体喷淋量与湍球塔阻力的关系曲线、填料球密度与湍球塔阻力的关系曲线，钙硫摩尔比、液气比、吸收剂浆液浓度对脱硫效率的影响曲线，并提出了结论，为湍球塔在工业应用中的参数选择提供了依据。 针对新型的液柱冲击塔，用非稳态传质反应理论建立了塔内SO2吸收过程的物理和数学模型。该模型全面地考虑了浆液中各种离子以及各种有限速率的反应，文中运用模型对阻挡层结构形式改变下的脱硫效率进行了计算，模型计算结果与试验结果相对吻合较好，对液柱冲击塔的工业应用起到了一定的指导作用。
李彩亭[3]（2002）在《燃煤锅炉烟气湿式除尘脱硫技术及粉煤灰利用的研究》文中研究表明本文在分析燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术现状的基础上，对除尘脱硫一体化技术进行了理论分析。研究了湿法碰撞理论在湿式除尘技术中的应用。应用旋风分离理论，推导出了除尘效率估算模型。对于给定的条件，可以用除尘效率模型估算除尘效率，用于指导除尘器研制和设计。对于常用的湿式石灰脱硫方法，建立了吸收液pH值和吸收液脱硫量的关系模型。根据该模型，在脱硫工艺设计中，对于给定的吸收液供液量和吸收液的起始及终点pH值，可以计算出脱硫量及脱硫效率；或者对于要求的脱硫效率（或脱硫量），可以计算出所需吸收液供液量和石灰的消耗量。 在三套自制模拟实验装置上进行了除尘技术实验研究。在实验室条件下，装置的除尘效率＞98％。对三种技术的性能进行了对比分析。研制筛选出的除尘脱硫技术集湿式碰撞、旋风分离、改性文丘里机理于一体。针对除尘脱硫装置的复杂环境，研究了材料的耐腐蚀耐磨损性能，研制了耐腐蚀涂层的配方。根据材料所处位置的特点，在装置的不同部位，采用不同材料或组合材料防止腐蚀和磨损。 根据理论研究和实验室研究结果，研究开发出适合中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫的装置，进行工业应用研究。把除尘脱硫污水引入湿式出渣机中，充分利用燃煤锅炉自身产生的碱性物质脱除烟气中的二氧化硫，减少了为烟气脱硫而投加的碱性物质的量。在130T／H锅炉烟气规模上，进行了燃煤电站锅炉烟气的除尘脱硫工业应用研究。测试结果表明，除尘脱硫效果均优于国家一级排放标准或当地环境主管部门的要求。燃煤电站粉煤灰经过活化处理用作水泥的混合材，当活化粉煤灰的掺入量为30％时，可以达到425号水泥的强度指标。
陈涛,朱武[4]（2005）在《真空技术在工业废气处理中的典型应用》文中提出大力发展环保产业,有助于推进我国可持续发展战略的实施,具有重大的社会效益和经济效益。真空技术可广泛应用于环保领域,尤其在各种工业废气处理的许多方面和重要环节中,都大量地运用到真空工艺、真空技术及设备。此外,还介绍了真空技术在空气净化、烟气脱硫和酸性混合气体处理中的一些典型应用。
邢力超[5]（2012）在《喷动床内半焦颗粒烟气脱硫技术研究》文中提出燃煤烟气中SO2的排放不仅污染空气、危害健康，而且能够形成严重的酸雨，同时是对我们这样一个硫资源相对短缺国家的极大浪费。加快烟气脱硫和回收技术的研发已成为生存环境可持续发展的迫切需要。干法烟气脱硫工艺既可以脱除SO2，又能实现硫资源的回收，使其具有良好的应用前景。本文提出将干法烟气脱硫工艺结合喷动床技术来脱除烟气中的SO2，采用层燃锅炉烟气中分离出来的半焦颗粒作为干法脱硫的吸附剂，从而达到以废治废的目的。本文针对喷动床内半焦烟气脱硫技术问题，通过冷、热态实验手段，考察了半焦颗粒在喷动床内的流体力学特性和脱硫性能。建立了半焦脱硫动力学模型，结合气固两相双流体模型模拟了喷动床内半焦颗粒的脱硫过程，为实现喷动床半焦颗粒烟气脱硫技术的开发与工业化应用提供支持。通过等温氮吸附/脱附法和HK法解析得到半焦颗粒的微孔比表面积、孔容和微孔孔径分布曲线；采用电子显微镜对半焦颗粒孔隙结构进行观察，得出其微孔结构多为开孔狭缝型。采用Lennard-Jones势能函数得到了SO2、O2、H2O和SO3分子与半焦微孔壁面相互作用的吸附势曲线，并得出相应的最小吸附势能，通过比较说明半焦颗粒对SO2分子的吸附能力较强，其对SO2分子的吸附势能相当于吸附特性较好的活性炭颗粒的75%。所以可应用半焦替代活性炭进行脱硫。喷动床内半焦流动特性实验与数值模拟方法均得到：喷动床内半焦颗粒可以形成稳定的喷射区、环隙区和喷泉区的三区流动结构。随着表观气速的增大，喷动床的喷泉高度逐渐升高，喷射直径逐渐扩大，壁面处颗粒速度逐渐增加。采用环-核流动模型，结合实验得到的喷动床的喷射直径和环隙区颗粒平均流速等参数，得到了喷动床环隙区平均空隙率的分布规律：环隙区空隙率随表观气速的提高而增大，随着床层高度的增加而降低。数值模拟结果与实验结果吻合良好，为模拟热态情况下喷动床内半焦烟气脱硫打下基础。通过实验得到床层压降随表观气速的变化的情况，得到了喷动床不同床高下的最小喷动速度和最大床层压降，并将实验结果与经验模型进行比较，得出喷动床静床高在250到350mm范围内，Mathur和Gishler等人得到的经验模型与实验吻合较好；通过对不同工况下喷动床内半焦损失率的测量表明：在相同的表观速度下，堆积床高越高，其颗粒损失速率越大。通过热态脱硫实验研究得出：喷动床比固定床具有较好的传热性能。另外，喷动床的脱硫效率要比固定床大约高10%，说明喷动床内特有的喷射区、环隙区和喷泉区的三区流动结构有利于半焦对烟气中SO2的脱除。通过对不同表观速度下喷动床脱硫效率的测量，得到脱硫效率随着表观速度的增加呈现峰型分布，说明喷动床内半焦颗粒的脱硫过程受到对流传质和停留时间两个因素的限制。通过实验得到喷动床的最优脱硫表观速度为：U mx=1.231.45Ums；通过对不同堆积床高下喷动床脱硫效率的测量得到：喷动床堆积高度增加55mm，其脱硫效率大约提高8%10%。基于气固两相流体动力学，应用双流体模型来模拟喷动床内气固的相互作用。基于L-H动力学理论，建立了半焦脱硫的非均相催化反应速率模型，并求解了脱硫反应的动力学参数。根据得到的脱硫动力学模型，应用“UDF”对Fluent计算软件进行了二次开发，实现了床内气固流动与化学反应的耦合。通过模拟计算，得到床内速度矢量、气量分布、颗粒速度和颗粒拟温度的分布情况，并对喷动床内半焦颗粒脱硫过程进行有效预测，计算结果与实验结果吻合良好。在优化模拟中得出：喷动床的脱硫效率随着反应温度的提高而降低，随着烟气中含氧量和蒸汽量的增加而提高，烟气中蒸汽含量对脱硫速率的影响更加显着。研究表明，本文所建立的基于欧拉多相流模型的喷动床内半焦颗粒烟气脱硫数理模型及数值模拟方法，符合实际对象的特性，有助于揭示喷动床内复杂的稠密气固流动和化学反应规律，为喷动床脱硫反应器的结构设计、优化和运行提供有益的参考。
朱武,陈涛,王君,陈长琦[6]（2005）在《真空与环保》文中认为大力发展环保产业,有助于推进我国可持续发展战略的实施,具有重大的社会效益和经济效益。真空技术可广泛应用于环保领域,在固体废弃物、污水以及废气处理的许多方面和重要环节中,都大量地运用到真空工艺、真空技术及设备。本文对此作了全面的介绍。
J.M康诺,顾伟林[7]（1978）在《现代污染控制标准对硫酸厂设计与技术经济的影响》文中提出 与电厂和工业锅炉比较,硫酸厂（包括生产、回收和浓缩）排入大气的二氧化硫仅占一个很小的百分比。但是,硫酸厂确实是一个比较集中的污染源:一方面由于这个污染源是很容易被邻近地区觉察到的;另一方面又由于人们总认为化学工业是有恶劣的气味的（而电力生产则不是这样）,因此,人们把一定的注意力集中在硫酸厂的污染问题上。现在,人们公认,化学工业的有害的排出物必须减少,不论是否有法令来强制推行这一要求,只要化工厂要想同邻居共处,化工厂就必须适应这一发展趋势。
原平方[8]（2017）在《新型C4烷基化反应器的混合性能与模拟》文中研究表明汽油的环保标准日益严格,这就要求生产高辛烷值的清洁汽油。作为理想的调合组分,烷基化油受到了人们的关注。为打破国外的技术垄断,本文提出了一种新型硫酸法C4烷基化工艺和一种装填填料的具有循环流动方式的反应器,并对填料和反应器的混合性能进行了实验研究。首先,提出了一种新型硫酸法C4烷基化生产工艺,丁烯原料在气相状态下进入反应器,与液相异丁烷、浓硫酸混合后,部分丁烯溶于液相,在液相中进行反应;通过控制反应器的压力,部分液相吸收反应热而汽化,使反应温度基本稳定;经气液分离、酸烃分离及产品分馏后,气相丁烯、异丁烷、浓硫酸分别构成三个循环。Aspen Plus模拟结果表明,通过调节反应器压力实现温度的控制是可行的,与传统硫酸法C4烷基化工艺相比,新工艺耗电量可降低30%。其次,以碘化物—碘酸盐平行竞争反应体系为分子探针,以离集指数（XS）表征微观混合性能,用实验方法考察了物料体积流量、物料体积流量比对装填扁环填料和Winpak填料、Mellapak填料的管式反应器的微观混合性能影响及离集指数在管式反应器轴向、径向的分布。结果表明,XS随着Re的增大而下降,而物料体积流量比的增加会导致XS增加,相同条件下Winpak填料的微观混合性能优于扁环填料与Mellapak填料。本文第三部分在气升式环流反应器的基础上提出了（气）液液环流反应器,并建立中试规模的实验装置验证了液液环流的可行性,同时对液液环流反应器的相含率以及其对浓硫酸与轻油的混合效果进行了实验研究。结果表明,液液环流反应器可以达到传统硫酸法C4烷基化反应器的混合效果。本文第四部分通过CFD数值模拟的方法,对气升式环流反应器内部流动状态进行数值模拟。结果显示升力对气相的径向分布具有决定性影响,加入升力模型可以使流动状态与实际情况更为符合,虚拟质量力的加入对数值模拟的稳定性有巨大影响。RNG k-ε湍流模型可以更好的在高雷诺数下模拟气升式环流反应器的气含率的动态波动。为今后（气）液液环流反应器的模拟优化做前期准备。
卫琛浩[9]（2015）在《商洛低热值石煤钒矿综合利用的实验研究》文中研究说明石煤是一种劣质无烟煤,具有低碳、低热值、硬度高、高硫和高灰等特点,往往伴生有微量的钒、钼、铀、磷、银等有价元素。我国含钒型石煤资源丰富,开发利用程度不高,目前主要用于单一提钒、发电等。开展石煤资源的综合利用研究,提高其资源利用率是重要的研究课题。本文针对商洛地区低热值石煤钒矿,在查阅相关文献的基础上,计算出流化床燃烧发电所需石煤和无烟煤的掺烧配比,在实验室采用模拟石煤配煤燃烧制备灰渣。重点对直接燃烧和固硫燃烧得到的两种灰渣,进行了对比湿法提钒实验。石煤中钒的赋存形态复杂,提钒工艺存在地域性差异。本研究首先对石煤灰渣的基本性质进行了分析研究,通过探索实验和条件实验,最终确定了“燃烧灰渣—酸性浸出—结晶回收钾—中和还原—萃取反萃取—沉钒—煅烧—精钒（V2O5）”的提钒工艺流程,可以有效回收石煤燃烧灰渣的钒和钾。并确定了各工序的主要工艺参数,结果如下:（1）石煤和无烟煤以3:1配比,通过直接燃烧和加入Ca O固硫燃烧得到两种燃烧灰渣。燃烧灰渣采用直接酸浸逆流洗涤循环浸出,同时加入助浸剂强化浸出,实验表明,当搅拌速度为200rpm,助浸剂用量为1#0.5%+2#4.5%,硫酸用量为32.5%,液固比为2:1,浸出温度为90℃,浸出时间为16h,直接燃烧灰渣的钒浸出率为77.61%。硫酸用量为40%,液固比为3:1,浸出温度为90℃,浸出时间为6h,固硫燃烧灰渣的钒浸出率为72.86%。（2）重点对固硫燃烧灰渣浸出液通过结晶回收生产硫酸钾进行了实验研究。固硫燃烧灰渣的浸出液结晶后,采用石煤灰渣中和,中和渣返回浸出,灰渣中和上清液经石灰中和、铁屑还原之后进行四级逆流萃取。萃取剂组成为12.5%P204+5%TBP+82.5%磺化煤油,相比（O/A）为2:1,萃原液p H值为2.5。萃余液V2O5浓度0.016g/L,负载有机相V2O5浓度为2.89g/L,V2O5萃取率为99.3%。采用四级逆流反萃制备沉钒原液,反萃剂为1.5mol/L硫酸,相比（O/A）为4:1。反萃液中V2O5浓度为8.492g/L,有机相中V2O5浓度为0.067g/L,V2O5反萃取率平均为96.9%。（3）沉钒原液在控制酸度0.6mol/L,60℃下加入200g/L的氯酸钠溶液进行氧化后沉钒,沉钒温度为92℃,用25%氨水调节p H值至1.7。沉钒率为97%,精钒产品中含V2O5 98.13%。红钒热解回收率大于99%,五氧化二钒的总回收率为71.7%75.4%。得到的精钒产品中含V2O5 98.13%,符合GB3283-87的标准。本研究为进一步开展工业实验奠定了基础,确定的提钒工艺易实现连续操作、钒回收率较高、三废排放少。相关成果对陕南地区低热值石煤的综合利用有应用价值。
蒋书霞[10]（2014）在《硫化—喷射吸收法处理含砷稀酸的工艺研究》文中指出硫酸厂酸洗净化工段会产生含砷稀酸,目前国内常用的中和法会产生大量难以资源化利用的砷渣,长期堆放易造成二次污染；处理后溶液不能回用,外排产生严重环境污染。本文在前人研究基础上,从资源化和减量化角度出发,采用以工业硫化钡（“黑灰”）为原料浸出硫化钡、用硫化钡溶液和硫酸产生硫化氢副产沉淀硫酸钡以及用喷射吸收硫化氢法除砷的工艺,分别研究了上述过程中主要工艺参数对硫化钡浸出率和硫化钡浓度、对沉淀硫酸钡纯度和白度的影响以及对含砷废水处理效果和硫利用情况的影响,获得了如下结论：（1）用“黑灰”为原料浸出硫化钡时,浸出温度、时间、液固比和硫化钡初始浓度是影响硫化钡浸出率和最终硫化钡溶液浓度的主要因素。为获得较高硫化钡浸出率和硫化钡浓度,综合考虑能耗、资源利用率、用水量和生产效率等因素,浸出硫化钡的最佳工艺条件为：液固比为4、浸出时间为30 min、浸出温度为90℃、硫化钡初始浓度为0.217mol/L时,硫化钡浸出率达95.02%,硫化钡溶液浓度为1.156mol/L。（2）在副产硫酸钡的生产工艺中,物料加入顺序、硫酸浓度、硫化钡浓度、加料时间、反应温度等主要因素对沉淀硫酸钡纯度和白度有影响。在硫化钡浓度0.79 mol/L、反应温度为95℃、加料时间为10.00 min、硫酸浓度为0.8 mol/L的优化条件下,硫酸钡的纯度最高为97.21%,达到了工业沉淀硫酸钡合格品95%的纯度要求,硫酸钡的白度为87.3%,接近工业沉淀硫酸钡合格品88%的白度要求。过程中产生的硫化氢气体可供后续除砷工艺使用。（3）用喷射吸收硫化氢法处理含砷稀酸的工艺可行,硫化氢浓度、流量、硫砷摩尔比是影响除砷效果的主要因素。为使处理后的稀酸循环使用、砷渣达工业含砷品位的要求,优化的工艺条件为：硫化氢浓度为1.602g/L、流量为200 L/h、硫砷摩尔比为2.40时,反应后溶液中砷含量为0.001756%,即17.56 mg/L,除砷率达99.91%,该条件下硫过剩量为8.86g,硫化氢中硫过量7.02%,一级喷射吸收硫利用率为92.98%。处理后稀酸溶液可送至干吸工序作补充液循环使用,过滤所得的砷渣中砷含量高于30%,可作为资源加以利用。该处理工艺可有效处理稀酸废水中的砷,副产的硫酸钡和砷渣可以资源化利用,具有一定的环保效益和经济效益。
二、多段文丘里型气体吸收器（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多段文丘里型气体吸收器（论文提纲范文）
（2）湿法烟气脱硫技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 SO_2的来源及其危害 |
| 1.1.1 我国SO2的排放现状 |
| 1.2 SO_2控制技术概述 |
| 1.2.1 燃烧前脱硫技术 |
| 1.2.2 燃烧中脱硫技术 |
| 1.2.3 燃烧后脱硫(烟气脱硫)技术 |
| 1.3 本文内容与目的 |
| 参考文献 |
| 第二章 湿法烟气脱硫研究综述 |
| 2.1 国外湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.1 美国湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.2 德国湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.1.3 日本湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.2 国内湿法烟气脱硫技术的应用情况 |
| 2.3 常用湿法烟气脱硫技术介绍 |
| 2.3.1 石灰／石灰石浆液洗涤法 |
| 2.3.2 双碱法 |
| 2.3.3 氧化镁法 |
| 2.3.4 海水脱硫法 |
| 2.3.5 柠檬酸钠法 |
| 2.3.6 磷铵肥法 |
| 2.4 湿法烟气脱硫系统中的主要问题 |
| 2.4.1 腐蚀 |
| 2.4.2 堵塞和结垢 |
| 2.4.3 吸收剂的选择使用 |
| 2.4.4 增加气液接触 |
| 2.4.5 除湿系统优化设计 |
| 2.4.6 控制氧化技术 |
| 2.5 WFGD系统的发展趋势 |
| 2.5.1 降低W-FGD系统的投资和运行费用 |
| 2.5.2 开发更先进WFGD系统 |
| 参考文献 |
| 第三章 湿法烟气脱硫的实验研究方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验系统 |
| 3.2.1 脱硫塔主体 |
| 3.2.2 风系统 |
| 3.2.3 浆液系统 |
| 3.2.4 氧化系统 |
| 3.2.5 石膏沉降系统 |
| 3.2.6 测试系统 |
| 3.3 湿法烟气脱硫的实验研究步骤 |
| 参考文献 |
| 第四章 液柱冲击式湿法脱硫装置的试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SO_2的吸收原理和过程 |
| 4.3 试验工况和内容 |
| 4.4 阻力特性试验结果分析 |
| 4.4.1 风速及喷淋密度对阻力特性的影响 |
| 4.4.2 阻挡元件形状对阻力特性的影响 |
| 4.4.3 通流截面对阻力特性的影响 |
| 4.4.4 阻挡层高度对阻力特性的影响 |
| 4.5 脱硫特性试验结果分析 |
| 4.5.1 喷液密度、塔内风速、液气比对脱硫效率的影响 |
| 4.5.2 液柱冲击塔的内部结构因素对脱硫效率的影响 |
| 4.5.2.1 阻挡元件形状对脱硫特性的影响 |
| 4.5.2.2 通流截面对脱硫特性的影响 |
| 4.5.2.3 阻挡层高度对脱硫特性的影响 |
| 4.5.3 吸收剂为生石灰和石灰石对脱硫效率的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 液柱冲击塔氧化系统的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动力学方程 |
| 5.2.1 反应控制步骤与本征反应速率方程 |
| 5.2.2 氧吸收速率方程 |
| 5.3 实验装置及方法 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.4.1 初始浆液浓度对氧化速率的影响 |
| 5.4.2 pH值对氧化速率的影响 |
| 5.4.3 温度对氧化速率的影响 |
| 5.4.4 灰渣对氧化速率的影响 |
| 5.4.5 氧化速率随时间的变化关系 |
| 5.4.6 添加剂对氧化速率的影响 |
| 5.5 控制石膏晶体形态的影响因素 |
| 5.5.1 温度的影响 |
| 5.5.2 表面活性剂对晶形的影响 |
| 5.5.3 盐类对晶形的影响 |
| 5.5.4 处理时间对晶形的影响 |
| 5.5.5 溶液过饱和度对晶形的影响 |
| 5.5.6 杂质对晶形的影响 |
| 5.6 改善石膏质量的途径 |
| 5.6.1 提高脱硫效率 |
| 5.6.2 提高吸收剂的质量 |
| 5.6.3 提高除尘装置的除尘效率 |
| 5.6.4 定期进行清洗 |
| 5.6.5 对氧化系统的强化 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 湍球塔湿法烟气脱硫的实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 湍球床内部传质研究 |
| 6.3 实验装置及测定方法 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 湍球塔阻力特性试验研究与计算模型 |
| 6.4.1.1 气体速度对填料球阻力的影响 |
| 6.4.1.2 静止床层高度对塔内阻力的影响 |
| 6.4.1.3 液体喷淋量对塔体阻力的影响 |
| 6.4.1.4 填料球类型对压降的影响 |
| 6.4.2 湍球塔脱硫试验研究 |
| 6.4.2.1 SO_2入口浓度对脱硫效果影响 |
| 6.4.2.2 液气比对脱硫效果影响 |
| 6.4.2.3 浆液浓度对脱硫效果影响 |
| 6.5 对几个有关问题的讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 液柱冲击塔湿法烟气脱硫的理论研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 前人工作简介 |
| 7.3 液柱冲击塔SO_2吸收模型构思 |
| 7.4 液柱冲击塔SO_2吸收模型 |
| 7.4.1 SO_2吸收过程各反应步骤模型 |
| 7.4.2 液柱冲击塔SO_2吸收模型 |
| 7.4.3 模型所需参数 |
| 7.5 计算结果及分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 全文总结 |
| 作者攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）燃煤锅炉烟气湿式除尘脱硫技术及粉煤灰利用的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 课题的来源及意义 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 研究的目的意义 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 中国中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术现状 |
| 2.2 燃煤电厂锅炉烟气除尘脱硫技术现状 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 燃煤烟气除尘脱硫一体化理论分析研究 |
| 3.1 湿法碰撞理论 |
| 3.2 旋风分离效率模型 |
| 3.3 二氧化硫吸收机理及计算 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 湿式除尘脱硫技术实验研究 |
| 4.1 SCX型技术实验研究 |
| 4.2 SCC型技术实验研究 |
| 4.3 SCP型技术实验研究 |
| 4.4 三种技术的对比讨论 |
| 第五章 烟气脱硫系统材料防腐防磨研究 |
| 5.1 烟气脱硫系统腐蚀概况 |
| 5.2 材料腐蚀试验 |
| 5.3 有机涂层防腐试验 |
| 5.4 玻璃钢性能试验 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 燃煤锅炉烟气除尘脱硫应用实例及分析 |
| 6.1 中小型燃煤锅炉烟气除尘脱硫应用实例及分析 |
| 6.2 燃煤电站锅炉烟气除尘脱硫应用实例及分析 |
| 第七章 燃煤电站粉煤灰综合利用研究 |
| 7.1 粉煤灰综合利用现状 |
| 7.2 粉煤灰作水泥混合材的实验研究 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文着作目录 |
| 附录B 攻读学位期间主持参与的研究课题及奖励 |
（5）喷动床内半焦颗粒烟气脱硫技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国 SO_2污染现状 |
| 1.1.2 我国工业锅炉现状 |
| 1.2 烟气脱硫研究概况 |
| 1.2.1 干法脱硫剂研究现状 |
| 1.2.2 干法脱硫机理和动力学研究现状 |
| 1.2.3 干法脱硫反应器的研究现状 |
| 1.2.4 喷动床反应器的研究现状 |
| 1.3 喷动床使用半焦颗粒烟气脱硫技术的提出 |
| 1.4 本文研究目的和主要内容 |
| 第2章 半焦颗粒的表征研究 |
| 2.1 半焦 |
| 2.2 半焦的工业分析 |
| 2.3 半焦的表面特性 |
| 2.3.1 半焦的比表面积和孔容 |
| 2.3.2 半焦颗粒的微孔结构 |
| 2.3.3 半焦颗粒的孔径分布 |
| 2.4 半焦烟气脱硫的吸附势 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷动床内半焦流动特性实验研究 |
| 3.1 实验系统及装置 |
| 3.2 实验使用的半焦颗粒 |
| 3.3 实验仪器与设备 |
| 3.3.1 罗茨风机 |
| 3.3.2 流量测试装置 |
| 3.3.3 床层压降的测量装置 |
| 3.3.4 动压测量装置 |
| 3.3.5 气动闸阀 |
| 3.3.6 数据采集系统 |
| 3.4 实验操作步骤 |
| 3.5 喷动床内半焦颗粒喷动特性研究 |
| 3.5.1 床内喷动状态的形成 |
| 3.5.2 床层压降和最小喷动速度 |
| 3.5.3 床内气体速度分布 |
| 3.5.4 喷射区直径 |
| 3.5.5 壁面处颗粒速度 |
| 3.5.6 半焦颗粒的损失速率 |
| 3.6 喷动床中颗粒浓度的研究 |
| 3.6.1 常用的颗粒浓度测试方法 |
| 3.6.2 喷动床环隙区平均空隙率的研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 喷动床内半焦流动特性数值模拟 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 气固两相流动的数学模型 |
| 4.2.1 连续性方程与动量守恒方程 |
| 4.2.2 固体颗粒相计算模型 |
| 4.2.3 气固相间作用计算模型 |
| 4.2.4 标准 k-ε湍流模型 |
| 4.3 数值模拟过程 |
| 4.3.1 模型的建立 |
| 4.3.2 边界条件及初始条件 |
| 4.3.3 模型结构与网格划分 |
| 4.3.4 网格无关性验证 |
| 4.3.5 气固两相流数值模拟 |
| 4.4 实验与模拟对比 |
| 4.4.1 喷泉区高度对比 |
| 4.4.2 喷动床床层压降的对比 |
| 4.4.3 喷射区气体速度对比 |
| 4.4.4 壁面颗粒速度对比 |
| 4.4.5 环隙区平均空隙率对比 |
| 4.5 模拟结果与分析 |
| 4.5.1 喷动床内气固的速度矢量 |
| 4.5.2 喷动床内烟气量的分布 |
| 4.5.3 喷动床内半焦颗粒速度分布 |
| 4.5.4 颗粒拟温度分布 |
| 4.5.5 半焦浓度非均匀度分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 喷动床内半焦烟气脱硫实验研究 |
| 5.1 实验系统 |
| 5.1.1 热态实验系统 |
| 5.1.2 烟气的基本参数 |
| 5.2 实验参数的测量 |
| 5.2.1 SO_2和 O2气体浓度测量 |
| 5.2.2 喷动床内温度测量 |
| 5.2.3 烟气湿度的测量 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 床内温度场分布 |
| 5.3.2 喷动床与固定床脱硫性能比较 |
| 5.3.3 半焦颗粒的脱硫过程 |
| 5.3.4 传质系数的影响 |
| 5.3.5 表观速度对脱硫效率的影响 |
| 5.3.6 堆积高度对脱硫效率的影响 |
| 5.3.7 喷动床内各组分浓度分布 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 喷动床内半焦烟气脱硫特性数值模拟 |
| 6.1 数值模拟所用模型 |
| 6.1.1 半焦脱硫反应动力学模型 |
| 6.1.2 传热模型 |
| 6.1.3 组分输运模型 |
| 6.1.4 UDF 功能应用 |
| 6.2 计算网格划分及边界条件 |
| 6.3 模拟结果的分析 |
| 6.3.1 喷动床内浓度的分布 |
| 6.3.2 床内 SO_2浓度非均匀度的分布 |
| 6.3.3 模拟值与实验值的对比 |
| 6.4 影响喷动床脱硫效率的因素 |
| 6.4.1 反应温度对脱硫效率的影响 |
| 6.4.2 烟气含氧量对脱硫效率的影响 |
| 6.4.3 烟气含湿量对脱硫效率的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）新型C4烷基化反应器的混合性能与模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 C_4烷基化 |
| 1.1.1 反应机理 |
| 1.1.2 发展历史与趋势 |
| 1.2 多相反应器 |
| 1.2.1 流动模型 |
| 1.2.2 气—液相反应器 |
| 1.3 过程模拟 |
| 1.3.1 工艺流程模拟 |
| 1.3.2 数值模拟 |
| 1.4 本课题内容及意义 |
| 第二章 新型硫酸法C_4烷基化工艺 |
| 2.1 研究概况 |
| 2.2 硫酸法C_4烷基化工艺流程 |
| 2.2.1 传统硫酸法C_4烷基化工艺流程 |
| 2.2.2 新型硫酸法C_4烷基化工艺流程 |
| 2.3 模拟计算 |
| 2.3.1 假设与简化 |
| 2.3.2 单元模块的选择 |
| 2.3.3 物性方法的选择 |
| 2.3.4 工艺条件与操作参数 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 模拟结果 |
| 2.4.2 讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 填料的微观混合性能 |
| 3.1 研究概况 |
| 3.1.1 微观混合 |
| 3.1.2 填料 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验体系及原理 |
| 3.2.2 实验流程 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 物料体积流量对离集指数XS的影响 |
| 3.3.2 物料体积流量比对离集指数XS的影响 |
| 3.3.3 离集指数XS沿管式反应器轴向与径向分布 |
| 3.3.4 不同填料的微观混合性能比较 |
| 3.3.5 微观混合时间的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 环流反应器的流体力学性能 |
| 4.1 研究概况 |
| 4.1.1 气含率 |
| 4.1.2 混合特性 |
| 4.2 常温实验部分 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验原料与操作条件 |
| 4.2.3 实验流程 |
| 4.2.4 数据测量与分析方法 |
| 4.3 常温实验结果与讨论 |
| 4.3.1 气液两相体系的相含率 |
| 4.3.2 液液两相体系的相含率 |
| 4.3.3 液液两相体系的混合效果 |
| 4.3.4 气相对对液液两相体系的影响 |
| 4.4 低温实验部分 |
| 4.4.1 实验装置 |
| 4.4.2 实验原料与操作条件 |
| 4.4.3 实验流程 |
| 4.5 低温实验结果与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 环流反应器的数值模拟 |
| 5.1 研究概况 |
| 5.2 气液两相流体力学模型 |
| 5.2.1 数值模拟方法 |
| 5.2.2 流体力学模型简介 |
| 5.3 模型建立与研究方法 |
| 5.3.1 气液两相流动模型 |
| 5.3.2 网格划分 |
| 5.3.3 CFD模型 |
| 5.3.4 初始化和边界条件 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 相间作用力的影响 |
| 5.4.2 湍流模型的影响 |
| 5.4.3 不同挡板高度下实验值与数值模拟对比 |
| 5.4.4 不同表观气速下AB段气含率 |
| 5.4.5 挡板高度对流场的影响 |
| 5.4.6 模型选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（9）商洛低热值石煤钒矿综合利用的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钒资源概述 |
| 1.1.1 钒及基本性质 |
| 1.1.2 钒的主要化合物及其应用 |
| 1.1.3 钒资源 |
| 1.2 石煤资源概述 |
| 1.2.1 石煤钒矿资源概况 |
| 1.2.2 石煤钒矿资源的综合利用 |
| 1.3 石煤提钒工艺简介 |
| 1.3.1 焙烧提钒工艺 |
| 1.3.2 直接浸出提钒工艺 |
| 1.3.3 其他提钒工艺 |
| 1.4 加压浸出工艺 |
| 1.5 研究课题的提出 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 课题研究的目的 |
| 1.5.3 课题研究的内容 |
| 1.5.4 课题研究的技术路线 |
| 2 实验原料和方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 石煤钒矿的基本性质 |
| 2.1.2 混煤理化性质 |
| 2.1.3 燃烧灰渣的理化性质 |
| 2.2 实验试剂 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 石煤燃烧灰渣的实验室制备 |
| 2.4.2 浸出实验方法 |
| 2.4.3 中和实验方法 |
| 2.4.4 萃取实验方法 |
| 2.4.5 沉钒煅烧实验方法 |
| 3 燃烧灰渣的酸性浸出实验 |
| 3.1 浸出理论 |
| 3.1.1 浸出过程的热力学分析 |
| 3.1.2 浸出过程的动力学分析 |
| 3.2 浸出实验及结果分析 |
| 3.2.1 助浸剂用量对浸出率的影响 |
| 3.2.2 硫酸用量对浸出率的影响 |
| 3.2.3 浸出温度对浸出率的影响 |
| 3.2.4 液固比对浸出率的影响 |
| 3.2.5 浸出时间对浸出率的影响 |
| 3.2.6 加压浸出的探讨实验 |
| 3.3 逆流洗涤实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 浸出液中钒的富集 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验原理 |
| 4.3 萃原液预处理 |
| 4.3.1 非固硫燃烧灰渣浸出液中和实验 |
| 4.3.2 固硫燃烧灰渣浸出液中和实验 |
| 4.3.3 中和液还原实验 |
| 4.4 钒萃取实验及结果分析 |
| 4.4.1 萃取相比对钒萃取率的影响 |
| 4.4.2 振荡时间对钒萃取率的影响 |
| 4.4.3 萃取水相pH值对钒萃取率的影响 |
| 4.4.4 萃取级数对钒萃取率的影响 |
| 4.5 反萃取实验及结果分析 |
| 4.5.1 反萃剂浓度对钒反萃取率的影响 |
| 4.5.2 反萃取相比(O/A)对钒反萃取率的影响 |
| 4.5.3 反萃取的振荡时间对钒反萃取率的影响 |
| 4.5.4 反萃取级数对钒反萃取率的影响 |
| 4.6 反萃取富钒原液的沉钒实验 |
| 4.6.1 沉钒原液的氧化处理 |
| 4.6.2 沉钒实验及结果分析 |
| 4.7 红钒煅烧实验及结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 燃烧灰渣浸出液中钾的回收 |
| 5.1 硫酸铝钾结晶实验 |
| 5.1.1 原料制备 |
| 5.1.2 结晶方式实验 |
| 5.1.3 搅拌时间实验 |
| 5.1.4 晶种加入量实验 |
| 5.1.5 硫酸铝钾产品检测 |
| 5.2 硫酸铝钾转型硫酸钾的产品方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 环境保护措施 |
| 6.1 废气的治理 |
| 6.2 废水的治理 |
| 6.3 废渣的治理 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）硫化—喷射吸收法处理含砷稀酸的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述和研究设想 |
| 1.1 砷的资源、性质、危害及用途 |
| 1.1.1 砷及砷矿资源 |
| 1.1.2 砷及化合物的性质 |
| 1.1.3 砷及化合物的危害和用途 |
| 1.2 硫酸企业中砷的来源 |
| 1.3 含砷稀酸的处理技术及现状 |
| 1.3.1 化学沉淀法 |
| 1.3.2 物理法 |
| 1.3.3 生物法 |
| 1.4 硫化钡的性质、资源和用途 |
| 1.5 硫酸钡的性质、用途和市场前景 |
| 1.6 气液反应器简介 |
| 1.6.1 鼓泡塔反应器 |
| 1.6.2 板式塔反应器 |
| 1.6.3 喷射反应器 |
| 1.6.4 填料塔反应器 |
| 1.6.5 降膜反应器 |
| 1.7 研究设想 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 “黑灰”浸出原理 |
| 2.2 硫酸钡产生过程理论基础 |
| 2.3 硫化氢除砷原理 |
| 2.4 气液吸收原理 |
| 第三章 “黑灰”浸出硫化钡的工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验工作 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验试剂、设备及装置 |
| 3.2.3 实验条件和过程 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 时间对硫化钡浸出效果的影响 |
| 3.3.2 温度对硫化钡浸出效果的影响 |
| 3.3.3 硫化钡初浓度对硫化钡浸出效果的影响 |
| 3.3.4 液固比对硫化钡浸出效果的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 硫酸钡生产的工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验工作 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验试剂、设备及装置 |
| 4.2.3 实验条件和过程 |
| 4.2.4 分析方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 温度对硫酸钡纯度、白度的影响 |
| 4.3.2 硫化钡浓度对硫酸钡纯度、白度的影响 |
| 4.3.3 加料时间对硫酸钡纯度、白度的影响 |
| 4.3.4 硫酸浓度对硫酸钡纯度、白度的影响 |
| 4.3.5 硫酸钡颗粒粒度测定结果 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 硫化氢喷射吸收法除砷的工艺研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验工作 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验试剂、设备及装置 |
| 5.2.3 实验条件和过程 |
| 5.2.4 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 硫砷摩尔比对除砷效果和硫利用情况的影响 |
| 5.3.2 硫化氢流量对除砷效果和硫利用情况的影响 |
| 5.3.3 硫化氢浓度对除砷效果和硫利用情况的影响 |
| 5.3.4 砷渣的物相和成分分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 硫化钡分析方法 |
| 附录2 硫化氢的分析方法 |
| 附录3 实验数据 |
| 致谢 |
四、多段文丘里型气体吸收器（论文参考文献）
- [1]塔器发展动向与高速并流喷射装置[J]. 何鑫达. 化学工程, 1979(01)
- [2]湿法烟气脱硫技术研究[D]. 刘国瑞. 浙江大学, 2003(04)
- [3]燃煤锅炉烟气湿式除尘脱硫技术及粉煤灰利用的研究[D]. 李彩亭. 湖南大学, 2002(01)
- [4]真空技术在工业废气处理中的典型应用[J]. 陈涛,朱武. 江苏环境科技, 2005(02)
- [5]喷动床内半焦颗粒烟气脱硫技术研究[D]. 邢力超. 哈尔滨工程大学, 2012(01)
- [6]真空与环保[J]. 朱武,陈涛,王君,陈长琦. 真空, 2005(03)
- [7]现代污染控制标准对硫酸厂设计与技术经济的影响[J]. J.M康诺,顾伟林. 硫酸工业, 1978(S3)
- [8]新型C4烷基化反应器的混合性能与模拟[D]. 原平方. 天津大学, 2017(05)
- [9]商洛低热值石煤钒矿综合利用的实验研究[D]. 卫琛浩. 西安建筑科技大学, 2015(07)
- [10]硫化—喷射吸收法处理含砷稀酸的工艺研究[D]. 蒋书霞. 广西大学, 2014(03)