一、经济断面钢管在周期轧机上的生产（论文文献综述）
闫菲菲[1]（2015）在《LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真》文中研究说明冷轧管机是利用变断面环孔型以往复运动的方式对荒管进行冷态轧制的工艺设备,现代金属管材生产,尤其是合金钢、有色合金及各种高变形抗力合金管材的生产广泛采用周期式冷轧管机。根据国内用户需求以及未来核电工业对不锈钢管道的特殊要求,需要开发大型周期式两辊冷轧管机。LG730是世界上最大的两辊伺服型冷轧管机,该机具有较好的开坯性能,用于轧制大规格的黑色及有色金属无缝管。在冷轧管工业生产中,孔型设计是冷轧管机设计的核心技术。通过孔型设计,给金属变形提供最合理的变形机制。孔型设计的合理性对冷轧无缝钢管成品尺寸精度、表面光洁度和变形均匀性有着重要影响。同时,孔型的好坏还影响着轴向力、轧机生产效率和生产成本。目前,俄罗斯拥有世界最大两辊冷轧管机组,其最大成品管外径为Φ450mm。为了解决核电所需要的更大口径冷轧钢管（极限尺寸Φ730mm）,在孔型设计理论和生产实践上都存在较高的难度。国内孔型设计一般采用经验加理论的设计思想,传统孔型设计理论不完全适用大口径钢管。特别是对于管径极限尺寸达到或超过Φ730mm的大口径钢管,国际上尚未开发。所以,LG730冷轧管机孔型设计在理论和实际生产中都没有先例。破解大口径孔型设计方法,建立孔型设计的数学模型也是本课题需要解决的主要问题。本课题密切结合企业需求,利用舍瓦金孔型设计方法和Meer孔型设计方法对LG730进行孔型设计,并利用有限元软件MARC建立弹塑性有限元模型,对世界最大的两辊伺服型冷轧管机LG730典型品种进行建模和过程仿真,主要研究机组环状孔型设计和产品工艺制度。根据企业生产需求,开发了孔型设计软件,建立了孔型设计参数化模型,解决了往复轧制与回转送进机构系统建模问题,为LG730冷轧管机的孔型设计过程提供了重要的模拟实验数据依据,最终验证利用Meer孔型设计方法在设计大口径孔型的合理性。本课题研究对指导冷轧大口径无缝钢管工业生产将发挥一定作用,对推动我国冷轧无缝钢管工业发展及其技术进步将产生较大影响,具有一定的理论意义和实用价值。
贾其苏[2]（2015）在《大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟》文中提出近年来中国经济高速发展,国民经济对钢管的需求量日益增长,同时对钢管质量提出更高的要求。冷轧不锈钢管,因其具有强度高、表面质量好以及尺寸精度高等诸多优点,在油气工程以及海洋工程等许多工业部门用途广泛。周期式冷轧管机的性能和结构也在不断发展和优化,本文将在某钢铁公司CRTM–350三辊冷轧机设备基础上,重点开展如下关键技术的研究:（1）在冷轧塑性变形理论基础上,结合空间解析几何原理,推导大直径三辊冷轧管机轧辊和芯棒的孔型设计计算公式,以及轧机力能参数的计算公式;（2）为了提高大直径三辊冷轧管机的孔型参数精度,以Solidworks三维CAD软件为平台,使用C#语言结合Solidworks API函数进行二次开发,实现轧辊三维模型的参数化设计,使孔型计算软件得到的参数自动建模;（3）为了验证和指导理论与实验研究,采用Simufact软件对大直径三辊冷轧管机轧制的完整过程进行模拟,对钢管的延伸情况、轧制力以及外径和壁厚的变化情况进行了分析。最后结合现场的轧制生产进行了系列试验,验证了孔型设计的合理性与可行性。
支东亮[3]（2014）在《二辊周期冷轧管机孔型设计与有限元模拟》文中进行了进一步梳理伴随着中国经济快速发展，各行各业对钢管的需求量也越来越大，冷轧钢管以其优越的物理性能使得其在生产应用中越来越普遍。作为冷轧管生产的设备周期冷轧管机在结构和性能上也在不断改进。二辊周期冷轧管机孔型设计关系到轧管产品优劣的关键问题之一，其轧辊孔型作为一变断面孔型，其设计过程繁琐，设计参数多。在传统设计中设计人员由于受经验、理论和计算量的限制，难以设计出合理可靠的孔型。随着计算机技术的发展，人们利用计算机辅助设计的功能，将设计理论和生产经验有机结合起来，可实现孔型优化设计方法科学化、规范化。计算机辅助孔型设计提高了钢管的质量和成材率，同时也使工艺设计人员从繁琐的计算工作中能解脱出来，使周期轧机孔型设计工作简单快捷。本文阐述了计算机辅助孔型设计的作用，综述了CARD系统的发展概况；并对周期轧管机这一特殊复杂的孔型进行了深入研究和探讨，通过对周期轧机孔型的变形原理、设计过程及参数的选取，综合地考虑各种因素，建立了周期轧管机轧辊孔型优化的数学模型，并使用Visual C++进行计算机辅助孔型设计，编制出的孔型优化CARD软件具有孔型数据计算、管理功能。为正确的工艺决策和孔型优化提供了依据，使孔型设计达到最优化效果。在设计过程中，本文应用了有限元软件ABABQUS建立了冷轧模型，对材质为304L钢管冷轧过程进行仿真计算，对轧件的变形、等效应力进行了分析，验证了孔型参数的合理性与可行性。此外，本系统采用人机对话方式可将设计人员的经验引入设计过程，随时修改设计结果。该系统具有较强的通用性，可以在WindowsXP以上版本运行，且具有设计迅速，计算精度高，使用方便的特点。
梁培晓[4]（2012）在《三辊穿孔机关键技术研究与开发》文中研究指明斜轧穿孔是无缝钢管生产的重要手段。三辊穿孔机是斜轧穿孔机的一种，历史悠久，但是发展缓慢，理论研究有限。本文介绍了三辊穿孔机基本理论，并用能量理论研究了三辊穿孔机的穿孔过程。在适当简化的前提下，将穿孔变形区分成四部分，建立了满足不可压缩条件和速度边界条件的运动许可速度场，用能量理论求出各部分变形消耗的功率,并求出了轧制压力﹑轧制力矩和顶头轴向力，理论计算结果得到了实验验证。
范涛[5]（2012）在《302不锈钢管件三辊冷轧工艺研究》文中提出冷轧作为管件冷加工的主要手段，尤其对高精度薄壁管成形，其特点是减壁能力强，可显着改善材料的力学性能、尺寸精度和表面质量。随着科学技术的迅速发展，薄壁无缝不锈钢管在航空、电子、化学、原子能等工业得到广泛应用，对其质量要求也越来越高。本文基于LD型三辊冷轧机成形特点和有限元原理，应用大型非线性有限元模拟软件MSC. Marc对302不锈钢管件三辊冷轧过程进行数值模拟分析，其研究成果对实际生产具有一定指导意义。主要研究内容及成果包括以下几方面：（1）本文采用有限元软件MSC. Marc，通过对动态接触边界条件、局部坐标控制纯滚动等关键性技术问题的假设和简化处理，建立了302不锈钢管件三辊冷轧弹塑性有限元模型，模拟并分析了轧制过程中变形区金属流动规律、应力应变分布规律并预测了管件损伤裂纹的发生。（2）着重分析了不同工艺参数如进给量、回转角、摩擦系数和开口角对轧制结果的影响。探讨了不同进给量和开口角对轧制力的影响趋势以及回转角对管件变形诱导运动的影响。通过模拟结果的综合分析，获得合理工艺参数，为参数优化提供依据。（3）对轧制后管件表面出现的竹节痕缺陷进行的分析表明优化滑道工作段，比如加长定径段和倒角锥段长度可以有效避免管件竹节痕的出现。同时分析了管材轧制过程中出现的由凸耳形成的轧折缺陷的原因，与模拟结果进行了对比分析。模拟可以有效预测和避免缺陷的产生。（4）根据模拟计算结果中的工艺参数进行实验验证，发现模拟结果与实验结果一致。采用模拟优化后的工艺参数在实验中得到质量较好的成品，研究结果可指导不锈钢管的轧制生产。
杜俊[6]（2009）在《攀钢集团成都钢钒有限公司经营战略研究》文中进行了进一步梳理无缝钢管在我国已经发展50年,生产能力已经跃居世界第一。由于受国际金融危机的严重冲击,国内无缝钢管企业的生产经营遇到严重的困难,2008年下半年以来持续处于亏损状态。本文从攀钢集团成都钢钒有限公司（简称CSST）的内外生存环境展开论述,分析无缝钢管行业外部环境机会和威胁,并结合企业内部资源提出新的企业经营战略,期望对公司走出困境和战略决策提供有益启示。本文用企业PEST分析,着重从企业发展的政治法律环境、经济环境、社会文化环境、技术环境进行了分析；用波特“五力”竞争力分析工具从进入者威胁、竞争者威胁、替代品威胁、供应商威胁、购买者威胁五种力量对行业环境作了分析。在内部环境分析部分,运用波特价值链分析工具对CSST的内部资源作了分析评价。通过对内外环境分析得出,CSST生产经营困难的原因是外部环境恶化、行业产能过剩、需求减少及企业自身经营成本过高等因素造成。本文通过运用SWOT分析工具进行战略选择,认为CSST应实施同心多样化—成本战略,应实行全面成本管理措施,降本增效；加大技术创新,提高产品质量；实行员工人本管理战略；深入推进企业文化建设；大力发展循环经济。本文为CSST制定的经营战略既可以为该公司战略决策提供参考,也可以在战略制定方法、分析过程、实施步骤分解等方面为国内其它无缝钢管企业的战略制定提供借鉴。
李庆兴[7]（2009）在《异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究》文中研究指明轧辊是轧机的重要部件之一,是轧制作业的主要变形模具,其质量直接决定了轧制产品的质量。而异型轧辊属于非圆截面零件,由于其复杂的截面形状,较高的形位、尺寸精度,以及较差的加工工艺性,对加工设备的性能提出了更高的要求。如何提高复杂曲面异型轧辊的加工质量、加工效率,降低成本,已成为冶金机械领域中备受关注的难点和热点之一。本课题以异型轧辊数控专用车床设计开发中的关键技术为切入点,利用曲线拟合理论、机械运动学、动力学理论、优化方法及有限元方法等手段,较深入地研究了异型轧辊数控专用车床的进给系统的设计理论和关键技术。取得了以下主要创新性成果:1.对异型轧辊横截面外轮廓曲线进行了分析与拟合,给出了异型轧辊环状孔型曲线的解析式;依据孔型曲线的特性,提出了分段逼近的策略和逼近方法。2.提出了异型轧辊数控车床采用双径向进给系统,并对进给系统刀具的运动特性进行了分析,利用ADAMS软件对刀具的径向进给运动进行了仿真,确定了刀具径向进给参数。3.完成了进给系统与主轴系统的运动学匹配设计。并得出两点结论:一是在满足加工精度的前提下,应尽可能地降低主轴转速,使径向进给速度和加速度具有较大设计空间;二是刀具的进给速度和加速度较高时,径向进给系统必须具有较高的刚度、固有频率和合适的阻尼,且具有较小的运动惯量、时间常数和弹性变形。4.建立了进给系统的结构模型和动力学模型。进行了动态性能仿真,并具体分析了传动系统各结构参数对系统动态性能的影响,优化了相关结构参数,满足了实际生产的要求。本课题是针对异型轧辊的加工提出的,其研究成果对非圆类零件车削加工技术的研究同样具有参考价值和指导意义。
李远睿,辉志强,张瑛,郑世建[8]（2008）在《35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制》文中研究指明用35CrMo钢的305 mm×305 mm精锻方坯经热定型成圆柱管坯并冲中心孔后,在Ф216 mm皮尔格周期轧管机组上热轧成Ф215 mm×72.5 mm（径壁比为2.97）超厚壁无缝管的工艺过程。在初步确定其热轧工艺流程和工艺参数后,用同尺寸规格的20钢坯料2批（每批12件）进行了2批次试验轧制,并分别测定及分析其壁厚偏心量和产生的原因后,注意管坯加热温度的均匀性、冲中心孔的质量、调整了设备、适当修正轧辊孔型和送入量等,最终轧制出符合该种尺寸规格要求的35CrMo钢超厚壁无缝钢管。最后,对轧出的此种超厚壁无缝钢管进行几何尺寸、横截面上不同半径处的金相组织、力学性能等检测与分析后,确认其质量达到了技术要求。
苏志敏[9]（2008）在《容器用钢15CrMoR热轧及热处理工艺研究》文中认为15CrMoR是低碳、低合金珠光体型耐热钢,具有优良的综合性能。本课题以15CrMoR钢为研究对象,采用热模拟机和实验室轧机模拟现场生产15CrMoR中温压力容器板工艺,通过研究,得到以下结果：（1）采用单道次压缩实验,研究了变形温度、变形程度和变形速率对实验钢变形抗力的影响规律,建立了实验钢的变形抗力数学模型；同时研究了实验钢奥氏体动态软化行为,动态再结晶激活能为346.9 kJ/mol。（2）采用热膨胀法测定了变形和未变形条件下实验钢的连续冷却转变曲线,结合金相组织观察结果,给出了变形以及冷却速率对实验钢组织的影响规律。结果表明：变形使CCT曲线向左上移动。（3）在热模拟实验的基础上,通过实验室热轧实验对实验钢的轧制工艺进行了研究。实验结果表明：随着终轧温度的降低,晶粒细化,实验钢的强度提高；轧后冷却速率对钢的性能也有很大影响。（4）分析了热处理制度对15CrMoR钢组织和性能的影响。研究发现,15CrMoR钢的正火温度对强度和韧性有明显的影响。正火温度为940℃时,15CrMoR钢获得强韧性的最佳配比。正火冷却速率通过改变钢的组织而对钢的性能产生影响。15CrMoR钢没有明显的回火脆性。通过对高温瞬时力学性能的测定,预测出热处理后15CrMoR钢在550℃的温度下服役10万小时的高温持久强度为71MPa。（5）通过实验室模拟实验,建议工业现场采用以下工艺制度：轧制加热温度1150℃,开轧温度1100℃,终轧温度850℃-860℃。正火温度为940℃,保温时间为2.5min/mm,堆垛冷却,回火温度690℃时,保温时间为3min/mm,空冷。
王广杰[10]（2008）在《轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究》文中认为本论文结合吉林大学超塑性与塑性研究所“科、教、产一体化”的研究生培养模式进行,“科”是指科学研究,“教”是指人才培养,“产”是指科学研究和人才培养的结合,面向经济建设,为生产力发展和国家经济建设做贡献。近年来,我国铁路事业飞速发展,在引进国外先进技术基础上,如何消化、吸收以及再创新,对于我国铁路事业的长远发展至关重要。车轴,是轨道车辆和机车的最重要的部件之一,其安全性直接关乎车辆的行车安全。同时,我国作为一个铁路大国,每年车轴的需求量非常大,探寻高效、高质的车轴加工工艺和设备,力求能对我国铁路事业的发展有所贡献。车轴断裂主要由于疲劳破坏,本文在研究了车轴断裂机理的基础上,提出改进车轴寿命的5点措施,并一一进行论述,在一定程度上促进了车轴安全性的提高。同时,在车轴制造方面,楔横轧技术作为一种先进的轴类件成形方法,被引入到了车轴的加工制造当中。有限元模拟结果显示,大型轴类件是可以实现楔横轧轧制生产的,但设备却成了其主要制约因素。本文重点分析了我所研制开发的单向连续板压楔横轧机在轧制大型轴方面的可行性和独特优点,并设计了相关模具,制定工艺流程,为其实现现实应用做些铺垫性研究。
二、经济断面钢管在周期轧机上的生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、经济断面钢管在周期轧机上的生产（论文提纲范文）
（1）LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国钢铁行业技术发展概况 |
| 1.1.1 现状与成就 |
| 1.1.2 技术发展趋势 |
| 1.2 中国冷轧管机发展概况 |
| 1.2.1 中国冷轧管机发展现状 |
| 1.2.2 中国冷轧管机发展趋势 |
| 1.3 孔型设计的发展概况 |
| 1.4 选题的意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 LG730冷轧管机孔型设计概述 |
| 2.1 LG730介绍 |
| 2.1.1 设备组成及布置形式 |
| 2.1.2 轧机主要参数 |
| 2.1.3 回转送进方式 |
| 2.1.4 平衡方式 |
| 2.1.5 机架形式及介绍 |
| 2.1.6 冷轧管机轧制过程原理 |
| 2.2 孔型设计基本理论 |
| 2.2.1 孔型设计的任务 |
| 2.2.2 周期式冷轧管的变形过程 |
| 2.2.3 孔型各断面相对变形量确定原则 |
| 2.2.4 孔型开口的理论计算 |
| 2.3 管材质量评价的新概念 |
| 2.3.1 纠偏率 |
| 2.3.2 质量系数 |
| 2.3.3 生产率 |
| 2.4 孔型加工 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 LG730冷轧管机孔型设计数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 舍瓦金孔型设计法 |
| 3.2.1 设计要求 |
| 3.2.2 孔型参数数学模型 |
| 3.2.3 计算流程 |
| 3.2.4 计算过程 |
| 3.2.5 计算结果 |
| 3.3 MEER孔型设计法 |
| 3.3.1 轧槽根部曲线解析算法 |
| 3.3.2 芯棒曲线解析算法 |
| 3.3.3 孔型开口计算 |
| 3.3.4 计算结果 |
| 3.4 冷轧管时的力与计算 |
| 3.4.1 垂直轧制力的确定过程 |
| 3.4.2 冷轧管时的轴向力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 LG730冷轧管机轧制过程有限元仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.2.1 变形场有限元模型 |
| 4.2.2 管材成形摩擦模型 |
| 4.2.3 冷轧钢管有限元模型建立 |
| 4.2.4 仿真结果现场验证 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.3.1 应力分析 |
| 4.3.2 形变分析 |
| 4.3.3 力能参数分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 LG730冷轧管机轧制全过程仿真系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 仿真系统构架 |
| 5.2.1 几何模型建立 |
| 5.2.2 工艺规程设定 |
| 5.2.3 运动规律计算 |
| 5.2.4 轧辊的弹性/刚性模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 冷轧管机相关技术研究现状 |
| 1.2.1 国内冷轧管机的发展现状 |
| 1.2.2 国外冷轧管机的发展现状 |
| 1.3 大直径三辊冷轧管机的介绍 |
| 1.4 课题的主要内容和研究意义 |
| 1.4.1 课题的主要内容 |
| 1.4.2 课题的研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 三辊冷轧变形原理及孔型设计 |
| 2.1 三辊冷轧管机的工作原理 |
| 2.2 冷轧过程的塑性变形原理 |
| 2.2.1 冷轧过程金属的变形与应力状态 |
| 2.2.2 瞬时变形区主要参数的确定 |
| 2.2.3 冷轧管机力能参数的分析与计算 |
| 2.3 动力箱和机架部分的运动学分析 |
| 2.4 冷轧管机的孔型设计 |
| 2.4.1 轧槽孔型各段分配 |
| 2.4.2 轧槽设计 |
| 2.4.3 芯棒设计 |
| 2.5 轧辊孔型计算软件的设计 |
| 2.5.1 编程环境及语言 |
| 2.5.2 软件实现 |
| 2.5.3 软件运行效果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 轧辊模型的参数化设计 |
| 3.1 Solidworks及其二次开发技术 |
| 3.2 轧辊参数化设计流程 |
| 3.3 软件模块实现 |
| 3.3.1 生成基本模型的程序设计 |
| 3.3.2 生成完整模型的程序设计 |
| 3.3.3 Solidworks插件的设计 |
| 3.4 软件运行效果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轧制过程的有限元模拟 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.2 模型建立与导入 |
| 4.2.1 三维建模 |
| 4.2.2 导入模型 |
| 4.3 有限元模型参数设置 |
| 4.3.1 材料参数设置 |
| 4.3.2 接触边界条件的确定 |
| 4.3.3 运动边界条件的处理 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 其他参数设置 |
| 4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.1 钢管变形过程 |
| 4.4.2 钢管延伸情况 |
| 4.4.3 轧制力分析 |
| 4.4.4 轧制过程中钢管外径和壁厚的变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 冷轧不锈钢管试验 |
| 5.1 不锈钢管冷轧工艺流程 |
| 5.2 试验所用设备及现场情况 |
| 5.2.1 试验设备介绍 |
| 5.2.2 试验现场 |
| 5.3 试验过程 |
| 5.3.1 管坯材料 |
| 5.3.2 试验过程 |
| 5.3.3 轧件成品 |
| 5.4 试验结果分析 |
| 5.4.1 轧件成品的金相组织 |
| 5.4.2 轧制力分析与对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 课题结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）二辊周期冷轧管机孔型设计与有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国钢铁产业发展概况 |
| 1.2 冷轧钢管生产背景 |
| 1.3 CARD 系统发展概况 |
| 1.4 有限元技术的发展和应用趋势 |
| 1.5 选题的意义 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第2章 周期冷轧管机孔型设计理论 |
| 2.1 周期轧管生产流程简介 |
| 2.2 轧管机轧辊芯棒的加工方法 |
| 2.2.1 轧辊与芯棒技术要求 |
| 2.2.2 轧辊和芯棒材质的选择 |
| 2.2.3 轧辊和芯棒的加工工艺过程 |
| 2.3 冷轧管机工作原理 |
| 2.4 孔型工作过程 |
| 2.5 孔型设计原则 |
| 2.5.1 孔型的各段比例合理分配 |
| 2.5.2 孔型设计与生产的适应性 |
| 2.5.3 孔型设计必须考虑的生产条件 |
| 2.6 孔型参数数学模型 |
| 2.6.1 辊型断面尺寸参数 |
| 2.6.2 芯棒尺寸大小 |
| 2.6.3 周期轧制孔型脊部展开数学模型 |
| 2.6.4 轧辊直径的选择 |
| 2.6.5 孔型轧槽各段长度比例分配 |
| 2.7 轧制力能参数 |
| 2.7.1 轧制压力的数学模型 |
| 2.7.2 周期冷轧时轴向作用力 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 周期冷轧过程有限元仿真 |
| 3.1 仿真软件介绍 |
| 3.2 有限元模型建立 |
| 3.2.1 实体模型参数 |
| 3.2.2 材料模型选定 |
| 3.2.3 模拟参数设定 |
| 3.2.4 三维有限元模型 |
| 3.3 轧制模拟分析 |
| 3.3.1 冷轧钢管金属变形机理与应力状态 |
| 3.3.2 冷轧瞬时变形区的结构参数 |
| 3.3.3 轧制过程中的滑移机理 |
| 3.3.4 轧制过程变形 |
| 3.3.5 轧制力分析 |
| 3.3.6 钢管质量分析 |
| 3.3.7 轧制轴向力分析 |
| 3.3.8 钢管周向应变分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 周期冷轧机孔型设计软件编制 |
| 4.1 程序设计基本原理与构架图 |
| 4.1.1 孔型设计程序原理 |
| 4.1.2 孔型设计程序结构 |
| 4.2 本软件的主要功能 |
| 4.3 软件的主体结构 |
| 4.4 软件试运行情况及应用 |
| 4.4.1 程序运行过程 |
| 4.4.2 程序运行结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）三辊穿孔机关键技术研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 三辊穿孔机的历史 |
| 1.2.1 斜轧穿孔工艺发明之前的制管工艺 |
| 1.2.2 斜轧穿孔工艺的发明 |
| 1.2.3 三辊穿孔机的发展历程 |
| 1.3 选题的意义 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第二章 三辊穿孔机基础理论研究 |
| 2.1 三辊斜轧空间结构分析 |
| 2.1.1 坐标系的建立与基本分析 |
| 2.1.2 坐标变换 |
| 2.2 斜轧运动学基本原理 |
| 2.3 斜轧机力能参数计算 |
| 2.3.1 接触面积的计算 |
| 2.3.2 变形速度及变形程度的确定 |
| 2.3.3 斜轧单位压力计算 |
| 2.4 三辊穿孔机穿孔过程用能量理论的研究 |
| 第三章 用上限法解析三辊斜轧穿孔机的力能参数 |
| 3.1 用上限法解析的基本理论和假设 |
| 3.2 速度场的求解 |
| 3.2.1 管坯咬入区（Ⅰ）的速度场 |
| 3.2.2 穿孔区的速度场 |
| 3.2.3 扩径区的速度场 |
| 3.3 变形功率的计算 |
| 3.3.1 咬入区中的功率 |
| 3.3.2 穿孔区（Ⅱ）的功率 |
| 3.3.3 扩径区中的功率 |
| 3.3.4 圆整区管壁弯曲力 |
| 3.4 总功率的计算 |
| 3.4.1 内变形功率 |
| 3.4.2 总剪切功率 |
| 3.4.3 总摩擦功率 |
| 3.5 轧制力和力矩以及顶头轴向负荷计算 |
| 3.5.1 轧制力 |
| 3.5.2 轧制力矩 |
| 3.5.3 顶头轴向力 |
| 3.6 计算结果 |
| 第四章 理论计算结果与实验结果对比分析 |
| 4.1 实验设备简介 |
| 4.2 实验数据的采集 |
| 4.3 实验数据与理论计算对比分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（5）302不锈钢管件三辊冷轧工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢管分类 |
| 1.3 周期式冷轧机的发展及特点 |
| 1.3.1 周期式冷轧机的发展 |
| 1.3.2 周期式冷轧管的特点 |
| 1.4 管件加工研究概况 |
| 1.5 课题研究意义和内容 |
| 1.5.1 课题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 课题研究路线 |
| 第2章 塑性有限元基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元理论概述 |
| 2.3 弹塑性有限元法 |
| 2.3.1 屈服准则与流动准则 |
| 2.3.2 硬化准则 |
| 2.3.3 弹塑性本构关系 |
| 2.4 非线性求解的流程 |
| 2.5 非线性方程组的求解方法 |
| 2.6 非线性迭代的收敛判据 |
| 2.6.1 残差检查 |
| 2.6.2 位移检查 |
| 2.6.3 应变能检查 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 钢管三辊冷轧有限元模型建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Marc 软件特点 |
| 3.3 三辊冷轧机原理和模型简化 |
| 3.4 三辊冷轧钢管数学仿真模型的建立 |
| 3.4.1 接触边界条件 |
| 3.4.2 分离问题 |
| 3.4.3 摩擦问题 |
| 3.4.4 管坯单元网格划分 |
| 3.4.5 运动边界条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢管三辊冷轧成形结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧制工艺参数 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 截面变形过程 |
| 4.3.2 减径区金属变形规律 |
| 4.3.3 减壁区金属变形规律 |
| 4.3.4 轧制力 |
| 4.3.5 裂纹损伤预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 不同工艺参数对钢管轧制成形过程的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同送进量对轧制过程的影响 |
| 5.3 不同管件回转角对轧制过程的影响 |
| 5.4 不同轧制摩擦系数对轧制过程的影响 |
| 5.5 不同轧辊开口角对轧制过程的影响 |
| 5.6 轧制成品管件结果分析 |
| 5.6.1 管件轧制过程中截面变化情况 |
| 5.6.2 等效应力分布 |
| 5.6.3 等效应变分布 |
| 5.6.4 轧制力 |
| 5.7 表面缺陷及问题的解决 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验准备 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 工具 |
| 6.2.4 润滑和冷却 |
| 6.3 工艺参数 |
| 6.4 实验结果 |
| 6.5 冷变形对不锈钢显微组织的影响 |
| 6.5.1 金相显微组织 |
| 6.5.2 扫描电镜形貌观察 |
| 6.5.3 XRD 物相分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）攀钢集团成都钢钒有限公司经营战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的 |
| 1.3 研究思路及意义 |
| 第2章 企业战略管理相关理论阐述 |
| 2.1 战略管理 |
| 2.2 企业外部环境分析阐述 |
| 2.3 企业内部环境分析阐述 |
| 第3章 攀成钢情况介绍 |
| 3.1 攀成钢概况 |
| 3.2 组织机构 |
| 3.3 产品结构 |
| 3.4 主要生产设备及产能 |
| 3.5 存在的问题 |
| 第4章 内、外部环境分析 |
| 4.1 宏观环境分析(PEST分析) |
| 4.1.1 政治环境分析 |
| 4.1.2 经济环境分析 |
| 4.1.3 社会文化环境因素影响(自然环境) |
| 4.1.4 技术环境因素影响 |
| 4.2 行业环境分析 |
| 4.2.1 供应商议价能力 |
| 4.2.2 顾客议价能力 |
| 4.2.3 潜在竞争者进入的能力 |
| 4.2.4 替代品的替代能力 |
| 4.2.5 行业内竞争者现在的竞争能力 |
| 4.2.6 行业市场发展趋势 |
| 4.3 企业内部环境分析 |
| 4.3.1 企业的基础设施 |
| 4.3.2 人力资源 |
| 4.3.3 技术开发 |
| 4.3.4 采购 |
| 4.3.5 原料管理 |
| 4.3.6 生产制造 |
| 4.3.7 营销 |
| 4.3.8 配送 |
| 4.3.9 服务 |
| 第5章 战略选择 |
| 5.1 战略选择总体思考 |
| 5.2 战略选择 |
| 5.2.1 SWOT分析 |
| 5.2.2 具体战略选择 |
| 第6章 战略实施 |
| 6.1 实行全面成本管理,重塑成本价值链 |
| 6.1.1 实行全面成本管理的内容 |
| 6.1.2 实行全面成本管理的措施 |
| 6.2 深化企业改革,不断提高企业效率 |
| 6.3 实行人本管理 |
| 6.3.1 攀成钢实行人本管理的原因 |
| 6.3.2 攀成钢实行人本管理的作用 |
| 6.4 调整产品品种结构 |
| 6.5 创造企业文化 |
| 6.5.1 企业文化的特征 |
| 6.5.2 攀成钢构建企业文化的内容 |
| 6.5.3 攀成钢构建企业文化的保障措施 |
| 6.6 重视安全环保,大力发展循环经济 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1-1 数控机床的应用和发展 |
| 1-1-1 数控机床的构成及应用 |
| 1-1-2 数控机床的发展趋势 |
| 1-2 数控机床的进给伺服系统 |
| 1-2-1 数控机床进给伺服系统的功能 |
| 1-2-2 数控机床进给伺服系统的构成 |
| 1-2-3 数控机床对进给伺服系统的要求 |
| 1-2-4 进给伺服系统的发展趋势及研究现状 |
| 1-3 本课题的研究背景 |
| 1-3-1 非圆截面零件的应用 |
| 1-3-2 非圆截面零件的车削加工方法 |
| 1-3-3 异型轧辊的应用及工艺要求 |
| 1-3-4 车削工艺及其在异型截面加工中的应用 |
| 1-4 本课题的研究内容及意义 |
| 1-5 本章小结 |
| 第二章 异型轧辊环状孔型曲线分析 |
| 2-1 异型轧辊环状孔型曲线拟合 |
| 2-1-1 异型轧辊环状孔型曲线加工工艺要求 |
| 2-1-2 异型轧辊横截面外廓曲线拟合 |
| 2-2 异型轧辊环状孔型曲线逼近 |
| 2-2-1 等间距直线逼近法 |
| 2-2-2 等步长直线逼近法 |
| 2-2-3 等误差直线逼近法 |
| 2-2-4 等误差圆弧逼近法 |
| 2-3 曲线逼近方法综合优选 |
| 2-4 本章小结 |
| 第三章 刀具径向进给运动特性分析及运动仿真 |
| 3-1 异型轧辊数控车床刀具径向进给运动特性分析 |
| 3-1-1 刀具径向进给运动分析 |
| 3-1-2 刀具径向进给运动特性 |
| 3-2 刀具径向进给运动仿真及进给参数求解 |
| 3-2-1 机械系统仿真软件ADAMS |
| 3-2-2 刀具径向进给运动仿真 |
| 3-2-3 仿真结果分析 |
| 3-3 本章小结 |
| 第四章 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模 |
| 4-1 机床的动力分析及动态设计 |
| 4-2 机床进给系统结构参数对其动态性能的影响 |
| 4-3 机床的动力学建模及结构模型的简化 |
| 4-4 异型轧辊数控车床进给传动系统的动力学建模 |
| 4-4-1 U 向进给传动系统动力学建模 |
| 4-4-2 X 向进给传动系统动力学建模 |
| 4-5 本章小结 |
| 第五章 数控车床进给系统动态性能分析及仿真 |
| 5-1 机械系统的动态性能分析 |
| 5-1-1 机械系统的时域响应分析 |
| 5-1-2 时域响应分析中的性能指标 |
| 5-1-3 机械系统的频率特性分析 |
| 5-1-4 频率特性分析中的性能指标 |
| 5-1-5 机械系统的稳定性分析 |
| 5-1-6 稳定性分析中的性能指标 |
| 5-1-7 数控机床进给系统动态性能分析中的干扰信号 |
| 5-2 U 向、X 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-2-1 U 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-2-2 X 向进给传动系统的状态空间模型 |
| 5-3 数控车床进给系统动态性能仿真及结果分析 |
| 5-3-1 U 向进给系统动态性能仿真 |
| 5-3-2 U 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真 |
| 5-3-3 X 向进给系统动态性能仿真 |
| 5-3-4 X 向进给系统结构参数改变时的动态性能仿真 |
| 5-4 本章小结 |
| 第六章 数控车床进给传动系统结构参数的优化 |
| 6-1 机械优化设计方法 |
| 6-1-1 优化问题的建模 |
| 6-1-2 优化问题的求解 |
| 6-2 U 向进给传动系统优化数学模型的建立 |
| 6-2-1 U 向进给传动系统的设计变量 |
| 6-2-2 U 向进给传动系统的目标函数 |
| 6-2-3 U 向进给传动系统的约束条件 |
| 6-2-4 U 向进给传动系统的优化目标函数求解 |
| 6-3 X 向进给传动系统优化数学模型的建立 |
| 6-3-1 X 向进给传动系统的设计变量 |
| 6-3-2 X 向进给传动系统的目标函数 |
| 6-3-3 X 向进给传动系统的约束条件 |
| 6-3-4 X 向进给传动系统的优化目标函数求解 |
| 6-4 进给传动系统优化前后动态性能的比较 |
| 6-4-1 U 向进给传动系统优化前后的动态性能比较 |
| 6-4-2 X 向进给传动系统优化前后的动态性能比较 |
| 6-5 提高进给系统结构参数的具体措施 |
| 6-6 本章小结 |
| 第七章 车刀几何参数设计 |
| 7-1 刀具种类选取 |
| 7-2 刀片设计 |
| 7-2-1 刀片外形的选择 |
| 7-2-2 车刀角度选取 |
| 7-3 加工过程中切削力计算 |
| 7-3-1 切削运动分析 |
| 7-3-2 切削力计算 |
| 7-4 刀柄几何参数设计 |
| 7-4-1 刀柄材料的选取 |
| 7-4-2 刀颈形状选取 |
| 7-4-3 刀柄尺寸的设计 |
| 7-5 基于有限元的车刀刚度验证及几何参数优化 |
| 7-5-1 有限元方法简介 |
| 7-5-2 问题描述 |
| 7-5-3 刀柄的优化设计 |
| 7-6 本章小结 |
| 第八章 车削部件受力分析及设计 |
| 8-1 刀架方案的提出 |
| 8-2 有限元算法建模与流程 |
| 8-2-1 有限元模拟建模相关数据 |
| 8-2-2 静态力学分析假设和量纲 |
| 8-2-3 有限元计算模型的前处理 |
| 8-2-4 有限元计算模型的后处理 |
| 8-3 有限元计算结果分析与方案选定 |
| 8-3-1 结果输出 |
| 8-3-2 结果分析 |
| 8-4 刀架方案的优化设计 |
| 8-4-1 初始方案分析 |
| 8-4-2 几何优化设计数学模型的建立 |
| 8-4-3 结构优化设计方案 |
| 8-5 本章小结 |
| 第九章 非线性载荷工况下车削部件力学分析 |
| 9-1 非线性问题概述 |
| 9-2 径向非线性动态切削量计算 |
| 9-3 时间序列计算 |
| 9-4 非线性切削力计算 |
| 9-5 非线性载荷加载 |
| 9-5-1 加载方案一：非线性载荷单分析步直接加载 |
| 9-5-2 加载方案二：非线性载荷两分析步过渡加载 |
| 9-5-3 加载特性分析 |
| 9-6 车削部件准静态力学分析 |
| 9-6-1 刀架应力分布分析 |
| 9-6-2 刀尖点位移分析 |
| 9-7 车削部件动态力学分析 |
| 9-7-1 刀尖点动态位移响应 |
| 9-7-2 刀尖点动态运动特性 |
| 9-7-3 刀架支反力动态响应 |
| 9-7-4 车削部件固有频率 |
| 9-8 本章小结 |
| 第十章 总结与展望 |
| 10-1 工作总结 |
| 10-2 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的相关成果 |
（8）35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制（论文提纲范文）
| 1 试验材料 |
| 1.1 化学成分 |
| 1.2 精锻开坯 |
| 2 试轧工艺 |
| 2.1 技术要求 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 加热 |
| 2.4 冲孔 |
| 2.5 热轧试验 |
| 2.6 分析与检测 |
| 3 实际轧制 |
| 3.1 工艺要点 |
| 3.2 轧后处理 |
| 4 质量分析 |
| 4.1 几何尺寸 |
| 4.2 金相分析 |
| 4.3 力学性能 |
| 4.3.1 拉伸试验 |
| 4.3.2 冲击试验 |
| 5 结 论 |
（9）容器用钢15CrMoR热轧及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 压力容器用钢的发展情况 |
| 1.2 压力容器工作环境及性能要求 |
| 1.2.1 工作环境 |
| 1.2.2 使用性能要求 |
| 1.3 压力容器用Cr-Mo钢的国内外研究现状 |
| 1.4 合金元素在15CrMoR钢中的作用 |
| 1.5 低合金耐热钢的热强性能 |
| 1.6 热处理工艺对15CrMoR钢组织与性能的影响 |
| 1.6.1 正火工艺的影响 |
| 1.6.2 回火工艺的影响 |
| 1.7 研究背景与内容 |
| 1.7.1 课题研究背景 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第2章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 力学性能实验 |
| 2.2.1 冲击试验 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 高温瞬时拉伸试验 |
| 2.3 显微组织分析 |
| 第3章 热变形行为 |
| 3.1 单道次压缩试验方法 |
| 3.2 变形抗力分析 |
| 3.2.1 变形温度对变形抗力的影响 |
| 3.2.2 变形速率对变形抗力的影响 |
| 3.2.3 变形程度对变形抗力的影响 |
| 3.2.5 建立变形抗力数学模型 |
| 3.3 动态再结晶行为及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 连续冷却转变的研究 |
| 4.1 热膨胀法测定CCT曲线的基本原理 |
| 4.2 实验材料与方案 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 热模拟试验 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 CCT曲线绘制 |
| 4.3.2 变形对奥氏体相变组织的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 热轧工艺研究 |
| 5.1 奥氏体晶粒粗化温度的确定 |
| 5.2 热轧实验方法 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 加热温度的影响 |
| 5.3.2 轧后冷却速率的影响 |
| 5.3.3 开轧温度的影响 |
| 5.3.4 终轧温度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 热处理工艺研究 |
| 6.1 正火实验方案 |
| 6.2 正火实验结果与分析 |
| 6.2.1 正火温度对组织与性能的影响 |
| 6.2.2 正火冷却速度对组织与性能的影响 |
| 6.2.3 热轧原始组织对正火组织的影响 |
| 6.3 回火工艺参数对15CrMoR钢组织和性能的影响 |
| 6.3.1 15CrMoR钢的回火脆性研究 |
| 6.3.2 回火工艺参数的确定 |
| 6.4 高温持久强度的预测 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外车轴的发展 |
| 1.2.1 车轴介绍 |
| 1.2.2 国外轨道车辆用车轴的发展 |
| 1.2.3 国内轨道车辆用车轴的发展 |
| 1.3 车轴用材料研究 |
| 1.4 车轴的制造加工工艺现状与发展 |
| 1.4.1 国内车轴生产现状 |
| 1.4.2 国外车轴制造介绍 |
| 1.4.3 楔横轧轧制轨道车辆车轴的提出和研究 |
| 1.4.4 车轴制造趋势 |
| 1.5 本论文的研究思路和研究内容 |
| 1.5.1 本论文的研究思路和研究背景 |
| 1.5.2 本论文的研究内容 |
| 第二章 车轴的受力及疲劳分析和寿命研究 |
| 2.1 车轴承载分析 |
| 2.2 车轴受力分析 |
| 2.2.1 簧上质量载荷 |
| 2.2.2 驱动载荷 |
| 2.2.3 制动载荷 |
| 2.3 车轴断裂失效分析 |
| 2.3.1 车轴疲劳失效研究的发展 |
| 2.3.2 车轴裂纹和疲劳损坏的危险部位 |
| 2.4 提高车轴寿命的研究 |
| 2.4.1 改进措施的提出 |
| 2.4.2 结构设计 |
| 2.4.3 材质对提高车轴疲劳寿命的影响 |
| 2.4.4 提高车轴的疲劳强度的表面处理技术 |
| 2.4.5 压装工艺 |
| 2.4.6 检修与探伤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车轴成形设备研究 |
| 3.1 当前铁路用车轴的成形方法与生产现状 |
| 3.2 楔横轧轧制大型轴的可行性分析 |
| 3.2.1 楔横轧原理 |
| 3.2.2 楔横轧成形大型轴的可行性分析 |
| 3.3 楔横轧技术在轧制大型轴类零件方面的优点和不足 |
| 3.3.1 楔横轧加工轴类件优点和不足 |
| 3.3.2 当前的楔横轧设备及其在轧制大型轴方面的不足 |
| 3.4 楔横轧轧制大型轴的设备问题的解决 |
| 3.4.1 可调板式楔横轧机 |
| 3.4.2 可调板式滚压楔横轧机的继续改进与完善 |
| 3.5 单向连续板压楔横轧机 |
| 3.6 单向连续板压楔横轧机在轧制大型轴方面的优点 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 楔横轧塑性变形分析及模具和工艺路线设计 |
| 4.1 楔横轧技术主要工艺参数说明及计算 |
| 4.2 用于RD_2 轴的板式楔横轧模具设计 |
| 4.2.1 根据RD_2 轴的外形确定毛坯及坯料的外形 |
| 4.2.2 模具型腔设计 |
| 4.2.3 模具孔型方案 |
| 4.2.4 用于轧制RD_2 车轴的楔形模具绘制 |
| 4.3 楔横轧轧制过程中金属塑性变形分析 |
| 4.3.1 板式楔横轧三维模型的建立 |
| 4.3.2 有限元模型的建立 |
| 4.3.3 有限元模拟结果分析 |
| 4.4 工艺流程 |
| 4.4.1 楔横轧成形车轴毛坯工艺流程 |
| 4.4.2 车轴毛坯精加工和热处理工艺流程简述 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
四、经济断面钢管在周期轧机上的生产（论文参考文献）
- [1]LG730冷轧管机孔型设计及其轧制过程仿真[D]. 闫菲菲. 燕山大学, 2015(01)
- [2]大直径三辊冷轧管机孔型设计及有限元模拟[D]. 贾其苏. 太原科技大学, 2015(07)
- [3]二辊周期冷轧管机孔型设计与有限元模拟[D]. 支东亮. 燕山大学, 2014(01)
- [4]三辊穿孔机关键技术研究与开发[D]. 梁培晓. 太原科技大学, 2012(12)
- [5]302不锈钢管件三辊冷轧工艺研究[D]. 范涛. 沈阳理工大学, 2012(05)
- [6]攀钢集团成都钢钒有限公司经营战略研究[D]. 杜俊. 西南交通大学, 2009(S1)
- [7]异型轧辊数控车床切削进给系统的设计理论及其关键技术研究[D]. 李庆兴. 河北工业大学, 2009(12)
- [8]35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制[J]. 李远睿,辉志强,张瑛,郑世建. 重庆大学学报, 2008(12)
- [9]容器用钢15CrMoR热轧及热处理工艺研究[D]. 苏志敏. 东北大学, 2008(03)
- [10]轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究[D]. 王广杰. 吉林大学, 2008(10)