一、快速发展的组合夹具行业（论文文献综述）
杨明林,潘吴杰[1]（2021）在《汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究》文中研究指明汽车制造行业发展迅速,对当前社会经济发展有着重要影响。在科学技术推动下,汽车零部件制造越来越精密化和标准化,柔性组合夹具以其自身独特优势,在实际运用中可以大大提高制造的智能化和自动化,实现成本最低化的同时也满足了市场发展的需要。本文立足于实际,对当前柔性组合夹具在汽车零部件制造中的具体运用进行了分析,以作为参考。
兰天[2]（2021）在《航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究》文中认为近年来,我国航空制造业飞速发展,航空制造技术向自动化、智能化的发展需求愈发迫切。高可靠、高服役性能的新型航空装备对各零部件的结构和质量要求越来越高。为了满足现代航空装备的设计制造要求,构成航空装备的零部件的结构与类型逐渐向着整体化、轻量化以及高精度的方向发展。在航空装备制造中广泛采用铆钉、螺栓连接组成的组合件逐渐被大型整体化零件代替,为达到装备的轻量化提升性能的目的,在不破坏其本身结构性能的情况下,零件被设计出复杂的曲边、孔等结构,提高了加工制造难度。此外,复杂的工件结构及工艺特征,使工装夹具设计变得复杂。工装夹具的自动化、智能化发展相对滞后,成为航空结构件数控加工工艺过程的短板。本文旨在对航空装备中应用较为广泛的一系列航空长桁零件的易变形、难装夹问题进行深入研究。本文对航空长桁零件的工艺特性和装夹难点进行分析,设计了以零件腹板和待加工翼缘内表面作为定位面,气缸带动侧向顶块进行夹紧的模块化装夹方案。利用仿真软件对装夹结构的夹紧位置和夹持区域大小进行了优化设计。提出一种加工基准自调整装夹控制方法解决零件在装夹过程中的变形校正的难题。通过将航空长桁零件的弯曲变形抽象为简支梁结构,借助简支梁受力弯曲变形的理论进行分析。分析得出装夹校形过程中影响零件变形校正力的参量后,构建零件装夹数学模型表述零件与各装夹模块的相对位置及装夹系统中工装与零件各要素的相互关系。运用模糊控制的方法,建立各装夹模块的变形校正控制器,在装夹过程中对零件加工基准直线度进行调整,并对结果进行修正,实现航空长桁零件的加工基准校正。最后,本文在装夹结构设计仿真与装夹控制方法研究的基础上,进行了详细的气动、电气以及控制软件设计,开发了一套自动化工装系统,并设计了装夹对比试验。试验结果验证了装夹方案的设计以及装夹控制方法的可靠性和实用性,研制的工装系统能够满足航空长桁零件的数控加工中的装夹需求。
李鹏宇[3]（2021）在《液晶显示器装配生产线上夹具的优化设计》文中进行了进一步梳理随着液晶显示器需求量的与日俱增,显示器的生产效率就显得尤为重要。提高显示器装配线的机械自动化程度可以显着提升显示器的生产效率,同时也可以减少人力成本的投入。液晶显示器在自动化装配过程中的夹紧定位装置伴随整个装配过程,是自动化生产线的重要装置。本文针对显示器自动化装配线设计了一种基于连杆机构的对中定位夹具。首先,在对夹具使用需求分析的基础上,确定了夹具的机构形式;并采用约束优化设计方法对连杆机构的具体尺度进行参数优化,但设计过程无法直观的体现构件在设计要求目标位置处的压力角。为了解决这一问题,接着采用三位置平面连杆机构位置综合的方法对夹具的原理机构进行尺度的设计,在建立机构数学模型后,通过对位移约束方程的求解得到了连杆机构的具体尺度参数,完成了对中定位夹具的原理设计。其次,针对设计出的原理机构进行数学建模,根据机构的数学模型列出位移方程,并对其求导得到机构的速度方程和加速度方程,对上述的方程求解完成对中定位机构的运动学分析;由拉格朗日力学方程从能量角度获得机构动力学模型,并根据达朗贝尔原理,运用静力学分析的方法,对模型进行机构的动力学分析;对机构的运动学和动力学分析完成后,通过虚拟样机仿真试验对设计机构进行验证,进一步证实了所设计机构的合理性。最后,对显示器夹具的整机进行结构设计,并采用基于有限元分析的目标驱动优化设计方法对关键零部件进行优化分析。通过比较关键部件在不同结构类型的受力变形情况,得到满足受力变形条件下的最优结果,完成对关键部件的优化,确定其类型和具体尺寸。研究表明在滑块对零部件的夹紧定位过程中具有一定的行程,且受到曲柄、连杆的尺寸大小和最小传动角的影响,曲柄滑块式的对中定位机构可实现对零部件的对中定位;在明确设计要求后,通过机构位置综合的方法对机构进行参数设计可直观的看出滑块构件在设计要求的目标位置处的压力角。对机构进行运动分析,并通过建立虚拟样机仿真试验可验证所设计机构可实现设计要求。从基于有限元分析的角度出发,采用目标驱动优化的方法对关键零件的尺度进行优化分析,并比较不同结构形式零部件的受力变形情况,通过优化分析得到的最优结果,使对中定位机构在满足受力的情况下达到设定的定位精度。
李达[4]（2021）在《汽车软工装试制及夹具的开发》文中认为汽车样车的试制是汽车整个研发体系中必不可少的一个环节,对后续的设计验证、优化指导、产品定型有着决定性的作用。文中对汽车的样车试制短周期、高质量、低成本发展趋势进行了分析,指出柔性化焊接线在汽车快速制造中的优势,基于模块化、标准化思想开发了柔性化试制夹具,为试制供应商提供了发展之路。
白燕,张荣,刘淑芬,王燕[5]（2020）在《大型薄壁密封舱体工装夹具的设计研究》文中指出目前在我国生产的大多数航天产品之中大型薄壁密封舱体为主要形式,加工过程影响结构的最终精度,薄壁复杂型面密封舱体表面轮廓度的测量方法,与其相关的装夹技术研究尤为重要。本文在对航天行业中专用的夹具以及组合夹具的各种利与弊进行分析之后,提出了一种结合专用夹具以及组合夹具的航天大型薄壁密封舱体工装夹具的设计研究项目。希望本文的研究能够为我国的航天科研提供一些参考。
张田荣,曹宏伟[6]（2020）在《大板材类制件铣面加工装夹方法的研究》文中研究说明分析企业生产中大板材类制件铣面加工所用的传统装夹方法存在的弊端,在保证装夹、加工过程中不发生变形的前提下,介绍现代新型组合夹具,提出一种特制夹具精密定位装夹方法。在确保工件尺寸、形位公差、工艺、技术要求的同时,能够快速装夹,有效提高生产效率,对实际加工有一定的指导意义。
宁燕,顾成波,李斌[7]（2020）在《基于快速制造的汽车用夹具研究与运用》文中研究表明在汽车行业竞争愈发激烈的今天,低成本短周期的快速开发快速制造成为行业的趋势。兼容多个平台车型的柔性化是汽车行业制造的必然要求,而加大标准化作业则是汽车企业不断提升自身的潜力的必然选择。柔性化与标准化并不是一对矛盾体,而是可以相辅相成。本文将以汽车焊装夹具为例,探讨其柔性化与标准化,以实现高质量的快速制造。
鲁言辉[8]（2020）在《机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发》文中研究指明虚拟现实技术独具的沉浸性、交互性、构想性等特点,使之与教育的融合相得益彰,大放异彩。以VR技术为代表的现代化信息技术在教育中的应用,将成为加快教育现代化建设的重要举措,也必将成为整个教育创新体系的重要组成部分,要推进信息技术与教学深度融合,从而全面提升人工智能、虚拟现实等现代信息技术在教育教学中广泛应用。本课题以组合夹具为研究对象,采用Solid Works及3Ds Max等主要三维建模工具,利用Unity3D开发引擎,旨在研究开发一套机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统。通过本系统使用者不仅可以了解掌握组合夹具的相关知识,还能够对预置的组合夹具进行虚拟组装练习,亲身体验学习组装夹具知识的乐趣。同时此系统还提供给使用者各类机床的认知模块,熟悉掌握车床、铣床、磨床、钻床、镗五类机床的组成结构和运动形式,了解各类机床刀具的形状特点。本课题的研究内容主要包括以下几个方面:（1）依据UI设计原则,借助Photoshop软件建立系统界面UI。为了增加系统美观和科技感,采用蓝色等冷色系为UI设计制作的基调。（2）利用Solid Works软件建立组合夹具的标准元件模型共581个。完全按照图纸进行精确建立,确保各部分可以准确的组装。利用Solid Works及3Ds Max软件,构建了车床、铣床、磨床、钻床、镗床以及配套刀具认知应用模块。（3）利用3Ds Max软件制作组合夹具组装动画和机床运转动画,通过设置添加关键帧,进行动画曲线规划等。（4）借助Unity3D开发引擎,进行机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统整体开发,包括系统场景的搭建、模型的导入以及程序代码的编制挂载等操作。让使用者对车床、铣床、磨床、钻床、镗床以及配套刀具认知,并了解组合夹具的使用环境,激发使用者的学习激情和兴趣。
余莹[9]（2020）在《模型驱动的航空环控散热器总装焊接夹具变型设计》文中指出航空环控散热器作为飞行器环境控制的重要机载系统附件,其性能直接影响着环控系统电子电气设备的正常工作,而散热器总装焊接夹具的设计效率和质量直接影响着散热器的研制周期和性能。当前,散热器新品增加快,夹具设计更改频繁,设计人员主要以散热器产品图纸尺寸为数据源,在二维图纸上逐个地手动修改焊接夹具元件的尺寸参数,直到满足新散热器的装夹要求。这种设计方法效率低,不够直观,规范性差,更容易导致人为误差,许多好的设计知识未得到重用,另外,夹具设计结果为二维图,无法为数控加工编程及仿真、现场作业指导等工艺业务提供所需的三维模型数据。因此,如何提高环控散热器总装焊接夹具的设计效率和质量,缩短总装焊接夹具对散热器参数变更的响应时间,对散热器产品的研制具有重要意义。本文提出一种模型驱动的航空环控散热器总装焊接夹具变型设计方法,该方法基于产品主模型思想,通过构建散热器总装焊接夹具变型设计主模型,并将散热器产品三维模型的装夹特征、工艺属性信息与总装焊接夹具变型设计主模型中的元件尺寸映射关联,实现两者之间的参数联动,整个过程以三维模型为操作对象,从而摒弃手动修改夹具图纸元件尺寸和繁杂数据参数的输入,大幅简化了设计操作,减少了重复工作量,有效重用已有的夹具设计知识,进而提高了总装焊接夹具的设计效率和质量稳定性。本文的研究内容和成果如下:（1）分析了航空环控散热器和其总装焊接夹具的结构特点,总结了散热器总装焊接夹具变型设计需求;提出了总装焊接夹具变型设计总体思路及模型驱动的散热器总装焊接夹具变型设计方法。（2）分析了散热器模型装夹特征和工艺属性信息对夹具结构尺寸参数的影响,基于参数化设计技术和复杂网络理论,构建了以装夹特征和工艺属性为输入量的散热器模型主模型和总装焊接夹具主模型,建立了两者间的关联关系后封装成总装焊接夹具变型设计主模型,并搭建了以TC为平台的总装焊接夹具变型设计主模型库,便于夹具设计时的检索调用和管理。（3）通过提取散热器模型的工艺属性和装夹特征值,并映射到散热器总装焊接夹具变型设计主模型上,实现了总装焊接夹具主模型快速变型生成新夹具,另外,实现了散热器模型与新夹具的快速装配以及快速批量地导出总装焊接夹具二维图纸。（4）基于NX和TC软件平台,以NX Open API和Visual C++为开发工具,开发了模型驱动的航空环控散热器总装焊接夹具变型设计系统,满足了企业的实际需求。
张天赐[10]（2020）在《法兰缸体的柔性焊接工装研究》文中认为焊接工装夹具在制造业中占有重要的地位,对于提高生产效率、保证产品质量起到关键作用。夹具设计是一个严重依赖于个人经验的工作,通常开发一套新的夹具周期较长,在产品更新换代加速的今天,提高夹具系统的柔性对于生产来说是非常重要的。焊接是制药设备加工生产的主要方法,本文以大型制药设备的加工生产为对象,针对法兰缸体以及附属零件的焊接提出一套柔性焊接工装设计方案,能够将法兰缸体的焊接变形控制在允许范围内并且实现柔性装夹,提高焊接作业的安全性和便捷性,所做的研究如下:（1）通过SYSWELD创建了法兰缸体焊接时的热源模型,简化了法兰缸体的焊接接头形式并且建立了三维有限元模型进行应力场和温度场的分析,并且对简化接头进行了焊接试验,通过焊接试验和焊接模拟结果在简化接头的变形、应力分布情况以及焊接过程的温度场分布情况分别进行了分析对比,校核了焊接热源的可靠性。（2）建立法兰缸体的焊接应力场与温度场的三维有限元模型,使用校核后的焊接热源对法兰缸体进行焊接模拟,分析法兰缸体焊接变形情况,对变形位置进行了夹持设定后再次进行焊接模拟,对约束后的法兰缸体焊接变形进行分析评估,判定夹持点的可靠性。（3）根据法兰缸体装夹条件下的焊接模拟分析结果,结合法兰缸体加工特点提出焊接工装的设计方案。根据设计要求对焊接工装各个方案进行评价,确定焊接工装的结构形式,通过SolidWorks对焊接工装结构进行设计建模。（4）使用ANSYS WorkBench对焊接工装结构进行静力学分析,校验法兰缸体焊接工装的强度,对于结构强度不满足设计需求的地方进行加强,最后确定法兰缸体焊接工装方案。
二、快速发展的组合夹具行业（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、快速发展的组合夹具行业（论文提纲范文）
（1）汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 汽车制造中组合夹具运用的特点 |
| 1.1 经济性特点 |
| 1.2 通用性特点 |
| 1.3 适用性特点 |
| 2 柔性组合夹具的多样化和实际制造 |
| 3 汽车零部件制造中的柔性组合夹具运用 |
| 3.1 数控机床方面 |
| 3.2 复杂工艺方面 |
| 3.3 焊接工艺方面 |
| 4 柔性组合夹具在汽车零部件中运用的前景 |
| 5 总结 |
（2）航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 航空制造装夹装备国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 2 航空长桁零件夹具设计与仿真分析 |
| 2.1 零件装夹工艺分析 |
| 2.2 夹具总体结构设计 |
| 2.2.1 夹具设计原则 |
| 2.2.2 夹具总体设计 |
| 2.2.3 定位与夹紧设计 |
| 2.3 装夹仿真优化分析 |
| 2.3.1 仿真环境搭建 |
| 2.3.2 装夹位置与区域大小仿真优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加工基准自调整装夹控制方法 |
| 3.1 装夹控制原理 |
| 3.2 航空长桁零件加工基准校正影响因子 |
| 3.3 变形校正控制器设计 |
| 3.4 装夹控制方法执行流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 航空长桁零件装夹系统开发 |
| 4.1 装夹系统总体框架设计 |
| 4.2 气动系统设计研究 |
| 4.2.1 夹具气动系统设计原则 |
| 4.2.2 气动系统控制原理 |
| 4.2.3 气动元器件设计选用 |
| 4.3 电气控制系统设计研究 |
| 4.3.1 电气控制系统总体设计 |
| 4.3.2 Ether CAT总线原理与优点介绍 |
| 4.3.3 电气模块设计 |
| 4.4 装夹控制软件开发 |
| 4.4.1 气动驱动系统功能开发 |
| 4.4.2 直线度数据采集功能开发 |
| 4.4.3 装夹自调整功能开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 装夹试验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 试验准备 |
| 5.2.1 工件试样 |
| 5.2.2 试验环境 |
| 5.3 装夹工艺流程与对比 |
| 5.3.1 自动装夹工艺流程 |
| 5.3.2 手动装夹工艺流程 |
| 5.3.3 装夹工艺对比 |
| 5.4 装夹试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）液晶显示器装配生产线上夹具的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 夹具的发展历程及夹具动力源的引进 |
| 1.3.1 液压夹具 |
| 1.3.2 电磁夹具 |
| 1.3.3 电动夹具 |
| 1.4 自动化装配生产线上专用夹具的研究现状 |
| 1.4.1 装配夹具 |
| 1.4.2 夹具在托盘上的快速安装 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.5.1 论文主要研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.5.3 论文组织结构 |
| 第二章 对中定位夹具的方案设计及尺度优化 |
| 2.1 对中定位夹具的需求分析 |
| 2.2 显示器定位夹具的设计要求 |
| 2.3 装配生产的四种液晶显示器 |
| 2.4 原理机构的型综合 |
| 2.5 对中定位夹具原理机构的尺度优化设计 |
| 2.5.1 确定设计变量 |
| 2.5.2 确定目标函数 |
| 2.5.3 约束条件 |
| 2.5.4 约束优化方法 |
| 2.5.5 应用MATLAB优化工具箱求解分析 |
| 2.5.6 约束优化结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 对中定位夹具的机构综合 |
| 3.1 平面连杆机构综合的理论基础 |
| 3.1.1 圆点与圆心点 |
| 3.1.2 刚体运动的数学建模与表达 |
| 3.2 平面连杆机构综合的概念与分类 |
| 3.2.1 位置综合 |
| 3.2.2 函数综合 |
| 3.2.3 轨迹综合 |
| 3.3 对中定位夹具原理机构的三位置坐标的机构综合 |
| 3.3.1 建立数学模型 |
| 3.3.2 连杆位置变化的位移矩阵 |
| 3.3.3 平面连杆机构位置综合的位移约束方程建立 |
| 3.3.4 约束方程的求解和机构的具体参数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 对中定位夹具的机构分析及仿真 |
| 4.1 对中定位机构运动学分析 |
| 4.1.1 对中定位机构的几何模型 |
| 4.1.2 正运动学分析 |
| 4.1.3 逆运动学分析 |
| 4.2 对中定位机构动力学分析 |
| 4.2.1 质点系的达朗贝尔原理 |
| 4.2.2 拉格朗日动力学分析基础 |
| 4.2.3 对中定位机构中各构件的质心运动学分析 |
| 4.2.4 定位机构在运动过程中各构件的动力学分析 |
| 4.3 运动学分析的虚拟样机仿真 |
| 4.3.1 虚拟样机技术 |
| 4.3.2 建立虚拟样机模型 |
| 4.3.3 正运动学仿真结果分析 |
| 4.3.4 逆运动学仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 对中定位夹具的结构设计及优化 |
| 5.1 对中定位夹具的三维模型结构设计 |
| 5.1.2 辅助定位托盘的设计 |
| 5.1.3 对中定位机构的设计 |
| 5.1.4 带有可升降装置的机架设计 |
| 5.1.5 显示器宽度方向的定位结构设计 |
| 5.2 基于有限元分析的优化设计 |
| 5.2.1 有限元模型建立 |
| 5.2.2 应力应变分析 |
| 5.2.3 安装板件的优化设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（4）汽车软工装试制及夹具的开发（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 汽车快速试制的发展趋势 |
| 2 汽车快速焊接制造 |
| 2.1 软工装焊接线布局 |
| 2.2 快速制造夹具的开发 |
| 3 国内软工装试制供应商 |
| 4 结语 |
（5）大型薄壁密封舱体工装夹具的设计研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 大型薄壁密封舱体结构特点 |
| 2 大型薄壁密封舱体工装夹具 |
| 2.1 大型薄壁密封舱体专用夹具的分析 |
| 2.2 大型薄壁密封舱体组合夹具的分析 |
| 3 大型薄壁密封舱体工装夹具设计 |
| 3.1 大型舱体外装夹工装设计 |
| 3.2 大型舱体内装夹工装设计 |
| 4 大型舱体局部装夹工装设计 |
| 5 总结 |
（6）大板材类制件铣面加工装夹方法的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 传统装夹方法 |
| 2 新型特制夹具 |
| 2.1 定位块 |
| 2.2 斜楔挤块 |
| 2.3 标准沉头螺钉 |
| 2.4 30～50 mm厚的多孔工作台 |
| 3 精密定位装夹方法 |
| 4 结语 |
（7）基于快速制造的汽车用夹具研究与运用（论文提纲范文）
| 1 汽车快速制造夹具的柔性化 |
| 1.1 柔性化的必要性 |
| 1.2 柔性化的实现途径 |
| 2 汽车快速制造夹具的标准化 |
| 2.1 标准化的意义 |
| 2.2 快速制造夹具的实现途径 |
| 3 柔性化与标准化快速制造夹具案例 |
| 4 小结 |
（8）机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 虚拟现实技术的发展史及国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实技术的发展史 |
| 1.2.2 虚拟现实技术在教学方面的国内外研究现状 |
| 1.3 组合夹具教学情况的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容及方法 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 系统的总体方案设计 |
| 2.1 组合夹具的特点 |
| 2.2 系统需求 |
| 2.3 系统的设计思想 |
| 2.4 系统的技术路线 |
| 2.5 系统的结构框架 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统基础内容的开发 |
| 3.1 系统UI设计原则 |
| 3.2 系统界面UI设计 |
| 3.3 模型的构建 |
| 3.3.1 Solid Works建模 |
| 3.3.2 计算机建模软件—3Ds Max |
| 3.3.3 系统模型资源的创建 |
| 3.4 模型优化 |
| 3.5 组装过程的实现 |
| 3.5.1 组合夹具的组装概述 |
| 3.5.2 组合夹具组装过程的展现 |
| 3.5.3 机床运转的展现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统的开发 |
| 4.1 系统开发引擎的选择 |
| 4.2 系统界面搭建和模型导入 |
| 4.2.1 基础知识模块界面搭建和模型导入 |
| 4.2.2 机床认知模块界面的搭建和模型的导入 |
| 4.3 系统交互控制程序的编制 |
| 4.4 系统开发关键技术研究 |
| 4.5 系统的发布 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文的总结 |
| 5.2 后续改进工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（9）模型驱动的航空环控散热器总装焊接夹具变型设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 计算机辅助夹具设计 |
| 1.2.2 焊接夹具设计 |
| 1.2.3 变型设计技术 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 航空环控散热器总装焊接夹具变型设计需求与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 航空环控散热器总装焊接夹具变型设计需求 |
| 2.2.1 散热器结构和工艺属性分析 |
| 2.2.2 总装焊接夹具结构分析 |
| 2.3 航空环控散热器总装焊接夹具变型设计方法 |
| 2.3.1 主模型技术 |
| 2.3.2 总装焊接夹具变型设计原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 航空环控散热器总装焊接夹具变型设计主模型构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 夹具变型设计主模型构建原理 |
| 3.2.1 参数化设计 |
| 3.2.2 夹具变型设计主模型构建流程 |
| 3.3 散热器模型主模型构建 |
| 3.3.1 散热器模型装夹特征和工艺属性分析 |
| 3.3.2 散热器模型主模型建模 |
| 3.3.3 散热器模型主模型生成 |
| 3.4 总装焊接夹具主模型构建 |
| 3.4.1 总装焊接夹具元件分类及参数化建模 |
| 3.4.2 总装焊接夹具功能结构参数化建模 |
| 3.4.3 总装焊接夹具功能结构间参数关联关系建立 |
| 3.4.4 总装焊接夹具主模型生成 |
| 3.5 总装焊接夹具变型设计主模型构建 |
| 3.5.1 散热器模型主模型与夹具主模型关联关系建立 |
| 3.5.2 总装焊接夹具变型设计主模型输入接口提取 |
| 3.5.3 总装焊接夹具变型设计主模型生成 |
| 3.6 基于Team Center的夹具变型设计主模型库构建 |
| 3.6.1 Team Center软件介绍 |
| 3.6.2 夹具变型设计主模型库构建 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 模型驱动的散热器总装焊接夹具生成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 散热器模型装夹和工艺属性信息提取 |
| 4.3 总装焊接夹具变型设计主模型变型 |
| 4.3.1 散热器模型主模型变型 |
| 4.3.2 总装焊接夹具主模型变型 |
| 4.3.3 新夹具装夹要求检验 |
| 4.4 总装焊接夹具快速出图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 模型驱动的环控散热器总装焊接夹具变型设计系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 环控散热器总装焊接夹具变型设计统开发环境及相关技术 |
| 5.2.1 系统开发环境 |
| 5.2.2 NX二次开发技术 |
| 5.3 环控散热器总装焊接夹具变型设计系统总体设计 |
| 5.3.1 系统需求分析 |
| 5.3.2 系统总体设计方案 |
| 5.3.3 系统功能简介 |
| 5.4 系统功能实现 |
| 5.4.1 系统运行流程 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）法兰缸体的柔性焊接工装研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 专用夹具 |
| 1.2.2 柔性夹具 |
| 1.2.3 计算机辅助夹具设计 |
| 1.3 法兰缸体焊接夹具研究现状 |
| 1.4 研究内容及目的 |
| 1.5 技术路线 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 有限元软件介绍 |
| 2.1.1 SYSWELD |
| 2.1.2 ANSYS WorkBench |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 焊前处理 |
| 2.4.2 焊接过程 |
| 2.4.3 焊接温度场分析 |
| 2.4.4 焊接残余应力的测量 |
| 2.4.5 焊接变形量的测量 |
| 第3章 法兰缸体简化接头焊接模拟及试验验证 |
| 3.1 法兰缸体加工方法及问题分析 |
| 3.1.1 焊接过程对法兰缸体变形的影响 |
| 3.1.2 其他因素的影响 |
| 3.2 SYSWELD在法兰缸体焊接中的应用 |
| 3.3 法兰缸体简化接头焊接模拟 |
| 3.3.1 法兰缸体简化焊接接头模型建立 |
| 3.3.2 焊接热源校核 |
| 3.4 简化接头SYSWELD焊接模拟及试验结果分析 |
| 3.4.1 焊接模拟及试验温度场分析 |
| 3.4.2 焊接模拟及试验变形分析 |
| 3.4.3 焊接模拟及试验应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 法兰缸体焊接模拟及焊接工装方案设定 |
| 4.1 法兰缸体的SYSWELD焊接模拟过程 |
| 4.1.1 法兰缸体模型建立及网格的划分 |
| 4.1.2 焊接热源轨迹的定义 |
| 4.1.3 法兰缸体的装夹点设定 |
| 4.1.4 法兰缸体SYSWELD模拟过程 |
| 4.2 法兰缸体的焊接工装方案 |
| 4.2.1 设计要求 |
| 4.2.2 立式工装设计方案 |
| 4.2.3 卧式工装设计方案 |
| 4.2.4 立-卧式焊接工装方案 |
| 4.2.5 旋转盘的设计 |
| 4.2.6 升降装置设计 |
| 4.2.7 翻转机构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 焊接工装静力学分析以及方案的确定 |
| 5.1 缸体法兰变形分析 |
| 5.2 焊接工装受力分析 |
| 5.2.1 旋转盘受力分析 |
| 5.2.2 下支撑受力分析 |
| 5.2.3 上支撑受力分析 |
| 5.2.4 机架受力分析 |
| 5.3 焊接工装最终确定方案 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、快速发展的组合夹具行业（论文参考文献）
- [1]汽车零部件制造中柔性组合夹具的运用探究[J]. 杨明林,潘吴杰. 内燃机与配件, 2021(11)
- [2]航空长桁零件加工基准自调整装夹技术研究[D]. 兰天. 大连理工大学, 2021
- [3]液晶显示器装配生产线上夹具的优化设计[D]. 李鹏宇. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]汽车软工装试制及夹具的开发[J]. 李达. 机械工程师, 2021(01)
- [5]大型薄壁密封舱体工装夹具的设计研究[J]. 白燕,张荣,刘淑芬,王燕. 内燃机与配件, 2020(21)
- [6]大板材类制件铣面加工装夹方法的研究[J]. 张田荣,曹宏伟. 设备管理与维修, 2020(21)
- [7]基于快速制造的汽车用夹具研究与运用[J]. 宁燕,顾成波,李斌. 时代汽车, 2020(18)
- [8]机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发[D]. 鲁言辉. 山东建筑大学, 2020(11)
- [9]模型驱动的航空环控散热器总装焊接夹具变型设计[D]. 余莹. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [10]法兰缸体的柔性焊接工装研究[D]. 张天赐. 兰州理工大学, 2020(12)