一、(一)玻璃熔炉炉温自动调节（论文文献综述）
谢鹏[1]（2017）在《E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化》文中指出在内燃机高温环境下,气阀承受着燃气腐蚀和苛刻的热疲劳应力,其制造质量直接决定着内燃机的工作性能是否稳定可靠。奥氏体型气阀钢主要热处理方法是固溶加时效,固溶炉温度太低,碳化物溶解不充分,温度过高或时间过长,将引起晶粒过分长大,降低耐高温性能。由于高温箱式电阻炉年代久远,炉体升温、保温功能欠佳,导致气阀质量合格率严重下降,迫于形势,需要及时改进新型固溶炉设备,提升气阀热处理的质量对改进发动机的工作稳定性能具有积极的重要意义和应用价值。论文首先对固溶炉机械结构进行了优化设计,采用伞型旋转工作台作为气阀支架,应用西门子S7-200编程控制机械手装料、出料,利用PID控制技术调节炉温,使设定温度与实际温度在±2℃误差范围内。现场远程站运用ET200M分布式I/O模块,具备输入输出功能,借用现场总线技术与PLC控制器进行数据通讯。人机交换平台为Smart 700IE系列触摸屏,完成了热处理设备的智能测温,智能控温的生产应用。其次对33Cr23Ni8Mn3N类型钢热处理工艺进行优化,通过固溶温度、保温时间、时效温度、时效回火时间等工艺参数设定,合理安排实验,借用正交实验分析,得出了E01型内燃机气阀钢的最优工艺。最后对固溶炉进行功能验收,将热处理后的气阀试样进行拉伸实验,利用抗拉强度、规定塑性延伸强度的检测结果说明所实验气阀合格率达标;通过观察试样金相组织结构变化,说明气阀试样的微观变化,符合气阀晶粒度的要求。
王旭[2]（2017）在《玻璃电熔窑温度与投料控制系统设计研究》文中研究说明随着现代医药企业自动化生产水平的不断提升,其对于玻璃包装材料制品的质量也有了更高的要求。传统的玻璃生产过程控制手段已无法对玻璃包装材料制品的质量提升起到有效的支撑,那么对传统的玻璃制造产线进行改造升级,以提高玻璃包装材料制品的质量就显得尤为重要。本文以DQ玻璃工业园的玻璃电熔窑升级改造项目为研究对象,主要针对其在生产过程中对产品质量有着主要影响的投料设备以及温度控制进行了设计。首先,详细阐述了DQ玻璃工业园现有投料设备情况和工作流程,并对温度控制的原理及温度控制器的物理结构及工作原理进行了分析。其次,采用模糊自整定PID控制方法针对生产过程中的温度控制进行了设计;并通过Win CC组态软件完成了温控监控及报警功能设计;并通过仿真实验结果对比,验证了模糊自整定PID控制器的优越性。再次,针对玻璃电熔窑的温度控制及其现有投料设备情况,利用PLC及Win CC组态软件进行了实时监控系统的温度监控界面、投料监控界面、手动控制方面进行了设计。最后,通过OPC标准技术,完成了监控软件与PLC的通讯设计,建立了一套完整的玻璃生产过程控制系统;实现了操作人员在远离现场工作环境的情况下对玻璃电熔窑生产过程进行监测与管理的效果,并有效的降低了生产环节中对产品质量产生影响的不利因素出现频次。
臧楠[3]（2016）在《R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃着色的研究》文中研究表明颜色玻璃广泛用于艺术装饰、滤光、照明、信号等方面,它对人们的日常生活,工农业生产,科学文化和国防建设都有重要的意义。红色玻璃因为其自身具有独特的魅力而受到大家的青睐。胶体着色玻璃因其颜色华美而备受瞩目,但多数的胶体着色玻璃都采用铅玻璃作为基础玻璃,因为铅玻璃能较好的溶解金属元素。众所周知铅会对环境产生污染以及给生物造成伤害,所以本文尝试用与氧化铅性质相似的三氧化二铋来代替氧化铅在玻璃中的作用,对R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃进行着色。本文通过将常用的金、银、锰以及铈钛四种着色元素,添加在R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃进行研究。通过不断的调试,最后制备出了相应颜色的玻璃。并通过一系列的测试手段,对基础玻璃的化学稳定性和热稳定性进行了研究。然后通过紫外-可见分光光度仪和CIE1931-RGB系统测出玻璃的吸收光谱以及计算出玻璃的色度坐标值,从而对所研制出来的玻璃颜色进行了分析。结果表明:R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃具有良好的热学性质、化学稳定性以及硬度。所研制的金红玻璃吸收峰在530nm左右,在一定范围内,着色剂含量越多,玻璃颜色越深;显色温度越高和显色时间越长玻璃颜色越深,玻璃颜色从玫瑰色到紫红色变化。银着色玻璃的吸收峰位于470nm附近,玻璃的颜色呈橙红色。对于银着色玻璃着色剂、显色温度和时间对玻璃颜色影响的规律与金红玻璃一致。锰在该体系中着色,可以得到浅棕红色到深棕红色,与铅玻璃的锰着色相近。铈钛元素在该体系中的混合着色,可以得到浅黄色到棕黄色变化的一系列颜色玻璃。铈钛中任意元素含量增加,玻璃颜色加深。
张喜来[4]（2012）在《蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用》文中研究指明目前我国能源消费以煤为主,效率低且污染严重。提高天然气等清洁燃料的消费比例有利于优化我国的能源结构。与煤炭相比,天然气等价格相对较高,需要进一步提高其利用效率,最有效的方法是回收燃烧后烟气的低温余热。国外已经普遍使用冷凝式锅炉及热水器回收烟气中水蒸汽的冷凝潜热,有效地提高了燃气炉的热效率。但冷凝式锅炉和热水器用低温给水作为介质回收冷凝潜热,难以推广到其他类型加热炉上。本文提出利用助燃空气回收烟气的低温余热,该技术路线有更广的应用范围。通过热平衡计算,发现烟气温度低于一个临界值时,可以用助燃空气回收烟气中水蒸汽冷凝潜热,而高于该值时只能回收烟气的显热。过剩空气系数1.1时,天然气烟气的临界值在270℃左右,焦炉煤气烟气的临界值在260℃左右,过剩空气系数增大临界值升高。烟气低温余热的回收需要通过空气预热器完成,其内部属于气-气换热,传热系数低于气-液换热,且传热温差很小,若采用常规的管式、板式、热管式换热器,金属耗量大,成本高,很可能得不偿失。经过对比分析,本文采用蓄热式换热器作为冷凝式余热回收换热器,该换热器结构紧凑、效率高、耐腐蚀、布置灵活,可以满足回收烟气冷凝余热的要求。建立了一台蓄热式冷凝燃气实验炉,在空气预热器烟气进口温度250℃时可以将烟气出口温度降低到25℃左右的水平,水蒸汽冷凝余热得以回收,整个实验炉热效率按低位发热量计算可达106.7%。换向时间对蓄热式加热炉性能有重要影响,换向周期越短,热效率越高,且炉内、蓄热室内的温度波动减小,有利于加热炉稳定运行。预热空气温度升高后燃烧过程中NOx生成量增多,文中对两种空气分级燃烧器进行了实验研究,实验结果均显示空气分级燃烧可以有效降低燃烧过程中NOx排放。但两种燃烧器的最佳一次空气比例有所区别,说明该最佳值与燃烧器结构直接相关,设计中需要根据燃烧器特定结构分析确定。空气分级低NOx燃烧器不需要空气高速射流,阻力损失小。同时蓄热室内也采用了比较大的流通面积,降低了气体流速,减小了蓄热室阻力。整个蓄热式燃烧器阻力降低有效地解决了蓄热式加热炉炉压偏高问题。针对一台管式加热炉的节能改造,将蓄热式冷凝余热回收与传统烟气余热回收技术进行了经济性对比。结果显示蓄热式冷凝换热器比传统管式换热器成本低13.6%左右,且采用蓄热式冷凝换热器的管式炉比采用管式空气预热器的管式炉热效率提高3%,因此蓄热式冷凝余热回收系统具有明显的经济优势。在一台陶瓷梭式窑上进行了烟气冷凝余热回收工业应用,结果显示蓄热式冷凝余热回收技术可实现26.8%的节能量。并且采用蓄热式燃烧后炉内温度分布更均匀,产品质量得以提升。
王晓东,王靖[5]（2012）在《常规和脉冲2种燃烧控制技术在车底式加热炉上的应用》文中研究表明介绍常规和脉冲2种燃烧控制技术在车底式加热炉上的应用,重点介绍常规连续燃烧控制和脉冲燃烧控制的主要控制功能及控制软件。实际生产情况表明:2种燃烧控制都可实现灵活切换,满足加热炉和热处理炉2种工艺要求,应用效果良好。
刘群[6]（2010）在《抽斗式双坩埚玻璃电炉设计探讨》文中提出本文介绍了一种新型玻璃电热式坩埚窑特点和设计方案,并对节能减排和经济效益进行初步分析和探讨。
伏马力[7]（2009）在《粉状炸药生产线改性塔温度控制系统》文中研究指明工业炸药威力巨大,价格便宜,它广泛应用于农业、水利、交通、采矿、建材等多种工业领域,是工业生产不可或缺的重要能源。因此其连续化生产技术的研究与推广就成为亟待解决的问题。改性塔内温度的控制是连续生产控制中的重要工序,其温度控制性能的优劣对于提高产品的质量和产量、节能降耗、降低劳动强度和保障安全生产意义重大。本文通过分析粉状炸药生产工艺,考虑改性塔内温度控制过程中存在的热交换和热辐射,并且热交换系统具有的非线性、大惯性、大滞后等特点,在模型难以建立的情况下,采用了模糊神经网络来实现对改性塔内温度的控制。在分析影响改性塔内温度的各个因素的基础上,确定了相关参数的测量方法和传感装置,构建了全面的测量系统。同时,采用优化的BP神经网络建立了系统的温度预测模型,使用模糊控制方法实现了对改性塔温度的预测控制。通过温度控制仿真实验对不同控制方案的控制效果做出比较,证明了本设计方案的可行性,并对温度控制系统实现过程中系统的结构、功能,以及当中使用到的数据通信、数据库等技术进行了描述。本文设计的改性塔温度模糊神经网络控制系统在粉状炸药实际生产中得到了应用。现场运行情况表明,这种控制策略符合工业实际,采用的控制器稳定可靠,改性塔内的温度得到了有效控制,实现了粉状炸药的连续化生产,保证了产品质量的同时显着提高了产量。
张俏,秦建超[8]（2009）在《蓄热式燃烧技术在宝钢2050mm热轧厂2号炉的运用》文中研究说明介绍了蓄热式燃烧技术的特点,并讨论了该技术在宝钢2 050 mm热轧厂2号炉的应用。与传统燃烧技术相比,加热炉采用蓄热式燃烧技术具有节约能源、提高炉温均匀性和传热效率、低NOx排放和减少氧化烧损等优点。结合热轧厂的实际情况,对蓄热式烧嘴投运后的工艺技术参数进行了评估,投运实绩与改造目标进行了比较。通过改造烧嘴,提高了加热炉的节能效率与传热效率,减少了废气排放,同时获得了可观的经济效益。
王宁[9]（2009）在《蓄热式加热炉的数学模型优化控制》文中指出本文以济钢蓄热式连续加热炉为项目背景,详细介绍了高温蓄热式燃烧技术（HTAC）在加热炉上的应用。高温蓄热式燃烧技术是90年代以来,在发达国家开始普遍推广应用的一种全新燃烧技术。它是将高温空气喷射入到炉膛内,维持在低氧状态,同时将燃料输送到气流中,产生燃烧。与传统燃烧过程相比,高温空气燃烧的最大特点是节省燃料,减少CO2和NOX的排放以及降低燃烧噪音,被誉为二十一世纪关键燃烧技术之一。开发利用高温空气燃烧技术,对提高我国能源利用效率、改善环境污染以及提高企业的竞争力,将做出重大贡献。本文以济钢中板厂蓄热式加热炉为例,重点介绍了加热炉的一级控制系统的工艺状况、硬件配置和控制功能等。在此基础上,对加热炉建立了热传导等数学模型。通过热传导数学模型等对加热炉进行了数字分析,其主要功能是根据在线监测的各段炉温、煤气流量、空气流量以及物料跟踪模块的信息,由钢坯加热过程在线控制数学模型,以适当的频率计算并确定出炉内每块钢坯在计算时刻的温度分布,从而实现全炉钢坯温度的计算机在线跟踪计算,为加热炉各炉段的炉温优化设定提供坚实的理论依据。
王薇[10]（2008）在《宁夏轧钢厂加热炉控制系统研究》文中研究表明宁夏电投钢铁集团轧钢厂的原加热炉控制系统陈旧,空气系统的流量检测和调节阀门目前已经不能正常使用,现有加热炉的空、煤气配比靠人工手动调节,受现场条件及操作工的经验限制,实际生产过程中很难做到比例燃烧。目前,公司正在进行的煤气系统更换和即将生产高碳钢,拟对加热炉进行升级改造。本文改造方案是根据控制目标要求,通过回路级自动化的检测、程序的计算、自动调节和以PLC计算机控制技术为基础确定的。蓄热式步进梁加热炉的控制系统主要内容包括炉温及燃烧控制,换向系统控制,炉压控制、步进梁控制和坯料跟踪等过程控制。论文主要针对宁夏电投钢铁公司的加热炉燃烧控制系统、煤气/空气换向控制系统和步进梁辅助电气控制系统以及坯料跟踪过程系统提出改进要求,本着节能降耗,提高钢坯加热质量的目的,做了较深入的研究与分析。论文重点分析了加热炉燃烧控制策略,采用改进的微分先行PID控制器和双交叉限幅控制对煤气、空气流量进行调节,详细分析了对煤气和空气两个回路的限幅设定和控制过程。最后根据加热炉生产过程参数的分析,表明该系统运行可靠,设计选型合理,PLC系统配置灵活、换向动作执行正确、程序可便捷在线调节,炉况控制满足加热要求。
二、(一)玻璃熔炉炉温自动调节（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、(一)玻璃熔炉炉温自动调节（论文提纲范文）
（1）E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 热处理设备国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外热处理设备研究现状 |
| 1.2.2 国内热处理设备研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 E01柴油机气阀热处理现状分析 |
| 2.1 热处理设备组成及其工作原理 |
| 2.2 E01柴油机气阀热处理工艺流程 |
| 2.3 E01柴油机气阀钢的技术指标 |
| 2.4 E01柴油机气阀热处理的质量问题及其原因分析 |
| 2.5 固溶炉设备改进方案简述 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 固溶炉的机械与电气部分改进设计 |
| 3.1 固溶炉机械机构改进设计 |
| 3.1.1 固溶炉机械结构组成及功能描述 |
| 3.1.2 旋转支架传动机械设计 |
| 3.1.3 固溶炉各功能动作及时序控制 |
| 3.2 旋转支架与机械手位置调整 |
| 3.3 固溶炉电气加热及其控制系统改进设计 |
| 3.3.1 固溶炉炉温控制系统原理 |
| 3.3.2 固溶炉加热功率需求及计算 |
| 3.3.3 基于S7-200的炉温功能整定 |
| 3.3.4 基于S7-200的炉温电气控制设计 |
| 3.4 固溶炉电气控制系统硬件配置 |
| 3.4.1 西门子S7-200PLC硬件系统 |
| 3.4.2 耐高温热电偶选择 |
| 3.4.3 触摸屏及其控制界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 E01柴油机气阀热处理工艺参数优化 |
| 4.1 正交实验方法简介 |
| 4.2 影响E01柴油机气阀热处理质量的主要因素筛选 |
| 4.3 基于正交实验的E01柴油机气阀热处理工艺参数研究 |
| 4.4 E01 柴油机气阀热处理最优工艺参数确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 E01柴油机气阀热处理实验验证及效果分析 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验的设计与实施 |
| 5.3 E01柴油机气阀实验结果分析 |
| 5.4 E01柴油机气阀金相检验报告分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（2）玻璃电熔窑温度与投料控制系统设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义、目的及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容及结构 |
| 第2章 投料系统与温度控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 玻璃生产的工艺流程 |
| 2.3 投料系统与温度 |
| 2.3.1 投料对玻璃质量的影响 |
| 2.3.2 温度对玻璃质量的影响 |
| 2.4 投料系统 |
| 2.5 温度控制 |
| 2.5.1 温度控制原理 |
| 2.5.2 温度控制的结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 玻璃电熔窑模糊自整定PID控制策略研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模糊自整定PID的控制原理 |
| 3.2.1 传统PID控制原理 |
| 3.2.2 模糊控制原理 |
| 3.2.3 模糊自整定PID控制原理 |
| 3.3 电熔窑温度模糊自整定PID控制器设计 |
| 3.3.1 模糊控制器结构的设计 |
| 3.3.2 确定模糊变量参数 |
| 3.3.3 模糊控制规则的建立 |
| 3.4 模糊自整定PID系统仿真 |
| 3.4.1 建立控制系统仿真模型 |
| 3.4.2 仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电熔窑温度与投料监控系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 监控系统总体的设计 |
| 4.2.1 系统总体构架 |
| 4.3 可编程控制器（PLC）的设计 |
| 4.3.1 PLC硬件选型 |
| 4.3.2 可编程控制器投料程序流程 |
| 4.3.3 可编程控制器的地址分配 |
| 4.3.4 可编程控制器的PID控制流程设计 |
| 4.4 温度监控系统 |
| 4.4.1 熔窑温度监控设计 |
| 4.4.2 报警界面设计 |
| 4.5 投料监控系统 |
| 4.5.1 投料主界面设计 |
| 4.5.2 用户管理界面设计 |
| 4.5.3 投料流程设计 |
| 4.6 通讯系统设计 |
| 4.6.1 OPC技术简介 |
| 4.6.2 PC Access与PLC的通讯设计 |
| 4.6.3 PC Access与Win CC的通讯实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃着色的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 颜色玻璃 |
| 1.1.1 物质颜色的产生机理 |
| 1.1.2 颜色玻璃的发展史 |
| 1.1.3 颜色玻璃的应用 |
| 1.2 玻璃的着色 |
| 1.2.1 玻璃着色的原理 |
| 1.2.2 颜色玻璃的分类 |
| 1.2.3 离子着色的影响因素概述 |
| 1.2.4 硫等分子着色 |
| 1.2.5 其他着色方法 |
| 1.3 低熔点玻璃 |
| 1.3.1 低熔点玻璃概述 |
| 1.3.2 低熔点玻璃的着色 |
| 1.3.2.1 锰着色 |
| 1.3.2.2 铈、镨、钕着色 |
| 1.3.2.3 铈钛混和着色 |
| 1.3.2.4 金属胶体着色 |
| 1.4 玻璃颜色的表征 |
| 1.4.1 CIE表征 |
| 1.4.2 舌形图 |
| 1.4.3 玻璃色度 |
| 1.5 本课题的研究目的和内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新之处 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 基础玻璃的确定 |
| 2.1.2 基础玻璃的组成 |
| 2.2 玻璃的制备 |
| 2.2.1 玻璃的组成 |
| 2.2.2 实验所用原料 |
| 2.2.3 实验所用仪器与设备 |
| 2.2.4 玻璃样品的制备 |
| 2.2.5 样品的加工和显色处理 |
| 2.3 样品的测试与分析 |
| 2.3.1 热膨胀测试 |
| 2.3.2 差热分析 |
| 2.3.3 化学稳定性 |
| 2.3.4 密度测试 |
| 2.3.5 显微硬度测试 |
| 2.3.6 透光率测试 |
| 第三章 结果与讨论 |
| 3.1 玻璃的基础性质 |
| 3.1.1 热膨胀系数 |
| 3.1.2 差热分析 |
| 3.1.3 化学稳定性分析 |
| 3.1.4 密度分析 |
| 3.1.5 显微硬度分析 |
| 3.2 玻璃的颜色分析 |
| 3.2.1 金红玻璃的透光率曲线和色坐标 |
| 3.2.2 银着色玻璃的透光率曲线和色坐标 |
| 3.2.3 锰着色玻璃的透光率曲线和色坐标 |
| 3.2.4 铈钛混合着色玻璃的透光率曲线和色坐标 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 研究生学习期间发表的学术论文 |
（4）蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 烟气中可回收的冷凝潜热计算 |
| 1.3 烟气冷凝余热回收研究现状 |
| 1.4 烟气水蒸汽冷凝潜热回收技术 |
| 1.5 用助燃空气回收烟气冷凝潜热的可行性 |
| 1.6 论文研究内容 |
| 2 蓄热式烟气低温余热回收技术 |
| 2.1 蓄热式燃烧技术简介及发展概况 |
| 2.2 蓄热式燃烧技术研究现状 |
| 2.3 蓄热式燃烧在烟气低温余热回收方面的应用现状 |
| 2.4 本文采用的技术路线 |
| 3 蓄热式低温余热回收实验炉 |
| 3.1 实验装置整体设计 |
| 3.2 控制与数据采集系统 |
| 3.3 蓄热式换热器 |
| 4 实验装置燃烧器设计 |
| 4.1 燃烧器技术要求 |
| 4.2 空气分级燃烧特性实验研究 |
| 4.3 长明火点火枪设计 |
| 4.4 低阻力、低NOX实验炉燃烧器 |
| 5 实验结果与讨论 |
| 5.1 炉膛压力波动 |
| 5.2 炉膛温度分布 |
| 5.3 蓄热室内温度分布 |
| 5.4 综合热效率 |
| 5.5 NOX排放特性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 传统管式空预器与蓄热式空预器的经济性对比 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 改造前的管式加热炉 |
| 6.3 管式炉烟气余热回收节能改造 |
| 6.4 管式炉蓄热式节能改造方案设计 |
| 6.5 经济性对比 |
| 7 蓄热式冷凝余热回收在梭式窑上的工业应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 传统梭式窑能耗现状 |
| 7.3 蓄热式燃烧技术在梭式窑上应用现状 |
| 7.4 蓄热式梭式窑原理 |
| 7.5 蓄热式梭式窑工业实验装置 |
| 7.6 实验结果与讨论 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 总结和展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 下一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间撰写及发表的主要论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录3 攻读博士学位期间承担和参与的项目 |
| 附录4 攻读博士学位期间所获主要奖励 |
（5）常规和脉冲2种燃烧控制技术在车底式加热炉上的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 控制系统构成 |
| 2 炉温控制实现 |
| 2.1 常规连续燃烧控制 |
| 2.2 脉冲燃烧控制 |
| 2.3 空燃比控制 |
| 2.4 常规与脉冲模式的切换技术 |
| 3 应用效果 |
（7）粉状炸药生产线改性塔温度控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目研究背景及工艺简介 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 炸药生产线改性塔温度控制研究现状 |
| 1.3.1 国内外炸药工业发展现状 |
| 1.3.2 粉状炸药改性塔温度控制研究现状 |
| 1.4 论文研究内容与结构安排 |
| 第二章 粉状炸药生产线工艺分析 |
| 2.1 粉状炸药生产工艺 |
| 2.1.1 工艺配方模型的确定 |
| 2.1.2 工艺基本要求 |
| 2.2 改性塔内温度控制的重要性 |
| 2.3 改性塔温度影响因素及测量方法研究 |
| 2.3.1 热风温度特性及其测量方法 |
| 2.3.2 热风流量特性及其测量方法 |
| 2.3.3 混合料给定特性及其测量方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于模糊神经网络的改性塔温度控制 |
| 3.1 改性塔温度控制方案讨论 |
| 3.1.1 PID温度控制 |
| 3.1.2 专家系统塔温控制 |
| 3.1.3 神经网络和模糊系统的温控优势 |
| 3.2 改性塔温度模糊神经网络控制方法研究 |
| 3.2.1 神经网络塔温预测模型的建立 |
| 3.2.2 改性塔温度预测算法的优化 |
| 3.2.3 模糊控制与预测模型在塔温控制中的结合 |
| 3.3 模糊神经网络在改性塔温度控制中应用 |
| 3.3.1 改性塔温度控制算法的仿真研究 |
| 3.3.2 模糊神经网络塔温控制仿真研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统实现与运行结果 |
| 4.1 控制系统硬件结构 |
| 4.1.1 控制器介绍 |
| 4.1.2 控制系统组成 |
| 4.2 控制系统软件功能实现 |
| 4.3 工业应用效果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（8）蓄热式燃烧技术在宝钢2050mm热轧厂2号炉的运用（论文提纲范文）
| 0 概述 |
| 1 蓄热燃烧技术的特点及应用 |
| 1.1 蓄热燃烧技术的特点 |
| 1.2 蓄热燃烧技术的应用 |
| 2 蓄热燃烧技术在宝钢2 050 mm热轧2号加热炉上应用情况 |
| 2.1 应用的可行性 |
| 2.2 使用情况 |
| 3 2 050 mm加热炉蓄热燃烧技术使用的效果 |
（9）蓄热式加热炉的数学模型优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 蓄热式高温空气燃烧技术的国内外研究现状及其分析 |
| 1.1 蓄热式高温空气燃烧技术的原理 |
| 1.2 蓄热式高温空气燃烧技术的发展 |
| 1.3 蓄热式高温空气燃烧技术的关键部件和主要特点 |
| 1.3.1 蓄热体 |
| 1.3.2 换向装置 |
| 1.3.3 燃烧系统 |
| 1.3.4 换向时间 |
| 1.3.5 蓄热式高温空气燃烧技术的主要特点 |
| 1.4 加热炉内钢坯加热过程数学模型及计算机优化控制技术的概述 |
| 1.4.1 加热炉内钢坯加热过程数学模型 |
| 1.4.2 加热炉计算机优化控制技术 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 济钢中板厂蓄热式连续加热炉项目状况 |
| 2.1 项目背景 |
| 2.2 设备概况 |
| 2.2.1 炉子本体 |
| 2.2.2 燃烧系统 |
| 2.2.3 冷却系统 |
| 2.2.4 炉门设置 |
| 2.2.5 炉底水管 |
| 2.3 能源介质 |
| 2.3.1 压缩空气 |
| 2.3.2 高炉煤发 |
| 2.3.3 焦炉煤气 |
| 2.3.4 氮气 |
| 2.4 主要技术经济指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 济钢蓄热式加热炉一级控制系统 |
| 3.1 系统概述 |
| 3.2 自控系统控制对象 |
| 3.2.1 加热炉及其附属工艺设备 |
| 3.2.2 汽化冷却系统设备 |
| 3.2.3 加热炉区机械设备 |
| 3.2.4 通道配置 |
| 3.3 系统各功能描述 |
| 3.3.1.炉膛温度及燃烧控制 |
| 3.3.2 炉膛压力控制 |
| 3.3.3 排烟温度控制 |
| 3.3.4 煤气总管控制 |
| 3.3.5 汽化冷却控制 |
| 3.3.6 仪表控制安全连锁逻辑保护系统 |
| 3.3.7 自动启、停炉功能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 济钢蓄热式加热炉数学模型 |
| 4.1 对象描述 |
| 4.2 物理模型 |
| 4.3 蓄热式加热炉数学模型 |
| 4.3.1 假设条件 |
| 4.3.2 控制方程 |
| 4.3.3 定解条件 |
| 4.4 数值求解技术 |
| 4.4.1 差分格式的选取 |
| 4.4.2 差分方程的推导 |
| 4.4.3 数值计算方法 |
| 4.4.4 钢坯热物性参数的确定 |
| 4.4.5 燃烧计算及炉气热物性参数的确定 |
| 4.5 加热炉数学模型的计算结果 |
| 4.6 加热炉数学模型的计算程序框图 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论和后续工作 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 后续工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）宁夏轧钢厂加热炉控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 加热炉的分类 |
| 1.2.1 蓄热式加热炉 |
| 1.2.2 蓄热式高温燃烧技术 |
| 1.3 加热炉的发展与意义 |
| 1.3.1 加热炉系统的发展 |
| 1.3.2 研究加热炉系统的意义 |
| 1.4 论文内容和主要工作 |
| 第二章 加热炉控制系统概述 |
| 2.1 加热炉工艺介绍 |
| 2.2 系统构成与输入输出 |
| 2.3 系统控制目标与方案 |
| 2.4 回路及加热炉主要控制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 加热炉主要控制内容 |
| 3.1 PID控制理论 |
| 3.2 温度和燃烧控制 |
| 3.3 煤气/空气换向控制 |
| 3.4 辅助电气控制 |
| 3.5 加热炉过程控制 |
| 3.5.1 过程控制系统配置 |
| 3.5.2 过程控制软件功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉温度控制原理分析 |
| 4.1 加热炉温度控制系统 |
| 4.2 炉温控制回路 |
| 4.2.1 炉温控制器 |
| 4.2.2 炉温检测环节 |
| 4.2.3 煤气流量控制回路和空气流量控制回路 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 加热炉生产过程参数分析 |
| 5.1 不同加热方式时钢坯内外温度分析 |
| 5.2 空燃比不同时不同钢种温度分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、(一)玻璃熔炉炉温自动调节（论文参考文献）
- [1]E01柴油机气阀热处理设备改进设计及工艺参数优化[D]. 谢鹏. 上海交通大学, 2017(09)
- [2]玻璃电熔窑温度与投料控制系统设计研究[D]. 王旭. 哈尔滨工程大学, 2017(06)
- [3]R2O-Bi2O3-B2O3-SiO2系统玻璃着色的研究[D]. 臧楠. 大连工业大学, 2016(03)
- [4]蓄热式低温余热回收及其在工业窑炉上的应用[D]. 张喜来. 华中科技大学, 2012(08)
- [5]常规和脉冲2种燃烧控制技术在车底式加热炉上的应用[J]. 王晓东,王靖. 冶金自动化, 2012(02)
- [6]抽斗式双坩埚玻璃电炉设计探讨[A]. 刘群. 电子信息产业(2010年度)工业炉窑技术改造与材料节能研讨会会议资料, 2010
- [7]粉状炸药生产线改性塔温度控制系统[D]. 伏马力. 中南大学, 2009(04)
- [8]蓄热式燃烧技术在宝钢2050mm热轧厂2号炉的运用[J]. 张俏,秦建超. 宝钢技术, 2009(03)
- [9]蓄热式加热炉的数学模型优化控制[D]. 王宁. 山东大学, 2009(05)
- [10]宁夏轧钢厂加热炉控制系统研究[D]. 王薇. 东北大学, 2008(03)