一、新型的制造技术─—快速成型制造技术（论文文献综述）
黄淼俊,伍海东,黄容基,邓欣,伍尚华[1]（2017）在《陶瓷增材制造（3D打印）技术研究进展》文中进行了进一步梳理高性能陶瓷是现代技术发展和应用不可或缺的关键材料。常规的陶瓷制造技术难以满足对个性化、精细化、轻量化和复杂化的高端产品快速制造的需求。新兴的增材制造技术（3D打印）在高性能陶瓷的成型制造领域具有巨大的发展潜力,有望突破传统陶瓷加工和生产的技术瓶颈,为陶瓷关键零部件的应用开辟新的途径。本文针对陶瓷材料及其快速成型和后处理工艺,重点阐述了三维打印技术、光固化成型技术、选择性激光烧结技术等主流陶瓷增材制造技术的研究现状,并指出了目前存在的问题及发展趋势。
李亚运,司云晖,熊信柏,邹继兆,曾燮榕[2]（2017）在《陶瓷3D打印技术的研究与进展》文中提出3D打印技术是一种新型的陶瓷成型制造工艺,它无需模具,可快速制备出形状复杂的陶瓷零部件。系统综述了6种现有3D打印技术在陶瓷制造领域的研究进展,包括三维印刷成型技术、喷射打印成型技术、激光选区烧结成型技术、光固化快速成型技术、熔化沉积成型技术以及叠层实体制造技术。重点介绍了一种新型3D打印方法——浆料直写成型技术,与现有3D打印技术相比,直写成型技术能够在常温下、无需任何紫外光或者激光的辐射,通过简单的陶瓷原料制备出三维多孔立体精细结构,在先进陶瓷制备领域具有极大的潜力。从浆料体系、直写成型设备以及多功能应用3个方面详细阐述了浆料直写成型技术的研究进展。最后论述了陶瓷3D打印技术所具有的独特优势和面临的机遇与挑战。
顾轶卓,李敏,李艳霞,王绍凯,张佐光[3]（2015）在《飞行器结构用复合材料制造技术与工艺理论进展》文中研究说明复合材料结构制造工艺是复合材料应用的关键,也是结构设计得以实现的关键。复合材料制造工艺的特殊性和复杂性,使其成为了结构可靠性、制件质量和成本控制的核心技术。近些年来,随着先进复合材料在航空航天领域的广泛应用,复合材料制造技术与工艺理论得到了很大发展。本文即围绕飞行器结构用复合材料,归纳作者掌握的资料,结合作者近期研究成果,介绍先进复合材料制造技术与工艺理论的国内外研究进展,阐述复合材料工艺质量控制的主要方法,展望复合材料制造新技术的未来发展方向,以期促进我国航空航天领域复合材料用量与应用水平快速提高。
李坚,许民,包文慧[4]（2015）在《影响未来的颠覆性技术:多元材料混合智造的3D打印》文中研究说明阐述了3D打印基本概念、实体制造方法、国内外发展研究近况,对3D打印技术的优势与问题、选用的原材料与特点、3D打印技术与传统制造业关系进行讨论,简介3D打印技术市场占有率及认知度。着重分析3D打印技术与第三次工业革命的关系,并展望其发展趋势。预测:以木材加工剩余物、农作物秸秆等为原料的3D打印技术,将成为农林生物质及其废弃物高值利用的有效途径之一。
卢秉恒,李涤尘[5]（2013）在《增材制造（3D打印）技术发展》文中认为增材制造技术俗称3D打印技术,是近30年快速发展的先进制造技术,其优势在于三维结构的快速和自由制造,被广泛应用于新产品开发、单件小批量制造。本文介绍了增材制造技术设备和应用情况,阐述国内外增材制造技术发展现状,说明增材制造技术发展趋势和关键技术。
钟伟华[6]（2019）在《3D打印参数对PLA力学性能和成形质量的影响研究》文中提出3D打印技术是一种快速成型技术,其具有成型速度快制造周期短等优点,凭借着自身的工艺优势,该技术已经在航空航天、医疗、汽车、机械等领域得到了广泛的应用。但是该技术相比于传统的制造工艺,其制件力学性能、表面粗糙度、尺寸精度相对较差,只有改善了这些问题,才能推动3D打印技术更快的发展和更广泛的应用。本论文针对以上问题进行了以下四部分研究工作:（1）本论文首先对FDM 3D打印技术成型原理、打印系统组成、工艺流程以及成型材料进行了详细的研究说明。（2）为了改善FDM 3D打印制件的力学性能,本文研究分析了不同的打印参数包括打印层厚、打印温度、填充率、外轮廓圈数和打印速度对3D打印试件拉伸强度和弹性模量的影响。结果发现填充率对试件的拉伸强度影响最大,填充率和打印温度是影响弹性模量的主要参数,打印层厚、外轮廓圈数和打印速度也都对成型试件的拉伸强度和弹性模量有着一定的影响。（3）研究分析了合理的打印速度与挤丝速度配比区间,以及在该区间内打印速度对试件表面粗糙的影响。结果发现打印速度与挤丝速度的比值过大或者过慢都会使打印失败,合理的速度配比区间为(1打印/(1挤丝∈[0.8,1.2],打印速度对成型试件的表面粗糙度有着很大的影响,打印速度过慢或者过快都会造成试件表面粗糙度急剧的增加,打印速度还直接影响着加工时间,所以打印时应该合理选择打印速度。（4）研究分析了对FDM原理3D打印技术成型制件尺寸精度的影响因素,并通过正交试验设计对成型制件尺寸精度进行优化处理。主要研究了打印温度、打印速度、打印层厚对PLA成型制件水平方向上和竖直方向上尺寸精度的影响。结果发现打印速度对FDM打印制件水平方向尺寸精度的影响最大,其次是打印层厚,打印温度对制件水平方向尺寸精度影响较小,最优的打印速度参考值为70mm/s,最优的打印温度为200℃,打印层厚为0.15mm。;而竖直方向尺寸精度影响从大到小的顺序依次是打印速度、打印层厚和打印温度,最优的打印速度也为70mm/s,在此方向尺寸精度上,最优的打印温度为200℃,打印厚度为0.15mm。
宋长辉[7]（2014）在《基于激光选区熔化技术的个性化植入体设计与直接制造研究》文中研究表明增材制造作为一种新的制造技术，正快速改变我们的生活方式。激光选区熔化技术（Selective laser metling，SLM）是增材制造中直接制造金属功能件的重要技术之一。通过SLM技术，可以获得任意复杂形状、力学性能良好、尺寸精度较高的功能件，适合在小批量、定制化的复杂功能件上应用，特别是为患者量身定做个性化植入体。目前对SLM研究大多集中在设备、材料、工艺等方面，而由新的制造技术对设计改变与影响的研究相对较少。为了充分利用SLM技术在个性化植入体直接制造方面的优势，基于SLM技术对个性化植入体进行设计与制造是非常有意义的研究。据此，本文研究基于激光选区熔化的个性化植入体设计与制造，主要研究内容和成果如下：（1）提出了SLM自由结构设计规则。基于增材制造共性知识—结构自由生长概念，衍生了自由结构的设计与制造。以自由结构和传统设计公理体系构建了基于SLM自由结构的设计规则，并研究了结构设计约束—原理约束、工具约束、应用约束。基于SLM自由结构的设计规则，对个性化植入体的设计规则进行了探讨，提出个性化植入体设计中两大应用约束—形状个性化匹配性约束、性能近似性约束。（2）研究了个性化植入体设计方法。在基于SLM自由结构的设计体系下，以个性化几何外形的匹配为约束，采用正向、逆向设计方法对个性化植入体基本结构进行设计。以结构性能与宿主组织近似性为约束，采用以多孔结构为性能结构，与几何外形进行整体或者局部组合设计，完成个性化植入体性能优化设计。同时为了提高设计效率，采用基于实例推理方式，先匹配与患者需求的近似植入体，在对其部分结构进行变型设计的方式满足个性化要求。（3）基于SLM熔道堆积理论，研究成型工艺基本单元-熔道形貌影响因素，以及熔道层内搭接以及层间搭接率对成型致密度的影响，建立了材料工艺研究通用机理。对医用金属材料316L不锈钢、CoCrMo、Ti6Al4V成型工艺研究，获得高致密度以及连续致密度成型工艺参数。在高致密度工艺参数下成型测试样件，对成型性能、耐腐性、几何性能进行测试研究。结果证实，医用金属材料316L不锈钢、CoCrMo、Ti6Al4V的SLM性能均高于医用铸造件水平，可以满足医用产品要求。（4）为了提高对个性化植入体设计与制造的响应能力，在网络化制造基础上，建立个性化植入体协同设计与制造方法。个性化植入体设计与制造需要医生、设计人员、制造人员、分析人员、工艺人员进行信息交流，才能完成个性化植入体设计与制造任务。为了更快、更好地实现个性化植入体的设计与制造，采用网络化制造方式，设计与制造任务中组织人员通过协同的方式完成信息交流。整个协同过程中，通过人员组织管理、知识管理、协同感知管理、协同冲突管理等保证协同过程顺利进行，从而解决了个性化植入体设计与制造响应慢的问题。
楼熠辉,李攀郁,吴甲民,王飞,郝孟猛,刘承美,王晓川,范桂芬,雷文,吕文中[8]（2019）在《增材制造技术及其在微波无源器件设计与制备中的研究现况与展望》文中进行了进一步梳理滤波器、天线等微波无源器件是现代微波通信系统中必不可少的组成部分.但是,随着无线通信技术的飞速发展,微波无源器件不断小型化、复杂化,器件对尺寸精度要求愈加严格,传统加工工艺在制备小型化复杂结构微波元器件上出现了制约.而增材制造技术（3D打印）是一种快速、绿色、高精度的新兴制造技术,具有不需要模具、人工成本低、材料利用率高、成型精度高、可制备复杂结构的优点,为企业和个人的生产与设计带来革命性的变化.对于成型精度要求高、结构设计较为灵活的微波无源器件而言,增材制造的出现使其摆脱了传统制造工艺的束缚,进而更多结构复杂、性能优异的器件得以实现,因此增材制造技术对于微波无源器件的生产与设计具有重要意义.本文主要介绍了增材制造特点、增材制造原材料的研究现况,并论述了增材制造技术在微波无源器件设计和制备过程中的应用,最后阐述了增材制造微波无源器件面临的挑战与机遇,为今后微波无源器件的增材制造科学研究及工程应用提供了一定的参考作用.
王燕兰[9]（2020）在《基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究》文中认为熔融沉积快速成型技术（Fused Deposition Modeling,FDM）是增材制造技术中应用较为广泛的制造技术之一,因其设备结构简单、制造成本低、操作安全等优点,广泛应用于各个领域。熔融沉积快速成型技术的成型过程是由熔融态丝材一层一层堆积而成的,成型过程中熔融态与固态的变化会发生相变,这就会在层间出现应力,造成成型件变形,丝材冷却收缩也会造成成型误差。成型件精度问题是影响其应用的重要问题,因此在众多熔融沉积快速成型技术研究中成为重要课题。本文主要利用有限元模拟仿真分析及实验研究方法对成型件精度问题进行研究,其主要研究内容及方法如下:1)对熔融沉积快速成型技术中常见的成型精度问题进行了分析,对影响成型件成型精度的最主要问题翘曲变形进行重点分析,从成型件成型原理方面进行成因分析,并通过分析对翘曲变形建立了理论模型。在理论模型基础上结合成型工艺过程,分析出最关键的影响因素。2)运用传热学相关理论对温度因素影响的模拟过程进行假设,利用ANSYS软件APDL命令流及生死单元技术对成型件进行有限元模拟仿真。有限元模拟仿真时,对成型机热源中的热床温度及喷头温度对成型件的影响进行热分析及应力分析。对热床温度及喷头进行热分析时,主要考察其层间温度差的变化情况,通过层间温度差查看其对成型件的影响。在利用热—结构耦合进行应力分析时,得出不同温度层间应力情况及成型件翘曲变形情况,利用成型件翘曲变形量得出最佳热床温度及喷头温度。3)根据ANSYS模拟情况,进行成型实验。首先进行成型件在热床温度及喷头温度影响下单因素成型试验,通过测量成型件尺寸误差及形状误差得到成型件变形情况。对成型件形状误差进行重点研究,利用回归设计方法对热床温度及喷头温度进行两个因素实验设计,根据设计参数进行成型试验,利用Design-Expert软件对数据进行分析,并得出最优参数组合。4)通过分析热床存在的问题,进行了热床优化,提出了一种新型加热丝分布热床工作平台。利用ANSYS模拟仿真软件对优化前后的两种热床工作平台进行热分析,得到其散热过程中的温度场分布,得出优化后热床的优势。根据模拟结果,利用Altium Designer软件对市场上常用hotbed-MK3型PCB铝基板热床进行优化设计,并对优化前后的两种热床工作平台进行成型件成型实验,通过对比实验发现优化后的热床工作平台成型效果更好。
杨晓珊[10]（2019）在《激光增材制造Fe-Co基合金的磁学及力学性能研究》文中指出激光增材制造技术是一种基于离散/堆积成型的新型制造技术,因其热输入少、应力和变形小、结合强度高、加工精确及可柔性化制造等特点在各领域中的研究与应用已获得长足进步。Fe-Co基合金具有出色的软磁性和磁致伸缩特性,在变压器、传感器和感应设备等领域引备受关注。然而,随着科技的迅速进步,应用环境对Fe-Co材料的性能要求更加严格,传统制备方法已经很难紧跟日益变化的市场需求。本文激光金属直接成型的方式增材制造Fe-Co基软磁性合金和磁致伸缩合金,通过扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、X射线衍射仪（XRD）等对合金的组织结构、形貌进行了表征,研究了不同制备功率与合金的晶粒尺寸以及金属间化合物的关系;使用振动样品磁强计（VSM）、磁致伸缩测量仪,探究了激光功率、合金组织成分和热处理对激光增材制造Fe-Co基合金磁性能的影响,此外对其力学性能也进行了一定的研究。结果表明:1.使用激光增材制造技术制备Fe-Co-V合金时,当配比为Fe:60%/Co:37.5%、预磁化前处理电流强度为0.4A的预磁化磁场时沉积层成型性较好,退火处理使合金的饱和磁致伸缩系数提高38.5%,即由热处理前的52ppm提高至72ppm。2.研究高功率制备Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo软磁合金发现,随着功率的提升,合金内部的晶粒粗化程度增加,致密度下降,并且促进了Fe-B金属间化合物形成,最终导致矫顽力增大,软磁性恶化;同时元素分布更均匀,高功率下的扩散有利于促进α-FeSi相形成,提升饱和磁化强度。然而低功率制备的Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo软磁合金软磁性能并未改善。因此,采用低功率制备-高功率重熔工艺优化,制备出低矫顽力（12Oe）、高饱和磁化强度（165.5emu/g）、高硬度(986HV0.3)、低摩擦系数（0.25）的综合性能较好Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo软磁性合金。3.将Al添加至Fe-Co-V合金后,合金主要由CoFe与AlCo构成,经过热处理后,相组成与组织没有明显变化;Fe-Co-V-Al合金的饱和磁致伸缩系数约为35ppm,磁致伸缩饱和场为1100Oe,经过热处理后,Fe-Co-V-Al合金的磁致伸缩系数略有降低,为32ppm,磁致伸缩饱和场降低至600Oe。热处理明显提升了Fe-Co-V-Al合金的应变灵敏系数,使灵敏度增强。4.将稀土元素Sm添加至Fe-Co-V合金中,合金主要由CoFe、Fe17Sm2和Fe5Sm组成,晶粒形貌为等轴晶和柱状晶。热处理后Fe-Co-V-Sm合金的相组成和显微组织变化不大,因此显微硬度和摩擦系数差别不大;然而Fe-Co-V-Sm合金的磁致伸缩性能明显改变,磁致伸缩饱和场由900Oe增加至1300Oe、磁致伸缩系数由63ppm降低至58ppm。说明热处理会使Fe-Co-V-Sm合金磁致伸缩饱和场增加、灵敏度降低、饱和磁致伸缩系数下降。
二、新型的制造技术─—快速成型制造技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型的制造技术─—快速成型制造技术（论文提纲范文）
（1）陶瓷增材制造（3D打印）技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 增材制造技术概述 |
| 2 陶瓷三维打印技术 |
| 2.1 3DP工艺原理及特点 |
| 2.2 陶瓷材料的3DP工艺 |
| 2.3 陶瓷3DP技术研究现状及应用 |
| 2.4 3DP技术存在的问题及发展趋势 |
| 3 陶瓷光固化成型技术 |
| 3.1 光固化成型技术原理及特点 |
| 3.2 陶瓷光固化成型技术研究现状及应用 |
| 3.3 光固化成型技术存在的问题及发展趋势 |
| 4 陶瓷选择性激光烧结技术 |
| 4.1 SLS技术原理及特点 |
| 4.2 陶瓷SLS成型技术研究现状及应用 |
| 4.3 陶瓷SLS技术存在的问题及发展趋势 |
| 5 总结与展望 |
（2）陶瓷3D打印技术的研究与进展（论文提纲范文）
| 1 陶瓷3D打印技术以及分类 |
| 1.1 三维印刷成型技术 |
| 1.2 喷射打印成型技术 |
| 1.3 激光选区烧结成型技术 |
| 1.4 光固化快速成型技术 |
| 1.5 陶瓷熔化沉积成型技术 |
| 1.6 叠层实体制造技术 |
| 2 一种新型陶瓷3D打印技术:浆料直写成型 |
| 2.1 直写成型浆料体系的发展 |
| 2.2 直写成型设备的发展 |
| 2.3 直写成型技术的应用 |
| 3 存在机遇与挑战 |
（3）飞行器结构用复合材料制造技术与工艺理论进展（论文提纲范文）
| 1数字化与自动化制造技术 |
| 1.1数字化制造技术 |
| 1.2自动化制造技术 |
| 1.2.1自动铺放技术 |
| 1.2.2基于自动铺带的曲率结构成型技术 |
| 1)热隔膜成型工艺 |
| 2)机械变形成型工艺 |
| 1.3整体化成型技术 |
| 1)基于热压罐成型的共固化技术 |
| 2)预浸料/液体成型的共固化技术 |
| 2新型低成本制造技术 |
| 2.1非热压罐技术 |
| 2.2液体成型 |
| 2.3预浸料拉挤成型技术 |
| 2.4连续纤维增强热塑性复合材料制造技术 |
| 3复合工艺理论与制造模拟 |
| 3.1复合材料传热行为 |
| 3.2复合体系传质与传压行为 |
| 3.3应力与变形 |
| 4成型工艺质量控制方法 |
| 4.1工程技术规范与数据库 |
| 4.2复合材料制造装备 |
| 4.3工艺数据统计分析 |
| 4.4工艺过程计算机模拟 |
| 4.5工艺过程在线监测 |
| 4.5.1树脂固化状态监测 |
| 4.5.2树脂流动压力监测 |
| 4.5.3模具加压与纤维承压监测 |
| 5复合材料制造新技术展望 |
（4）影响未来的颠覆性技术:多元材料混合智造的3D打印（论文提纲范文）
| 1 3D打印技术 |
| 1.1 3D技术概念 |
| 1.2 3D打印原理 |
| 1.3 3D打印实体制造方法 |
| 2国内外研究发展现状 |
| 3 3D打印的材料和特点 |
| 4 3D打印应用领域 |
| 5 3D打印的优势与问题 |
| 5.1 优势 |
| 5.2 目前存在的主要问题 |
| 6 3D打印与传统制造技术的关系 |
| 7 3D打印技术市场占有率与认知度 |
| 8 3D打印与第三次工业革命的关系 |
| 9 3D打印技术在林业行业的应用预测 |
| 10发展及展望 |
（5）增材制造（3D打印）技术发展（论文提纲范文）
| 0概述 |
| 1 国际发展状况 |
| 2 我国增材制造技术的发展 |
| 3 增材制造技术发展趋势 |
| 4 结语 |
（6）3D打印参数对PLA力学性能和成形质量的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 3D打印技术简介 |
| 1.2.1 3D打印技术分类 |
| 1.2.2 3D打印技术优势 |
| 1.2.3 3D打印技术应用 |
| 1.3 FDM3D打印成型原理及工艺流程 |
| 1.3.1 成型原理 |
| 1.3.2 工艺流程 |
| 1.4 FDM3D打印材料要求 |
| 1.5 FDM3D打印常用丝材 |
| 1.5.1 PLA丝材及特点 |
| 1.5.2 其他常用丝材 |
| 1.6 FDM3D打印技术国内外研究现状 |
| 1.6.1 成型设备发展现状 |
| 1.6.2 成型工艺发展现状 |
| 1.7 课题研究内容与意义 |
| 1.7.1 课题研究内容 |
| 1.7.2 课题研究意义 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 打印参数对力学性能影响的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与试件标准的选定 |
| 2.3 实验流程以及实验装置 |
| 2.3.1 试件模型的建立 |
| 2.3.2 打印参数的设置与切片处理 |
| 2.3.3 打印试件与力学性能测试 |
| 2.4 打印参数的选择及影响分析 |
| 2.4.1 打印层厚对力学性能的影响 |
| 2.4.2 打印温度对力学性能的影响 |
| 2.4.3 填充率对力学性能的影响 |
| 2.4.4 轮廓圈数对力学性能的影响 |
| 2.4.5 打印速度对力学性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 FDM3D打印速度因素及表面质量的研究分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 表面质量对零件性能的影响 |
| 3.3 FDM速度因素对挤出丝宽的影响 |
| 3.4 合理选择打印速度与挤丝速度 |
| 3.5 打印速度与挤丝速度的配比实验 |
| 3.5.1 实验设计 |
| 3.5.2 实验结果 |
| 3.6 速度参数对打印件表面质量的影响研究分析 |
| 3.6.1 实验材料及设备 |
| 3.6.2 试样制备 |
| 3.6.3 实验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 FDM3D打印成型精度分析及参数优化研究 |
| 4.1 FDM成型精度分析 |
| 4.1.1 FDM成型设备对成型精度的影响 |
| 4.1.2 打印耗材对打印件成型精度的影响 |
| 4.1.3 后处理对成型精度的影响 |
| 4.1.4 文件转换对成型精度的影响 |
| 4.1.5 打印参数设置对成型精度的影响 |
| 4.2 正交试验统计分析方法 |
| 4.2.1 正交试验设计基本原理 |
| 4.2.2 极差分析法(R法) |
| 4.2.3 方差分析法 |
| 4.3 正交试验设计 |
| 4.3.1 实验材料及设备 |
| 4.3.2 试件制备 |
| 4.3.3 因素水平选择 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于激光选区熔化技术的个性化植入体设计与直接制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 增材制造技术 |
| 1.2.1 增材制造的定义 |
| 1.2.2 增材制造的分类 |
| 1.2.3 增材制造的应用 |
| 1.3 增材制造在医学中的应用 |
| 1.3.1 增材制造医学应用范围 |
| 1.3.2 增材制造医用材料 |
| 1.4 植入体设计与制造现状 |
| 1.4.1 植入体的定义 |
| 1.4.2 植入体设计与制造现状 |
| 1.4.3 植入体增材制造方式 |
| 1.5 SLM 研究现状 |
| 1.5.1 SLM 设备发展 |
| 1.5.2 SLM 工艺研究 |
| 1.5.3 SLM 应用 |
| 1.6 课题概述 |
| 1.6.1 课题研究目标 |
| 1.6.2 课题研究思路 |
| 1.7 全文组织结构 |
| 第二章 研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 个性化植入体设计与制造流程 |
| 2.3 医学 3D 设计与设计软件 |
| 2.3.1 患者数据获取方法 |
| 2.3.2 患者 CT 数据处理方法 |
| 2.3.3 个性化设计软件 |
| 2.4 激光选区熔化设备与工艺 |
| 2.4.1 光学系统 |
| 2.4.2 铺粉系统 |
| 2.4.3 气体循环系 |
| 2.4.4 系统软件 |
| 2.4.5 成型工艺 |
| 2.5 实验材料 |
| 2.5.1 316L 不锈钢 |
| 2.5.2 CoCrMo 合金 |
| 2.5.3 Ti6Al4V 合金 |
| 2.6 测试方法与测试设备 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于 SLM 自由结构的设计规则 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SLM 成型特性 |
| 3.2.1 SLM 成型特点 |
| 3.2.2 自由结构概念 |
| 3.3 基于 SLM 自由结构的设计规则 |
| 3.3.1 设计公理体系 |
| 3.3.2 自由结构设计规则 |
| 3.4 结构设计约束 |
| 3.4.1 原理约束 |
| 3.4.2 工艺约束 |
| 3.4.3 应用约束 |
| 3.5 基于 SLM 个性化植入体的设计 |
| 3.5.1 个性化植入体设计需求 |
| 3.5.2 个性化植入体功能-自由结构的映射 |
| 3.5.3 个性化植入体结构设计中应用约束 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 个性化植入体设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 个性化植入体几何外形设计 |
| 4.2.1 正向设计方法 |
| 4.2.2 逆向设计方法 |
| 4.3 个性化植入体内在结构设计 |
| 4.3.1 直接映射设计 |
| 4.3.2 规整设计 |
| 4.4 个性化植入体几何外形与内在结构组合设计 |
| 4.4.1 外形与内在结构的布尔组合设计 |
| 4.4.2 基于网格单元映射方法 |
| 4.5 基于实例推理的个性化植入体变型设计 |
| 4.5.1 实例推理设计 |
| 4.5.2 基于实例推理的变型设计方法 |
| 4.5.3 基于实例推理的变型设计案例 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 个性化植入体 SLM 制造研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 SLM 成型工艺 |
| 5.2.1 SLM 熔道堆积模型 |
| 5.2.2 SLM 熔道形貌的分析 |
| 5.2.3 SLM 熔道搭接分析 |
| 5.2.4 不同致密度的成型工艺 |
| 5.3 SLM 成型力学性能 |
| 5.3.1 SLM 成型力学性能测试 |
| 5.3.2 Ti6Al4V 力学性能测试分析 |
| 5.3.3 Ti6Al4V 多孔结构的力学性能 |
| 5.4 耐腐性性能 |
| 5.4.1 CoCrMo 合金的耐腐性测试 |
| 5.4.2 Ti6Al4V 合金耐腐蚀性测试 |
| 5.5 几何性能 |
| 5.5.1 几何成型能力测试 |
| 5.5.2 摆放方式 |
| 5.6 应用案例 |
| 5.6.1 股骨假体的制造 |
| 5.6.2 胫骨假体的制造 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 个性化植入体协同设计与制造 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 网络化制造 |
| 6.3 基于网络化的协同设计与制造 |
| 6.4 个性化植入体协同设计与制造过程 |
| 6.4.1 人员组织管理 |
| 6.4.2 知识管理 |
| 6.4.3 协同感知管理 |
| 6.4.4 协同冲突管理 |
| 6.5 个性化全膝置换植入体协同设计与制造 |
| 6.6 本章小结 |
| 全文总结 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）增材制造技术及其在微波无源器件设计与制备中的研究现况与展望（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 增材制造的分类与研究现状 |
| 2.1 增材制造工艺 |
| 2.1.1 光固化快速成型(SLA) |
| 2.1.2 熔融沉积制造(FDM)与直写自由成型(DIW) |
| 2.1.3 分层实体制造技术(LOM) |
| 2.1.4 选区激光烧结技术(SLS) |
| 2.2 增材制造材料 |
| 2.2.1 可增材制备高分子材料 |
| 2.2.2 可增材制备金属材料 |
| 2.2.3 可增材制备陶瓷材料 |
| 3 增材制造微波无源器件的研究进展 |
| 3.1 电镀塑料波导 |
| 3.2 透镜天线 |
| 3.3 超材料结构 |
| 3.4 共形天线 |
| 3.5 其他复杂结构器件 |
| 4 问题与展望 |
（9）基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 增材制造技术简介 |
| 1.3 熔融沉积成型技术概述 |
| 1.3.1 熔融沉积快速成型机系统结构及控制系统 |
| 1.3.2 熔融沉积成型技术工艺过程 |
| 1.4 熔融沉积成型技术国内外发展及研究现状 |
| 1.4.1 熔融沉积成型技术国外发展状况 |
| 1.4.2 熔融沉积成型技术国内发展状况 |
| 1.4.3 熔融沉积成型技术研究现状 |
| 1.5 论文研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 2 熔融沉积成型技术成型件精度分析 |
| 2.1 成型误差分析 |
| 2.1.1 机械运动造成的误差 |
| 2.1.2 STL格式造成的误差 |
| 2.1.3 切片造成的误差 |
| 2.1.4 成型件熔丝的误差 |
| 2.1.5 材料性质引起的误差 |
| 2.2 翘曲变形分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 熔融沉积成型技术成型件有限元分析 |
| 3.1 ANSYS温度场热分析 |
| 3.2 ANSYS应力场分析 |
| 3.3 热床影响成型件有限元分析 |
| 3.3.1 热床单因素影响成型件热分析求解过程 |
| 3.3.2 应力分析求解过程 |
| 3.4 喷头温度影响的成型件有限元分析 |
| 3.4.1 喷头温度单因素影响的成型件热分析求解过程 |
| 3.4.2 喷头温度单因素影响的成型件应力场分析求解过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 熔融沉积成型试验研究 |
| 4.1 熔融沉积成型试验设备选择及改造 |
| 4.1.1 熔融沉积成型试验设备选择 |
| 4.1.2 熔融沉积成型试验设备改造 |
| 4.2 成型试验与结果分析 |
| 4.2.1 单因素成型试验 |
| 4.2.2 交互成型试验设计及结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 热床工作平台温度分布对成型件的影响 |
| 5.1 热床工作平台分析 |
| 5.1.1 热床工作平台结构分析 |
| 5.1.2 热床工作平台有限元分析 |
| 5.2 热床工作平台优化前后成型试验 |
| 5.2.1 热床工作平台优化前成型试验 |
| 5.2.2 热床工作平台优化后成型试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）激光增材制造Fe-Co基合金的磁学及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 激光增材技术 |
| 1.2.1 激光增材技术简介与特点 |
| 1.2.2 激光增材制造的材料体系与研究现状 |
| 1.2.3 激光增材制造技术的应用与进展 |
| 1.3 磁性材料 |
| 1.3.1 磁性材料的分类 |
| 1.3.2 软磁特性材料 |
| 1.3.3 磁致伸缩特性 |
| 1.4 Fe-Co基合金磁性材料 |
| 1.4.1 Fe-Co基合金的软磁特性 |
| 1.4.2 Fe-Co基合金的磁致伸缩特性 |
| 1.4.3 Fe-Co的应用 |
| 1.5 课题研究目的及内容 |
| 第2章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 增材制造粉末材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 建模与路径规划 |
| 2.2.2 激光直接成型设备系统 |
| 2.3 实验及表征方法 |
| 2.3.1 组织形貌观察及元素分析 |
| 2.3.2 磁学性能测试 |
| 2.3.3 力学性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 激光直接成型Fe-Co-V合金组织及磁性能研究 |
| 3.1 不同Fe/Co的含量对合金组织结构的影响 |
| 3.1.1 合金体系的拟定 |
| 3.1.2 不同Fe-Co配比下沉积层的物相与形貌分析 |
| 3.2 预磁化对激光直接成型Fe-Co-V合金的组织结构的影响 |
| 3.2.1 预磁化条件下合金的物相分析 |
| 3.2.2 预磁化条件下合金的组织形貌分析 |
| 3.3 热处理对Fe-Co-V合金的影响 |
| 3.3.1 热处理前后Fe-Co-V合金的组织与成分的变化 |
| 3.3.2 热处理对Fe-Co-V合金的磁学性能的影响 |
| 3.3.3 热处理前后Fe-Co-V合金的力学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 激光直接成型Fe-Co-Ni-Cu-Si-B-Mo合金的组织及软磁性能的研究 |
| 4.1 高功率制备Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo合金的组织结构及性能 |
| 4.1.1 相组成与显微组织 |
| 4.1.2 力学性能 |
| 4.1.3 软磁性能 |
| 4.2 较低功率制备Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo合金的组织及磁性能 |
| 4.2.1 相组成以及微观组织 |
| 4.2.2 力学性能 |
| 4.2.3 软磁性能 |
| 4.3 低功率制备Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo合金的重熔组织及性能 |
| 4.3.1 相组成与组织形貌 |
| 4.3.2 力学性能 |
| 4.3.3 软磁性能 |
| 4.4 激光功率对Fe-Co-Ni-Si-B-Cu-Mo软磁合金的影响机制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 元素添加对Fe-Co-V基合金磁致伸缩性能的研究 |
| 5.1 添加Al元素对Fe-Co-V合金的影响 |
| 5.1.1 组织与成分 |
| 5.1.2 力学性能 |
| 5.1.3 磁致伸缩性能 |
| 5.2 添加Sm元素对Fe-Co-V合金的影响 |
| 5.2.1 组织与成分 |
| 5.2.2 力学性能 |
| 5.2.3 磁致伸缩性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
四、新型的制造技术─—快速成型制造技术（论文参考文献）
- [1]陶瓷增材制造（3D打印）技术研究进展[J]. 黄淼俊,伍海东,黄容基,邓欣,伍尚华. 现代技术陶瓷, 2017(04)
- [2]陶瓷3D打印技术的研究与进展[J]. 李亚运,司云晖,熊信柏,邹继兆,曾燮榕. 硅酸盐学报, 2017(06)
- [3]飞行器结构用复合材料制造技术与工艺理论进展[J]. 顾轶卓,李敏,李艳霞,王绍凯,张佐光. 航空学报, 2015(08)
- [4]影响未来的颠覆性技术:多元材料混合智造的3D打印[J]. 李坚,许民,包文慧. 东北林业大学学报, 2015(06)
- [5]增材制造（3D打印）技术发展[J]. 卢秉恒,李涤尘. 机械制造与自动化, 2013(04)
- [6]3D打印参数对PLA力学性能和成形质量的影响研究[D]. 钟伟华. 吉林大学, 2019(03)
- [7]基于激光选区熔化技术的个性化植入体设计与直接制造研究[D]. 宋长辉. 华南理工大学, 2014(11)
- [8]增材制造技术及其在微波无源器件设计与制备中的研究现况与展望[J]. 楼熠辉,李攀郁,吴甲民,王飞,郝孟猛,刘承美,王晓川,范桂芬,雷文,吕文中. 中国科学:技术科学, 2019(12)
- [9]基于FDM快速成型热床温度场对成型件精度影响的研究[D]. 王燕兰. 内蒙古科技大学, 2020(01)
- [10]激光增材制造Fe-Co基合金的磁学及力学性能研究[D]. 杨晓珊. 哈尔滨工程大学, 2019(03)