一、加工两种空气压缩机壳体的自动线（论文文献综述）
孙帮华[1]（2008）在《旋压切割机刀具的设计与应用研究》文中提出现代切削技术经过近百年的快速发展,到20世纪末,随着数控机床、数控系统、刀具材料、涂层技术等制造技术的全面进步,达到了新的水平,使切削加工进入了高速切削的新阶段,其主要技术特征表现为切削速度有510倍的提高。高速切削技术的出现,对制造领域又提出了更高的要求。一是机床本身刚性、精度高,二是装夹系统刚性、精度高。三是刀具的材料性能和加工精度要高。四是冷却效果要好。随着切削技术的发展,对刀具材料的要求在不断提高,以高性能刀具材料取代低性能刀具材料,且应用领域扩大已成为趋势。如细颗粒硬质合金代替高速钢,陶瓷、金属陶瓷等又取代硬质合金。PCD, CBN超硬材料的应用范围进一步扩大。采用涂层技术改变刀具性能的应用越来越广。材料行业通过新的复合材料,适应不同的加工条件,体现出更好的性能。正是各种刀具材料和切削技术的全面发展,使切削加工的不同领域、不同工序的效率和总体切削水平有了显著的提高,开创了切削加工的新阶段,为制造业的发展和制造技术的进步奠定了基础。同时先进的制造工艺也越来越在刀具实际生产中得到运用。本课题采用先进工艺研制开发用于切割Danfoss公司压缩机的合金工具钢刀具,正符合目前刀具材料和工艺的发展方向,刀具的材料采用Cr12MoV合金工具钢。本课题主要的研究内容包括:第一章:阐述了旋压切割机及刀具的现状;并根据Danfoss公司在使用过程中存在的问题,提出了本课题的研究内容和意义。第二章:系统分析和研究了用于制作旋压切割机刀具的各种合金材料,确定了用于制造旋压切割机刀具的材料。第三章:研究旋压切割机刀具设计原理,通过对刀具形状进行分析和比较,确定旋压切割机刀具的形状,并进行刀具的整体结构设计。第四章:对关键的旋压切割机刀具加工工艺、工序进行比较,特别是对锻造工艺进行了详尽的探讨与研究。确定了刀具的加工工艺。第五章:对研制的刀具,通过硬度与金相组织的观测检验,再结合生产实践中反复进行切削试验,并从检测数据上,分析刀具的有关性能指标。经过改进后的工艺制造的旋压切割机刀具,达到了课题所制定的目标（切割70台以上压缩机）。
曾宪伟[2]（2016）在《工业机器人在压缩机泵体生产线自动化改造的应用》文中研究指明近年来,随着工业自动化的快速发展,机器人在工业领域的应用越来越广泛,传统的手工操作已经不再适应现代化企业的发展,由于工业机器人的控制系统动态响应快,位置精度高,过载能力强,因此非常适用于机械零件的生产与加工生产线的自动化改造。本文是以某空调压缩机企业对泵体生产线的自动化改造为主题,应用工业机器人代替人工进行自动化生产。主要针对该公司装配工厂L2系列泵体装配生产线的改造,利用工业机器人对此生产线进行改造。首先进行泵体加工生产线上的自动化改造的拟定方案,结合之前泵体生产线的状况,改造的方案是对同心装配机旁添加工业机器人代替操作工进行搬运,搬运对象为泵体工件。其次对现有工业机器人机械爪的类型和应用领域进行分析研究的基础上,根据实际需要,为工业机器人设计了专用机械爪。针对机械爪实际应用的技术要求,利用系统学综合分析法分析了影响机械爪性能的各个要素,确定最优设计方案。在该方案的基础上,利用模块化设计方法将机械爪按功能的不同拆分为若干单元,通过Pro/E软件强大的三维设计功能,将机械爪各功能单元分别进行三维设计建模。然后将各个功能部件按照实际装配关系进行装配得到机械爪虚拟样机的三维模型,最后,通过CAD二维工程图进行机加工。再次对机器人的控制系统进行了设计分析,设计出了机器人的I/O控制模块,基于FANUC Robotics软件对所设计的生产线进行仿真分析。最后对本次改造进行总结,目前生产线已经基本完工并且经过多次改进,机器人已经能够很稳定的运行,节拍明显比改造之前快很多,投资回报期很短,因此改造使得生产线的效益更高。
姚慧娟[3]（2016）在《涡轮增压器组装生产线的规划设计及优化》文中指出涡轮增压器是通过发动机的进排气系统对空气进行压缩,将高密度的空气输送给发动机的产品。涡轮增压器由压缩机壳体、涡轮壳体以及中心部分构成。涡轮轴通过浮动轴承在中心体内旋转,涡轮从废气中获得动能,叶轮把从涡轮获得的能量传导给空气。针对涡轮增压器生产线,如何规划设计以适应整车厂的开发周期是作为工艺工程师首要解决的问题。目前国外的增压器生产线已大量应用机器人技术,机器人自动化生产线已经成为自动化制造的主流方向。为了适应车型的不断变化,现在不同的汽车配件产品均已实施共线生产。涡轮增压器组装生产线设计制造时就需考虑组装生产线的平衡问题。组装生产线制造调试完成后,还需对设备进行试验验证和样件生产,以保证设备的准确性和稳定性。本论文的研究背景是大众GEN3发动机要替换GEN2发动机,相应的涡轮增压器也需进行产品的更新换代。在取得客户的GEN3各产品预计销量及产品结构后,分析发现GEN3是GEN2的替代产品,且产品结构和预计销量都有了很大程度的提高,且两代产品存在并行的时间。因此公司决定采用全新的生产线来对应GEN3各产品的量产需求。本文详述了GEN3增压器生命周期内的线体投入数量、投入时间及产品可以共线的可能性的分析过程。并进行了自动化技术和防错技术在线体设计过程中的应用研究、组装生产线的平衡能力的研究、并验证了生产线的装配能力
徐放[4]（2013）在《新型冰箱压缩机保护器自动装配技术研究》文中指出迷你整体式保护器是冰箱压缩机保护器的一代新型产品,市场需求巨大。但该保护器的生产以手工装配为主,自动化程度低,生产效率低,生产质量得不到保证,严重制约了保护器的生产和应用,因此进行整体式保护器自动装配生产线技术的研究具有深远意义。本文在对压缩机保护器和及其自动化装配生产线技术发展现状的基础上,研究了基于新工艺流程的整体式保护器自动装配线的总体技术方案,并将客户需求转化为系统功能模块,对涉及到的主要技术难点和若干关键技术进行了深入的研究与探讨。采用虚拟设计技术,对保护器自动装配生产线各功能模块进行了虚拟设计。提出了一种面向装配的零件模型三级数命名方法,在实际应用中可以对工程技术文件进行有效的管理。利用Pro/Engineer软件制作三维模型,进行虚拟装配从而生成虚拟样机。通过对虚拟样机的干涉检验和机构运动分析,发现设计中的错误和不足并及时地反馈到设计环节。加工了保护器自动装配系统中的底座组件自动装配原型样机,采用电气控制技术,研究了保护器自动装配系统的控制技术。优化人机交互界面,提高了生产线的可操作性和运行效率。该原型样机的实际运行表明,所研发的保护器自动装配生产线具有结构紧凑、操作简单、成本低以及可靠性高等特点。
江谢木[5]（2021）在《涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计》文中指出涡轮增压器作为汽车行业最主要的空气压缩装置,能为发动机提供充足的空气。随着汽车保有量的逐年增加,涡轮增压器的需求量越来越大,这就要求企业提升自动化制造水平和生产效率。自动排产系统作为自动化制造的重要环节,能有效提高车间生产效率、节省生产资源。本文所介绍的是涡轮增压器壳体,其作用是连接排气管和保护内部的结构。因此,本论文研发了涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统以满足企业的加工需求。当前涡轮增压器壳体规格多达几十种,每种规格又细分为几十种型号,而不同型号的涡轮增压器壳体有不同的加工要求,其中主要的加工要求有车削内外圆、车削端面、车螺纹、车削四周凸台。为了满足不同型号涡轮增压器壳体的加工,要求制造系统有足够的柔性加工能力。针对涡轮增压器壳体的加工特征,本文首先介绍了涡轮增压器壳体柔性制造系统的构建过程,包括系统组成、车间布局、整体软件功能模型和网络架构,为后续排产算法和排产系统设计奠定了基础。根据涡轮增压器壳体柔性生产目标,结合产品批量生产、工序路线约束以及考虑刀具、夹具更换时间等现实条件,建立了以总订单加权完成时间最小和最大机床负荷最小为优化目标的多目标柔性车间批量调度模型。为了得到柔性制造系统调度所需的资源分配和工序排序,建立了基于标准萤火虫算法的柔性生产自动排产系统多目标优化问题模型,改进了萤火虫算法的位置更新策略以用于求解多目标柔性车间批量调度问题。并实例验证了算法的可行性和有效性。基于以上排产算法和柔性制造系统,设计并测试了涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统。在确定系统目标的基础上,分析了系统的体系结构、功能架构以及数据模型,详细分析了生产排班功能的设计逻辑和指令表示方法。通过测试用例检测了系统功能的易用性,并基于阿里云PTS测试平台验证了系统的稳定性和可用性。
廖仲杰[6]（2019）在《多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计要点分析》文中研究指明在进行多级涡轮增压器壳体压铸模具设计时,采用的设计一般为钨钼合金,这种材料能够有效提升模芯的整体性能,将多级涡轮增压器壳体的轮廓精准度提升到0.1mm左右,保障动模框下部的有限空间能得到有效的利用,避免壳体压铸模具出现脱模困难等问题。本文就多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计要点进行分析,以期能够提升汽车多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计水平。
陈晓艺[7]（2019）在《精密器件热压铟封接控制系统研究》文中进行了进一步梳理铟封接是一种重要的连接和密封方式,具有密封性能好、结构简单、性价比高等优点,常用于金属与玻璃等非金属的连接和密封。对于外壳全部是金属材料的精密器件来说,铟封接具有相同的优点。相比于螺栓等传统的连接方式,在铟封接过程中需要严格控制温度、力、时间等工艺参数,以保证适当的铟层厚度和足够的连接强度。手工作业难以保证封接的质量及一致性。研制自动化的热压封接设备,有望解决上述问题,并实现铟封接在精密器件产品中的应用。本文针对精密器件热压封接设备的控制系统进行了研制。对于不同的工艺参数,采用了不同的控制策略。应用软件和硬件相结合的方法,控制系统能够自动控制铟封接过程中的工艺参数。设计了良好的人机交互界面,用户可以方便地实施精密器件的热压封接工艺,并且监控该过程。首先,分析了精密器件的热压铟封接工艺以及热压控制过程的关键技术,并根据设备的主体结构以及设备的性能指标要求,制定出精密器件壳体热压封接控制系统的总体方案。针对热压封接工艺的主要工艺参数分别设计了相应的控制单元。其中,温度控制采用温度控制器和可控硅移相触发器相结合的方法来无级调节温度控制装置的加热功率。相比于金属与非金属的铟封,待封接壳体的两个组成部分皆为金属材料,而金属都具有优良的导热性能,因此设计了两个能够同时且独立地运行的温度控制装置。压封力控制采用基于位置的阻抗控制法,利用位移控制装置和测力传感器来实现压封力的控制。壳体的热压封接工艺中还需要保证精密器件与上温控装置的对准,于是采用了定位挡块和定位气缸来确定和调整精密器件的位置。其次,为控制系统的各个控制单元设计了合适的接口电路,并选择了合适的硬件。详细介绍了每个控制单元的硬件控制方法。硬件设计完成以后,利用LABVIEW开发环境开发出了热压封接系统的控制软件,并设计了良好的人机交互界面。基于模块化的思想,确定了“生产者-消费者”模式的程序控制策略,通过事件检测来触发各个控制单元的运行,实现了各控制单元程序的交互配合。将控制流程按照顺序写入程序的队列中,实现了铟封工艺的自动化运行。软件还能够实时保存热压封接过程中的温度、压封力以及时间等工艺数据。然后,对热压封接设备的温度和压封力的控制性能进行了测试。实验表明,设备的各项控制性能指标都能满足热压铟封接作业的需求。最后,在温度和压封力的控制性能指标都能满足技术指标的情况下使用研制的设备对待封接的精密器件进行了实际的热压铟封接实验。热压完成后对精密器件进行了气密性测试和可靠性测试。结果表明,热压铟封接后的精密器件的密封性能以及可靠性都能够满足产品要求。
唐德渝,牛虎理,薛龙,孙勃,吕涛[8]（2012）在《水下高压干法GMAW焊接方法》文中提出高压干法焊接是海洋工程水下维修的有效方法,多年来国内外进行过多种焊接方法的尝试,应用中都有各自的问题和局限。对GMAW方法在高压干法环境中的特性进行了系统的研究,通过试验条件的建立及高速摄像技术的应用,开展了高压空气条件下GMAW方法的电弧特性的试验研究以及焊接过程稳定性的建立,结合对焊接接头微观组织及力学性能的测试分析,形成了一套完整的工艺技术,为水下维修工程焊接技术的发展,开辟了一条新路。
宋海平[9]（2017）在《直进式搬运机械手嵌入式控制系统研究》文中研究表明中小型五金冲压制品主要以人工生产为主,其生产环境恶劣,产品一致性差,生产效率低,且存在极大的安全隐患。为了改善中小五金冲压制品的生产方式,课题组以企业的迫切需求为契机,研发了专门适应于中小五金制品生产搬运的直进式多工位搬运机械手设备。为了实现中小五金制品的自动化生产,进一步提高产品的一致性和生产效率,同时降低系统成本,论文研制了该搬运机械手设备的嵌入式控制系统,并在现场进行了调试和应用。主要从以下几个方面进行研究:1.阐述了直进式搬运机械手的工作原理,分析了现场需求,研究总结了控制系统的功能需求和性能指标。2.运用模块化的设计思想,设计了以主从C8051F020片上系统为核心,辅以工业触摸屏为上位机的嵌入式硬件系统总体方案。进一步地,对嵌入式控制系统的结构进行了模块化设计。在模块化硬件系统设计的基础上,提出了由系统主程序、通讯程序、故障诊断等七个模块构成的软件系统方案。3.分析总结出了直进式搬运机械手控制系统的工艺优化和系统精确定位两个关键问题。通过工艺流程图和时序分析法找到工艺执行效率低的阶段,以工艺过程时间最短原则对工艺进行优化,满足了系统的效率要求;对系统进行建模分析,设计了前馈加反馈的系统控制器,并运用MATLAB进行仿真分析,结果表明,控制器有效地提高了系统的稳定性和定位精度。4.根据硬件系统的总体方案,完成了硬件系统的分模块设计和开发;依据软件系统方案开发了软件系统,对关键模块进行了详细阐述,包括基于SPI协议的主从通讯程序和伺服电机驱动程序;开发了基于RS485协议的上、下位机通讯程序,设计了具有极强故障诊断功能的人机交互系统。5.搭建了搬运机械手实验平台并进行了系统调试;进一步在现场进行了调试和应用,完成了单向移动和往复运动的定位试验以及工作效率测试。试验结果表明,系统的定位精度在误差允许范围内,满足系统性能要求,且系统生产效率达到30个/分钟,合格率为98%以上,满足企业需求。
郑启航[10]（2017）在《新型长尾夹自动装配系统关键技术的研究》文中研究指明目前长尾夹装配以手工为主,还没有长尾夹连续自动装配系统。因此本课题自主研发了一套长尾夹自动装配系统。通过力学和仿真分析对该系统的关键技术进行研究,完成软件和硬件的开发,实现了长尾夹高效自动装配。该装配系统的研发对文具企业的发展具有重要意义。（1）阐述了自动装配技术的发展趋势以及长尾夹自动装配技术的研究现状,调研了目前长尾夹半自动化装配的研究成果,提出了长尾夹自动装配系统及关键部件的设计方案。（2）概述了该装配系统整体结构的设计,并详细分析了若干机构的结构特点和设计要点。通过反复实验找出影响装配效率与装配成功率的因素,并针对这些影响因素进行分析。首先设计了新型的上下料顶开机构,有效的提高了上下料的成功率。其次设计了曲柄滑块驱动机构代替了气缸驱动,大大减少了由驱动机构所带来的冲击力和震动。（3）开发了基于S5PV210的长尾夹自动装配控制系统。首先根据控制需求设计了总体控制方案,并详述了硬件设计和软件设计。硬件设计包括CPU外围一些基本电路的设计与电机驱动电路设计。软件部分是LINUX环境中基于QT的交互式界面设计。（4）搭建了长尾夹自动装配系统单元平台,并进行调试。首先对上料和卸料机构进行了位移的测量,并通过位移曲线分析了其速度与加速度的变化情况。其次在不同电压下对其工作效率与装配成功率进行测试,得出了不同电压下的工作效率以及装配速度对把手装配成功率的影响。综上所述,经过对装配系统的关键机构的研究及改进保证了系统的可靠性,提高了装配的效率与成功率,达到了预期效果。若将本长尾夹自动装配系统进行应用推广,将很好的满足实际装配需求,可完全替代人工装配,降低了企业的生产成本。
二、加工两种空气压缩机壳体的自动线（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、加工两种空气压缩机壳体的自动线（论文提纲范文）
（1）旋压切割机刀具的设计与应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 旋压切割机研究现状 |
| 1.1.1 旋压技术的发展 |
| 1.1.2 旋压切割机的研究现状 |
| 1.2 旋压切割机刀具的研究现状 |
| 1.2.1 工具行业在制造业中的地位，作用及发展状况趋势 |
| 1.2.2 国外发展情况和趋势 |
| 1.2.3 国内刀具发展现状及差距 |
| 1.3 课题的提出和研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出和意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第二章 旋压切割机刀具的设计 |
| 2.1 旋压加工的特点 |
| 2.1.1 旋压成形主要特点 |
| 2.1.2 旋压件形状类型 |
| 2.2 旋压切割机需求分析 |
| 2.2.1 压缩机分析 |
| 2.2.2 加工生产效率要求 |
| 2.3 旋压切割机功能分析 |
| 2.3.1 旋压切割机结构 |
| 2.3.2 切割原理分析 |
| 2.3.3 旋压切割机刀具的旋压力计算 |
| 2.3.4 旋压切割机对工件夹紧力的计算 |
| 2.3.5 旋压切割机工作空间 |
| 2.3.6 主轴功率与机床性能参数 |
| 2.4 旋压切割机刀具的设计 |
| 2.4.1 旋压切割机刀具结构设计方案的提出和比较 |
| 2.4.2 旋压切割机刀具的整体及参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 刀具材料的研究 |
| 3.1 刀具材料的发展情况及发展趋势 |
| 3.2 刀具材料的特性 |
| 3.2.1 高的硬度和耐磨性 |
| 3.2.2 足够的强度和韧性 |
| 3.2.3 高的耐热性 |
| 3.2.4 良好的热物理性和耐热冲击性能 |
| 3.2.5 良好的工艺性 |
| 3.2.6 经济性 |
| 3.3 合金工具钢材料的研究 |
| 3.3.1 合金工具钢材料的发展情况 |
| 3.3.2 合金工具钢材料的分类 |
| 3.3.3 合金工具钢的主要性能及其对切削性能的影响 |
| 3.3.4 合金工具钢的主要用途 |
| 3.4 旋压切割机刀具材料的选择 |
| 3.4.1 被加工压缩机材料的分析 |
| 3.4.2 旋压切割机刀具材料牌号的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 旋压切割机刀具的制造工艺 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 热处理在金属材料生产中的作用 |
| 4.3 热处理的基本类型 |
| 4.3.1 基本热处理 |
| 4.3.2 化学热处理 |
| 4.3.3 形变热处理 |
| 4.3.4 真空热处理工艺 |
| 4.4 刀具材料的质量检验 |
| 4.5 工具钢刀具毛坯的锻造 |
| 4.5.1 锻造前对原材料的要求 |
| 4.5.2 锻造工艺 |
| 4.6 旋压切割机刀具制造工艺 |
| 4.6.1 刀具制造工艺规程的依据和内容 |
| 4.6.2 刀具制造工艺规程的表格 |
| 4.6.3 旋压切割机刀具制造工艺 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 旋压切割机刀具的实际应用及分析评价 |
| 5.1 旋压切割机刀具的主要检验指标 |
| 5.2 旋压切割机刀具硬度的检验 |
| 5.3 旋压切割机刀具金相显微组织的检验 |
| 5.4 旋压切割机刀具的实际应用及反馈数据 |
| 5.5 数据分析及综合评价 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）工业机器人在压缩机泵体生产线自动化改造的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 自动化生产线的发展状况 |
| 1.2.1 现代化装配技术 |
| 1.2.2 自动化生产线的发展趋势 |
| 1.3 工业机器人在国内外的研究现状 |
| 1.4 论文选题的来源 |
| 1.5 生产线改造的意义及内容 |
| 第二章 生产线改造方案的拟定 |
| 2.1 泵体生产线 |
| 2.1.1 泵体工艺流程和生产线布局 |
| 2.1.2 压缩机泵体工件 |
| 2.1.3 同心装配改造前的状况 |
| 2.1.4 生产线存在的问题分析 |
| 2.2 改造的目的与任务 |
| 2.2.1 改造的目的 |
| 2.2.2 改造的任务 |
| 2.3 改造方案 |
| 2.3.1 改造后的总体布局 |
| 2.3.2 机器人的运动分析 |
| 2.3.3 改造所需的设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机器人选型及运动学分析 |
| 3.1 机器人的选型 |
| 3.1.1 品牌的选型原则 |
| 3.1.2 型号的选择 |
| 3.1.3 ER50-C20的相关参数 |
| 3.2 机器人手臂的运动分析 |
| 3.2.1 工业机器人的结构 |
| 3.2.2 三维空间位姿描述 |
| 3.2.3 连杆坐标系与齐次变换矩阵 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 机械爪机构设计 |
| 4.1 类型与驱动方式选择 |
| 4.1.1 类型选择 |
| 4.1.2 驱动方式选择 |
| 4.2 机械爪的结构设计 |
| 4.2.1 底盘的设计 |
| 4.2.2 气缸的选择 |
| 4.2.3 卡爪的设计 |
| 4.2.4 卡爪垫块的设计 |
| 4.2.5 法兰的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机器人的模拟仿真与安装调试 |
| 5.1 仿真和安装调试的目的 |
| 5.2 机器人系统仿真 |
| 5.2.1 仿真模型的建立 |
| 5.2.2 机器人仿真运行 |
| 5.3 机器人I/O控制模块 |
| 5.3.1 输入模块 |
| 5.3.2 输出模块 |
| 5.4 示教编程 |
| 5.4.1 示教器编程设置 |
| 5.4.2 机器人示教程序 |
| 5.4.3 程序的运行与调试 |
| 5.5 机器人工作节拍计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 泵体生产线的改造后的状况 |
| 参考文献 |
| 附录一：机器人的常用命令 |
| 附录二：机器人程序及注释 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）涡轮增压器组装生产线的规划设计及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 涡轮增压器制造技术的国内外研究发展现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 总体方案设计 |
| 2.1 线体规划 |
| 2.1.1 线体规划的输入信息 |
| 2.1.2 产能计算 |
| 2.1.3 厂房规划布局 |
| 2.1.4 线体自动化程度 |
| 2.2 线体方案设计 |
| 2.2.1 C/S全自动化生产线设计 |
| 2.2.2 T/C半自动化生产线设计 |
| 2.3 产品共线方案确认 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 涡轮增压器装配生产线的设计 |
| 3.1 自动化技术的应用 |
| 3.1.1 机械制造自动化的概念 |
| 3.1.2 自动控制理论 |
| 3.1.3 C/S全自动化生产线的设计 |
| 3.2 线体防错技术的应用 |
| 3.2.1 防错在设备上的应用类型 |
| 3.2.2 防错的五类方法和五大原则 |
| 3.2.3 T/C半自动组装生产线的防错应用 |
| 3.3 新工艺的设计方案 |
| 3.3.1 叶轮加热工艺设计 |
| 3.3.2 电动执行器检测工艺设计 |
| 3.4 新工艺的验证试验及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 涡轮增压器生产线的优化 |
| 4.1 MOD法在增压器生产线的应用 |
| 4.1.1 MOD法的原理 |
| 4.1.2 CS线体的手动标准时间计算 |
| 4.1.3 TC线体的手动标准时间计算 |
| 4.2 涡轮增压器装配线工序时间的测定方法 |
| 4.2.1 CS生产节拍的确定 |
| 4.2.2 TC生产节拍的确认 |
| 4.3 生产节拍优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 生产线整体验证 |
| 5.1 生产线量产验证 |
| 5.1.1 C/S组装生产线的量产验证 |
| 5.1.2 T/C组装生产线的量产验证 |
| 5.2 生产爬坡曲线 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）新型冰箱压缩机保护器自动装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 自动装配技术在现代工业中的应用 |
| 1.3 保护器及其装配设备发展现状 |
| 1.3.1 压缩机与保护器简介 |
| 1.3.2 保护器装配设备研究现状 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 新型保护器自动装配总体技术研究 |
| 2.1 新型保护器技术需求分析 |
| 2.1.1 新型保护器整体结构分析 |
| 2.1.2 新型保护器关键技术需求分析 |
| 2.2 系统总体技术方案 |
| 2.2.1 装配线设计流程 |
| 2.2.2 新型保护器自动装配工艺研究 |
| 2.2.3 装配线类型选择 |
| 2.2.4 保护器装配线总体结构设计 |
| 2.3 自动装配关键技术 |
| 2.3.1 产品的输送与定位 |
| 2.3.2 附件压接设计 |
| 2.3.3 随行夹具循环系统 |
| 2.4 主要机构设计方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 底座组件自动装配技术研究 |
| 3.1 底座组件装配工艺分析 |
| 3.2 随行夹具循环系统 |
| 3.2.1 随行夹具设计 |
| 3.2.2 推料与移位模块设计 |
| 3.2.3 取料机构模块设计 |
| 3.3 附件压接结构设计 |
| 3.3.1 附件结构优化 |
| 3.3.2 压接工作流程 |
| 3.3.3 工作头设计 |
| 3.3.4 压料头设计 |
| 3.4 虚拟样机设计 |
| 3.4.1 模型信息优化管理 |
| 3.4.2 标准件库的建立 |
| 3.4.3 建模与装配 |
| 3.4.4 干涉分析 |
| 3.4.5 工程图输出 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统的设计与调试 |
| 4.1 硬件设计 |
| 4.1.1 硬件配置 |
| 4.1.2 控制系统的硬件实现 |
| 4.2 软件设计 |
| 4.2.1 系统流程图设计 |
| 4.2.2 PLC程序编制 |
| 4.3 系统运行调试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 柔性制造系统研究现状 |
| 1.2.2 自动排产系统研究现状 |
| 1.2.3 柔性车间调度问题研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 第2章 涡轮增压器壳体柔性制造系统构建 |
| 2.1 柔性制造系统分析 |
| 2.1.1 涡轮增压器壳体加工分析 |
| 2.1.2 系统需求分析 |
| 2.1.3 系统类型分析 |
| 2.2 柔性制造系统组成与平面布局 |
| 2.2.1 系统组成及加工设备选择 |
| 2.2.2 系统平面布局 |
| 2.3 柔性制造系统软件架构设计 |
| 2.3.1 控制功能模型 |
| 2.3.2 控制网络架构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 涡轮增压器壳体柔性车间批量调度算法 |
| 3.1 柔性车间调度问题建模 |
| 3.1.1 调度目标确定 |
| 3.1.2 调度影响因素分析 |
| 3.1.3 调度问题建模 |
| 3.2 基于多目标离散萤火虫算法的柔性车间批量调度算法研究 |
| 3.2.1 萤火虫算法描述 |
| 3.2.2 萤火虫算法离散化 |
| 3.2.3 萤火虫编码与解码 |
| 3.2.4 离散萤火虫算法的改进位置更新策略 |
| 3.2.5 离散萤火虫算法实现步骤 |
| 3.3 实例验证与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 系统设计目标 |
| 4.1.2 系统功能模块 |
| 4.1.3 系统体系架构 |
| 4.1.4 系统技术选型 |
| 4.2 数据库设计 |
| 4.2.1 数据模型分析 |
| 4.2.2 数据表结构设计 |
| 4.3 生产排班功能详细设计 |
| 4.3.1 排班功能总体逻辑设计 |
| 4.3.2 排产数据指令化 |
| 4.3.3 指令的解析与执行 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统测试与应用 |
| 5.1 柔性生产自动排产系统运行实例 |
| 5.1.1 功能导航 |
| 5.1.2 任务管理 |
| 5.1.3 工艺路线管理 |
| 5.1.4 算法参数配置 |
| 5.1.5 生产排班 |
| 5.2 柔性生产自动排产系统实际应用 |
| 5.3 柔性生产自动排产系统测试 |
| 5.3.1 功能测试 |
| 5.3.2 性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间科研成果 |
（7）精密器件热压铟封接控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 课题的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究目的和主要研究内容 |
| 2 壳体热压封接系统总体控制方案 |
| 2.1 壳体的热压铟封接工艺 |
| 2.1.1 铟及其合金的性质 |
| 2.1.2 铟封接技术 |
| 2.1.3 壳体热压封接控制过程需解决的问题 |
| 2.2 壳体热压封接设备结构 |
| 2.3 设备的控制性能指标 |
| 2.4 控制系统的总体方案 |
| 2.5 本章小节 |
| 3 热压封接控制系统的硬件组成 |
| 3.1 系统供电模块 |
| 3.2 热压控制模块 |
| 3.2.1 壳体定位 |
| 3.2.2 温度控制 |
| 3.2.3 压封力控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 热压封接控制系统的软件设计 |
| 4.1 软件的设计模式和控制流程 |
| 4.2 热压封接过程的程序控制 |
| 4.2.1 系统初始化 |
| 4.2.2 数据的采集和预处理 |
| 4.2.3 工艺参数的控制 |
| 4.3 人机交互界面的设计 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 热压封接系统控制实验 |
| 5.1 控制系统主要性能指标的测试 |
| 5.1.1 温度控制性能指标的测试 |
| 5.1.2 压封力控制性能的测试 |
| 5.2 壳体的热压铟封 |
| 5.3 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）水下高压干法GMAW焊接方法（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 试验条件和方法建立 |
| 1.1 焊接试验舱设计 |
| 1.2 试验用设备、仪器 |
| 2 电弧稳定性试验 |
| 2.1 空气压力环境下的焊接燃爆试验 |
| 2.2 高压环境电弧特性 |
| 2.2.1 环境压力影响 |
| 2.2.2 焊接电流影响 |
| 2.2.3 高压环境电弧形貌 |
| 3 焊接接头的组织和性能 |
| 3.1 焊接接头金相分析 |
| 3.2 焊接接头力学性能分析[3] |
| 4 结论 |
（9）直进式搬运机械手嵌入式控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外工业机械手发展现状 |
| 1.2.1 国外工业机械手发展现状 |
| 1.2.2 国内工业机械手发展现状 |
| 1.3 嵌入式控制技术在五金冲压生产中的发展现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 直进式搬运机械手控制系统需求分析与总体方案设计 |
| 2.1 控制系统需求分析 |
| 2.1.1 直进式搬运机械手工作原理分析 |
| 2.1.2 直进式搬运机械手控制系统需求分析 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.2.1 硬件系统总体方案设计 |
| 2.2.2 软件系统总体方案设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 直进式搬运机械手控制系统关键问题研究 |
| 3.1 直进式搬运机械手控制系统工艺研究 |
| 3.1.1 控制系统工艺分析 |
| 3.1.2 工艺优化研究 |
| 3.2 控制系统精确定位研究 |
| 3.2.1 系统模型建立 |
| 3.2.2 控制策略研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 直进式搬运机械手嵌入式系统开发 |
| 4.1 直进式搬运机械手嵌入式系统硬件开发 |
| 4.1.1 主从MCU核心控制板开发 |
| 4.1.2 传感器信息采集 |
| 4.1.3 输出接口电路设计 |
| 4.1.4 输入输出转换电路设计 |
| 4.1.5 电机驱动电路 |
| 4.1.6 多电源转换电路设计 |
| 4.1.7 通信接口电路设计 |
| 4.2 直进式搬运机械手嵌入式系统软件开发 |
| 4.2.1 系统主程序设计 |
| 4.2.2 SPI通讯程序设计 |
| 4.2.3 电机驱动程序设计 |
| 4.3 人机交互系统设计 |
| 4.3.1 人机交互系统选择 |
| 4.3.2 Modbus通信协议 |
| 4.3.3 上位机通信协议设计 |
| 4.3.4 下位机通信协议设计 |
| 4.3.5 人机交互功能界面设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 直进式搬运机械手控制系统试验 |
| 5.1 试验平台 |
| 5.2 系统精确定位试验 |
| 5.3 效率测试试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
| 附录E |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）新型长尾夹自动装配系统关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 长尾夹的背景概述 |
| 1.1.2 长尾夹自动化生产的意义 |
| 1.2 目前国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 国内外自动化装配的研究现状 |
| 1.2.2 国内外长尾夹自动装配技术的研究现状 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 长尾夹自动装配系统的总体设计 |
| 2.1 长尾夹自动装配系统整体布局及主要过程概述 |
| 2.1.1 长尾夹自动装配系统整体布局 |
| 2.2 把手与夹体整列整型系统的结构设计 |
| 2.2.1 把手抖散机构 |
| 2.2.2 二级抖散阶梯机构 |
| 2.2.3 把手分离导向机构 |
| 2.2.4 把手导向运输机构 |
| 2.2.5 夹体整列分配机构 |
| 2.3 夹体与把手的装配系统 |
| 2.3.1 上料和卸料同步机构 |
| 2.3.2 把手装配机构 |
| 2.4 长尾夹自动装配系统整体图 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型上料和卸料顶开机构的设计与分析 |
| 3.1 新型上料和卸料顶开机构的设计 |
| 3.1.1 现阶段夹紧运送机构与上下料机构的分析 |
| 3.1.2 楔形嵌入式长尾夹上下料顶开机构的设计 |
| 3.2 新型上料和卸料顶开机构的力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 新型驱动机构的设计与分析 |
| 4.1 新型驱动机构的设计 |
| 4.1.1 现阶段驱动机构的分析 |
| 4.1.2 曲柄滑块机构运动特点分析 |
| 4.1.3 新型驱动机构的设计 |
| 4.2 驱动及相关机构的力学分析 |
| 4.2.1 上下料同步受力分析 |
| 4.2.2 把手装配机构受力分析 |
| 4.2.3 驱动电机转矩仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 长尾夹自动装配控制系统设计 |
| 5.1 控制系统总体方案设计 |
| 5.2 控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 主控芯片的介绍 |
| 5.2.2 控制系统基本电路的设计 |
| 5.2.3 电机控制电路及微动开关的设计 |
| 5.3 控制系统软件设计 |
| 5.3.1 嵌入式Linux操作系统的搭建 |
| 5.3.2 驱动程序的开发 |
| 5.3.3 应用程序的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实验的结果与分析 |
| 6.1 实验平台搭建 |
| 6.2 实验平台调试 |
| 6.2.1 上料和卸料单步调试 |
| 6.2.2 夹紧运送单步调试 |
| 6.2.3 把手装配单步调试 |
| 6.3 关键机构的运动参数与工作效率的测量与分析 |
| 6.3.1 上下料与把手装配的位移及分析 |
| 6.3.2 工作效率与成功率的测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及成果 |
四、加工两种空气压缩机壳体的自动线（论文参考文献）
- [1]旋压切割机刀具的设计与应用研究[D]. 孙帮华. 天津大学, 2008(08)
- [2]工业机器人在压缩机泵体生产线自动化改造的应用[D]. 曾宪伟. 华东交通大学, 2016(11)
- [3]涡轮增压器组装生产线的规划设计及优化[D]. 姚慧娟. 吉林大学, 2016(03)
- [4]新型冰箱压缩机保护器自动装配技术研究[D]. 徐放. 南京理工大学, 2013(07)
- [5]涡轮增压器壳体柔性生产自动排产系统设计[D]. 江谢木. 浙江大学, 2021
- [6]多级涡轮增压器壳体压铸模具的设计要点分析[J]. 廖仲杰. 科学技术创新, 2019(21)
- [7]精密器件热压铟封接控制系统研究[D]. 陈晓艺. 大连理工大学, 2019
- [8]水下高压干法GMAW焊接方法[J]. 唐德渝,牛虎理,薛龙,孙勃,吕涛. 电焊机, 2012(12)
- [9]直进式搬运机械手嵌入式控制系统研究[D]. 宋海平. 河北工业大学, 2017(02)
- [10]新型长尾夹自动装配系统关键技术的研究[D]. 郑启航. 浙江工业大学, 2017(01)