一、偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算（论文文献综述）
吴鹏[1]（1983）在《偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算》文中提出本文对偏心切槽工具的运动规律、切削角度的变化作了分析,对径向进给量计算作了数学推导.实践证明,只要正确地选择工具的基本参数,可以获得良好的加工条件.
付彩虹[2]（2011）在《面向全生命周期和再制造工程的转子驱动直线振动工具的研发》文中提出电动工具是实现手工劳动机械化的一种重要手段,其具有结构简单、重量轻、携带和使用方便、易于维修等优点,被广泛应用于机械制造业、建筑业、采矿业、铁道、公路、桥梁建设工程、农牧业、林业加工等生产部门及家居装璜服务领域。现今社会电动工具大多采用旋转运动这种运动形式,本文首先了解其结构和工作原理,分析旋转运动电动工具存在的问题及提出解决问题的方法——改旋转运动的加工方式为直线往复运动方式。基于全生命周期和再制造工程这两大原则的直线振动电动工具采用单相串激式电动机驱动,电子调速器进行无级调速,利用等宽凸轮传动机构的原理实现由旋转运动到直线往复运动加工方式的转换,利用了振动加工原理,使传统的连续接触加工变成往复的断续接触加工,小振幅、高频率的直线往复运动,能量瞬时叠加,使接触材料达到疲劳极限而与基体分离,从而实现加工目的。直线振动电动工具为满足日益增长的需求多样化,将符合以下三方面的要求：1)体积小、重量轻；2)多功能；3)符合再制造工程。基于全生命周期原则,在设计期间就考虑新工具的使用及报废等环节,分析新工具报废阶段各关键零部件的剩余寿命,给出再制造流程,使新工具以循环使用代替废弃,满足再制造工程要求。通过ANSYS Workbench有限元分析软件对新手持式电动工具关键零部件进行结构分析设计和有限元分析,验证设计的结构、尺寸是否满足设计要求并对机构进行优化设计；通过Pro/Engineer三维实体建模对电动工具进行具体的结构设计,并对传动机构进行动力学分析、机构分析和动力学仿真,三维实体可以直观的展示包装机的整体结构,检查机构部件布局是否合理。直线振动电动工具与一般的磨削、切割电动工具相比,具有携带方便、操作简单、功能多样、安全可靠、且振动小、噪声低等优点,可大大减轻劳动强度、提高工作效率,实现手工操作机械化,配合多种配件,实现打磨、切割、刮铲等多项功能。
郑永[3]（2011）在《基于时栅传感器的精密蜗轮副动态检测技术研究》文中进行了进一步梳理蜗轮蜗杆传动具有传动比大、工作平稳、噪声小、结构紧凑和可根据要求实现自锁的特点,广泛应用于机械加工制造行业,特别是在精密机械和精密仪器制造工业中。通过测量蜗轮副传动误差可以综合地反映蜗轮副的精度状况。作者所在课题组于1991年研制出了“全微机化齿轮机床精度检测分析系统”（FMT系统）,FMT系统结合带片簧结构的圆磁栅传感器,可实现对传动链传动误差的检测,在多年实践中成功的应用于机床故障诊断。随着微电子技术的发展,上世纪90年代的计算机已经被新型硬件的计算机所代替,而且FMT系统所使用DOS操作系统也被可视化的操作系统所代替。在传感器领域,磁栅传感器由于种种原因已经退出了市场,目前最常用的是光栅,而高端光栅主要是通过国外进口,价格非常昂贵,某些精度等级的光栅进口受到限制,这直接成为制约我国检测仪器发展和数控制造业的发展的重要因素。时栅位移传感器是我国具有自主知识产权的原创性发明,时栅位移传感器具有测量精度高、成本低和抗干扰能力强等特点,适用于工业生产中的测量环境。本课题的研究工作一方面在原有的FMT系统的基础上,采用新的技术手段实现新型的FMT系统;另一方面,为了使过去几十年使用增量式传感器测量传动误差的经验能够继续使用,将时栅传感器输出的绝对角度值转化为增量式空间均分的脉冲信号,从而构成基于时栅传感器的新型FMT系统。这样,就可以实现对蜗轮副高精度、低成本的传动误差检测,同时也可以对机床传动链传动精度测量。主要研究内容与创新如下:1、提出将预测测量方法用于时栅位移传感器动态测量。通过对时栅位移传感器一段时间内空间测量结果的学习分析,预测在未来某一时间段内的测量值,从而实现时栅测量由绝对式到增量式的转变。2、研究了时间序列预测模型的识别、建立、检验和优化的方法,以及模型定阶、参数估计方法。提出了将时栅按时间等分的离散角度测量值构成时间序列,按照时间序列建模的方式、方法对其建立预测模型,通过预测模型生成连续空间角度信号的方案,从而实现了时栅位移传感器的测量值由时间离散到空间离散的转变。3、研究了动态测量误差修正原理与技术,提出将时栅位移传感器测量值作为离散的标准量,并利用这个标准量对预测测量的误差进行实时修正。通过对时栅传感器测量的角度值进行差分处理后会得到平稳的时间序列,建立AR模型可以对时栅测量进行高精度的预测,经实验得到动态预测误差在±2″之内。4、研究了传动误差位移同步比较原理和FMT系统采样原理,在FMT系统原有的信号微机细分原理基础上,提出了多级插补时钟的柔性时钟技术方案,配合时钟的自适应算法,使得测量系统在各种测量条件下都能够最大限度的提高传动误差测试的精度。5、研究了传统的传动误差测量仪器传感器工装的特点,提出了在上置式传感器工装中使用拨杆式结构,利用拨杆所在不同位置的测试曲线进行软件算法处理,从而消除传感器安装偏心的问题。6、利用基于时栅传感器的新型FMT系统:①研制开发了大型蜗轮副检查仪。这为大型蜗轮副综合精度检测提供了测量手段,同时也可以将检测结果反馈到生产加工环节,指导加工。②小型蜗轮副检查仪改造。采用时栅传感器对原有的齿轮综合误差检查仪进行改造,实现了对小型蜗轮副综合精度的检测。③蜗轮副加工过程在线检查仪研制。研制了既可用于加工又可用于在线检测的专用装置,避免了蜗轮在加工、检测过程中多次安装带来的误差,在加工过程中间进行传动精度检测,可以为加工参数的调整提供依据,从而保证快速和高精度的加工。④在检查仪的基础上结合卡拉希尼柯夫误差传递规律,对滚齿机传动链的传动精度进行分析,采用人为制造误差进行误差补偿的方法,根据误差环节特点采取不同的补偿方法,将一台普通滚齿机精化为高精度蜗轮母机。⑤蜗杆磨床精化提高。通过对蜗杆磨床传动链进行测试分析,采用偏心齿轮的方法提高其传动精度。以上论文研究工作,总结如第11页图1-2所示。
刘正[4]（2008）在《包装机械打销机关键技术研究》文中进行了进一步梳理本论文密切结合工程实际需求,针对高档塑料制品自行设计开发了一台全自动高效能的打销设备。主要研究内容包括方案选型、关键零部件的运动学设计和强度校核、以及控制系统设计。取得如下成果:（1）对打销机四种传动形式（曲柄滑块传动、齿轮齿条传动、气动、丝杠螺母传动）进行分析,确定了气缸通过联结板和滑块相联的传动方式。滑块安装在导轨上,靠导轨保证了顶针的直线运动的精度,且使得单向尺寸大大减小。（2）对打销部分和工作台调整部分中的关键零部件（装销机构、销轴旋转机构和销轴限位片）进行了结构设计。销轴识别装置用光纤取代了原来的光管,工作台实现了3个方向的调整（上下、前后和角度）。此外对调整机构中的螺杆进行了强度的校核。（3）采用日本立石（OMRON）公司生产的SYSMAC-C系列可编程序控制器,搭建了硬件系统、编写了PLC程序。将样机用于实际的包装盒打销过程中,极大地提高了生产效率,达到了国外同类产品的水平。上述工作具有十分重要的工程应用价值,样机可完全取代半自动打销机设备,在国内市场很有发展前景。
李康宁[5]（2017）在《DZ507型砂轮划片机关键零部件对其精度的影响》文中研究指明划片机是综合机、电、液、视觉识别和控制等技术用于半导体后道工序的高精度数控专用设备。随着半导体被普遍应用于计算机、通信、航空航天、电子产品乃至家用电器等社会的各个方面,市场对砂轮划片机的精度、性能和稳定性提出了越来越高的要求。本课题来源于某研究院,本项目的目的是提高划片机的可靠性,分析优化装备的动力学性能。因此本文以DZ507型高精密砂轮划片机为研究对象,从下面两大方面进行研究:一方面从滚珠丝杠和滚珠直线导轨磨损的角度出发,建立丝杠和导轨的磨损对整机运动定位精度的影响模型;另一方面是通过整机动力学分析,获得划片加工时的动态误差。论文的主要研究内容包括:（1）查阅文献和砂轮划片机的故障史,分析影响砂轮划片机精度的主要因素,并根据所提供的正在服役的划片机的数据资料,建立DZ507型砂轮划片机的三维模型;（2）以砂轮划片机使用的滚珠丝杠副和滚珠直线导轨副为研究对象,根据Hertz接触理论和Archard磨损理论在考虑预紧力的情况下分别建立其精度损失模型,分析计算由丝杠和导轨组成的各运动系统的运动误差;（3）运用多体系统理论建立砂轮划片机的误差模型,将运动系统运动误差及其它误差代入误差模型,获得砂轮划片机的运动精度;（4）以精度损失模型为基础,计算螺母丝杠结合面和导轨滑块结合面的刚度,查询文献获得接触面的阻尼系数,从而建立整机的动力学有限元模型,进行动力学分析,得到砂轮划片机加工时的动态精度;（5）根据分析结果,归纳总结出合理的能够改善砂轮划片机精度的建议。通过上述对磨损和动力学这两个方向的研究,完成对DZ507型砂轮划片机精度的建模和分析,提出改进意见,对提高划片机的可靠性具有重要意义。
吴晶晶[6]（2013）在《超前侧喷取心钻具的研制》文中指出在岩心钻探中,经常会遇到极破碎、软弱易冲蚀等复杂地层。国内钻探工作者已经对破碎复杂地层钻进技术进行了大量的研究,如各种取样器的研制,绳索取心钻具的推广,单管、单管喷反、双管以及无泵钻具的使用,都提高了岩心钻探的取心质量,但岩心采取率仍然很低。究其根本原因,在于岩心卡取方法未能改进,以及钻具的隔水、保真措施不力。针对上述问题,本课题专门针对破碎、软弱等地层,通过理论计算、模拟、室内试验、优化及应用,设计了两类取心钻具：超前侧喷普通单动双管取心钻具和无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具。课题中探讨了这两套钻具的设计思路与方案,进行了钻具参数的设计,并通过模拟仿真及现场试验对两套钻具的使用效果进行了验证。本课题做的主要工作和得出的主要结论如下：（1）查阅和分析目前国内外先进钻探工艺技术,结合实际问题,设计了两套取心钻具：超前侧喷普通单动双管取心钻具和无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具；（2）超前侧喷普通单动双管取心钻具是在普通单动双管钻具的基础上,创新设计钻具内管尺寸,采用超前侧喷钻头；（3）无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具是以绳索取心钻具为基础,结合无泵反循环工作原理,把无泵钻具和绳索取心钻具合二为一,设计了无泵接手、爪簧、无水口爪簧座和超前侧喷钻头；（4）采用Solidworks软件建立了超前侧喷钻头的三维模型,并利用solidworks flow simulation软件对其孔底流场进行了分析,结果表明与实际情况相吻合；（5）现场试验结果表明,两套钻具能够实现破碎、软弱等难取心地层的正常钻进,超前侧喷普通双管钻具的取心率达93%,无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具的取心率达94%,大幅度提高了岩心的采取率。
张鹏升[7]（2016）在《振动挤压攻丝数值模拟研究》文中研究指明随着高新技术的突飞猛进,技术融合已成为塑性加工技术进步的强大推动力。振动挤压攻丝作为挤压攻丝技术和振动加工技术融合的产物,不但具有普通挤压攻丝的大多数优势,而且可以降低攻丝扭矩,改善螺纹表面质量,为内螺纹的精密、抗疲劳加工提供了新的工艺方法。本文是通过数值模拟分析与试验验证相结合的方法对振动挤压攻丝成形过程进行研究,主要工作和成果如下:（1）对振动挤压攻丝的理论基础进行研究。通过对挤压攻丝理论和振动塑性加工的理论研究,得出了振动挤压攻丝过程中的运动机理;并对振动挤压攻丝过程的摩擦特性、螺纹表面金属强化机理以及降低攻丝扭矩机理进行理论研究。（2）建立了振动挤压攻丝的刚塑性有限元模型。通过对挤压丝锥的几何模型建立、工件材料属性定义、振动运动方式的加载、边界接触条件的定义等步骤,建立了符合工艺条件的有限元模型。（3）利用DEFORM-3D对内螺纹振动挤压加工过程进行成形仿真,得到了牙形饱满、表面光洁的螺纹,说明了振动挤压攻丝可以有效改善螺纹表面质量;分析了等效应力应变的分布规律,得出了螺纹变形区内金属变形均匀,工件其他部分变形量较小;对金属速度流动场进行了分析,得出速度场沿牙形形成一股流线,说明了金属材料受到振动挤压会向丝锥齿沟流动;研究了振动挤压攻丝过程扭矩的变化规律,得到了周期性变化的扭矩变化波形。最后分析了底孔直径、振动频率和振幅等工艺参数对振动挤压攻丝过程的影响,为振动挤压攻丝工艺参数优化奠定了基础。（4）在相同的条件下,分别进行振动挤压攻丝试验和仿真,将得到的螺纹牙形和扭矩信息进行对比分析。数值模拟得到的螺纹牙形与试验所得牙形相似;数值模拟得到的扭矩变化过程和扭矩波形周期与试验得到的结果相同,但是扭矩波形的幅值却存在一定的误差。
王爱荣[8]（2012）在《汽车循环球动力转向器研发》文中提出近年来随着我国汽车工业的迅猛发展以及人们对于舒适、安全性能要求的不断提高,作为汽车的重要安全部件之一的汽车转向器的生产水平也有了很大提高。目前液压助力转向器在各种助力转向器中占据主导地位,而作为液压助力转向器之一的转阀式液压助力转向器更是应用广泛。现在许多车型所采用的动力转向器多为转阀式液压助力转向器,循环球转阀式动力转向器由于其结构简单紧凑,轴向尺寸短,且零件数目少,灵敏性能高等优点,成为当前动力转向器的发展趋势。它具有如下一些优点：1)具有固定的自润滑特性。2)压力高、输出扭矩大。3)液体的不可压缩性使得可以精确的控制运动。4)它是一种封闭的系统,可以防止异物侵入。5)容易在整车上布置循环球式转向器又有两种结构型式,即常见的循环球-齿条齿扇式和另一种即循环球-曲柄销式。它们各有两个传动副,前者为：螺杆、钢球和螺母传动副以及落幕上的齿条和摇臂轴上的齿扇传动副；后者为螺杆、钢球和螺母传动副以及螺母上的销座与摇臂轴的锥销或球销传动副。本文针对某新型汽车的循环球循环球-齿条齿扇动力转向器,是以转阀结构为主的动力转向器结构、工作原理、与整车的匹配选型、性能设计要求（重点阐述转阀阀口对力特性的影响）、主要零件参数选择计算；以及其强度与应力校核等。论文的主要工作包括：1.汽车循环球动力转向器结构设计内容研究针对汽车动力转向器的传动特点和工作载荷情况,主要是研究转向系统内转向器与液压助力装置的匹配,以及转向系统组成、转向工作原理与各主要部件的连接,转向器内液压油的助力作用过程分析与液压助力手感力特性曲线。根据转向系总体要求对转向器自身所需达到的要求进行分析,对转向器内部结构布局以及转阀结构设计进行更深入的分析。2.汽车循环球动力转向器结构设计方法的研究根据整车载荷和外形参数入手,进行简化计算确定此设计的转向器应属于何种系列等级。并对油泵流量进行计算以保证最基本选型正确。在确定转向器所属系列后,主要从转向器内两级传动副入手,并根据相关设计参考书上参数表进行计算来确定具体参数值。对主要零部件进行强度校核和应力分析,并重点对齿扇进行轮齿啮合运动校核。3.汽车循环球动力转向器性能试验研究对转向器进行了手力特性测试实验,得出该型号动力转向器设计理论曲线与实际检测结果的差别和修正。为为后续新型动力转向器设计中的局部手力特性调整提供了参考依据。并对动力转向器可能出现的故障也指明改进的方向。
齐洪宇[9]（2017）在《航天遥感相机机构可靠性研究》文中认为可靠性是航天产品品质的重要指标之一,就航天遥感相机而言,由于其在轨不能维修或维修成本高,因此保障航天遥感相机正常工作的核心就是可靠性问题。作为航天遥感相机的重要组成部分,机构的可靠性至关重要。目前,关于航天遥感相机机构的可靠性还没有全面的理论分析资料,为指导航天遥感相机机构的可靠性设计,有必要对机构进行可靠性研究,以确保其在轨工作可靠性。为满足某大型航天遥感相机中调焦机构、刚性支架可靠性需求,本文首先对空间机构的可靠性进行了研究,而后对调焦机构与刚性支架进行了可靠性设计、分析与试验,主要研究内容如下:（1）文献调研,分析、归纳了以往空间机构失效的原因,空间环境因素是导致空间机构的失效的主要原因,其次为设计因素。除空间环境因素外,机构动作时各运动副间的磨损会导致机构的精度降低,或导致固体润滑膜破损、脱落而发生冷焊失效,机构受力过大同样会导致机构变形过大而发生刚性失效。分析目前航天遥感相机中机构的种类、功能与结构特点,提出以计算机构中各运动副的可靠度,再通过系统可靠性的相关理论,进而计算机构可靠度的方法。（2）分析空间环境因素的特点及其对机构的影响机理,总结机构对空间环境影响的一些防护措施。对基于一次二阶矩法的中心点法、验算点法、JC法,基于MonteCarlo数值模拟法的直接抽样法、重要抽样法与验算点法进行了分析、比较,最后通过对一结构功能函数进行计算,计算结果表明中心点法计算简单,计算精度低于验算点法,MonteCarlo直接抽样法法适用范围大,但需要大量的样本,计算量大,收敛速度低于MonteCarlo验算点法。（3）推导常见运动副磨损可靠度与刚性可靠度功能函数的基本形式。以Archard磨损模型与Hertz弹性接触理论为依据,对转动副、凸轮副、滚珠丝杠副、轴承副、导轨副的磨损可靠性与刚性可靠性进行分析,由于运动副接触区域内任一点的应力与滑动速度各不相同,因此推导了运动副接触区域内应力分布函数、滑动速度分布函数,进而得到磨损与刚性可靠度的功能函数的具体形式。采用强度校核方法给出齿轮传动副、蜗杆传动副的磨损可靠度功能函数。（4）设计了一种基于丝杠螺母的平面反射镜调焦机构,并对其进行可靠性分析、精度分析。通过计算,调焦精度优于设计精度,且当计算精度为1×10-6时,精度可靠度约为1;采用MonteCarlo法对滚珠丝杠预紧可靠度进行了计算,预紧可靠度约为1;对轴承副、蜗杆传动副、滚珠导轨副进行磨损可靠度分析计算,均符合设计要求。设计可靠性测试试验以验证调焦机构的可靠性,可靠性测试试验模拟调焦机构在轨工作环境,试验前与试验后均对调焦机构进行精度测试,测试结果基本一致,调焦机构的方位误差为1",俯仰误差为2",位置精度为4.3μm,满足设计要求。（5）对相机刚性辅助支架进行了可靠性设计与分析,采用两只爆炸螺栓通过胀紧原理连接支架上体与支架下体。当爆炸螺栓分离后,支架上体与支架下体间的约束解除。对刚性支架进行了力学分析与解锁可靠性分析,分析表明刚性支架具备一定的力学放大作用,放大倍数为3.19,解锁可靠性较高,优于0.9999。最后通过力学试验、解锁与冲击响应测试试验,试验结果表明刚性支架连接牢固、解锁可靠、冲击危害小,可用于大型航天遥感相机与卫星的辅助连接。
马少龙[10]（2014）在《MIG-超声复合焊接系统研究》文中研究说明MIG焊是指熔化极惰性气体保护焊,而在欧美，则把熔化极气体保护焊称为MIG/MAG焊或MIG焊。自问世以来，以其熔敷效率高、焊接质量稳定、能全位置焊接等特点受到极大关注，并在在实际生产中得到广泛的应用。本课题采用了一种焊接方法，即超声振动与MIG焊相结合，在焊接过程中，将超声振动横向施加于焊接喷嘴的末端，作用于焊丝，利用超声能量的传递，对熔滴过渡和电弧形态产生了一定的影响，促进了熔滴过渡，提高了焊接熔敷效率。针对MIG超声复合焊接方法，设计了一套MIG-超声复合焊接系统。整个系统主要由三个部分组成：焊接移动装置，焊接实验平台和控制系统。焊接移动装置负责待焊工件的水平直线匀速运动，经过传动方式和驱动方式的综合比较，选择了一维滚珠丝杠滑台作为装置的执行机构，配备了57mm两相混合式步进电机作为驱动机构。焊接实验平台整体尺寸为60cm×50cm×80cm（长×宽×高），由等边带孔角钢搭建，主要用于固定焊枪和超声振动装置，设计了三组专用夹具装夹固定在合适的位置。控制系统的设计是基于单片机向细分驱动器发送步进脉冲驱动步进电机的转动，采用定时器中断延时的方法，实现丝杠滑台的启转停的操作。在焊接过程中，先启动电机使待焊工件运动，待工件就位时，开启焊枪和超声装置开关，焊接路径完成后，开关关闭，电机停止。经过对35组的焊接参数进行了普通MIG和MIG-超声复合焊的对比实验，观察焊缝表面成型和接头的尺寸的变化。实验结果表明，在较大的焊接电流下，都呈现出熔宽加大，余高降低，熔深变深，熔化面积变大，阴极清理区域范围扩大的特点，这些都从侧面反映出超声振动使电弧的径向形态扩大，促进了熔滴过渡。此外，焊缝表面鱼鳞纹消失，变得圆滑光洁。最后初步分析了电弧形态改变和熔滴过渡频率提高的原因，是由于超声振动对焊丝的作用，使其产生了横向剪力。分别从电弧受力和熔滴受力的模型出发，施加的横向剪力打破了原有的受力平衡，使电弧向径向两侧扩张，促进熔滴过渡。
二、偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算（论文提纲范文）
（2）面向全生命周期和再制造工程的转子驱动直线振动工具的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 电动工具概述 |
| 1.1 电动工具发展简况 |
| 1.2 电动工具应用领域 |
| 1.3 电动工具发展现状 |
| 1.3.1 电动工具分类 |
| 1.3.2 电动工具应用技术 |
| 1.3.3 电动工具发展趋势 |
| 1.3.4 电动工具存在的问题 |
| 第2章 新工具设计思路 |
| 2.1 问题剖析 |
| 2.2 新加工工艺条件 |
| 2.3 新电动工具实现振动、噪声、污染的降低作用 |
| 2.4 新工具运动形式设想 |
| 第3章 直线振动电动工具功能及性能特点 |
| 3.1 研发的约束条件 |
| 3.1.1 总体技术要求 |
| 3.1.2 再制造工程要求 |
| 3.2 功能分析 |
| 3.3 性能指标 |
| 第4章 直线振动电动工具研发的主要内容 |
| 4.1 新工艺条件下工艺参数与功能优化 |
| 4.1.1 工艺参数优化 |
| 4.1.2 功能优化 |
| 4.2 直线振动工具的总体布局和配置研究 |
| 4.2.1 新工具总体布局 |
| 4.2.2 新工具配置研究 |
| 4.3 直线振动工具实现关键工艺参数的传动系统构型 |
| 4.4 直线振动工具实现关键工艺参数的运动和动力学问题 |
| 4.4.1 传动机构运动学分析 |
| 4.4.2 传动机构动力学分析 |
| 4.5 基于再制造工程约束下的关键零部件的结构设计 |
| 4.5.1 电机轴 |
| 4.5.2 等宽凸轮机构 |
| 4.5.3 轴承的选择 |
| 4.5.4 刀具简介 |
| 4.5.5 外观设计 |
| 4.6 基于再制造工程约束下的零部件剩余寿命 |
| 4.6.1 剩余寿命求解 |
| 4.6.2 零部件剩余寿命 |
| 4.6.3 再制造流程 |
| 4.6.4 维修保养与故障分析 |
| 第5章 基于虚拟样机技术的机构分析与仿真 |
| 5.1 虚拟样机技术 |
| 5.2 传动机构静、动态特性有限元分析 |
| 5.2.1 有限元分析软件 |
| 5.2.2 传动机构静力分析 |
| 5.2.3 传动机构模态分析 |
| 5.3 传动机构仿真 |
| 5.3.1 仿真软件 |
| 5.3.2 机构仿真 |
| 第6章 直线振动工具的经济技术指标评价与可行性论证 |
| 6.1 经济技术指标及其评价方法 |
| 6.2 可行性论证 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于时栅传感器的精密蜗轮副动态检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 蜗轮蜗杆传动概述 |
| 1.2 蜗轮、蜗杆检测方法 |
| 1.3 传动误差检测仪器介绍 |
| 1.4 本文背景、来源和意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 传动误差测试系统与机床运动精度分析 |
| 2.1 传动误差的定义 |
| 2.2 绝对角度采样和相对角度采样测量TE 的对比 |
| 2.2.1 绝对角度采样测量TE |
| 2.2.2 相对角度采样测量TE |
| 2.3 传动误差测试系统FMT 系统 |
| 2.3.1 信号细分方法 |
| 2.3.2 利用时间脉冲细分空间脉冲新方法 |
| 2.3.3 FMT 系统工作原理 |
| 2.3.4 FMT 系统实时性问题 |
| 2.4 机床传动链运动精度分析 |
| 2.4.1 传动链综合运动误差公式 |
| 2.4.2 机床传动精度测量 |
| 2.4.3 测量仪器的联轴节 |
| 2.4.4 FMT 系统应用实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 测量基准时空转换方法与时栅位移传感器 |
| 3.1 位移的描述和两种位移测量模型 |
| 3.1.1 位移的两种描述 |
| 3.1.2 位移的空间描述测量模型 |
| 3.1.3 位移时间描述的测量模型 |
| 3.2 位移测量中的时空坐标转换思想 |
| 3.2.1 时空转换思想引例 |
| 3.2.2 时空坐标转换理论 |
| 3.3 空间栅传感器与时间栅传感器 |
| 3.4 时栅位移传感器研究 |
| 3.4.1 单齿式时栅 |
| 3.4.2 场式时栅 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 FMT 系统升级和时栅绝对信号转为增量信号及其误差修正研究 |
| 4.1 FMT 系统的升级 |
| 4.1.1 FMT 系统方案设计 |
| 4.1.2 FMT 系统下位机设计 |
| 4.1.3 FMT 系统上位机软件设计 |
| 4.1.4 FMT 系统验证实验 |
| 4.1.5 消除上置式仪器安装偏心 |
| 4.2 预测测量的原理与方法 |
| 4.2.1 预测的原理 |
| 4.2.2 时间序列数据的预处理 |
| 4.2.3 模型的识别和定阶 |
| 4.2.4 自回归模型的参数估计方法 |
| 4.2.5 模型的检验和优化 |
| 4.2.6 时间序列模型的最佳预测及其校正 |
| 4.3 动态预测误差的实时修正方法 |
| 4.3.1 动态测量误差的分离 |
| 4.3.2 实时误差修正原理 |
| 4.3.3 离散标准量插入法分离误差 |
| 4.3.4 基于标准点插入的动态测量误差修正法 |
| 4.3.5 时栅动态预测误差实时修正技术 |
| 4.3.6 AR 模型自适应算法 |
| 4.4 预测实验及实验结果分析 |
| 4.4.1 离线预测 |
| 4.4.2 动态预测测量实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于时栅传感器的精密蜗轮副动态检测技术应用实践 |
| 5.1 大型蜗轮副检查仪研发 |
| 5.1.1 检查仪结构 |
| 5.1.2 仪器电气误差分析 |
| 5.1.3 仪器机械工装误差分析 |
| 5.1.4 仪器精度检定 |
| 5.1.5 仪器现场测试 |
| 5.2 小型蜗轮副检查仪改造 |
| 5.2.1 仪器现方案 |
| 5.2.2 时栅工装及相应电路设计 |
| 5.2.3 改造后的检查仪测试 |
| 5.3 蜗轮副加工过程在线检查仪研发 |
| 5.3.1 在线检查仪研发背景 |
| 5.3.2 在线检测装置设计 |
| 5.3.3 实际使用效果 |
| 5.4 高精度蜗轮母机的获取 |
| 5.4.1 提高机床传动精度的途径 |
| 5.4.2 现场测试及主要误差环节误差分析 |
| 5.4.3 对锥齿轮环节的修正 |
| 5.4.4 对蜗杆环节的修正 |
| 5.4.5 对蜗轮环节的修正 |
| 5.5 蜗杆磨床检测与精化 |
| 5.5.1 蜗杆磨床传动链分析 |
| 5.5.2 蜗杆磨床现场测量 |
| 5.5.3 误差修正 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文情况 |
| 参加的科研项目及获得的科研成果 |
| 附录1 机械工程学报审稿意见 |
（4）包装机械打销机关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 手动打销机 |
| 1.2.2 半自动打销机 |
| 1.2.3 全自动打销机 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 总体方案及运动分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 打销机构 |
| 2.2.1 技术分析 |
| 2.2.2 打销机构的设计 |
| 2.2.3 方案优选 |
| 2.3 工作台调整机构的设计 |
| 2.3.1 技术分析 |
| 2.3.2 工作台调整机构的设计 |
| 2.3.3 方案优选 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关键零部件及机构的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 特色技术简介 |
| 3.2.1 光纤识别技术 |
| 3.2.2 振动给料器 |
| 3.3 打销机构中主要零部件的设计 |
| 3.3.1 装销和销轴旋转部分的设计 |
| 3.3.2 不同销轴限位片的设计 |
| 3.4 工作台调整机构中的螺旋传动的设计与校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SYSMAC-C 系列P 型机控制系统 |
| 4.3 控制系统的设计 |
| 4.3.1 控制面板的设计 |
| 4.3.2 工作过程 |
| 4.3.3 梯形图 |
| 4.3.4 程序设计 |
| 4.3.5 接线图 |
| 4.4 样机及加工成品图 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）DZ507型砂轮划片机关键零部件对其精度的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.3 影响砂轮划片机精度的主要因素及问题的提出 |
| 1.4 精度损失与误差建模的研究现状 |
| 1.4.1 滚珠丝杠副精度损失的研究现状 |
| 1.4.2 滚动直线导轨副精度损失的研究现状 |
| 1.4.3 误差建模的研究现状 |
| 1.5 机床动力学分析 |
| 1.5.1 机床动力学分析的基本概念及研究方法 |
| 1.5.2 机床结合面问题研究现状 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 滚珠丝杠副精度损失建模 |
| 2.1 滚珠丝杠副传动构造与分类 |
| 2.2 滚珠丝杠副精度损失机理分析 |
| 2.2.1 精密滚珠丝杠副精度损失机理 |
| 2.2.2 精密滚珠丝杠副传动精度损失的建模思路 |
| 2.3 精密滚珠丝杠副接触力学与变形计算 |
| 2.3.1 丝杠轴的轴向位移误差 |
| 2.3.2 滚珠螺母体的变形 |
| 2.3.3 支承轴承的轴向位移误差 |
| 2.3.4 精密滚珠丝杠副接总变形 |
| 2.4 滚珠丝杠副运动学及滑滚比计算 |
| 2.4.1 滚珠与滚道接触点的运动分析 |
| 2.4.2 滚珠丝杠副接触点处滑滚比的计算 |
| 2.5 磨损造成的精度损失 |
| 2.5.1 Archard磨损理论模型 |
| 2.5.2 基于Archard理论的精密滚珠丝杠副磨损模型 |
| 2.6 滚珠丝杠副运动精度损失的数学模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 滚珠直线导轨副精度损失建模 |
| 3.1 滚珠直线导轨副精度损失机理及研究思路 |
| 3.2 滚珠直线导轨副的接触变形及运动特性分析 |
| 3.2.1 接触点主曲率分析计算 |
| 3.2.2 滚珠与滚道的受力与变形分析 |
| 3.2.3 滚珠直线导轨副的接触变形计算 |
| 3.3 滚珠直线导轨副精度损失模型 |
| 3.3.1 计算滚珠直线导轨副的滑滚比和滑动距离 |
| 3.3.2 基于Archard理论的滚珠与滚道磨损量计算 |
| 3.3.3 磨损接触面积分析 |
| 3.3.4 基于Archard理论的滚珠直线导轨副精度损失模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 滚珠丝杠与直线导轨的误差分析计算 |
| 4.1 运动系统受力分析 |
| 4.1.1 无安装误差情况下的运动系统受力分析 |
| 4.1.2 存在安装误差情况下的运动系统受力分析 |
| 4.2 系统受力计算 |
| 4.2.1 X轴运动系统 |
| 4.2.2 Y轴运动系统 |
| 4.2.3 Z轴运动系统 |
| 4.3 各运动系统的丝杠与导轨的精度分析与计算 |
| 4.3.1 X轴运动系统 |
| 4.3.2 Y轴运动系统 |
| 4.3.3 Z轴运动系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 DZ507型砂轮划片机磨损运动误差建模 |
| 5.1 多体系统理论概述 |
| 5.2 多体系统的基本描述 |
| 5.2.1 多体系统拓扑结构及其低序体阵列描述 |
| 5.2.2 多体系统中相邻体及变换矩阵 |
| 5.3 砂轮划片机典型体确定及误差链分析 |
| 5.4 运动系统误差分析计算 |
| 5.4.1 运动系统运动误差分析 |
| 5.4.2 运动系统误差计算方法 |
| 5.4.3 X轴运动系统 |
| 5.4.4 Y轴运动系统 |
| 5.4.5 Z轴运动系统 |
| 5.5 各相邻典型体间简化的实际情况特征矩阵 |
| 5.5.1 工件运动链特征矩阵变换 |
| 5.5.2 刀具运动链特征矩阵变换 |
| 5.6 砂轮划片机运动误差计算 |
| 5.6.1 砂轮划片机运动误差模型 |
| 5.6.2 砂轮划片机运动误差计算 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 DZ507型砂轮划片机动力学分析 |
| 6.1 滚珠丝杠结合面的研究现状 |
| 6.2 滚动直线导轨结合面的研究现状 |
| 6.3 有限元模型建立 |
| 6.3.1 几何模型的建立 |
| 6.3.2 材料选择 |
| 6.3.3 结合面的处理 |
| 6.3.4 网格划分 |
| 6.3.5 力学模型和约束模型 |
| 6.4 模态分析与谐响应分析 |
| 6.4.1 模态分析 |
| 6.4.2 谐响应分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）超前侧喷取心钻具的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 目的和意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究概况 |
| 1.2.2 国内研究概况 |
| 1.3 研究的主要内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 采用的研究方法 |
| 2 难取心地层特点与取心钻具 |
| 2.1 难取心地层 |
| 2.1.1 难取心地层特点 |
| 2.1.2 影响岩心采取率的因素 |
| 2.2 普通单动双管钻具 |
| 2.2.1 单动双管钻具工作性能 |
| 2.2.2 单动双管钻具种类及特点 |
| 2.3 绳索取心钻具 |
| 2.3.1 绳索取心钻具工作性能 |
| 2.3.2 绳索取心钻具种类及特点 |
| 3 超前侧喷普通双管取心钻具研制 |
| 3.1 钻具组成与功能 |
| 3.2 钻具各零部件材质及处理 |
| 3.2.1 主要零部件材质及处理 |
| 3.2.2 其他零部件材质及处理 |
| 3.2.3 连接 |
| 3.2.4 粗糙度 |
| 3.3 内管机构设计 |
| 3.3.1 内管 |
| 3.3.2 卡心装置 |
| 3.4 外管机构设计 |
| 3.4.1 异径接头 |
| 3.4.2 外管 |
| 3.4.3 扩孔器 |
| 3.4.4 超前侧喷钻头设计 |
| 4 无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具研制 |
| 4.1 钻具的组成与功能 |
| 4.2 无泵反循环绳索钻具内管总成 |
| 4.2.1 无泵钻具内管 |
| 4.2.2 爪簧的设计 |
| 4.3 无泵反循环绳索钻具外管总成 |
| 4.4 无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具部分零件实物 |
| 5 超前侧喷取心钻头流场分析 |
| 5.1 计算流体动力学基础 |
| 5.1.1 连续介质模型 |
| 5.1.2 流体的基本性质 |
| 5.1.3 作用在流体上的力 |
| 5.1.4 流动分析基础 |
| 5.1.5 流体流动三大方程 |
| 5.2 SOLIDWORKS FLOW SIMULATION基础 |
| 5.2.1 Solidworks flow simulation的应用领域 |
| 5.2.2 Solidworks Flow Simulatiom的使用流程 |
| 5.3 超前侧喷钻头CFD流场模拟 |
| 5.3.1 超前侧喷钻头模型建立 |
| 5.3.2 超前侧喷钻头模拟 |
| 6 超前侧喷取心钻具的应用试验 |
| 6.1 超前侧喷普通双管钻具在云南某矿区的应用试验 |
| 6.1.1 现场概况 |
| 6.1.2 施工设备 |
| 6.1.3 钻进方案 |
| 6.1.4 应用效果 |
| 6.2 无泵反循环超前侧喷绳索取心钻具在云南某矿区的应用试验 |
| 6.2.1 现场概况 |
| 6.2.2 钻进设备 |
| 6.2.3 钻进方案 |
| 6.2.4 应用结果 |
| 7 研究结论与建议 |
| 7.1 课题结论 |
| 7.2 研究建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（7）振动挤压攻丝数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 挤压攻丝研究现状 |
| 1.2.1 国外挤压攻丝的研究现状 |
| 1.2.2 国内挤压攻丝的研究现状 |
| 1.3 振动攻丝技术研究现状 |
| 1.3.1 国外振动攻丝研究现状 |
| 1.3.2 国内振动攻丝研究现状 |
| 1.4 数值模拟方法与研究进展 |
| 1.4.1 数值模拟方法介绍 |
| 1.4.2 数值模拟研究进展 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 振动挤压攻丝理论基础 |
| 2.1 挤压攻丝成形理论基础 |
| 2.1.1 挤压攻丝成形机理 |
| 2.1.2 挤压攻丝成形过程 |
| 2.1.3 挤压丝锥的结构设计 |
| 2.2 振动塑性加工理论 |
| 2.2.1 振动产生方式 |
| 2.2.2 振动塑性加工机理 |
| 2.3 振动挤压攻丝理论 |
| 2.3.1 振动挤压攻丝运动机理 |
| 2.3.2 振动挤压攻丝螺纹表面强化机理 |
| 2.3.3 振动挤压攻丝摩擦特性 |
| 2.3.4 振动挤压攻丝攻丝扭矩特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 振动挤压攻丝有限元模型建立 |
| 3.1 刚塑性有限元原理 |
| 3.1.1 刚塑形有限元的基本方程 |
| 3.1.2 刚塑形材料的变分原理 |
| 3.1.3 有限元求解器选择 |
| 3.2 有限元模拟分析工具 |
| 3.2.1 DEFORM-3D简介 |
| 3.2.2 DEFORM-3D仿真流程 |
| 3.3 振动挤压攻丝有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何模型建立 |
| 3.3.2 工件材料属性定义和网格划分 |
| 3.3.3 运动方式和边界条件的定义 |
| 3.3.4 仿真控制参数设定 |
| 3.3.5 有限元数据库生成 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 振动挤压攻丝数值模拟结果 |
| 4.1 内螺纹成形过程数值模拟结果 |
| 4.1.1 内螺纹振动挤压成形过程 |
| 4.1.2 内螺纹成形过程等效应力应变 |
| 4.1.3 内螺纹成形过程金属流动规律分析 |
| 4.2 内螺纹成形过程扭矩结果分析 |
| 4.2.1 受力分析 |
| 4.2.2 攻丝扭矩分析 |
| 4.3 内螺纹成形过程影响因素分析 |
| 4.3.1 工件底孔直径的影响 |
| 4.3.2 振动频率与振幅的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验与仿真结果对比分析 |
| 5.1 振动攻丝机介绍 |
| 5.1.1 振动攻丝机传动原理 |
| 5.1.2 振动挤压攻丝机叠加原理 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.3 结果对比分析 |
| 5.3.1 螺纹牙形对比分析 |
| 5.3.2 扭矩对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）汽车循环球动力转向器研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题目的及意义 |
| 1.3 本课题研究的主要内容及安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 汽车转向系统结构原理 |
| 2.1 汽车转向系的功用与类型 |
| 2.2 液压动力转向器主要性能参数确定与理论计算 |
| 2.3 转向机构及转阀结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 转向器总成方案设计 |
| 3.1 转向器设计要求 |
| 3.2 转向器总成结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 循环球式转向器主要尺寸参数的选择 |
| 4.1 转向系统主要性能参数的确定 |
| 4.2 转向器具体结构参数的选择 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 轴的设计计算及校核 |
| 5.1 转向摇臂轴设计计算 |
| 5.2 扭杆刚度计算 |
| 5.3 转向螺杆设计计算及滚道受力分析 |
| 5.4 转阀阀口设计计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 产品样件的性能检测与可靠性验证 |
| 6.1 性能测试 |
| 6.2 可靠性试验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（9）航天遥感相机机构可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 航天器中机构故障分析 |
| 1.3 国内外的发展现状 |
| 1.3.1 航天遥感相机的发展现状 |
| 1.3.2 航天遥感相机机构发展现状 |
| 1.3.3 机械可靠性的发展现状 |
| 1.4 本文的研究内容与结构 |
| 第2章 空间环境与机构可靠性 |
| 2.1 空间环境对机构可靠性的影响 |
| 2.1.1 空间环境影响 |
| 2.1.2 空间环境导致的失效机理与防护措施 |
| 2.2 空间机构润滑 |
| 2.2.1 固体润滑 |
| 2.2.2 脂润滑 |
| 2.3 空间机构可靠度定义 |
| 2.4 提高机构可靠性的基本方法 |
| 2.5 可靠度数值计算 |
| 2.5.1 应力-强度干涉模型 |
| 2.5.2 直接积分法 |
| 2.5.3 一次二阶矩法 |
| 2.5.4 MonteCarlo数值仿真法 |
| 2.6 算例分析计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 运动副可靠度功能函数 |
| 3.1 机构的失效模式 |
| 3.2 磨损模型 |
| 3.3 转动副 |
| 3.3.1 磨损可靠度 |
| 3.3.2 刚性可靠度 |
| 3.4 凸轮副 |
| 3.4.1 磨损可靠度 |
| 3.4.2 刚性可靠度 |
| 3.5 滚珠丝杠副 |
| 3.5.1 磨损可靠度 |
| 3.5.2 刚性可靠度 |
| 3.6 滚动轴承副 |
| 3.6.1 磨损可靠度 |
| 3.6.2 刚性可靠度 |
| 3.7 滚珠导轨副 |
| 3.8 齿轮副与蜗杆传动副 |
| 3.8.1 齿轮副 |
| 3.8.2 蜗杆传动副 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 调焦机构可靠性设计与分析 |
| 4.1 调焦方案 |
| 4.2 调焦机构结构设计 |
| 4.2.1 结构方案设计 |
| 4.2.2 调焦镜最小位移量 |
| 4.2.3 调焦机构工作寿命 |
| 4.2.4 调焦机构可靠性设计 |
| 4.3 调焦机构可靠性分析 |
| 4.4 调焦机构可靠度 |
| 4.4.1 调焦精度可靠度 |
| 4.4.2 滚珠丝杠预紧可靠度 |
| 4.4.3 磨损可靠度 |
| 4.5 基体有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 调焦机构可靠性试验 |
| 5.1 试验平台 |
| 5.2 试验原理与条件 |
| 5.3 调焦精度初测 |
| 5.3.1 直线运动精度初测 |
| 5.3.2 位置精度初测 |
| 5.4 可靠性测试试验 |
| 5.5 调焦机构精度复测 |
| 5.5.1 直线运动精度复测 |
| 5.5.2 位置精度检测 |
| 5.6 数据分析 |
| 5.6.1 直线运动精度 |
| 5.6.2 位置精度初测与复测对比 |
| 5.6.3 试验结论 |
| 5.7 调焦机构力学环境试验 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 刚性支架可靠性设计与试验 |
| 6.1 相机支承方案 |
| 6.2 刚性支架 |
| 6.2.1 刚性支架功能要求 |
| 6.2.2 常用连接与分离机构 |
| 6.2.3 刚性支架结构方案 |
| 6.3 解锁可靠性与危害分析 |
| 6.3.1 解锁可靠性 |
| 6.3.2 解锁危害性分析 |
| 6.4 刚性支架可靠性测试试验 |
| 6.4.1 力学试验 |
| 6.4.2 解锁与冲击测试试验 |
| 6.4.3 试验结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 论文的主要成果与结论 |
| 7.2 论文的主要创新点 |
| 7.3 未来工作与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）MIG-超声复合焊接系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.2 MIG 复合焊接技术的发展现状 |
| 1.2.1 激光-MIG 复合焊 |
| 1.2.2 TIG-MIG 复合焊 |
| 1.2.3 等离子-MIG 复合焊 |
| 1.3 超声波在焊接领域的应用 |
| 1.3.1 超声波焊接 |
| 1.3.2 超声波辅助焊接 |
| 1.3.3 超声波复合焊接 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 MIG-超声复合焊接系统的方案设计 |
| 2.1 MIG-超声复合焊接原理 |
| 2.2 复合焊接装置的整体设计 |
| 2.3 复合焊接系统的控制设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 MIG-超声复合焊接系统的软硬件设计 |
| 3.1 焊接移动装置的设计 |
| 3.1.1 驱动方式和传动机构的选择 |
| 3.1.2 电动机的选择 |
| 3.1.3 步进电机的选型 |
| 3.1.4 联轴器的选择 |
| 3.2 焊接实验平台的设计 |
| 3.2.1 平台的设计 |
| 3.2.2 工装夹具的设计 |
| 3.3 控制系统的设计 |
| 3.3.1 控制系统的硬件组成 |
| 3.3.2 控制系统的软件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 实验设备、材料及方法 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.1.1 焊接电源设备 |
| 4.1.2 超声波电源 |
| 4.2 实验材料 |
| 4.3 实验研究方法 |
| 4.3.1 普通 MIG 和 MIG-超声对比实验 |
| 4.3.2 焊缝横截面宏观形貌的对比实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 MIG-超声复合焊接特性初步研究 |
| 5.1 MIG-超声复合焊对焊缝成型的影响 |
| 5.2 MIG-超声复合焊对接头尺寸的影响 |
| 5.3 超声振动作用机理的初步分析 |
| 5.3.1 普通 MIG 焊电弧和熔滴受力分析 |
| 5.3.2 MIG-超声复合焊电弧和熔滴受力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算（论文参考文献）
- [1]偏心螺旋传动切槽工具的设计和计算[J]. 吴鹏. 华中工学院学报, 1983(S1)
- [2]面向全生命周期和再制造工程的转子驱动直线振动工具的研发[D]. 付彩虹. 东北大学, 2011(05)
- [3]基于时栅传感器的精密蜗轮副动态检测技术研究[D]. 郑永. 合肥工业大学, 2011(09)
- [4]包装机械打销机关键技术研究[D]. 刘正. 天津大学, 2008(08)
- [5]DZ507型砂轮划片机关键零部件对其精度的影响[D]. 李康宁. 东北大学, 2017(06)
- [6]超前侧喷取心钻具的研制[D]. 吴晶晶. 中南大学, 2013(07)
- [7]振动挤压攻丝数值模拟研究[D]. 张鹏升. 陕西理工学院, 2016(09)
- [8]汽车循环球动力转向器研发[D]. 王爱荣. 长江大学, 2012(01)
- [9]航天遥感相机机构可靠性研究[D]. 齐洪宇. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2017(04)
- [10]MIG-超声复合焊接系统研究[D]. 马少龙. 南昌大学, 2014(02)