一、舰船用高性能密封橡胶研究 (Ⅲ)氟橡胶硫化胶热老化性能研究（论文文献综述）
孔令泽,董可海,裴立冠,夏成,陈思彤[1]（2020）在《高低温循环条件下氟橡胶耐油介质老化性能》文中进行了进一步梳理为了获得高低温循环条件下某种导弹用密封氟橡胶材料的老化机理,对某牌号的弹用密封氟橡胶试样进行了高低温循环油介质加速老化实验。对其在高低温油介质条件下的压缩永久变形、机械性能、微观形貌、分子结构、动态力学性能的变化规律进行了研究,同时计算了氟橡胶分子几个重要的化学键的离解能。结果表明:高低温循环下特种氟橡胶的最大拉伸强度与拉断伸长率随着循环周期数的增加逐渐降低,油介质中贮存的氟橡胶试样压缩永久变形率在老化前期逐渐增大,老化后期略有恢复,随着老化时间增长氟橡胶分子侧基分解,主链柔顺性增强。
段友顺,王彦,于洋,安林[2]（2018）在《氟橡胶耐热氧老化性能的研究》文中研究说明研究炭黑N330/N990用量比对过氧化物硫化体系氟橡胶物理性能和耐热氧老化性能的影响,并与双酚A硫化体系氟橡胶进行比较。结果表明:随着炭黑N330/N990用量比增大,过氧化物硫化体系氟橡胶的物理性能和耐热氧老化性能提高,压缩永久变形明显减小;当炭黑N330/N990用量比较大时,氟橡胶的物理性能变化不大;与双酚A硫化体系氟橡胶相比,过氧化物硫化体系氟橡胶的硬度和定伸应力较小,拉伸强度和拉断伸长率较大,耐热氧老化性能较好。
陈竞哲[3]（2018）在《系列HNBR复合材料的加工、性能及老化研究》文中认为随着国内油田的深入开发,低渗透油藏中的深井、超深井数量越来越多,深层油气资源开发面临高含水、高温、高压、高应力、高二氧化碳等特征,新型井下工具的研发及非常规油藏开发用新型材料越来越成为采油工程的关键。目前作为采油工具用的橡胶密封材料的技术指标尚未满足油田现场苛刻环境的技术需要,开发高性能橡胶密封材料具有重要的理论意义和实际应用价值,对提高我国深层油气资源开发的科学技术水平具有积极的推动作用及战略意义。本工作围绕非常规油气藏储层改造材料面临的关键技术难题,选用多种超高饱和氢化丁腈橡胶（HNBR）为基体材料,研究了热塑性聚氨酯弹性体（TPU）、氢氧化单甲基丙烯酸锌（HZMMA）、硅碳及氟橡胶（FKM）对HNBR的复合改性作用,提出了HNBR复合材料的耐稀氧老化机理,探讨了老化反应动力学,建立了老化反应动力学模型,优化了橡胶复合材料的加工工艺条件,加工出高性能HNBR复合材料。论文工作包含以下四个方面的研究内容:第一部分研究了多种补强剂对HNBR复合材料改性。TPU本身具有优异的力学性能,TPU和HNBR具有较好的相容性。当TPU复合HNBR时,其用量在30 phr时,热塑性聚氨酯弹性体改性的HNBR复合材料的拉伸强度、撕裂强度、100%定伸强度均出现极值现象,其中拉伸强度达29.8 MPa,撕裂强度为46.4N·mm-1,定伸强度为22.7 MPa。硅碳是一种与炭黑结构不同的补强材料,相比于炭黑N550,硅碳补强的HNBR复合材料具有更好的韧性与撕裂强度,扯断伸长率达194.5%,撕裂强度高达38.2 N·mm-1,明显高于N550补强HNBR复合材料的类似性能指标,并且硅碳补强的HNBR复合材料具有更低的永久变形率（2.5%）。第二部分研究HNBR复合材料的稀氧老化行为并完成了HNBR/HZMMA复合材料的寿命预测。补强剂种类对HNBR复合材料表现出不同的耐老化能力。HZMMA增强的HNBR复合材料的耐老化能力最强,其次是N990/HZMMA协同增强型,N990增强型的HNBR复合材料最差。介质温度越高,HZMMA增强型橡胶复合材料的耐老化能力优势愈加明显。HZMMA补强的HNBR复合材料在高温稀氧环境中拉伸强度（σ）随老化时间（t）的指数关系式为σ=a?k t。基于拉伸强度作为老化评价寿命指标,150°C下HZMMA补强的HNBR复合材料在高温稀氧介质的理论寿命约为3年。第三部分研究了超饱和HNBR复合材料的老化机理。HNBR老化胶的FTIR结果表明:随着老化时间的延长,腈基（-C≡N）官能团的特征振动吸收谱带逐渐变弱的同时,3300cm-1和1600cm-1处与-C=NH官能团相关的吸收谱带逐渐变强。高温（>160°C）介质中,与-CN官能团相连的碳原子易失去氢原子生成自由基,自由基立即进攻HNBR大分子中的-C≡N官能团,发生自由基加氢还原反应使-C≡N转化为-C=NH,并形成化学交联键。-CN官能团含量越高,高温越易发生上述化学交联反应,导致耐老化能力变弱。如1000L型HNBR（CN含量44wt%）复合材料在200°C老化后的拉伸强度低于2000L型HNBR（CN含量36wt%）复合材料的拉伸强度,2000LHNBR表现出更好的高温耐老化能力,上述老化机理得到证实。第四部分研究了FKM/HNNR复合材料的相容性、力学性能及热氧老化。FKM/HNNR共混胶的TG、DSC测试结果表明:HNBR基体中含有较少质量份数的FKM的复合材料具有较好的相容性。HNBR中少量FKM橡胶的存在增大了HNBR大分子之间的相对距离,削弱了HNBR大分子间的范德华力,HNBR橡胶复合材料表现出FKM在一定范围内随质量份数的增加,材料的拉伸强度逐渐降低的现象。当二者质量份数比为90/10时,混炼胶的撕裂强度和扯断伸长率同时出现最大值,与交联密度正相关的100%定伸强度出现峰值,同时混炼胶的耐氧老化能力最强。
周京福[4]（2017）在《氢化丁腈橡胶的硫化行为与性能研究》文中指出氢化丁腈橡胶（HNBR）具有优越的物理机械性能,被广泛应用于汽车工业、航空工业和石油工业。但对HNBR硫化反应原理及动力学的基础研究较少,HNBR的高温力学性能和使用寿命也需要改善提高。本论文首先对HNBR硫化反应动力学进行探讨,建立了硫化过程的硫化反应动力学方程,优化硫化工艺条件,制备性能优异的HNBR复合材料;为进一步提高改善其高温力学性能,在材料配方中引入耐热材料芳纶浆粕（PPTA pulp）,以提高HNBR复合材料高温力学性能;为延长其使用寿命,对HNBR复合材料的耐热氧老化性能进行探讨研究。具体从以下三个部分对本论文进行阐述。1、氢氧化甲基丙烯酸锌（HZMMA）增强HNBR的硫化反应动力学研究。以HZMMA和炭黑并用作为增强剂,过氧化二异丙苯（DCP）为硫化剂,制备氢化丁腈橡胶复合材料。利用非等温差示扫描量热法（DSC）研究了不同升温速率下的硫化反应放热过程,通过模拟n级反应动力学模型,采用Kissinger方程、Crane方程以及特征温度-升温速率外推法计算出该硫化反应的动力学参数、硫化反应温度和时间,并考察了优化的硫化反应条件下复合材料的力学性能。得到该体系硫化反应的反应级数n为0.95,表观活化能为123.59 kJ/mol,优化的硫化反应温度和时间分别为165.62℃、16.94 min,在此优化的硫化条件下制得的HZMMA增强的HNBR复合材料,抗拉强度可达到27.6 MPa,100%定伸强度17.8 MPa,拉断伸长率160%,拉伸永久变形2.5%。2、HNBR/PPTA pulp/HZMMA的高温力学性能研究。芳纶浆粕用炭黑隔离预处理后,与HZMMA、炭黑共同作为增强剂,制备氢化丁腈橡胶复合材料。SEM显示预处理的芳纶浆粕表面包裹着一层炭黑粒子且其在橡胶基质中分散均匀;芳纶浆粕的加入使HNBR复合材料的硬度增加,拉断伸长率降低,拉伸永久变形变大;环境温度升高至70℃以后,复合材料强度、拉断伸长率急剧降低;含5份以上芳纶浆粕的复合材料会提升强度,且在高温下强度下降趋势显着减缓;TG、DSC表明芳纶浆粕含量增加,复合材料玻璃化转变温度Tg、热稳定性先降低后升高。芳纶浆粕的加入使HNBR复合材料弹性降低、刚性增强,份数不宜过多;含5份以上芳纶浆粕能显着提高HNBR复合材料高温下力学强度。3、HNBR复合材料的耐热氧老化性能研究。采用不同饱和度的氢化丁腈橡胶制备复合材料,进行热氧老化,比较其力学性能、交联密度、硬度等随老化时间的变化;对配方中三烯丙基异氰脲酸酯（TAIC）对耐热氧老化性能的影响进行评价分析,使用DSC表征复合材料老化后的玻璃化转变温度的改变。饱和度越高,其耐热氧老化时间越长;随着热氧老化进行,HNBR复合材料会过度交联,交联密度升高,表现出硬度增加、玻璃化转变温度Tg升高,同时强度降低,拉断伸长率降低。复合材料发生脆性转变。HNBR复合材料170℃热氧老化到40 h以后,配方中不含TAIC的复合材料的撕裂强度下降明显减缓且优于含有TAIC的HNBR复合材料。TAIC作为一种不饱和助交联剂,未老化时提高了复合材料强度,但在热氧老化中加剧了老化,加速过度交联,降低使用寿命。饱和度是HNBR复合材料耐热氧老化性能的重要指标,饱和度越高,其耐热氧老化能力越强;TAIC的加入降低了复合材料的饱和度,并降低了其耐热氧老化能力。
吕井勇,王向军[5]（2014）在《船用丁苯橡胶绝缘电力电缆剩余寿命评估》文中进行了进一步梳理采用实验室加速热老化并结合Arrhenius热老化方程,对船用丁苯橡胶绝缘新电缆的使用寿命进行预测。然后将新电缆实验数据中的性能失效值作为使用中电缆实验性能失效评判标准值,对使用中的丁苯橡胶绝缘电力电缆的剩余寿命进行计算,通过计算两者之差得到使用中电缆的剩余寿命,计算结果基本和实际情况一致。证明了利用该方法对使用中的电缆的剩余寿命进行评估可靠实用,为使用中的电缆预防性更换提供理论和实践依据。
许尔威[6]（2014）在《材料老化寿命预测与软件开发》文中认为大部分的产品和材料由于长期曝露于大自然的环境中,在光照、温度、水和其它次级因素的影响和影响,大多会有表面褪色、变的粗糙老化。甚至其使用功能和性能都逐渐恶化,最终失去其使用价值。根据相关数据统计,每年因各种老化因素造成的直接财产损失已经高达数亿美元。因此如何进行老化寿命预测、如何选择选择合适的老化测试方法、如何从成百上千的标准中选择合适的参考依据,就显得尤为重要。本文对材料老化测试方法、标准的选择、数据的处理、老化模型的应用及老化分析软件等方面进行了分析和研究。从影响老化的主要因素进行分析,研究了常见环境因素对材料老化的各方面的影响,并对各因素之间的协同作用进行了分析,最后研究、分析了现有的典型老化模型,在此基础上开发了一款老化分析软件。本工作首先对材料寿命预测的研究现状进行了分析,开展了材料的老化机理、影响老化的主要因素和评价分析老化的方法的研究。其次对材料常用寿命预测模型进行了总结和分析,并比较各个模型的优缺点,和各模型适用的材料。然后基于所研究的模型,开发了老化分析软件。最后通过实例验证了所开发软件的可行性。
郑楠[7]（2014）在《谷壳灰填充下NBR复合涂层的制备及结构与性能研究》文中研究指明用农业废弃物–谷壳灰（RHA）作为填料制备橡胶材料，不但可以降低橡胶制品的生产成本，节约能源，而且可以减少RHA的堆积与处理成本，达到废物利用、降低环境污染、可持续性使用资源的目的。同时制备的橡胶复合材料具有密度低、耐磨性好、高填充、可降解等优点。但是RHA因其表面存在羟基易团聚，在橡胶基体中分散困难，从而影响了橡胶制品的性能，使其在橡胶中应用受限。本文用多种改性方法包括RHA的预改性，NBR-RHA界面原位改性来改善RHA的分散性和NBR-RHA界面作用，制备了NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层并研究了预改性和界面改性对其微观结构、泡孔形貌、各项性能的影响。同时，以RHA和原位生成的ZDMA为并用填料制备并研究了NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层和NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层。最后给出了具体应用实例，即制备的橡胶-金属复合密封材料应用于密封、降噪等领域，起到密封、抗冲击、减震、吸声、隔热等作用，对节约能源，规避因有机溶剂、燃油泄漏所造成环境污染的风险，降低因机械部件振动造成的噪声污染均具有重要的意义。主要研究内容如下：通过基团贡献法计算出丁腈橡胶的溶解度参数，确定适合的溶剂溶解度参数范围，同时考虑溶剂氢键力、挥速速度、对环境的影响以及价格等因素，最终确定溶解丁腈橡胶N32的溶剂种类、比例及用量。以炭黑为填料探讨了NBR发泡涂层的制备工艺，通过甲苯溶胀、金相显微镜、力学、耐老化、耐流体等测试，研究了主要工艺参数即发泡剂含量、发泡温度、硫化体系、炭黑含量对NBR发泡涂层泡孔结构和性能的影响，得出较优的工艺路线和配方。以RHA为填料替换炭黑，采用液态共混工艺制备NBR/RHA复合硫化涂层和NBR/RHA复合发泡涂层。用多种改性剂即Si69、KH550、KH560、MAH，对RHA进行预改性，通过分散性实验，共混胶中结合胶实验，甲苯溶胀实验、SEM、力学测试、TGA-DTG等多种实验和测试，研究了预改性对RHA的分散性，NBR-RHA界面结合性以及对NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层微观结构、泡孔形貌、力学性能、热稳定性、耐流体性等的影响。研究表明，用Si69改性RHA，且其含量为20%RHA质量浓度时，RHA的分散性、RHA与NBR基体的结合性以及NBR/RHA复合硫化涂层和NBR/RHA复合发泡涂层的微观结构、耐流体性、力学性能、热稳定性等综合性能较好，NBR/RHA复合发泡涂层泡孔大小均一，分布均均。用界面改性剂MAA对NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层进行原位界面改性。通过结合胶、交联密度、微观形貌（SEM）、力学性能、XRD、TGA-DTG、耐流体等多种测试，考察了原位界面改性对NBR-RHA界面作用，对NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层交联网络结构的形成过程及力学性能、耐流体性能、热稳定性等的影响。研究发现，在NBR/RHA共混胶中加入MAA硫化后，原位生成的ZDMA通过接枝共聚/络合作用，将NBR基体与RHA相结合，MAA则通过接枝共聚/氢键作用将NBR基体与RHA相结合。其次，原位生成的ZDMA自聚成poly-ZDMA纳米粒子分散在NBR基体中对NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层进行补强。最后，由于RHA和MAA或ZDMA发生了相互作用，使得RHA的分散性得到改善。同时，原位界面改性后，NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层力学性能、耐流体性能、热稳定性能得到了提高，NBR/RHA复合发泡涂层平均泡孔直径、孔隙率、发泡倍率增大，泡孔密度减小，当MAA含量高于10phr时，破孔、并孔现象出现。综合考虑，分别选择12phr、10phr MAA进行原位界面改性NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA复合发泡涂层，可以获得较优的综合性能。以RHA和原位生成的ZDMA为并用填料，用液态共混工艺制备了NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层和NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层。通过对总交联密度、共价交联密度、离子交联密度的测试，以及XRD、SEM、力学性能、耐流体性能、TGA-DTG等多种测试，研究了原位生成ZDMA含量对NBR-RHA界面、泡孔形貌、交联网络结构的形成及演变的影响。在NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层的研究中，考察了硫化过程中交联网络的形成过程并提出交联网络模型。结果表明：在最初的7min里橡胶交联的很快，并出现少量离子键，此时整个交联网络主要由共价键主导。随着硫化的进行，离子键增加的很快而共价键仅有少量增加。当NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层硫化完全，共价键和离子键就形成了整个交联网络，且以NBR交联形成的共价键所主导。硫化过程中原位生成的ZDMA在DCP自由基的引发下，发生均聚反应及与NBR的共聚反应，其中NBR与ZDMA的共聚将形成离子键交联。SEM、力学实验、耐流体实验、TGA-DTG结果表明，当ZDMA含量适中时，原位生成的ZDMA对NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层、NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层均具有一定补强效果，有利于涂层耐流体和热稳定性能的提高。随着ZDMA含量的增大，NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层，平均泡孔直径、孔隙率、发泡倍率增大，泡孔密度减小。当ZDMA含量大于20phr后，泡孔破孔、并孔现象出现，且泡孔大小不等，分布不均匀。综合考虑，认为ZDMA含量分别为30phr、20phr时，有利于NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层、NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层综合性能达到最优。以液态共混工艺制备了橡胶-金属复合材料（包括炭黑填充的NBR发泡涂层，RHA填充的NBR/RHA复合发泡涂层、NBR/RHA复合硫化涂层、NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层、NBR/RHA/ZDMA杂化硫化涂层），研究了NBR-金属复合材料应用于密封领域的基本性能，同时研究发泡NBR-金属复合材料（包括炭黑填充的NBR发泡涂层，RHA填充的NBR/RHA复合发泡涂层、NBR/RHA/ZDMA杂化发泡涂层）的声学性能，探讨了RHA作为填料及微孔结构对吸声、降噪的贡献。制备的上述复合材料不仅用作密封材料，还可用于机械设备、机动车中作为减震降噪材料而应用，这也为交通运输噪声、工业噪声的治理扩展了方向。
张育增[8]（2014）在《FKM/NBR螺杆泵定子共混胶摩擦磨损行为研究》文中研究说明螺杆泵采油是一种新型的人工举升方式，具有结构简单、适用性强、安装方便、占地小、投资少、泵效高等特点，已经在国内外的油田生产中普遍使用。特别是目前较多油田已进入三次采油阶段，开采原油的难度不断加大，该技术的应用正呈明显上升趋势。螺杆泵的主要工作部件是由螺杆（金属转子）和衬套（橡胶定子）组成，定子橡胶衬套的性能直接影响整个采油螺杆泵系统的工作性能，其中螺杆泵的定子橡胶衬套的磨损是导致螺杆泵失效的主要原因之一。定子橡胶在工作过程中受多种因素的影响，引起橡胶的物理、化学性质发生变化，加速其老化和磨损进程，导致其使用寿命缩短，严重限制了螺杆泵的应用。螺杆泵定子橡胶材料的选择及进一步改进，对于提高采油螺杆泵性能，发挥螺杆泵在稠油井、携砂井、斜井中的作用，以及延长螺杆泵的工作寿命至关重要。目前，国内外已经有研究人员采用工程塑料或各种高性能填料与丁腈橡胶共混，以提高定子橡胶材料的性能，但是至今为止，研究人员没有考虑到针对采油需求引入性能更加优良的橡胶对螺杆泵常用定子橡胶进行共混改性，使定子橡胶进一步满足对强度、耐磨性、抗老化性等各种性能的要求，也没有对如何选择不同橡胶共混配比的问题进行深入研究。本文以不同性能的定子橡胶的共混为手段，为了能够根据实际工况选择最佳共混橡胶的配比，进一步实现在不同工况下提高定子橡胶衬套寿命及定子橡胶性价比的目标，将氟橡胶和丁腈橡胶进行了共混，开展其配方设计的试验研究和摩擦磨损机理分析。考虑到采油螺杆泵定子橡胶的磨损受制于高温、高压、溶胀、转速等因素交互耦合作用，且各因素与磨损量之间的关系无法用精确的数学表达式进行描述。因此，本文对多种不同配比的丁腈基和氟基螺杆泵定子橡胶的耐磨性在MPV-600及MLS-225摩擦磨损试验机上进行了试验研究，分析了各种因素对磨损量的影响，确定了其间的影响关系；设计了能够模拟实际工况中高温、液体溶胀、气体溶胀等因素的专门试验装置，研究温度、溶胀对橡胶性能的影响，使实验数据及结果更加准确；整理了不同配比共混胶的实验数据并进行了对比分析，找到了与某种实际采油工况相匹配的性能优异的螺杆泵定子共混胶；采用扫描电镜和红外光谱分析等方式对不同配比的共混胶在不同工况下磨损试验前后的本构关系进行分析，确定了其在不同工况下的磨损机理。在螺杆泵采油系统的实际工作过程中，定子橡胶的配方、共混胶的配比需要根据实际工况的变化而变化。为保证螺杆泵定子橡胶适应实际工况，自行开发了不同工况（温度、气体及液体溶胀等因素的影响）下的实验装置并结合磨损试验机，分析不同配方及配比的定子橡胶在不同工况下（干摩擦、水润滑、原油润滑条件下）的耐磨性。形成了考虑螺杆泵实际工况的载荷、温度、溶胀、转速等因素对定子橡胶耐磨性影响的一整套实验研究方法。通过磨损前后共混胶的实验数据、红外光谱和扫描照片的对比分析，验证了该实验方法的有效性和实用性。通过上述实验方法的研究和试验设备的研制，本文构建了一个融合多因素于一体并针对螺杆泵定子橡胶性能进行分析的综合实验平台，该平台可以结合实际工况对不同配方及配比的定子橡胶进行相关试验分析，最终确定适应不同工况的最优定子橡胶配方及配比。
张玉乾[9]（2013）在《轴承密封橡胶材料使用寿命的试验研究》文中认为密封装置发展一个多世纪以来已在工业生产中被广泛应用,橡胶材料的特殊性能使其成为密封材料中的首选,然而,由于密封橡胶失效原因导致了一系列的灾难,如挑战者号爆炸、日本炼油行业爆炸事故。因此,通过对密封橡胶材料在特定的工况下进行使用寿命预测,一方面可以依据预测结果设定密封橡胶材料的更换周期,另一方面可以指导密封橡胶材料的生产环节来提高橡胶材料特定方面的品质,最终提高橡胶材料的密封可靠性。本文依托轴承密封橡胶材料的实际工作环境,分析影响密封橡胶材料使用寿命的各种因素,筛选出对于轴承密封橡胶使用寿命影响程度较大的因素,即温度、油液,并基于这两种影响因素搭建试验平台,分别设计热空气氟橡胶老化试验、热油浸泡条件下氟橡胶老化试验。基于试验基础,以温度、时间、油液影响因素为自变量,氟橡胶使用寿命为因变量,寻找最优描述自变量和因变量之间关系的模型,在分析现有模型优缺点的基础上,得到两种误差较小的寿命预测模型,即阿累尼乌斯修正公式模型和灰色非等距GM （1,1）预测模型。利用两种模型分别对热空气氟橡胶老化和热油浸泡条件下氟橡胶老化的老化数据进行分析预测,结果显示利用阿累尼乌斯修正公式进行预测,氟橡胶在空气中和滑油中303.15K条件下,寿命分别为4.5年和5.4年；利用灰色非等距GM（1,1）模型预测氟橡胶在滑油中303.15K条件下寿命为3.34年。通过对结果进行分析,可以得到在热空气中,阿累尼乌斯修正公式的预测结果准确：而在热油老化中,阿累尼乌斯修正公式的预测结果会有偏差,灰色非等距GM（1,1）模型的预测结果更为准确。,因此,在多因素影响氟橡胶老化的条件下,灰色非等距GM（1,1）预测模型更为精确。
林巧,张巧莲,吴明虎,刘伟[10]（2012）在《油田封隔器材料氟橡胶BR9151的填充改性研究》文中研究指明FKM-BR9151具有优异的耐碱性能,是一种适用于油田密封应用的材料。研究了不同种类炭黑填料对特种氟橡胶BR9151胶料的硫化特性、硫化胶力学性能以及耐热老化性能的影响。通过对炭黑性质的分析以及实验结果表明,当选用N990炭黑为50份时,BR9151硫化胶具有的硫化特性、力学性能以及耐热老化性能最优,可为实际生产提供参考。
二、舰船用高性能密封橡胶研究 (Ⅲ)氟橡胶硫化胶热老化性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、舰船用高性能密封橡胶研究 (Ⅲ)氟橡胶硫化胶热老化性能研究（论文提纲范文）
（1）高低温循环条件下氟橡胶耐油介质老化性能（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 设备与材料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 力学性能 |
| 2.2 压缩永久变形 |
| 2.3 表面形貌 |
| 2.4 氟橡胶分子降解断链键离解能反应分子模拟 |
| 2.5 傅里叶红外光谱分析 |
| 2.6 动态力学性能 |
| 3 结论 |
（2）氟橡胶耐热氧老化性能的研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 配方 |
| 1.3 主要设备和仪器 |
| 1.4 试样制备 |
| 1.5 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 补强体系对过氧化物硫化体系氟橡胶耐热氧老化性能的影响 |
| 2.2 硫化体系对氟橡胶耐热氧老化性能的影响 |
| 3 结论 |
（3）系列HNBR复合材料的加工、性能及老化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 HNBR国内外应用概况 |
| 1.3 HNBR的制备、结构与性能 |
| 1.3.1 HNBR的制备方法 |
| 1.3.2 HNBR的结构 |
| 1.3.3 HNBR的性能 |
| 1.4 HNBR橡胶的硫化工艺 |
| 1.4.1 硫化体系的组成 |
| 1.4.2 橡胶的硫化反应过程 |
| 1.4.3 橡胶的硫化方法 |
| 1.5 HNBR的补强填充体系 |
| 1.5.1 炭黑补强HNBR |
| 1.5.2 白炭黑补强HNBR |
| 1.5.3 有机补强剂补强HNBR |
| 1.5.4 无机填充剂填充HNBR |
| 1.5.5 偶联剂补强HNBR |
| 1.5.6 OMMT补强HNBR |
| 1.5.7 不饱和羧酸金属盐补强HNBR |
| 1.6 HNBR的増塑软化体系 |
| 1.7 HNBR的防护体系 |
| 1.7.1 橡胶老化的概念 |
| 1.7.2 橡胶老化的原因 |
| 1.7.3 橡胶老化的防护 |
| 1.7.4 橡胶的热氧老化 |
| 1.7.5 橡胶防老剂 |
| 1.8 HNBR复合材料的加工与性能 |
| 1.9 课题的研究方向及内容 |
| 2 系列HNBR复合材料的增强研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 主要仪器与设备 |
| 2.4 HNBR橡胶复合材料的加工 |
| 2.4.1 基于N990、HZMMA复合的HNBR材料加工与性能 |
| 2.4.2 基于热塑性聚氨酯弹性体复合的HNBR材料加工与性能 |
| 2.4.3 基于硅碳、N550复合的HNBR材料加工与性能 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.6 结果与讨论 |
| 2.6.1 基于N990、HZMMA复合的HNBR材料加工与性能 |
| 2.6.2 基于热塑性聚氨酯弹性体复合的HNBR材料加工与性能 |
| 2.6.3 基于硅碳、N550复合的HNBR材料加工与性能 |
| 3 HNBR复合材料稀氧老化行为及寿命预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 主要仪器与设备 |
| 3.4 HNBR橡胶复合材料的加工 |
| 3.5 测试与表征 |
| 3.5.1 稀氧老化实验 |
| 3.5.2 力学性能测试 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 HNBR复合材料的稀氧老化行为 |
| 3.6.2 HNBR复合材料的寿命预测 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 超饱和HNBR复合材料的老化机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 主要仪器与设备 |
| 4.2.3 HNBR橡胶复合材料的加工 |
| 4.2.4 测试分析 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 N550、硅碳增强HNBR橡胶复合材料的力学性能 |
| 4.3.2 HNBR复合材料的稀氧老化行为 |
| 4.3.3 HNBR复合材料的FTIR分析 |
| 4.3.4 HNBR复合材料的DCS分析 |
| 4.3.5 温度对硅碳、N550补强HNBR复合材料性能性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 HNBR/FKM复合材料的加工、力学性能及热氧老化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验配方 |
| 5.2.3 胶料制备 |
| 5.3 测试与表征 |
| 5.3.1 力学性能 |
| 5.3.2 TG分析 |
| 5.3.3 DSC分析 |
| 5.3.4 老化性能测试 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 相容性 |
| 5.4.2 力学性能 |
| 5.4.3 热氧老化性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的获奖情况、发表论文及参与的课题 |
（4）氢化丁腈橡胶的硫化行为与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 HNBR的发展概况 |
| 1.3 HNBR的制备、结构与性能 |
| 1.3.1 HNBR的制备方法 |
| 1.3.2 HNBR的结构 |
| 1.3.3 HNBR的性能 |
| 1.4 HNBR橡胶的硫化工艺 |
| 1.4.1 硫化温度的确定 |
| 1.4.2 硫化时间、等效硫化时间的确定及其影响因素 |
| 1.4.3 硫化压力的确定及其影响因素 |
| 1.5 HNBR橡胶的改性 |
| 1.5.1 羧酸官能基形成HXNBR |
| 1.5.2 HNBR与橡胶塑料等聚合物共混 |
| 1.6 HNBR橡胶的配合剂体系 |
| 1.6.1 硫黄硫化体系 |
| 1.6.2 过氧化物硫化体系 |
| 1.6.3 增塑体系 |
| 1.6.4 补强体系 |
| 1.7 橡胶老化现象以及防老化处理 |
| 1.8 课题相关的国内外研究现状 |
| 1.9 课题的研究方向及内容 |
| 2 HZMMA增强HNBR的硫化反应动力学 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 原材料 |
| 2.2.2 试样制备 |
| 2.2.3 分析与测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 DSC分析 |
| 2.3.2 硫化反应动力学参数的拟合 |
| 2.3.3 表观活化能与硫化程度的关系 |
| 2.3.4 最佳硫化条件的确定 |
| 2.3.5 HZMMA增强HNBR复合材料的物理机械性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 HNBR/PPTA pulp/HZMMA的高温力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料 |
| 3.2.2 橡胶复合材料的制备 |
| 3.2.3 性能测试 |
| 3.2.4 结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 HNBR复合材料的耐热氧老化性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 原材料 |
| 4.2.2 试样制备 |
| 4.2.3 分析与测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 饱和度不同对HNBR复合材料的耐老化性能的影响 |
| 4.3.2 助硫化剂TAIC对HNBR复合材料的耐老化性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的获奖情况、发表论文及参与的课题 |
（5）船用丁苯橡胶绝缘电力电缆剩余寿命评估（论文提纲范文）
| 1 电缆热老化及寿命分析实验 |
| 1.1 实验方法 |
| 1.2 加速热老化实验 |
| 2 数学模型 |
| 3 寿命预测 |
| 4 结论 |
（6）材料老化寿命预测与软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 相关课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 老化定义、影响因素和测试类型 |
| 2.1 老化过程中的物理化学现象 |
| 2.2 材料自然环境老化特征 |
| 2.3 材料的老化机理 |
| 2.3.1 游离基反应机理 |
| 2.3.2 离子-分子机理 |
| 2.3.3 扩散控制理论 |
| 2.4 材料老化的主要环境影响因素 |
| 2.4.1 氧对材料老化的影响 |
| 2.4.2 臭氧对材料老化的影响 |
| 2.4.3 光对材料老化的影响 |
| 2.4.4 温度对材料老化的影响 |
| 2.4.5 机械应力对材料老化的影响 |
| 2.4.6 水分对材料老化的影响 |
| 2.4.7 其它次级影响因素 |
| 2.5 老化测试的类型 |
| 2.5.1 自然及自然加速老化 |
| 2.5.2 人工实验室加速老化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 材料老化数据的处理 |
| 3.1 材料自然环境老化数据处理的基本方法 |
| 3.1.1 统计分析方法 |
| 3.1.2 曲线拟合方法 |
| 3.1.3 相关分析方法 |
| 3.2 材料自然环境老化数据处理的现代数学方法 |
| 3.2.1 灰色理论 |
| 3.2.2 灰色关联方法 |
| 3.2.3 模糊数学方法 |
| 3.2.4 人工神经网络 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 老化寿命预测模型的研究 |
| 4.1 蒙特卡罗仿真模型 |
| 4.1.1 蒙特卡罗方法与基本原理 |
| 4.1.2 应用蒙特卡罗方法对材料进行老化寿命预测 |
| 4.1.3 蒙特卡罗仿真模拟的过程 |
| 4.2 BP人工神经网络的老化预报模型 |
| 4.2.1 老化预报神经网络模型的建立 |
| 4.2.2 老化网络模型参数的选取举例 |
| 4.2.3 网络的收敛和局部极小问题的解决 |
| 4.2.4 BP人工神经网络训练算法的描述 |
| 4.3 动力学曲线模型 |
| 4.3.1 P-T-t三元函数模型 |
| 4.3.2 S型曲线模型 |
| 4.3.3 老化损伤因子模型 |
| 4.3.4 应变能分数因子模型 |
| 4.3.5 步进式磨损模型 |
| 4.4 本构及唯象模型 |
| 4.4.1 本构模型 |
| 4.4.2 唯象模型 |
| 4.5 复合材料腐蚀寿命预测模型 |
| 4.5.1 阿列尼乌斯(Arrhenius)模型 |
| 4.5.2 基于修正的阿列尼乌斯(Arrhenius)方程预测模型 |
| 4.5.3 剩余强度模型 |
| 4.5.4 应力松弛时间模型 |
| 4.6 金属大气腐蚀寿命预测模型 |
| 4.6.1 大气腐蚀量与环境因子及腐蚀时间关系的数学模型 |
| 4.6.2 幂函数金属腐蚀预测模型 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 老化分析软件的总体设计 |
| 5.1 技术目标 |
| 5.2 技术内容 |
| 5.3 编程语言简介 |
| 5.4 软件功能模块及操作流程图 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 老化分析软件开发 |
| 6.1 程序工程的建立 |
| 6.1.1 工程的建立 |
| 6.1.2 界面环境的设计 |
| 6.1.3 模型对话框的设计 |
| 6.1.4 结果的保存 |
| 6.1.5 提示框的设计 |
| 6.2 应用实例 |
| 6.2.1 P-T-t三元函数模型 |
| 6.2.2 灰色GM(1,1)模型腐蚀预测模型 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）谷壳灰填充下NBR复合涂层的制备及结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 密封材料的研究现状 |
| 1.2.1 密封材料分类 |
| 1.2.2 橡胶-金属复合密封材料的发展现状 |
| 1.3 丁腈橡胶 |
| 1.3.1 丁腈橡胶的结构与分类 |
| 1.3.2 丁腈橡胶的性能 |
| 1.3.3 丁腈橡胶的应用领域 |
| 1.3.4 橡胶溶剂选择的原则和方法 |
| 1.4 发泡橡胶的研究 |
| 1.4.1 发泡橡胶的制备工艺 |
| 1.4.2 发泡橡胶的形成过程 |
| 1.4.3 发泡与硫化的匹配对发泡橡胶的影响 |
| 1.5 谷壳灰作为橡胶填料的研究 |
| 1.5.1 谷壳灰的组成 |
| 1.5.2 谷壳灰的种类 |
| 1.5.3 谷壳灰作为橡胶填料的研究 |
| 1.6 不饱和羧酸金属盐补强橡胶 |
| 1.6.1 不饱和羧酸金属盐补强橡胶的交联结构模型 |
| 1.6.2 不饱和羧酸金属盐补强橡胶的交联过程 |
| 1.7 研究内容和创新点 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 创新点 |
| 第2章 NBR 发泡涂层的制备及工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与试剂 |
| 2.2.2 实验设备与仪器 |
| 2.2.3 实验基本配方 |
| 2.2.4 NBR 发泡涂层的制备 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 丁腈橡胶溶剂的选择 |
| 2.3.2 发泡剂含量对 NBR 发泡涂层结构和性能的影响 |
| 2.3.3 发泡温度对 NBR 发泡涂层结构和性能的影响 |
| 2.3.4 硫化体系对 NBR 发泡涂层结构和性能的影响 |
| 2.3.5 填料含量对 NBR 发泡涂层结构和性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 硅烷偶联剂和 MAH 改性 NBR/RHA 复合硫化涂层、复合发泡涂层的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与试剂 |
| 3.2.2 实验设备与仪器 |
| 3.2.3 实验基本配方 |
| 3.2.4 实验工艺 |
| 3.2.5 性能测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 NBR/RHA 复合硫化涂层的结构与性能研究 |
| 3.3.2 NBR/RHA 复合发泡涂层的结构与性能研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 MAA 原位界面改性 NBR/RHA 复合硫化涂层、复合发泡涂层的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与试剂 |
| 4.2.2 实验设备与仪器 |
| 4.2.3 实验基本配方 |
| 4.2.4 实验工艺 |
| 4.2.5 性能测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 MAA 原位界面改性 NBR/RHA 复合硫化涂层的研究 |
| 4.3.2 MAA 原位界面改性 NBR/RHA 复合发泡涂层的研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 NBR/RHA/ZDMA 杂化硫化涂层、杂化发泡涂层的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与试剂 |
| 5.2.2 实验设备与仪器 |
| 5.2.3 实验基本配方 |
| 5.2.4 实验工艺 |
| 5.2.5 性能测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 NBR/RHA/ZDMA 杂化硫化涂层的研究 |
| 5.3.2 NBR/RHA/ZDMA 杂化发泡涂层的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 RHA 填充的 NBR 硫化涂层、发泡涂层在橡胶-金属复合材料上的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料与试剂 |
| 6.2.2 实验设备与仪器 |
| 6.2.3 实验基本配方 |
| 6.2.4 实验工艺 |
| 6.2.5 性能测试与表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 应用于密封领域 |
| 6.3.2 应用于吸声领域 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）FKM/NBR螺杆泵定子共混胶摩擦磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 采油螺杆泵概述 |
| 1.2.1 螺杆泵的工作原理 |
| 1.2.2 螺杆泵的种类 |
| 1.2.3 螺杆泵定子及转子的结构 |
| 1.2.4 螺杆泵采油技术及特点 |
| 1.2.5 采油螺杆泵国内外研究现状 |
| 1.3 螺杆泵常用定子橡胶及其改性研究现状 |
| 1.3.1 国外采油螺杆泵常用定子橡胶 |
| 1.3.2 国外螺杆泵定子橡胶的改性研究 |
| 1.3.3 国内螺杆泵常用定子橡胶及其改性研究 |
| 1.4 螺杆泵定子橡胶磨损机理研究现状 |
| 1.4.1 金属转子与橡胶定子的干摩擦磨损 |
| 1.4.2 金属转子与橡胶定子的湿磨粒磨损 |
| 1.4.3 金属转子与橡胶定子的侵蚀磨损 |
| 1.5 论文的研究目的和意义 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 第二章 螺杆泵定子橡胶寿命影响因素分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 开采油井的工况 |
| 2.2.1 原油性质 |
| 2.2.2 原油的温度 |
| 2.2.3 油井的压力 |
| 2.2.4 原油含砂量 |
| 2.2.5 原油含水量 |
| 2.2.6 原油含气量 |
| 2.3 螺杆泵的转速 |
| 2.4 螺杆泵的效率与定子橡胶磨损的关系 |
| 2.4.1 螺杆泵的容积效率与定子橡胶磨损的关系 |
| 2.4.2 螺杆泵的机械效率与定子橡胶磨损的关系 |
| 2.5 过盈量对定子橡胶的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 螺杆泵定子共混橡胶制备及其综合试验平台构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三种典型的橡胶改性技术 |
| 3.2.1 表面改性 |
| 3.2.2 橡胶与纳米材料共混 |
| 3.2.3 不同橡胶及聚合物的共混 |
| 3.3 螺杆泵定子橡胶的性能改进 |
| 3.3.1 螺杆泵定子橡胶表面改性 |
| 3.3.2 螺杆泵定子橡胶中添加纳米材料 |
| 3.3.3 利用不同橡胶共混对螺杆泵定子橡胶的改进 |
| 3.3.4 氟橡胶和丁腈橡胶的共混 |
| 3.4 FKM/NBR 共混胶的制备 |
| 3.4.1 氟橡胶与丁腈橡胶的配方 |
| 3.4.2 氟橡胶和丁腈橡胶的混炼 |
| 3.4.3 氟橡胶/丁腈橡胶共混胶的硫化 |
| 3.5 共混橡胶初始性能分析 |
| 3.6 定子橡胶试验平台构建 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 干摩擦条件下共混胶磨损规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方案及步骤 |
| 4.3 干摩擦条件下影响定子橡胶磨损的因素 |
| 4.3.1 温度对定子橡胶磨损的影响 |
| 4.3.2 载荷对定子橡胶磨损的影响 |
| 4.3.3 转速对定子橡胶磨损的影响 |
| 4.4 干摩擦条件下定子橡胶的磨损形貌分析 |
| 4.4.1 磨损区域的宏观形貌分析 |
| 4.4.2 橡胶本构关系分析 |
| 4.4.3 磨损区域的微观三维形貌分析 |
| 4.5 磨损前后的红外光谱分析 |
| 4.6 干摩擦条件下定子橡胶的磨损机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 水润滑条件下螺杆泵定子橡胶磨损规律研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验方案及步骤 |
| 5.3 水润滑条件下影响定子橡胶磨损的主要因素 |
| 5.3.1 载荷对定子橡胶磨损的影响 |
| 5.3.2 转速对定子橡胶磨损的影响 |
| 5.4 水润滑条件下定子橡胶的磨损形貌分析 |
| 5.4.1 磨损区域的宏观形貌分析 |
| 5.4.2 磨损区域的三维形貌分析 |
| 5.4.3 磨损区域的微观形貌分析 |
| 5.5 磨损前后的红外光谱分析 |
| 5.6 水润滑条件下定子橡胶的磨损机理 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 原油润滑条件下螺杆泵定子橡胶磨损规律研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方案及步骤 |
| 6.3 介质材料的选用 |
| 6.3.1 原油的选用 |
| 6.3.2 沙粒的选用 |
| 6.4 螺杆泵正常工况下影响定子橡胶磨损的因素 |
| 6.4.1 载荷对定子橡胶磨损的影响 |
| 6.4.2 转速对定子橡胶磨损的影响 |
| 6.4.3 溶胀对定子橡胶磨损的影响 |
| 6.4.4 高温老化对定子橡胶磨损的影响 |
| 6.4.5 砂粒对定子橡胶磨损的影响 |
| 6.5 原油润滑条件下定子橡胶的磨损形貌分析 |
| 6.5.1 几种工况下磨损形貌的宏观分析 |
| 6.5.2 磨损区域的三维形貌分析 |
| 6.5.3 磨损形貌的微观分析 |
| 6.6 磨损前后的红外光谱分析 |
| 6.7 原油润滑条件下定子橡胶的磨损机理 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）轴承密封橡胶材料使用寿命的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 密封橡胶的发展 |
| 1.1.2 轴承橡胶密封圈的研究 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 密封橡胶材料使用寿命预测研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 橡胶的老化机理及寿命预测模型 |
| 2.1 橡胶的老化 |
| 2.1.1 橡胶老化实质 |
| 2.1.2 橡胶老化机理 |
| 2.1.3 氟橡胶的老化机理 |
| 2.2 橡胶使用寿命的预测模型 |
| 2.2.1 寿命预测模型的对比分析 |
| 2.3 阿累尼乌斯修正公式的计算模型 |
| 2.4 灰色理论 |
| 2.4.1 不确定性方法研究 |
| 2.4.2 灰色系统概念及其主要研究内容 |
| 2.4.3 等距GM(1,1)模型理论基础 |
| 2.4.4 非等距GM(1,1)密封橡胶使用寿命预测模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 橡胶老化试验方案设计 |
| 3.1 试验概述 |
| 3.2 实验方案的设计与实施 |
| 3.2.1 空气加速老化试验 |
| 3.2.2 油液浸泡加速老化试验 |
| 3.2.3 试验准备 |
| 3.2.4 热空气老化试验步骤 |
| 3.2.5 油液浸泡老化试验步骤 |
| 3.3 试验控制 |
| 3.4 试验数据及初步处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 密封橡胶使用寿命预测 |
| 4.1 密封橡胶使用寿命的预测 |
| 4.1.1 热空气条件下基于阿累尼乌斯修正公式的使用寿命预测 |
| 4.1.2 热油条件下基于阿累尼乌斯修正公式的使用寿命预测 |
| 4.1.3 热油条件下非等距的GM(1,1)密封橡胶使用寿命预测模型 |
| 4.2 结果对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）油田封隔器材料氟橡胶BR9151的填充改性研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 原料和仪器 |
| 1.2 基本配方 |
| 1.3 试验工艺 |
| 1.4 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 FKM 混炼胶的硫化特性 |
| 2.2 炭黑用量对硫化特性的影响 |
| 2.3 FKM/炭黑混炼胶的力学性能 |
| 2.3.1 炭黑品种的影响 |
| 2.3.2 炭黑用量的影响 |
| 2.4 FKM/炭黑混炼胶的耐热老化性能 |
| 2.4.1 炭黑品种的影响 |
| 2.4.2 炭黑用量的影响 |
| 3 结论 |
四、舰船用高性能密封橡胶研究 (Ⅲ)氟橡胶硫化胶热老化性能研究（论文参考文献）
- [1]高低温循环条件下氟橡胶耐油介质老化性能[J]. 孔令泽,董可海,裴立冠,夏成,陈思彤. 宇航材料工艺, 2020(03)
- [2]氟橡胶耐热氧老化性能的研究[J]. 段友顺,王彦,于洋,安林. 橡胶工业, 2018(07)
- [3]系列HNBR复合材料的加工、性能及老化研究[D]. 陈竞哲. 青岛科技大学, 2018(10)
- [4]氢化丁腈橡胶的硫化行为与性能研究[D]. 周京福. 青岛科技大学, 2017(01)
- [5]船用丁苯橡胶绝缘电力电缆剩余寿命评估[J]. 吕井勇,王向军. 弹性体, 2014(04)
- [6]材料老化寿命预测与软件开发[D]. 许尔威. 东北大学, 2014(08)
- [7]谷壳灰填充下NBR复合涂层的制备及结构与性能研究[D]. 郑楠. 南昌大学, 2014(02)
- [8]FKM/NBR螺杆泵定子共混胶摩擦磨损行为研究[D]. 张育增. 沈阳工业大学, 2014(10)
- [9]轴承密封橡胶材料使用寿命的试验研究[D]. 张玉乾. 大连海事大学, 2013(09)
- [10]油田封隔器材料氟橡胶BR9151的填充改性研究[J]. 林巧,张巧莲,吴明虎,刘伟. 材料导报, 2012(S1)