一、周期误差与有关单项误差的分析（论文文献综述）
李孝冲,敬伟,王鹏,解孟其[1]（2021）在《基于EEMD和BPNN的动态误差溯源研究》文中提出针对动态测试系统在测试过程中存在误差导致精度损失的问题,提出了一种基于集合经验模态分解和BP神经网络的动态误差溯源方法。该方法在全系统动态精度理论的基础上,首先通过EEMD对动态测试系统输出总误差进行分解,对分解得到的单项误差进行希尔伯特变换,分析误差信号的幅频特性,然后采用BP神经网络拟合溯源。通过仿真分析,结果表明该方法可以有效地追溯到动态测试系统中误差产生的模块,并且偏差精度达到10-2,比经验模态分解的方法溯源效果更好,避免了EMD存在的模态混叠等问题,具有可行性和应用性。
吴海梅[2]（2021）在《基于可分度旋转关节的新型球杆仪》文中提出
郭争辉[3]（2021）在《考虑误差的三齿差摆杆活齿动力学研究》文中提出摆杆活齿传动是由少齿差行星传动演变而来的传动形式,具有结构紧凑、承载能力高等优点,三齿差摆杆活齿传动的激波器为圆弧三边形,存在三个激波,相比二齿差摆杆活齿传动,三齿差摆杆活齿传动承载能力更为突出,在起重运输等工业领域具有更广泛的应用前景,系统构件误差对系统动态特性存在较大影响,激波器的对称形状使得影响更为突出,为获得良好的动态特性而对系统所有误差都进行考虑,显然不符合数字化制造的发展要求,因此需要确定对系统动态特性影响较大的关键误差,保证系统具有良好动态特性,同时提高生产效率。对三齿差摆杆活齿传动进行齿形设计,对其结构和传动原理进行介绍,采用等价模型法建立三齿差摆杆活齿传动等价误差模型,分析主要构件的误差和微位移,并将其转化在力作用线上得到其引起的等价误差,计算总等价误差并根据总等价误差计算作用在各主要构件上的力。根据牛顿第二定律建立各主要构件的动力学方程,并对动力学方程进行统一整理,建立系统质量矩阵、刚度矩阵、负载矩阵、误差矩阵,计算激波器-摆杆活齿、中心轮-摆杆活齿、活齿架-摆杆活齿啮合副啮合刚度和支承刚度,求解得到三齿差摆杆活齿传动系统的固有频率。采用杜哈梅积分求解动力学方程,得到不考虑误差和考虑单项误差的系统动力学响应曲线,将其进行对比,确定主要构件中影响系统动力学较大的关键误差,将考虑主要构件全部误差与主要构件关键误差的动力学响应曲线进行对比,确定两种曲线较为接近,改变主要构件关键误差可以较好的改善系统动态特性。基于ADAMS中的Vibration振动仿真模块对考虑主要构件全部误差和关键误差的两组样机模型进行仿真,加工三齿差摆杆活齿减速器样机,选取关键误差作为研究对象,加工两组精度不同的试验工件,组成两组样机并对两组样机进行振动加速度测试试验,再次确定改变主要构件关键误差可以较好的改善系统动态特性。本文对考虑误差的三齿差摆杆活齿传动动态特性进行研究,对合理分配主要构件加工精度、改善三齿差摆杆活齿传动动态特性具有重要意义。
刘力建[4]（2021）在《含误差的二齿差摆杆活齿传动虚拟样机及性能分析》文中研究指明摆杆活齿传动系统具有中心对称、结构简单等结构优势,使得传动系统具有良好的性能,然而对摆杆活齿传动系统零件加工时,易产生加工误差,造成摆杆活齿与激波器、中心轮齿廓啮合状态发生改变,降低摆杆活齿传动系统的性能。为了预测加工装配后传动系统的性能,有必要研究含误差虚拟样机性能测试过程,同时研究误差对摆杆活齿传动系统性能的影响。基于摆杆活齿传动系统加工误差类型,得到含误差虚拟样机数学模型,在此基础上,基于VB、MATLAB、Solid Works、Excel平台混合编程开发数字化驱动软件,将含误差虚拟样机的数学模型集成到数字化驱动软件中,实现对含误差摆杆活齿传动系统虚拟样机的数字化设计。利用数字化驱动软件建立含误差虚拟样机,结合ANSYS Workbench与ADAMS软件对虚拟样机进行仿真分析,对仿真数据进行处理得到虚拟样机性能,综合各项误差,分析误差对传动系统性能的影响程度,通过给定单项误差值,得到各项误差对传动系统的影响程度。利用数字化驱动软件对摆杆活齿传动系统设计,对关键构件进行加工,利用扫描仪对关键构件进行三维成像,结合逆向工程DX与Solid Works软件对所得三维模型处理,得到带有实际参数的齿廓数据,通过对比分析检测齿廓与理论设计齿廓数据,确定扫描仪的检测精度满足传动系统误差检测要求,并确定激波器与中心轮固有误差值,扫描完成后对实物样机进行装配。利用数字化驱动软件建立带有实际参数的虚拟样机,利用ADAMS软件对虚拟样机进行动力学仿真,得到带有实际参数虚拟样机性能,利用ADAMS/Vibration模块进行振动特性仿真,结合仿真与试验数据,对比分析带有实际参数虚拟样机性能与实际样机性能,在一定程度上,验证带有实际参数虚拟样机性能接近实际样机性能,进一步验证激波器与中心轮固有误差为性能主要影响因素。本文研究成果为建立含误差虚拟样机及实际样机性能分析提供参考与借鉴,并为各项误差对摆杆活齿传动系统性能影响程度的研究提供技术支持。
王艺寰[5]（2020）在《RV减速器数字化设计与装配技术的研究》文中进行了进一步梳理RV（Rotate Vector）减速器是一种新型精密传动减速器,具有体积小、结构紧凑、传动比大、承载能力强、精度高等特点,广泛应用于工业机器人关节处。RV减速器的零件多,装配精度高,其回差通常要求在1′以内。但实际加工后的零件尺寸存在误差,装配后累积误差变大,导致国产的RV减速器装配成品率不高,无法实现批量生产。同时RV减速器还缺乏自主开发的设计软件,存在设计效率较低、开发周期较长的问题。因此,论文对RV减速器零件的选配方法进行了研究,并且开发了RV减速器数字化设计软件,其主要内容如下:根据RV减速器的结构、传动原理及其传动特点,对RV减速器数字化设计软件的关键技术进行研究,确定了软件的开发结构、开发环境及工具,将C#与MATLAB混合编程,并对目标数据库进行了结构设计,实现了数据库的访问。以RV-80E型减速器为例,分析了渐开线行星传动和摆线针轮行星传动部分的主要误差因素,并对其回差进行计算;通过敏感性分析的方法,确定了对回差影响较大的误差因素,进行具体分析,为RV减速器选择装配的研究提供理论依据。考虑RV减速器误差因素对回差的影响程度以及零件加工精度,提出一种提高RV减速器精度的零件选择装配方法。构建零件选配问题的数学模型,在改进遗传算法的基础上对RV减速器选择装配算法进行设计,利用MATLAB进行选配实例的计算,结果表明:改进遗传算法的装配组回差均小于人工随机装配和传统遗传算法选配,且装配效率高。根据算法最优装配组合自制RV减速器样机,利用搭建的实验台对其进行回差测试。对RV减速器进行数字化表征形式和性能分析的研究,开发了集信息与文件管理、精度分析、零件选配为一体的RV减速器综合设计平台。实现了RV系列图纸的数字化存储、组织、检索、误差对传动精度影响的分析、零件选配和装配组回差计算等功能。
白少康[6]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中研究表明齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
顾嘉辉[7]（2020）在《基于DSP的数控机床在机测量系统误差补偿系统研究》文中研究说明数控机床在机测量系统是一种集产品加工、测量于一体的智能设备,能够有效地缩短产品的开发周期,提高企业的生产效率。但国内现有的数控机床在机测量系统普遍存在测量精度无法满足加工精度三倍以上的问题,从而导致数控机床在机测量系统在国内普及率不高。因此,研究数控机床在机测量系统的误差补偿技术对提高其测量精度具有重要意义。为了提高数控机床在机测量系统的测量精度,本文以改进的实验平台为模型,从分析误差源、建立误差模型、设计补偿系统三个方面开展了研究。根据数控机床在机测量系统的结构特点,分析了其主要的误差组成,确定了影响其测量精度的三种主要因素,分别为温度、速度、X/Y坐标位置。为了解决多因素影响下单项误差的预测问题,本文采用遗传算法-反向传播（genetic algorithm and back propagation,GA-BP）神经网络进行了建模预测,同时与BP神经网络建立的预测结果相对比,结果表明GA-BP神经网络预测精度更高,鲁棒性更好。为了建立高精度的综合误差预测模型,本文根据误差间相关性原理和阿贝误差理论,改进了实验平台的综合误差模型。根据数控机床在机测量系统的误差补偿要求,选择了数字信号处理器（digital singnal processor,DSP）作为误差补偿系统的核心处理器。为了对影响实验平台精度的三种因素进行实时采集,设计了 8路温度采集电路、2路编码器采集电路、2路光栅信号采集电路。另外,根据反馈中断法的原理,设计了2路硬件补偿电路。为了实现对补偿硬件电路的控制,通过DSP的集成开发环境对补偿系统进行编程开发,首先通过采集程序获取3项影响因素的数据,其次将影响因素代入单项误差模型中算出各单项误差值,然后将单项误差值导入综合误差模型中,算出当前状态下各运动轴的综合误差值,最后利用补偿脉冲程序,将误差值转换成相应的脉冲个数插入到反馈环中,实现误差补偿功能。根据数控机床在机测量系统的结构特点,改进了现有的实验平台。以实验平台为模型,开展了补偿系统各项功能的验证实验。根据实验现象可知,补偿系统能够实时采集相关影响因素、DSP中建立的综合误差模型的预测精度和实时性符合要求、补偿系统能够在光栅系统中插入补偿脉冲。图[71]表[3]参[83]
江磊[8]（2020）在《数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法的研究》文中研究指明测量精度是数控机床在机测量系统作为测量设备的一项重要性能指标,除了可以通过现有的误差防止法和误差补偿法提高其测量精度以外,将待测工件放置在其最佳测量区内测量还可以进一步提高其测量精度,但现有科研成果缺少对于数控机床在机测量系统最佳测量区的研究,所以本文将对数控机床在机测量系统的最佳测量区展开研究。本文以沈阳机床VMC850E型立式加工中心和雷尼绍Primo系统组成的数控机床在机测量系统为研究对象,使用雷尼绍XL-80双频激光干涉仪实测得到其15项单项误差曲线,使用雷尼绍QC-20球杆仪测得数控机床在机测量系统的综合误差并通过误差分离得到X、Y、Z三轴之间的垂直度误差。采用GA-BP算法建立了 15项单项误差的数学模型,并建立了在机测量系统的空间测量误差模型。采用合适的布点方法在整体测量空间内选取了大量的采样点,并利用MAT LAB进行仿真得到数控机床在机测量系统不同测量速度下其测量空间内测量误差的分布图,并在此基础上分析了测量速度对其测量误差的影响,且通过测量误差分布图验证了最佳测量区的存在性。为了实现对数控机床在机测量系统的最佳测量区的量化处理,首先建立了数控机床在机测量系统最佳测量区的目标模型,并采用改进的FOA算法成功求解了最佳测量区。改进了基本FOA算法,在种群更新过程中加入历史最优个体和种群质心的信息,增加果蝇个体之间合作和信息共享;同时直接将每次迭代的果蝇个体作为味道浓度判定值S（i）,使候选解可以尽可能地覆盖整个定义域,提高其全局寻优能力和算法稳定性。进行了改进的FOA算法和多种优化算法的寻优效果比对实验。实验结果表明,改进的FOA算法在收敛速度和算法稳定性上均优于其他几种算法。本文采用沈阳机床VMC850E型立式加工中心和雷尼绍Primo系统组成的数控机床在机测量系统对指定测量空间内不同位置上标准量块的长度进行测量,得到了不同测量位置的测量误差,完成了最佳测量区验证实验。由实验结果和仿真结果可知,实测所得指定测量空间内测量误差分布规律跟仿真所得指定测量空间内测量误差分布规律大体一致,且采用改进的FOA算法求解得到的指定测量空间内的最佳测量区与实测所得的测量误差数据分析得到的最佳测量区大致相同,验证了本文提出的求解最佳测量区方法的有效性和准确性。
丁少行[9]（2020）在《星载激光通信端机指向误差分析及振动特性研究》文中进行了进一步梳理卫星传统微波通信正面临着严峻的容量瓶颈问题,而激光通信与微波通信相比除了具有高传输速率优势外,还具有保密性及抗干扰能力强、测量精度高、作用距离远、终端设备体积及重量小、功耗低等优点,是取代卫星微波通信的极佳选择,多个国家已经在空间光通信领域展开激烈竞争。为了保证激光通信链路的快速顺利建立和高通信传输速率的稳定,星载激光通信端机需要具有高指向精度。考虑到星载激光通信系统需具有足够的控制带宽和发射升空时要经历复杂强烈的振动环境,星载激光通信端机应具有良好的振动特性。本文在总结常用星载激光通信端机结构形式的基础上,提出一种较新颖的端机结构设计方案,并围绕指向误差和振动特性展开分析和研究。在比较全面详细地介绍了国内外星载激光通信端机研究现状的基础上,将端机结构形式分为三大类:二维摆镜式、潜望镜式和经纬仪式,并详细分析了每一类型的优缺点。根据端机实际使用要求,选择经纬仪式端机结构形式作为最终星载激光通信端机的研制路线。经过计算,发现T型跟踪架俯仰轴弯曲变形会引起较大较复杂的视轴指向误差,给地面装调、测试等造成一定的困难,而U型跟踪架不存在此问题。又考虑到使用库德光路的优势,提出一种基于库德光路的U型跟踪架形式的星载激光通信端机设计方案,该方案使端机同时具有经纬仪式端机和潜望镜式端机二者的优点,包括口径大、转动范围大、转动惯量小、重量轻、尺寸小、功耗低等。针对星载激光通信端机信标光指向误差,利用多体系统误差描述理论进行研究。依据此理论,在分析端机各项误差影响因素后提炼出了端机拓扑结构,建立了相邻体间坐标系,然后对每一对相邻体间的理想静止特征矩阵、静止误差特征矩阵、理想运动特征矩阵以及运动误差特征矩阵的建立进行了详细介绍,并通过信标光轴指向向量建立了信标光指向误差数学模型。利用数值仿真手段研究了误差源对信标光指向误差的影响,获得了信标光指向误差在约束条件下的最大值,为17.5″。对于信号光指向误差研究,包括信号光和信标光之间指向误差研究以及信号光和理想方向之间指向误差研究,首先将激光光束和镜面法向用向量表示推导出了光反射计算公式,其次建立了库德镜坐标系,并利用多体系统误差描述理论求取了每片库德镜在惯性参考坐标系里的法向量,之后根据库德镜法向量利用光反射计算公式计算出了信号光在库德光路中的前进方向,然后分析了信号光经过离轴镜头之后传播方向的改变,建立了信号光指向误差数学模型,最后利用数值仿真手段研究了误差源对信号光指向误差的影响,获得了信号光和信标光之间指向误差以及信号光和理想方向之间指向误差在约束条件下的最大值,分别为0.33″和17.5″。利用MSC/Patran有限元分析软件,进行了星载激光通信端机振动分析,包括模态分析、正弦振动分析和随机振动分析。详细介绍了爆炸螺栓和记忆金属分离螺母作为锁紧装置的优缺点,最终选择了可重复使用、锁紧力可调的记忆金属分离螺母作为端机锁紧装置以期其在实现锁紧功能的同时还能提高端机整机基频。在模型简化的基础上,建立了整机的有限元模型,并进行了振动分析。模态分析结果显示整机基频为93.3Hz,满足基频大于80Hz的技术指标要求,正弦振动分析结果和随机振动分析结果也同样满足使用要求,表明星载激光通信端机具有良好的动态特性。搭建了振动试验平台,结合振动分析结果,进行了端机振动试验。扫频试验结果表明端机基频为94.37Hz,正弦振动和随机振动试验结果表明端机能承受发射时复杂的振动环境。振动试验结果验证了振动分析的正确性,证明了端机振动特性满足设计和使用要求。通过扫频试验研究了记忆金属分离螺母锁紧力对端机基频的影响,试验结果显示锁紧力从170kgf加大到250kgf,x向扫频试验响应峰值频率增加5Hz左右。端机轴系精度经振动试验后有所变化,经复测满足结构设计技术指标。根据指向误差相关试验与分析,获得了振动试验后指向误差在约束条件下的最大值:信标光指向误差最大值为19.5″,信号光和信标光之间指向误差最大值为0.67″,信号光和理想方向之间指向误差最大值为20.1″。
郝雷[10]（2020）在《塑料齿轮试验台的性能分析与实验研究》文中指出在齿轮传动过程中,传动误差可以用来评价齿轮链的传动质量。然而国内目前对于塑料齿轮的传动误差的分析基本上还是空白,因此准确的测量塑料齿轮的传动误差对于塑料齿轮的研究是尤为重要的。塑料齿轮试验台可测量塑料齿轮的传动误差,但试验台自身的影响因素、测试条件以及塑料齿轮独有的特性对测量结果的影响是不能忽略的。为避免这些因素对塑料齿轮试验台测量结果的影响,本课题针对塑料齿轮试验台的测试性能进行研究,并在不同测试条件下对试验台测量的传动误差结果进行分析,在不改变试验台原有的机械结构下,为塑料齿轮试验台的应用提出操作规程。论文的具体内容如下:（1）介绍了塑料齿轮试验台的测量原理、机械结构和测控系统,深入研究了齿轮传动误差定义以及原理。（2）对塑料齿轮试验台测量结果的影响因素分析。通过对塑料齿轮试验台的精度分析和不确定度计算,得出精密轴系对传动误差的影响较大。针对精密轴系拧紧力矩进行实验研究,轴承的拧紧力矩是影响精密轴系旋转精度的主要因素,拧紧力矩还会对传动误差测量结果造成影响。（3）对塑料齿轮试验台在不同转速下的传动误差进行测量和分析。根据Stribeck摩擦模型探究不同转速下轴承的非线性摩擦对试验台测量传动误差的影响。并设计实验方案进行验证,最佳转速下试验台精密轴系的摩擦力矩最小,此时摩擦力矩对传动误差的影响也达到了最小。（4）对塑料齿轮试验台在施加不同载荷下的传动误差进行测量和分析。首先对塑料齿轮进行三维建模,并基于ANSYS有限元分析软件对其进行应力和变形量分析计算,探究载荷与传动误差的关系,并通过与不同载荷下测量传动误差的结果进行对比,验证载荷与传动误差之间的变化规律。（5）测量软件的设计。依据现有的机械结构和硬件系统从软件工程的角度,对测量要求中涉及的功能进行了详细的架构设计,对测量软件进行了界面的设计和编程,可实现对测量数据的采集和处理以及传动误差曲线和数据的输出。
二、周期误差与有关单项误差的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、周期误差与有关单项误差的分析（论文提纲范文）
（1）基于EEMD和BPNN的动态误差溯源研究（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 动态误差溯源的基本原理 |
| 1.1 全系统精度理论 |
| 1.2 集合经验模态分解的基本原理 |
| 1.3 希尔伯特变换 |
| 1.4 BP神经网络基本原理 |
| 2 仿真分析 |
| 2.1 基于集合经验模态分解的动态误差分解 |
| 2.2 基于BP神经网络的动态误差拟合溯源 |
| 3 结 论 |
（3）考虑误差的三齿差摆杆活齿动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆动活齿传动研究现状 |
| 1.2.2 三齿差传动研究现状 |
| 1.2.3 齿轮传动系统动力学研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 三齿差摆杆活齿传动误差模型建立与分析 |
| 2.1 三齿差摆杆活齿传动齿形设计 |
| 2.2 等价误差模型建立 |
| 2.3 主要构件误差引起的等价误差 |
| 2.3.1 激波器与摆杆活齿的啮合等价误差 |
| 2.3.2 中心轮与摆杆活齿的啮合等价误差 |
| 2.3.3 活齿架与摆杆活齿的啮合等价误差 |
| 2.4 主要构件微位移引起的等价误差 |
| 2.4.1 激波器微位移引起的等价误差 |
| 2.4.2 中心轮微位移引起的等价误差 |
| 2.4.3 活齿架微位移引起的等价误差 |
| 2.4.4 摆杆活齿微位移引起的等价误差 |
| 2.5 主要构件作用力求解 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 三齿差摆杆活齿传动固有特性分析 |
| 3.1 动力学方程建立 |
| 3.2 刚度计算 |
| 3.2.1 啮合副啮合刚度 |
| 3.2.2 支承刚度 |
| 3.3 系统固有频率求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三齿差摆杆活齿传动误差影响分析 |
| 4.1 动力学方程求解 |
| 4.2 不考虑误差的动力学响应分析 |
| 4.3 考虑单项误差的动力学响应分析 |
| 4.3.1 考虑激波器误差的动力学响应分析 |
| 4.3.2 考虑摆杆活齿误差的动力学响应分析 |
| 4.3.3 考虑中心轮误差的动力学响应分析 |
| 4.3.4 考虑活齿架误差的动力学响应分析 |
| 4.4 确定关键误差因素 |
| 4.5 误差对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 三齿差摆杆活齿传动仿真和试验分析 |
| 5.1 三齿差摆杆活齿传动仿真模型建立 |
| 5.2 振动仿真 |
| 5.2.1 仿真设置介绍 |
| 5.2.2 仿真结果及分析 |
| 5.3 试验目的及方案 |
| 5.4 样机加工和试验设备介绍 |
| 5.4.1 样机加工及扫描 |
| 5.4.2 测试设备介绍 |
| 5.4.3 试验步骤 |
| 5.5 实验结果及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）含误差的二齿差摆杆活齿传动虚拟样机及性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆杆活齿传动发展及研究现状 |
| 1.2.2 齿轮、行星类传动系统含误差虚拟样机研究现状 |
| 1.2.3 齿轮、行星类传动系统性能测试与分析研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 含误差摆杆活齿传动虚拟样机数字化设计 |
| 2.1 含误差虚拟样机建模 |
| 2.1.1 激波器误差模型 |
| 2.1.2 中心轮误差模型 |
| 2.1.3 活齿架误差模型 |
| 2.1.4 摆杆活齿误差模型 |
| 2.2 数字化驱动软件设计 |
| 2.2.1 软件功能设计 |
| 2.2.2 软件架构设计 |
| 2.2.3 软件参数化界面设计 |
| 2.2.4 软件功能模块的划分 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 含误差虚拟样机性能仿真及误差影响分析 |
| 3.1 含误差虚拟样机性能仿真分析 |
| 3.1.1 建立含误差虚拟样机 |
| 3.1.2 仿真数据处理公式 |
| 3.1.3 扭转刚度分析 |
| 3.1.4 回程误差分析 |
| 3.1.5 传动误差分析 |
| 3.1.6 传动效率分析 |
| 3.2 单项误差对传动系统性能影响分析 |
| 3.2.1 激波器固有误差性能影响分析 |
| 3.2.2 中心轮固有误差性能影响分析 |
| 3.2.3 活齿架固有误差性能影响分析 |
| 3.2.4 摆杆活齿固有误差性能影响分析 |
| 3.2.5 各项误差对性能影响程度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 摆杆活齿传动系统关键构件检测 |
| 4.1 传动系统关键构件加工 |
| 4.2 扫描仪三维成像 |
| 4.2.1 扫描目的 |
| 4.2.2 扫描设备与过程 |
| 4.2.3 扫描结果分析 |
| 4.3 实际样机装配 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于实际参数虚拟样机性能测试 |
| 5.1 建立含有实际参数虚拟样机 |
| 5.2 含有实际参数虚拟样机传动性能分析 |
| 5.3 含有实际参数虚拟样机振动特性分析 |
| 5.3.1 振动特性仿真模型的搭建 |
| 5.3.2 仿真结果处理与分析 |
| 5.4 实际样机振动特性试验 |
| 5.4.1 试验目的 |
| 5.4.2 试验平台搭建 |
| 5.4.3 试验步骤和方法 |
| 5.4.4 试验结果处理及分析 |
| 5.5 振动特性与传动系统性能关联分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）RV减速器数字化设计与装配技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 RV减速器发展及研究现状 |
| 1.2.1 RV减速器的发展历史 |
| 1.2.2 RV减速器的研究现状 |
| 1.3 选配方法研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 RV减速器结构及数字化关键技术的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 RV减速器概述 |
| 2.2.1 RV减速器的传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器的传动特点 |
| 2.2.3 RV减速器的结构 |
| 2.2.4 RV减速器传动比计算 |
| 2.3 数字化设计的关键技术 |
| 2.3.1 软件开发结构模式 |
| 2.3.2 软件开发环境及工具 |
| 2.3.3 数据库的设计 |
| 2.3.4 数据库访问技术 |
| 2.3.5 C#与MATLAB混合编程技术 |
| 本章小结 |
| 第三章 RV减速器回差分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 回差影响因素分析 |
| 3.3 回差分析与计算 |
| 3.3.1 渐开线传动部分的回差分析 |
| 3.3.2 摆线针轮传动部分的回差分析 |
| 3.3.3 曲柄轴承间隙的回差分析 |
| 3.3.4 RV传动机构总回差 |
| 3.3.5 回差计算 |
| 3.4 RV减速器回差影响因素的敏感性分析 |
| 3.4.1 敏感性分析原理 |
| 3.4.2 敏感性指数计算 |
| 3.5 RV减速器回差影响因素的具体分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 RV减速器选择装配研究及实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RV减速器选择装配方法 |
| 4.2.1 装配方法概述 |
| 4.2.2 选择装配的设计分析 |
| 4.3 基于改进遗传算法的RV减速器选择装配设计 |
| 4.3.1 遗传算法理论及特点 |
| 4.3.2 选择装配算法数学模型的构建 |
| 4.3.3 遗传算法与零件选择装配问题的对应 |
| 4.3.4 选择装配算法的设计 |
| 4.3.5 选择装配算法的实现 |
| 4.4 RV减速器选择装配实例与分析 |
| 4.4.1 选择装配实例结果 |
| 4.4.2 选择装配组回差分析 |
| 4.5 RV减速器回差测试 |
| 4.5.1 实验原理 |
| 4.5.2 实验装置 |
| 4.5.3 测试结果及分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 RV减速器数字化设计软件的开发与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 软件功能与结构设计 |
| 5.3 登录及主界面的设计与实现 |
| 5.4 信息与文件管理的设计与实现 |
| 5.5 精度分析的设计与实现 |
| 5.6 零件选配的设计与实现 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）基于DSP的数控机床在机测量系统误差补偿系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床在机测量系统 |
| 1.2.2 数控机床误差建模方法 |
| 1.2.3 数控机床误差补偿系统研究 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数控机床在机测量系统的误差分析及建模 |
| 2.1 数控机床在机测量系统的误差分析 |
| 2.2 机床本体误差 |
| 2.2.1 数控机床在机测量系统几何误差 |
| 2.2.2 热误差 |
| 2.3 数控机床在机测量系统阿贝误差 |
| 2.3.1 Y导轨的阿贝误差 |
| 2.3.2 X导轨的耦合阿贝误差 |
| 2.4 单项误差建模 |
| 2.4.1 BP神经网络原理 |
| 2.4.2 遗传算法原理 |
| 2.4.3 GA-BP神经网络 |
| 2.5 综合误差建模 |
| 2.6 处理器选择 |
| 2.7 DSP中建立误差模型 |
| 2.7.1 单项误差模型建立 |
| 2.7.2 综合误差模型建立 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 数控机床在机测量系统的补偿系统硬件设计 |
| 3.1 数字信号处理器(DSP) |
| 3.2 补偿系统电路总体设计 |
| 3.3 温度采集电路设计 |
| 3.4 坐标位置采集电路设计 |
| 3.5 速度采集电路设计 |
| 3.6 补偿硬件电路设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 数控机床在机测量系统的补偿系统软件设计 |
| 4.1 F28335集成开发环境 |
| 4.2 补偿系统主程序设计 |
| 4.3 温度采集程序设计 |
| 4.3.1 温度初始化程序 |
| 4.3.2 温度转换程序 |
| 4.4 坐标位置采集程序设计 |
| 4.4.1 坐标位置采集初始化程序 |
| 4.4.2 外部中断服务函数和位移转换函数 |
| 4.5 速度采集程序设计 |
| 4.5.1 速度采集初始化程序 |
| 4.5.2 中断服务函数和速度转换函数 |
| 4.6 补偿脉冲程序设计 |
| 4.6.1 补偿脉冲初始化程序 |
| 4.6.2 补偿脉冲程序 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 实验平台与验证实验 |
| 5.1 实验平台 |
| 5.1.1 实验平台的硬件组成 |
| 5.1.2 实验平台的电气连接 |
| 5.1.3 上位机软件编程 |
| 5.2 误差数据采集 |
| 5.3 单项误差预测 |
| 5.4 综合误差数据预测 |
| 5.5 误差补偿实验 |
| 5.5.1 DSP实现正交脉冲 |
| 5.5.2 原信号中插入补偿脉冲 |
| 5.5.3 影响因素的实时采集与同步触发 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（8）数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外的研究动态 |
| 1.2.1 数控机床误差建模国内外研究动态 |
| 1.2.2 数控机床在机测量系统误差源分析国内外研究现状 |
| 1.2.3 最佳测量区国内外研究动态 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数控机床在机测量系统综合误差建模 |
| 2.1 数控机床在机测量系统的误差源 |
| 2.2 数控机床在机测量系统误差测量 |
| 2.2.1 X、Y、Z轴定位误差测量 |
| 2.2.2 X轴单项运动引起的直线度误差测量 |
| 2.2.3 Y轴单项运动引起的直线度误差测量 |
| 2.2.4 Z轴单项运动引起的直线度误差测量 |
| 2.2.5 X、Y、Z轴俯仰角误差测量 |
| 2.2.6 X、Y、Z轴偏摆角误差测量 |
| 2.3 数控机床在机测量系统单项误差建模 |
| 2.3.1 BP神经网络 |
| 2.3.2 GA-BP神经网络 |
| 2.3.3 单项误差建模与预测 |
| 2.4 数控机床在机测量的空间测量误差模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控机床在机测量系统的空间测量误差分布规律 |
| 3.1 数控机床在机测量系统的最佳测量区 |
| 3.1.1 空间测量误差分析 |
| 3.1.2 最佳测量区的定义 |
| 3.2 测量空间内的测量误差分布 |
| 3.2.1 测量空间内采样点的选取 |
| 3.2.2 整个测量空间内测量误差分布 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 最佳测量区的确定算法 |
| 4.1 最佳测量区的目标模型 |
| 4.2 求解最佳测量区的优化算法 |
| 4.2.1 求解最佳测量区的PSO算法 |
| 4.2.2 求解最佳测量区的ACO算法 |
| 4.2.3 求解最佳测量区的基本FOA算法 |
| 4.2.4 求解最佳测量区的改进FOA算法 |
| 4.2.5 求解最佳测量区的IPGS-FOA算法 |
| 4.3 算法性能对比 |
| 4.4 最佳测量区的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 最佳测量区的实验验证 |
| 5.1 指定测量空间内的最佳测量区确定 |
| 5.1.1 指定测量空间内的测量误差分布 |
| 5.1.2 指定测量空间内的最佳测量区 |
| 5.2 最佳测量区实验装置介绍和实验方案设计 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）星载激光通信端机指向误差分析及振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题背景及意义 |
| 1.2 星载激光通信系统研究及进展现状 |
| 1.2.1 国外研究及进展现状 |
| 1.2.2 国内研究及进展现状 |
| 1.3 光电设备转台指向误差研究现状 |
| 1.4 结构振动分析现状 |
| 1.5 主要研究内容及章节安排 |
| 第2章 端机结构形式与组成 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 端机结构形式及选择 |
| 2.2.1 端机结构形式种类 |
| 2.2.2 端机结构形式确定 |
| 2.3 端机部分结构技术指标 |
| 2.4 端机总体设计 |
| 2.4.1 端机整体组成 |
| 2.4.2 轴角编码器 |
| 2.4.3 无刷力矩电机 |
| 2.4.4 杂散光抑制结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 信标光指向误差数学模型建立与仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多体系统误差描述理论 |
| 3.2.1 拓扑结构 |
| 3.2.2 变换矩阵 |
| 3.2.3 目标体误差 |
| 3.3 误差源分析及坐标系建立 |
| 3.4 信标光指向误差数学模型建立 |
| 3.4.1 星体与方位轴之间特征矩阵 |
| 3.4.2 方位轴与俯仰轴之间特征矩阵 |
| 3.4.3 俯仰轴与信标光轴之间特征矩阵 |
| 3.4.4 指向误差数学模型 |
| 3.5 信标光指向误差数值仿真分析 |
| 3.5.1 单项误差源影响 |
| 3.5.2 误差源综合影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 信号光指向误差数学模型建立与仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 光反射计算公式 |
| 4.3 库德镜坐标系建立 |
| 4.4 库德镜法向量变换矩阵 |
| 4.5 信号光指向误差数学模型建立 |
| 4.6 信号光指向误差数值仿真分析 |
| 4.6.1 单项误差源影响 |
| 4.6.2 误差源综合影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 端机振动有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 振动基础理论 |
| 5.2.1 模态分析理论 |
| 5.2.2 谐响应分析理论 |
| 5.2.3 随机振动分析理论 |
| 5.3 锁紧装置选择 |
| 5.3.1 爆炸螺栓 |
| 5.3.2 记忆金属分离螺母 |
| 5.4 有限元模型建立 |
| 5.5 振动有限元分析 |
| 5.5.1 模态分析 |
| 5.5.2 正弦振动分析 |
| 5.5.3 随机振动分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 端机测试试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 振动试验平台搭建 |
| 6.3 振动试验结果与分析 |
| 6.3.1 扫频试验结果与分析 |
| 6.3.2 正弦振动试验结果与分析 |
| 6.3.3 随机振动试验结果与分析 |
| 6.3.4 锁紧力试验结果与分析 |
| 6.4 指向误差相关试验与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究内容总结 |
| 7.2 研究内容创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）塑料齿轮试验台的性能分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 塑料齿轮研究现状 |
| 1.2.2 齿轮试验台发展现状 |
| 1.2.3 齿轮传动误差分析发展现状 |
| 1.2.4 齿轮传动系统动态特性对传动误差影响的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及课题来源 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目标 |
| 1.3.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 塑料齿轮试验台的测量原理及其结构 |
| 2.1 齿轮传动误差的测量原理 |
| 2.1.1 传动误差概述 |
| 2.1.2 塑料齿轮传动误差测量原理 |
| 2.2 塑料齿轮试验台的总体构成 |
| 2.2.1 塑料齿轮试验台机械结构 |
| 2.2.2 测控系统 |
| 2.3 误差项目的评定 |
| 2.3.1 切向综合总偏差的评定 |
| 2.3.2 一齿切向综合偏差的评定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 塑料齿轮试验台测量精度影响因素 |
| 3.1 塑料齿轮试验台的精度分析与不确定度计算 |
| 3.1.1 机械系统引入的误差 |
| 3.1.2 标准量的误差因素引入的误差 |
| 3.1.3 信号处理与算法的误差因素引入的误差 |
| 3.2 滚动轴承拧紧力矩对传动误差测量的影响 |
| 3.2.1 采用角接触球轴承的精密轴系受力分析 |
| 3.2.2 滚动轴承拧紧力矩对试验台测量传动误差的影响分析 |
| 3.2.3 轴承拧紧力矩与精度影响实验 |
| 3.2.4 滚动轴承拧紧力矩与传动误差测量实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 塑料齿轮试验台传动误差测量与速度的关系 |
| 4.1 摩擦力矩与速度之间的关系 |
| 4.1.1 Stribeck摩擦模型 |
| 4.1.2 轴承摩擦力矩的测量原理及方法 |
| 4.1.3 摩擦力矩的实验与分析 |
| 4.2 传动误差测量和转速之间的关系 |
| 4.2.1 塑料齿轮传动误差测量的实验设计 |
| 4.2.2 实验结果与数据处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 塑料齿轮试验台传动误差测量与载荷的关系 |
| 5.1 塑料齿轮的静力学分析 |
| 5.1.1 ANSYS有限元分析软件的介绍 |
| 5.1.2 模型的建立 |
| 5.1.3 网格划分 |
| 5.1.4 参数设置及边界条件 |
| 5.1.5 有限元分析结果 |
| 5.2 传动误差测量和载荷之间的关系 |
| 5.2.1 塑料齿轮传动误差测量的实验设计 |
| 5.2.2 实验结果与数据处理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 塑料齿轮试验台的软件设计 |
| 6.1 测量软件的开发 |
| 6.1.1 编程软件及环境的介绍 |
| 6.1.2 软件实现目标 |
| 6.1.3 测量软件的功能 |
| 6.2 测量原理与流程 |
| 6.2.1 传动误差的软件流程 |
| 6.2.2 摩擦力矩的软件流程 |
| 6.3 测量软件界面 |
| 6.3.1 测量参数的配置界面 |
| 6.3.2 传动误差的测量界面 |
| 6.3.3 摩擦力矩的测量界面 |
| 6.3.4 打印报表 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
四、周期误差与有关单项误差的分析（论文参考文献）
- [1]基于EEMD和BPNN的动态误差溯源研究[J]. 李孝冲,敬伟,王鹏,解孟其. 电子测量技术, 2021
- [2]基于可分度旋转关节的新型球杆仪[D]. 吴海梅. 杭州电子科技大学, 2021
- [3]考虑误差的三齿差摆杆活齿动力学研究[D]. 郭争辉. 燕山大学, 2021(01)
- [4]含误差的二齿差摆杆活齿传动虚拟样机及性能分析[D]. 刘力建. 燕山大学, 2021(01)
- [5]RV减速器数字化设计与装配技术的研究[D]. 王艺寰. 大连交通大学, 2020(06)
- [6]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [7]基于DSP的数控机床在机测量系统误差补偿系统研究[D]. 顾嘉辉. 安徽理工大学, 2020(04)
- [8]数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法的研究[D]. 江磊. 安徽理工大学, 2020(03)
- [9]星载激光通信端机指向误差分析及振动特性研究[D]. 丁少行. 中国科学院大学(中国科学院长春光学精密机械与物理研究所), 2020(08)
- [10]塑料齿轮试验台的性能分析与实验研究[D]. 郝雷. 北京工业大学, 2020(06)