一、纺织品印花新型增稠剂的研究（论文文献综述）
李想[1]（2014）在《超细涂料在纺织品印花上的应用研究》文中研究表明涂料印花以其工艺简单，节约能源，适应性广的特点而应用广泛，但是涂料印花织物存在手感不好，摩擦牢度较低等缺点。近年来新开发的超细涂料粒径达到纳米级，具有比表面积大、表面能高的特点，因此着色强度高，颜色鲜艳纯正，并且能提高织物的色牢度。本文采用粒径为150nm左右的超细涂料对真丝织物进行印花，优选适合超细涂料在真丝上印花使用的增稠剂和粘合剂，优化了印花的工艺条件，并对最佳工艺下的超细涂料和普通涂料印花织物的各项性能进行对比分析。选用水性增稠剂HIT、增稠剂PTF、增稠剂L和增稠剂PDC等4种增稠剂，研究了增稠剂的流变性、增稠性能和抱水性、以及增稠剂与涂料和粘合剂的相容性。实验结果表明，增稠剂PDC有良好的流变性，增稠性和抱水性，并且与超细涂料和粘合剂的相容性都较好，适合作为超细涂料真丝印花的增稠剂。选用粘合剂ALW-T、Neoviprint SP-H、Neoviprint JJS、Compound P、ZOBOprintFS-P、Superprint101-APF、ZOBOprint FS-T、ZOBOprint G-D等8种粘合剂，研究了粘合剂种类对印花渗透性、印花织物的摩擦牢度、K/S值和织物风格的影响。实验结果表明，粘合剂Superprint101-APF印花渗透性较好，印花织物的干湿摩擦牢度都较高，印花织物的手感相对柔软，表面光滑，适合作为超细涂料真丝印花的粘合剂。使用增稠剂PDC和粘合剂Superprint101-APF，涂料用量为1%，采用印花-烘干-焙烘工艺对真丝织物进行印花，优化了超细涂料真丝织物印花的最佳工艺，获得最佳工艺条件为：粘合剂用量10%，增稠剂用量为1.6%左右（调节色浆粘度为10000mPa·s左右），采用氨水调节色浆pH为8-9，印花后60℃烘干，然后在140℃下焙烘2min。对最佳工艺下的超细涂料和普通涂料印花织物的各项性能进行对比分析，结果表明超细涂料的印花渗透度为75%，优于普通涂料的印花渗透性，比普通涂料更适合做渗透印花；超细涂料印花织物的干摩擦牢度达到4-5级，比普通涂料印花织物的干摩擦牢度高出半级；超细涂料印花织物湿摩擦牢度达到4级，比普通涂料印花织物的湿摩擦牢度高出1级；超细涂料印花织物的拉伸线性度LT为0.700，拉伸弹性为80.52%，弯曲刚度B为0.0986gf·cm2/cm，弯曲滞后度为0.0540gf·cm/cm，超细涂料印花织物的柔软度比普通涂料印花织物好，压缩性能和表面性能相差不大。超细涂料印花织物的透气量达到527mm·s-1，透湿量达到2423.28g·m-2·24h-1，比普通涂料印花织物稍好。
何柳[2]（2019）在《蚕丝织物的酸性染料干热转移印花》文中指出与传统的纺织品印花技术相比,转移印花印制的图案精细,花纹丰富,图案线条轮廓清晰,且转移印花污染少,对环境友好,完全符合当今绿色发展的主题。蚕丝织物组织缜密,面料雍容华贵,且穿着舒适感好,其经过印花后,颜色鲜艳亮丽,显得高贵而大气。利用现代印花技术,印得集技术和艺术于一体的蚕丝织物逐渐开始引起人们的关注。酸性染料色谱齐全,色泽鲜艳,染色牢度优良,能与蛋白质纤维分子中的氨基以离子键相结合,常用于羊毛、蚕丝等蛋白质织物的染色和印花。目前关于酸性染料转移印花的研究较少,本文以真丝织物为印花织物,采用酸性染料对其进行数码喷墨打印干热转移印花,主要研究转移涂层剂、印花工艺和预处理对蚕丝织物印制效果的影响。首先,用水溶性聚酯和增稠剂等助剂配置转移涂层剂,对转移纸张进行涂层,制备转移印花纸,再进行后续的印花工艺。探讨转移纸涂层剂组成对蚕丝织物数码喷墨打印干热转移印花的表观得色,染料固色率和渗透率的影响,并评价印花织物的水洗牢度和摩擦牢度。结果表明,转移涂层剂的配方为水溶性聚酯含量3%、瓜尔胶粉含量6.5%、双氰胺含量1%、纳米二氧化硅含量1%、酒石酸铵含量3%、尿素含量5%时,印得的真丝织物的K/S值和固色率最高,轮廓清晰度最好,织物水洗牢度可达到4级,摩擦牢度可达5级。接着,探究印花工艺对蚕丝织物印花效果的影响,并对印花蚕丝织物的水洗牢度和摩擦牢度进行评价。结果表明,当印花工艺为涂层剂放置时间12h,热压温度115℃,热压压力4MPa,压辊速度14r/min,汽蒸时间50min,汽蒸后放置时间30h,水洗时间2min,水洗温度50℃时,获得的印花织物水洗牢度可达到4级,摩擦牢度可达4-5级。最后,对蚕丝织物的转移印花预处理进行了研究。分别使用酸剂、尿素和双氰胺对蚕丝织物进行预处理后再印花,研究预处理对织物白度、印花织物轮廓清晰度、K/S值、固色率和渗透率的影响。结果表明,尿素对织物的白度影响最小;双氰胺可以有效减少染料的渗化,印花图案的轮廓清晰度最好;酒石酸铵作为酸剂时可以有效提高印花织物的K/S值和固色率。
张欣宇[3]（2020）在《锦纶织物的酸性染料干法转移印花》文中研究表明锦纶纤维化学结构与天然蛋白质纤维相似,可以采用酸性染料进行印花,酸性染料色彩丰富,对锦纶织物亲和力高。目前关于锦纶织物酸性染料转移印花的报道较少,为了提高锦纶印花织物的性能,在一定程度上解决表观得色、匀染性和牢度等问题,本研究采用酸性染料干法转移印花处理锦纶织物。在不对锦纶织物进行任何处理的基础上,最大程度地保留锦纶织物的优良性能,研发一种低耗、环保的改性糊料,探讨糊料配比、优化转移印花工艺条件,获得高得色量和高色牢度的锦纶织物印花产品,为酸性染料干法转移印花的工业应用提供理论支持。首先,采用酸性染料对锦纶织物进行干法转移印花,探讨了改性糊料中增稠剂种类和用量、高取代羟丙基纤维素（H-HPC）用量、酸剂用量及种类、吸湿剂等其他助剂用量对印花织物表观得色和染料固色率、渗透率的影响。结果表明,H-HPC含量直接影响转移纸与织物间的贴合力,其对表观得色影响较大,采用含有3%H-HPC、4.5%罗望子胶粉、4%酒石酸铵、5%尿素、2%双氰胺、1%纳米SiO2改性糊料制备的转移印花纸,转印后锦纶织物的表观得色和固色率最高,轮廓清晰度和手感良好,耐洗色牢度和耐摩擦牢度均达到4级以上。其次,使用优化后的印花糊料配方来进行锦纶织物转印工艺的探究。优化后的印花工艺条件为改性糊料放置时间9h,涂层后纸张放置时间12h,涂层厚度0.5mm,热压温度95℃,热压压力3MPa,辊轮转速11r/min,汽蒸温度100℃,汽蒸时间25min,水洗温度40℃,水洗时间2min。在此工艺条件下,锦纶印花织物的表观得色和固色率高,耐洗色牢度和耐摩擦牢度均可达到4级以上,具有良好的花纹清晰度和手感。最后,对锦纶织物干法转移印花和筛网印花进行各项织物性能测试对比和分析。通过对两种印花方法的表观得色、颜色特征值、增重率、透湿透气性、手感、白度、色牢度、力学性能等方面进行对比分析。研究结果表明:转移印花锦纶织物的表观得色高于筛网印花锦纶织物,其渗透率低于筛网印花,并且转移印花可以使得织物具有更高的亮度,筛网印花的匀染性好于转移印花。印花后织物的力学性能、白度和透湿性均改变不大,在可接受的范围内。转移印花锦纶手感好于筛网印花锦纶,筛网印花锦纶的色牢度略优于转移印花锦纶,但转移印花锦纶的花纹具有更高的精细度,印制产品色泽丰富,直观上具有更好的印制效果。
敖建芳[4]（2014）在《纺织印染工业VOCs源分析 ——几种典型印染工艺大气排放物质初探》文中研究表明工业VOC气体排放问题一直是社会各界十分关注的问题,随着国内外大气环境形势越来越严峻,特别是美国EPA关于纺织工业的VOC排放限制出台以来,中国作为世界纺织大国,其大气VOC排放问题也越来越受到企业和社会的重视。本课题研究中,根据常见的染整加工工艺,探究典型工艺加工过程中挥发出来的VOC气体种类,包含常规热定形中化纤油剂的挥发产物、棉织物免烫整理以及纺织品印花工序,其中油剂包含:氨纶油剂、涤纶油剂以及粘胶纤维生产用油剂,纺织品印花包含热转移印花工序和涂料印花工序。本课题中,通过模拟实际的生产工艺,对同种样品进行不同温度的前处理,采集样品在热处理中产生的气体挥发物质,进行GC-MS测试,通过GC-MS以及同条件下的标准谱图来区分不同工艺中产生的VOC种类,并在同种色谱条件下对产生的各物种总量进行比较,得出VOC总量与加工温度的变化关系。除此之外,运用红外光谱仪对各工艺可能的VOC排放源进行筛查,进一步确定不同染整工艺加工中排放的VOC种类。通过实验初探,得出在氨纶油剂热定形中（170℃～200℃）,释放的VOC主要为芳环类和胺类,其中胺类占主体;涤纶油剂热定形中（180～210℃）,释放的VOC主要为烷烃和萘环类,二者总量相当;粘胶纤维油剂热定形中（150℃～180℃）,释放的VOC主要为醛类、烯烃类和炔烃类,其中烯烃类占主体;棉织物免烫整理中（140～170℃）,释放的VOC主要为酯类和醛类;纺织品热转移印花中（转移温度170℃～200℃）,空白转移印花纸产生的VOC种类有醛类、酮类、酚类及芳香烃类化合物;印有色墨的转移印花纸产生的VOC种类有醛类、酮类、醇类、酯类及胺类化合物;纺织品涂料印花过程中（110℃～150℃）,由粘合剂产生的VOC挥发物种有酮类和胺类等,由增稠剂产生的VOC种类主要为烷烃类。各工艺中排放的VOC物种随加工温度的升高,总量持续增加。
李青[5]（2014）在《基于混合多糖增稠剂的天然纤维织物活性干法转移印花》文中研究说明活性干法转移印花，即通过热压将转印纸与未上浆的干态织物紧密贴合后，再经由汽蒸完成活性染料的溶解渗透及固色该原理不同于分散染料的升华转移，因而无需改性天然纤维以增加其对分散染料的可染性；也不同于湿法溶解转移染料的原理，因而可避免对织物的上浆湿处理用含有热熔粘合剂高取代羟丙基纤维素νH-HPCξ的糊料对纸张进行涂层改性以制备具有粘合力的干法转移印花纸考虑H-HPC的热凝胶性会引起涂层干燥时糊料粘度的降低，因此将另一种不具明显热凝胶性的多糖增稠剂，即海藻酸钠νSAξ羧甲基纤维素钠νCMCξ羟乙基纤维素νHECξ瓜尔胶νSG-9ξ和羧甲基淀粉νSG-24ξ与H-HPC共混为实现染料的溶解渗透及固色还需在糊料中加入适量的吸湿剂和固色碱剂在第二章的研究中，首先对H-HPC的热熔性六种多糖增稠剂的热稳定性和溶胀性进行了测试，并着重探讨了五种混合多糖增稠剂，即H-HPC/SA H-HPC/CMC H-HPC/HEC H-HPC/SG-9和H-HPC/SG-24对糊料流变性，转印纸涂层量和印花织物色深的影响研究表明：H-HPC的热熔点约为120℃五种基于H-HPC的糊料均体现出适合纸张涂层的假塑性流体特征，另一种多糖增稠剂决定了糊料的粘弹性具有较高弹性比例的糊料会导致涂层量的降低当糊料的粘性高于弹性时，其表观粘度越高，涂层量越大印花织物的正面色深取决于H-HPC的涂层量及另一种多糖增稠剂的化学性质H-HPC/SA的印花织物得色最深但轮廓清晰度欠佳综合评价表观色深花型清晰度色牢度手感以及织物可剥离度这五个关键的印花性能指标，可得H-HPC/CMC的干法转移印花效果与可应用性能最佳第三章针对综合印花性能最佳的H-HPC/CMC展开流变学和形貌学研究稳态剪切实验表明，随着固含量的增加，H-HPC和CMC的假塑性特征越明显CMC的结构粘度更高，并在较低的剪切速率下即体现出变稀的行为用power-law模型可对H-HPC和CMC的稳态剪切曲线进行较好的拟合触变性测试表明H-HPC的触变性较CMC小动态频率扫描结果表明，随着角频率或固含量的增加，两种增稠剂均表现出弹性增强且粘性减弱的特征CMC的粘弹性较H-HPC的稳定对比不同条件下H-HPC/CMC流变性的变化，可知其在弱酸性中性弱碱性及不同尿素含量的环境中均具有较好的相容性采用光学和原子力显微镜观测了不同温度和不同成膜方法下制备的H-HPC CMC及糊料膜的微观形貌，可知H-HPC在80℃以上干燥的糊料膜中分布得更为均匀第四五两章分别对基于H-HPC/CMC的真丝及棉织物活性转移印花进行研究先从制备转印纸和优化工艺的角度探究影响织物表观色深染料渗透率和固色率的关键因素，并分析了两种织物的印花性能的差异，最后从印花废液和织物颜色及服用性能两方面对干法转移印花与传统筛网印花进行对比真丝印花性能的研究表明：H-HPC提供的贴合力固色碱剂的种类糊料与织物间的吸湿度对真丝的表观色深具有关键影响将三氯乙酸作为固色碱剂及尿素的加入均可显着提高色深值染料渗透率与转印纸上涂层量及尿素和双氰胺的含量有关用含有3%H-HPC0.7%CMC3%三氯乙酸5%尿素3%双氰胺0.5%SiO2的糊料制备转印纸时，获得的印花真丝具有较高的色深3级以上的色牢度轮廓清晰的花型和良好的手感棉与真丝印花性能的最大区别在于：棉织物在碱性较强的碳酸钠/三氯乙酸缓冲固色体系中可获得较高的固色率和色深值两种织物优化的转移印花工艺为：贴合压力1-3Mpa，贴合温度115-125℃，汽蒸温度102-112℃，汽蒸时间10-20min两种印花方法的对比表明：两种织物转移印花废液的COD均较筛网印花废液的COD低，但其中的染料量较高印花废液的COD主要由增稠剂所引起对两种织物而言，筛网印花织物的匀染性染料渗透率和色牢度较高，但是转移印花织物的手感更为柔软两种印花方法均会降低两种织物的白度和强力，但对它们透湿性的影响不大
刘正[6]（2020）在《水性聚氨酯缔合型增稠剂的合成及应用》文中研究说明增稠剂是纺织品印花中的一种重要助剂,目前市场上常用的合成增稠剂主要是聚丙烯酸类增稠剂,这类增稠剂增稠效果较强,但耐盐性能比较差。而常规的聚氨酯缔合型增稠剂耐盐性能好,但增稠效果欠佳。基于此,本课题制备了两种水性聚氨酯缔合型增稠剂,一种是梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂,另外一种是支化水性聚氨酯缔合型增稠剂,并将其分别应用于织物印花中。具体研究内容和结论如下:（1）以聚乙二醇（PEG）、异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）、十八胺聚氧乙烯醚、长碳链烷醇为原料,合成了一种侧链含有疏水链段的梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂。通过红外光谱（FTIR）对合成产物进行了结构表征,优化后的合成工艺条件为:聚乙二醇分子量为6000;R值（n（NCO）/n（OH））为2.0;长碳链烷醇选择正十四醇;长碳链烷醇用量为反应物总质量的6%;第一步反应为预聚反应,反应温度为65℃,保温时间为2 h;第二步反应为扩链反应,反应温度为75℃,保温时间为1.5 h;第三步反应为封端反应,反应温度为75℃,保温时间为1.5 h。在优化的合成工艺条件下制备梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂,将其应用于涤棉织物涂料印花。将增稠剂配制成质量分数为3%的水溶液,6 r/min转速条件下粘度为7550 mPa·s,然后向其中加入占增稠剂水溶液总质量0.5%的NaCl固体,粘度保留率为92.88%。质量分数为3%的增稠剂水溶液抱水性为0.3 cm/15 min,PVI值为0.26,用于涂料印花后织物得色量（正面K/S值）为17.42、色泽不匀度为0.27、渗透率为82.10%、脱糊率为78.69%、干摩擦牢度为4～5级,湿摩擦牢度为4～5级,综合性能良好。（2）以聚乙二醇（PEG）、异佛尔酮二异氰酸酯（IPDI）、1,4-丁二醇、超支化聚酯Boltorn H20、长碳链烷醇为原料,合成了一种支化水性聚氨酯缔合型增稠剂。通过红外光谱（FTIR）和X射线光电子能谱（XPS）对合成产物进行了结构表征,优化后的合成工艺条件为:R值（n（NCO）/n（OH））为1.8;1,4-丁二醇用量为反应物总质量的6%;超支化聚酯Boltorn H20用量为反应物总质量的16%;长碳链烷醇选择正十二醇。在优化的合成工艺条件下制备支化水性聚氨酯缔合型增稠剂,将其应用于棉织物活性染料印花。将增稠剂配制成质量分数为3%的水溶液,6 r/min转速条件下粘度为11658 mPa·s,然后向其中加入占增稠剂水溶液总质量0.5%的NaCl固体,粘度保留率为93.12%。质量分数为3%的增稠剂水溶液抱水性为0.3 cm/15 min,PVI值为0.24,用于活性染料印花后织物得色量（正面K/S值）在18.95以上、色泽不匀度在0.19以下、渗透率在75.91%以上、脱糊率在85.65%以上、干摩擦牢度为4～5级,湿摩擦牢度为4～5级,综合性能良好。
艾丽[7]（2018）在《液体分散染料的微量印花机理及应用》文中认为为突破涤纶分散染料印花高耗水、高废水和高废渣排放的技术瓶颈,提出了微量印花新工艺。该新工艺是集液体分散染料、黏合剂和增稠剂于一体的印花方式,能从源头解决分散染料印花的高污染现状。主要研究内容有:1)探讨了采用非离子和阴离子表面活性剂替代传统用分散剂MF研磨染料的方法;采用自制的SD-25研磨剂,试制了 5只标准液体分散染料（红MP、橙MP、紫MP、蓝MP、黑MP）,评价了其应用性能和环保性等;考察了分散红60其碱性溶剂化变色现象,用XPS表征了蓝色斑点染色样品,推测了分散红60染色时出现蓝斑的成因,研究了聚酯聚醚（LV200）对分散红60的双重影响结果,探讨了抑制出现蓝斑的方法以及制备紫红色分散染料（紫红60-A）的方法。另外,比较了染料分散红60晶型对染色性能的影响。2)采用流变仪,研究了 2只天然增稠剂（海藻酸钠、黄原胶）和5只合成增稠剂（H98、PTF-S、H95、PTF-A、PTF-3）的流变性,提出并解释了“起始粘度常数”的物理意义,探讨了表面活性剂（OT18、AC10、610B和200A）、FC-650黏合剂、原染料以及增稠剂复配对合成增稠剂印花特征值的影响,建立了合成增稠剂微量印花特征值与印花清晰度的关系,比较了复配合成增稠剂对印花性能的影响。3)采用乳液聚合法,制备了 9种（A-I）有机硅改性聚丙烯酸黏合剂,用FT-IR、XPS、TG-DTA评价了其结构差异和成膜拉伸性能,研究了黏合剂（C和E）对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）固着率和升华量的影响,并考察了黏合剂对液体分散染料印花性能的影响;用SEM和TG-DTA 比较了黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响。4)采用紫外可见光吸光度仪,评价了 7种印花后处理方法的特点,比较了黏合剂对3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在涤纶印花织物上的废水和色牢度差异,考察了 3只标准液体分散染料（黄MP、蓝MP、绿MP）在3种涤纶织物（涤氨纶、色丁、雪纺）上的微量印花性能,并简述了微量印花中各助剂的作用机理;采用自制液体分散染料、自制黏合剂和优选的增稠剂,在工厂平版筛网印花机和圆网印花机上进行了放样试验。研究结果表明:1)采用自制SD-25研磨剂制备的标准化液体分散染料,具有优良的放置稳定性,环保质量指标（24种致癌芳香胺、多氯苯、甲醛、喹啉和APEO）达到了欧盟REACH法规的质量要求。2)碱剂（硼砂或NaOH）能与分散红60发生可逆的变色现象,分散红60在碱性溶液中,520nm的Y带（π→π*跃迁）会慢慢消失,产生新的吸收特征峰（约595nm）,而550nm的X带（n→π*跃迁）变化较小。控制染色条件,能制备出具有明显蓝斑特征的织物,经XPS表征存在新的B-N键的化学位移（179.6eV）。3)分散红60存在共振异构体,鲜艳红色组份（1-氨基-2-苯氧基-4-羟基-9,10-蒽醌）与蓝色组份（异构体,1-氨基-2-苯氧基-10-羟基-4,9-蒽醌）能相互转换,蓝色组份极不稳定,难以分离。基于聚酯聚醚（LV200）能与分散红60形成相互作用,能有效防止分散红60染色出现蓝斑,也能提高蓝色组份的稳定性,制备出紫红色的染料（紫红60-A）和染色制品。4)增稠剂的粘度与剪切速率呈双对数线性关系,具有剪切变稀的特征;当剪切速率为1s-1时（转子转速为4.77转/min）,增稠剂粘度的对数为常数（定义为“起始流动指数”）,该特征值更能真实地反映出“缓弹性粘度回复”性能。并用增稠剂的四个特征变量建立了与清晰度的关系,印花色浆需要同时满足如下条件,才能获得良好的透网性和印花花型清晰度:1)起始流动指数C0≥4.25（平网印花）或3.69（圆网印花）;2)PVI值=0.14～0.30;3)结构粘度指数ηs值=0.27～0.60;4)毛效H值≤0.5cm。5)增稠剂相互复配能改善微量印花效果,当增稠剂CY-1分别与PTF-S、PTF-3复配,PTF-S分别与H-98、HH-201 复配,其C0值都较高（5.90-6.82）,ηs值为0.27-0.39,PVI值为0.18-0.26,H值都低于0.5cm,具有良好的印花清晰度,其K/S值下降率较低,具有较好色牢度（皂洗和摩擦色牢度≥4级）,印花性能要优于海藻酸钠和CMC,这正是微量印花的优势。6)自制的有机硅改性聚丙烯酸黏合剂C和E,具有良好乳液稳定性和成膜性能,微量印花织物上的黏合剂膜具有较高的耐摩擦牢度,且手感柔软。添加黏合剂（C和E）有利于3只液体分散染料（蓝79、红179和橙30）在纤维上的固着,对抑制染料升华也是有益的,且对印花织物K/S值和颜色特征的影响较小。7)FTIR、XPS、TG-DTA和GPC测试表明,D4能开环并与丙烯酸酯发生了共聚反应;黏合剂C和E具有较高的分子量,不含有硬单体丙烯腈且D4含量较高的黏合剂C具有两个吸收热峰（317℃和394℃）,而含有少量丙烯腈的黏合剂E仅有一个吸收热峰（389℃）。添加黏合剂E的织物,比未添加黏合剂的织物,失重温度下降了6.2℃（失重 5%）。8)微量印花中因自制标准化液体染料的使用,降低了对增稠剂的降粘作用,放样试验表明仅需要1.5-1.8%增稠剂H（平网印花）或1.2-1.5%（圆网印花）就能满足清晰度要求,如此能明显缩短染料固着扩散路程,增加染料固着率;同时少量黏合剂既能提高分散染料的固着率,又能抑制分散染料升华;因此,染料浮色较少,提高了色牢度,降低了印花后处理负担,甚至能免除还原清洗,仅需热水洗就能达到优异色牢度,大幅度降低了水消耗及废水和废渣量,这正是微量印花技术的优势。
唐增荣[8]（2007）在《中国服装印花材料发展趋势》文中研究说明叙述了纺织品印花材料的分类和我国服装印花（衣片印花）材料开发的3个发展趋势:鲜艳夺目亮丽型的印花材料、变幻莫测新奇型的印花材料和实用保健功能型的印花材料.
于丽,邢铁玲,关晋平,陈威,陈国强[9]（2017）在《增稠剂的种类及应用研究进展》文中进行了进一步梳理增稠剂是一类多品种、多功能,广泛应用于各种领域的化学品。阐述了增稠剂的种类和作用机理,并对天然及天然改性增稠剂、合成增稠剂、乳化增稠剂和复合增稠剂在纺织印染行业中的应用作了介绍;展望了增稠剂的发展前景,提出了目前的主要研究趋势。
唐增荣[10]（2005）在《纺织品印花助剂综述》文中提出纺织品印花用助剂分为印花工艺、印花设备和特种印花三大类,对印花工艺所需的34只助剂作了详细介绍,包括化学组成、应用原理和使用要点,为纺织品印花助剂的发展提供了参考.
二、纺织品印花新型增稠剂的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、纺织品印花新型增稠剂的研究（论文提纲范文）
（1）超细涂料在纺织品印花上的应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 纺织品涂料印花的历史 |
| 1.2 纺织品涂料印花的发展 |
| 1.2.1 涂料的发展 |
| 1.2.2 粘合剂的发展 |
| 1.2.3 增稠剂的发展 |
| 1.3 真丝织物印花研究现状 |
| 1.4 课题研究意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 印花增稠剂的选择 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.1.3 测试方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 增稠剂的增稠性能 |
| 2.2.2 增稠剂与涂料和粘合剂的相容性研究 |
| 2.2.3 增稠剂的流变性 |
| 2.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 印花粘合剂的选择 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 测试方法 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 粘合剂种类对印花牢度的影响 |
| 3.2.2 粘合剂种类对印花织物的 K/S 值的影响 |
| 3.2.3 粘合剂种类对印花织物色度值的影响 |
| 3.2.4 粘合剂种类对织物印花渗透性的影响 |
| 3.2.5 粘合剂种类对印花织物风格的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 超细涂料印花最佳工艺探究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 测试方法 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 粘合剂的用量 |
| 4.2.2 焙烘温度 |
| 4.2.3 焙烘时间 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 超细涂料与普通涂料印花织物性能的对比 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 实验材料、药品及仪器 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 测试方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 涂料印花渗透性 |
| 5.2.2 印花织物的摩擦牢度 |
| 5.2.3 印花织物的风格 |
| 5.2.4 织物的透气性 |
| 5.2.5 织物的透湿性 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论 |
| 攻读硕士期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（2）蚕丝织物的酸性染料干热转移印花（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纺织品印花 |
| 1.2.1 以印花工艺划分的印花方法 |
| 1.2.2 以印花设备划分的印花方法 |
| 1.3 本课题研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 转移涂层剂研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料和仪器 |
| 2.2.1 材料和药品 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 制备涂层剂 |
| 2.3.2 涂层 |
| 2.3.3 喷墨打印 |
| 2.3.4 转移印花 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 粘度 |
| 2.4.2 表观得色 |
| 2.4.3 固色率和渗透率 |
| 2.4.4 增重率 |
| 2.4.5 色牢度 |
| 2.4.6 pH值 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 水溶性聚酯与各增稠剂的相容性 |
| 2.5.2 涂层剂配方对转移印花效果的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 印花工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和仪器 |
| 3.2.1 材料和药品 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 转移涂层剂的制备 |
| 3.3.2 涂层 |
| 3.3.3 喷墨打印 |
| 3.3.4 转移印花 |
| 3.4 测试方法 |
| 3.4.1 表观得色 |
| 3.4.2 固色率和渗透率 |
| 3.4.3 断裂强力 |
| 3.4.4 色牢度 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 转移涂层剂放置时间的影响 |
| 3.5.2 涂层后纸张放置时间的影响 |
| 3.5.3 热压温度的影响 |
| 3.5.4 热压压力的影响 |
| 3.5.5 压辊速度的影响 |
| 3.5.6 汽蒸时间的影响 |
| 3.5.7 汽蒸后织物放置时间的影响 |
| 3.5.8 水洗温度的影响 |
| 3.5.9 水洗时间的影响 |
| 3.5.10 印花织物色牢度评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 织物印花预处理工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和仪器 |
| 4.2.1 材料和药品 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 织物的预处理 |
| 4.3.2 转移涂层剂的制备 |
| 4.3.3 涂层 |
| 4.3.4 喷墨打印 |
| 4.3.5 转移印花 |
| 4.4 测试方法 |
| 4.4.1 表观得色 |
| 4.4.2 固色率和渗透率 |
| 4.4.3 轮廓清晰度 |
| 4.4.4 白度 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 预处理方法对印花效果的影响 |
| 4.5.2 酸剂对印花效果的影响 |
| 4.5.3 尿素对印花效果的影响 |
| 4.5.4 双氰胺对印花效果的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 硕士期间发表的学术论文和专利 |
| 致谢 |
（3）锦纶织物的酸性染料干法转移印花（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纺织品印花 |
| 1.2.1 传统印花 |
| 1.2.2 喷墨印花 |
| 1.2.3 转移印花 |
| 1.2.4 印花增稠剂概述 |
| 1.3 锦纶纤维的结构性能与染色机理 |
| 1.3.1 锦纶纤维基本性能与应用 |
| 1.3.2 锦纶用酸性染料的染色机理 |
| 1.4 本课题研究意义和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 改性糊料配方研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料和仪器 |
| 2.2.1 实验材料和药品 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 改性糊料的配制 |
| 2.3.2 转移印花纸的制备 |
| 2.3.3 喷墨打印 |
| 2.3.4 转移印花 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 K/S值 |
| 2.4.2 固色率和渗透率 |
| 2.4.3 色牢度 |
| 2.4.4 轮廓清晰度 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 增稠剂种类的影响 |
| 2.5.2 增稠剂用量的影响 |
| 2.5.3 H-HPC质量分数的影响 |
| 2.5.4 酸剂种类的影响 |
| 2.5.5 酸剂用量的影响 |
| 2.5.6 吸湿剂用量的影响 |
| 2.5.7 双氰胺用量的影响 |
| 2.5.8 纳米二氧化硅用量的影响 |
| 2.6 织物色牢度的测试 |
| 2.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 印花工艺对酸性染料印花性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料和仪器 |
| 3.2.1 实验材料和药品 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 改性糊料的配制 |
| 3.3.2 转移印花纸的制备 |
| 3.3.3 喷墨打印 |
| 3.3.4 转移印花工艺 |
| 3.4 测试方法 |
| 3.4.1 K/S值 |
| 3.4.2 固色率和渗透率 |
| 3.4.3 色牢度 |
| 3.4.4 断裂强力 |
| 3.4.5 织物风格 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 改性糊料放置时间的影响 |
| 3.5.2 转印纸放置时间的影响 |
| 3.5.3 涂层厚度的影响 |
| 3.5.4 热压温度的影响 |
| 3.5.5 热压压力的影响 |
| 3.5.6 辊轮转速的影响 |
| 3.5.7 汽蒸温度的影响 |
| 3.5.8 汽蒸时间的影响 |
| 3.5.9 水洗温度的影响 |
| 3.5.10 水洗时间的影响 |
| 3.5.11 印花织物色牢度的测试 |
| 3.5.12 印花织物手感的测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 锦纶织物的干法转移印花与传统筛网印花的比较 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料和仪器 |
| 4.2.1 实验材料和药品 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 改性糊料的制备 |
| 4.3.2 转移印花纸的制备 |
| 4.3.3 喷墨打印 |
| 4.3.4 转移印花 |
| 4.3.5 筛网印花色浆的制备 |
| 4.4 测试方法 |
| 4.4.1 增重率 |
| 4.4.2 K/S值和颜色特征值 |
| 4.4.3 白度 |
| 4.4.4 力学性能 |
| 4.4.5 织物风格 |
| 4.4.6 透湿透气性 |
| 4.4.7 色牢度 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 两种印花锦纶增重率的对比 |
| 4.5.2 两种印花锦纶K/S值和颜色特征值的对比 |
| 4.5.3 两种印花锦纶白度和强力的对比 |
| 4.5.4 两种印花锦纶织物风格的对比 |
| 4.5.5 两种印花锦纶织物透湿透气性的对比 |
| 4.5.6 两种印花锦纶织物色牢度的对比 |
| 4.5.7 两种印花锦纶织物放置时间的对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 硕士期间发表的学术论文和专利 |
| 致谢 |
（4）纺织印染工业VOCs源分析 ——几种典型印染工艺大气排放物质初探（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纺织染整工业发展现状 |
| 1.2 纺织染整工业大气排放现状 |
| 1.3 纺织染整工业产生的挥发性有机物(VOC) |
| 1.3.1 VOCs分类 |
| 1.3.2 VOCs的危害 |
| 1.3.3 纺织染整工业的VOCs排放占比 |
| 1.4 纺织染整工业VOCs主要排放源 |
| 1.4.1 纺织与化纤油剂 |
| 1.4.2 纺织品免烫整理 |
| 1.4.3 纺织品印花 |
| 1.5 GC-MS测试纺织染整加工工艺中的有机气体 |
| 1.6 红外光谱法测试有机物特征基团 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 纺织与化纤油剂 |
| 2.1.1 实验仪器与试剂 |
| 2.1.2 实验样品预处理 |
| 2.2 纺织品免烫整理 |
| 2.2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2.2 实验样品预处理工艺流程及条件 |
| 2.3 纺织品印花 |
| 2.3.1 纺织品热转移印花 |
| 2.3.2 纺织品涂料印花 |
| 第3章 几种纺织用油剂实验结果分析与讨论 |
| 3.1 氨纶织造用油剂在热定形中的挥发气体种类及挥发量探究 |
| 3.1.1 GC-MS测试不同温度下氨纶油剂的挥发情况 |
| 3.1.2 红外光谱法测试氨纶油剂特征基团 |
| 3.2 涤棉纺织用油剂在热定形中的挥发气体种类及挥发量探究 |
| 3.2.1 GC-MS测试不同温度下涤棉纺织用油剂的挥发情况 |
| 3.2.2 红外光谱法测试涤棉纺织用油剂特征基团 |
| 3.3 粘胶纤维用油剂在热定形中的挥发气体种类及挥发量探究 |
| 3.3.1 GC-MS测试不同温度下粘胶纤维生产用油剂的挥发情况 |
| 3.3.2 红外光谱法测试粘胶纤维用油剂特征基团 |
| 第4章 纺织品免烫整理实验结果分析与讨论 |
| 4.1 GC-MS测试纺织品免烫整理气体挥发物种类 |
| 4.2 红外光谱测试纺织品免烫整理助剂特征基团 |
| 第5章 纺织品印花实验结果分析与讨论 |
| 5.1 GC-MS测试热转移印花工艺的气体挥发 |
| 5.1.1 不同温度下空白转移印花纸的挥发产物测试 |
| 5.1.2 不同温度下印有色墨转移印花纸(未转移前)挥发产物测试 |
| 5.1.3 不同温度下印有色墨转移印花纸(转移后)挥发产物测试 |
| 5.1.4 不同温度下空白涤纶布挥发产物测试 |
| 5.1.5 不同温度下涤纶布(转移印花后)挥发产物测试 |
| 5.1.6 红外光谱测试转移印花纸前后的各特征基团 |
| 5.2 涂料印花中的气体挥发 |
| 5.2.1 粘合剂焙烘固着温度下的气体挥发 |
| 5.2.2 红外光谱法测试粘合剂特征基团 |
| 5.2.3 涂料印花色浆焙烘固着温度下的气体挥发 |
| 5.2.4 红外光谱法测定增稠剂中特征基团 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附件一 |
| 附件二 |
| 附件三 |
| 附件四 |
| 附件五 |
| 附件六 |
| 附件七 |
| 附件八 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）基于混合多糖增稠剂的天然纤维织物活性干法转移印花（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纺织品印花 |
| 1.2.1 传统印花方法 |
| 1.2.2 数码喷墨印花 |
| 1.2.3 转移印花 |
| 1.3 天然纤维织物转移印花 |
| 1.3.1 天然纤维改性 |
| 1.3.2 分散染料改性 |
| 1.3.3 湿法转移印花 |
| 1.4 印花增稠剂的概述 |
| 1.4.1 印花增稠剂的作用与要求 |
| 1.4.2 印花增稠剂的应用分类 |
| 1.4.3 印花增稠剂的理论研究 |
| 1.5 本课题的研究意义及主要工作 |
| 参考文献 |
| 第二章 混合多糖增稠剂对转移印花性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与仪器 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验与测试方法 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 测试方法 |
| 2.4 染料转移及固色机理 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 单一多糖增稠剂的性能表征 |
| 2.5.2 混合多糖增稠剂对改性糊料流变性能的影响 |
| 2.5.3 混合多糖增稠剂对转移印花纸性能的影响 |
| 2.5.4 混合多糖增稠剂对织物印花性能的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 混合增稠剂 H-HPC/CMC 的流变性相容性及共混形貌 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与仪器 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验与测试方法 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 测试方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 H-HPC 和 CMC 的稳态剪切性能 |
| 3.4.2 H-HPC 和 CMC 的触变性能 |
| 3.4.3 H-HPC 和 CMC 的粘弹性能 |
| 3.4.4 混合多糖增稠剂 H-HPC/CMC 的相容性 |
| 3.4.5 增稠剂膜的微观形貌 |
| 3.4.6 改性糊料膜的微观形貌 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 基于 H-HPC/CMC 的真丝活性干法转移印花 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与仪器 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 实验与测试方法 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 改性糊料中各组分对印花真丝色深与染料渗透率的影响 |
| 4.4.2 转移印花工艺对印花真丝色深与染料渗透率的影响 |
| 4.4.3 印花真丝的综合适用性表征 |
| 4.4.4 真丝转移印花与筛网印花的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 基于 H-HPC/CMC 的棉织物活性干法转移印花 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与仪器 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.3 实验与测试方法 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 测试方法 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 真丝印花用改性糊料在棉织物上的印花效果 |
| 5.4.2 改性糊料中各组分对印花棉色深与染料渗透率的影响 |
| 5.4.3 转移印花工艺对印花棉色深与染料渗透率的影响 |
| 5.4.4 棉转移印花与筛网印花的比较 |
| 5.4.5 两种干法转移印花纸性能的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读博士期间发表论文及申请专利 |
| 致谢 |
（6）水性聚氨酯缔合型增稠剂的合成及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 增稠剂的种类及其增稠机理 |
| 1.2.1 无机类增稠剂 |
| 1.2.2 天然有机高分子类增稠剂 |
| 1.2.3 聚丙烯酸类增稠剂 |
| 1.2.4 聚氨酯类增稠剂 |
| 1.3 聚氨酯类增稠剂的研究进展 |
| 1.3.1 聚氨酯类增稠剂合成方法的研究进展 |
| 1.3.2 聚氨酯类增稠剂增稠效果的影响因素 |
| 1.4 超支化聚酯的简介 |
| 1.4.1 超支化聚酯的简介 |
| 1.4.2 超支化聚酯在聚氨酯上的应用 |
| 1.5 本课题的研究目的及意义 |
| 第二章 梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂的合成及应用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料及仪器 |
| 2.2.1.1 织物 |
| 2.2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.1.3 实验药品 |
| 2.2.2 合成原理及实验步骤 |
| 2.2.2.1 聚氨酯预聚体的合成 |
| 2.2.2.2 增稠剂的合成 |
| 2.2.3 应用工艺 |
| 2.2.3.1 工艺配方 |
| 2.2.3.2 工艺流程 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 -NCO含量测定 |
| 2.2.4.2 聚醚多元醇羟值测定 |
| 2.2.4.3 红外光谱(FTIR) |
| 2.2.4.4 乳液粒径及粒径分布 |
| 2.2.4.5 扫描电镜(SEM) |
| 2.2.4.6 热重(TG)分析 |
| 2.2.4.7 粘度 |
| 2.2.4.8 流变性 |
| 2.2.4.9 粘度保留率和耐盐性能 |
| 2.2.4.10 抱水性能 |
| 2.2.4.11 K/S值、渗透率及色泽不匀度 |
| 2.2.4.12 脱糊率 |
| 2.2.4.13 耐摩擦色牢度 |
| 2.2.4.14 耐酸性能 |
| 2.2.4.15 耐碱性能 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂合成工艺优化 |
| 2.3.1.1 反应时间对增稠效果的影响 |
| 2.3.1.2 反应温度对增稠效果的影响 |
| 2.3.1.3 PEG分子量对增稠效果的影响 |
| 2.3.1.4 R值(n(NCO)/n(OH))对增稠效果的影响 |
| 2.3.1.5 长碳链烷醇种类对增稠效果的影响 |
| 2.3.1.6 长碳链烷醇用量对增稠效果的影响 |
| 2.3.2 优化的合成工艺 |
| 2.3.3 梳状水性聚氨酯缔合型增稠剂的结构与性能表征 |
| 2.3.3.1 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.3.3.2 热重(TG)分析 |
| 2.3.3.3 粒径分析 |
| 2.3.3.4 增稠剂的粘度测定 |
| 2.3.3.5 酸对增稠效果的影响 |
| 2.3.3.6 碱对增稠效果的影响 |
| 2.3.3.7 盐对增稠效果的影响 |
| 2.3.3.8 表面活性剂对增稠效果的影响 |
| 2.3.4 增稠剂的应用性能测定 |
| 2.3.4.1 扫描电镜(SEM) |
| 2.3.4.2 印花后织物主要性能对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 支化水性聚氨酯缔合型增稠剂的合成及应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料及仪器 |
| 3.2.1.1 织物 |
| 3.2.1.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.1.3 实验药品 |
| 3.2.2 合成原理及实验步骤 |
| 3.2.2.1 聚氨酯预聚体的合成 |
| 3.2.2.2 增稠剂的合成 |
| 3.2.3 应用工艺 |
| 3.2.3.1 工艺配方 |
| 3.2.3.2 工艺流程 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.2.4.1 -NCO含量测定 |
| 3.2.4.2 聚醚多元醇羟值测定 |
| 3.2.4.3 红外光谱(FTIR) |
| 3.2.4.4 X射线光电子能谱(XPS) |
| 3.2.4.5 扫描电镜(SEM) |
| 3.2.4.6 粘度 |
| 3.2.4.7 流变性 |
| 3.2.4.8 抱水性能 |
| 3.2.4.9 粘度保留率和耐盐性能 |
| 3.2.4.10 K/S值、渗透率及色泽不匀度 |
| 3.2.4.11 脱糊率 |
| 3.2.4.12 耐摩擦色牢度 |
| 3.2.4.13 耐酸性能 |
| 3.2.4.14 耐碱性能 |
| 3.2.4.15 存放稳定性 |
| 3.2.4.16 织物手感 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 支化水性聚氨酯缔合型增稠剂合成工艺优化 |
| 3.3.1.1 R值(n (NCO)/n(OH))对增稠效果的影响 |
| 3.3.1.2 1,4-丁二醇用量对增稠效果的影响 |
| 3.3.1.3 超支化聚酯Boltorn H2O用量对增稠效果的影响 |
| 3.3.1.4 长碳链烷醇种类对增稠效果的影响 |
| 3.3.2 优化的合成工艺 |
| 3.3.3 支化水性聚氨酯缔合型增稠剂的结构表征 |
| 3.3.3.1 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 3.3.3.2 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 3.3.3.3 增稠剂的粘度测定 |
| 3.3.3.4 酸对增稠效果的影响 |
| 3.3.3.5 碱对增稠效果的影响 |
| 3.3.3.6 盐对增稠效果的影响 |
| 3.3.3.7 温度对增稠效果的影响 |
| 3.3.3.8 增稠剂的存放稳定性 |
| 3.3.4 增稠剂的应用性能测定 |
| 3.3.4.1 扫描电镜(SEM) |
| 3.3.4.2 印花后织物主要性能对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文及公开的专利 |
| 致谢 |
（7）液体分散染料的微量印花机理及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 涤纶纤维印花加工技术特点 |
| 1.2 “微量印花”研究问题的提出和理论问题 |
| 1.2.1 “微量印花”研究问题的提出 |
| 1.2.2 基于“微量印花”三对矛盾问题的统一 |
| 1.3 液体分散染料技术进展 |
| 1.3.1 分散染料基本性能及商品化技术 |
| 1.3.2 液状分散染料技术进展 |
| 1.4 节能减排的涂料印花技术进展 |
| 1.4.1 涂料印花用黏合剂研究进展 |
| 1.4.2 合成增稠剂研究进展 |
| 1.5 节能减排的喷墨印花技术进展 |
| 1.6 本课题研究内容及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 液体分散染料制备及助剂的作用 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.3.1 液体染料制备 |
| 2.2.3.2 高温高压染色工艺 |
| 2.2.3.3 晶体制备 |
| 2.2.4 测试方法 |
| 2.2.4.1 液体分散染料性质 |
| 2.2.4.2 织物颜色特征性能 |
| 2.2.4.3 液体染料及纺织品的环保性 |
| 2.2.4.4 X-光电子能谱(XPS) |
| 2.2.4.5 红外测试(FTIR) |
| 2.2.4.6 热分析仪(TG-DTA) |
| 2.2.4.7 X-单晶衍射(XRD) |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 表面活性剂对液体分散染料研磨粒径的影响 |
| 2.3.2 液体分散染料复配及性能 |
| 2.3.3 标准化液体分散染料性能 |
| 2.3.4 助剂(碱、聚酯聚醚)与分散红60相互作用 |
| 2.3.4.1 分散红60溶剂化现象及溶液性质 |
| 2.3.4.2 分散红60染色出现蓝斑的成因机理 |
| 2.3.4.3 聚酯聚醚与分散红60相互作用及紫红色液体染料制备 |
| 2.3.4.4 分散红60染料晶型对染色性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 增稠剂流变性及在微量印花中的应用研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 性能测试 |
| 3.2.4.1 增稠剂流变性 |
| 3.2.4.2 增稠剂特征参数的测试和计算 |
| 3.2.4.3 织物颜色特征性能 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 增稠剂的流变性能 |
| 3.3.1.1 增稠剂流变性的数学模型及特点 |
| 3.3.1.2 增稠剂的起始流动指数及物理意义 |
| 3.3.2 表面活性剂对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.3 黏合剂和染料对增稠剂流变性的影响 |
| 3.3.4 增稠剂复配体系对流变性的影响 |
| 3.3.5 增稠剂特征值对印花清晰度的影响 |
| 3.3.6 增稠剂对印花K/S值和色牢度的影响 |
| 3.3.7 复配增稠剂对染料提升性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 黏合剂制备和性能及在印花中的作用机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.2.3.1 黏合剂的制备 |
| 4.2.3.2 微量印花工艺 |
| 4.2.4 性能测试 |
| 4.2.4.1 乳液粒径和Zeta电位 |
| 4.2.4.2 黏合剂乳液稳定性 |
| 4.2.4.3 颜色特征值、K/S值和色差 |
| 4.2.4.4 染料固色率 |
| 4.2.4.5 染料升华量 |
| 4.2.4.6 红外测试(FTIR) |
| 4.2.4.7 X-光电子能谱(XPS) |
| 4.2.4.8 热分析仪(TG-DTA) |
| 4.2.4.9 扫描电镜(SEM) |
| 4.2.4.10 分子量(GPC) |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 黏合剂制备及基本性能 |
| 4.3.1.1 黏合剂乳液制备 |
| 4.3.1.2 黏合剂的粒径、Zeta电位及稳定性 |
| 4.3.1.3 黏合剂膜的机械性能 |
| 4.3.2 黏合剂的结构与热性能 |
| 4.3.2.1 黏合剂的FTIR |
| 4.3.2.2 黏合剂的XPS |
| 4.3.2.3 黏合剂的TG-DTA |
| 4.3.2.4 黏合剂的GPC |
| 4.3.3 黏合剂对印花性能的影响 |
| 4.3.3.1 黏合剂对染料固着率的影响 |
| 4.3.3.2 黏合剂对染料升华的影响 |
| 4.3.3.3 黏合剂对K/S值和颜色特征的影响 |
| 4.3.3.4 黏合剂对织物的手感影响 |
| 4.3.4 黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响 |
| 4.3.4.1 皂洗对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.2 摩擦对纤维表面黏合剂的影响 |
| 4.3.4.3 黏合剂对纤维热性能的影响 |
| 4.3.5 黏合剂在微量印花中的作用 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 微量印花工艺研究及工业化应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.2.3.1 液体分散染料的制备 |
| 5.2.3.2 印花工艺流程 |
| 5.2.3.3 批量放样印花工艺 |
| 5.2.4 测试方法 |
| 5.2.4.1 残液吸光度 |
| 5.2.4.2 颜色特征值和色差 |
| 5.2.4.3 废水COD值和废渣量 |
| 5.2.4.4 色牢度及甲醛测定 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 微量印花后处理工艺优化 |
| 5.3.2 微量印花工艺优势 |
| 5.3.2.1 废水废渣排放少和COD较低 |
| 5.3.2.2 优良的色牢度 |
| 5.3.3 微量印花工艺的织物适应性 |
| 5.3.3.1 不同织物的印花性能 |
| 5.3.3.2 涤纶雪纺织物色牢度 |
| 5.3.4 平版筛网和圆网印花批量放样试验 |
| 5.3.4.1 平版筛网印花工艺 |
| 5.3.4.2 圆网印花工艺 |
| 5.3.5 微量印花机理(染料、增稠剂、黏合剂) |
| 5.3.5.1 微量印花色浆特点 |
| 5.3.5.2 聚酯纤维表面及界面润湿 |
| 5.3.5.3 聚酯纤维与分散染料相互作用 |
| 5.3.5.4 微量印花三对矛盾问题的统一 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 本课题研究的创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 攻读博士期间发表的论文 |
| 附录 |
| 致谢 |
（10）纺织品印花助剂综述（论文提纲范文）
| 1 直接印花助剂 |
| 1.1 活性染料直接印花助剂 |
| 1.1.1 防染盐S |
| 1.1.2 洗涤剂 |
| 1.1.2. 1 阴离子表面活性剂是净洗剂中最大一类表面活性剂,常作印花后洗涤剂的主要类型: |
| 1.1.2. 2 非离子表面活性剂是洗涤剂中使用量逐年 |
| 1.1.3 白地防沾污剂 |
| 1.1.4 固色剂 |
| 1.1.5 印花衬布粘结剂 |
| 1.1.6 固色盐 |
| 1.1.7 印花糊料 |
| 1.2 涂料直接印花助剂 |
| 1.2.1 粘合剂 |
| 1.2.1. 1 丁二烯为主体的粘合剂 |
| 1.2.1. 2 丙烯酸酯为主体的粘合剂 |
| 1.2.1. 3 聚氨酯为主体的粘合剂 |
| 1.2.1. 4 其他 |
| 1.2.2 交联剂 |
| 1.2.3 增稠剂 |
| 1.2.4 乳化浆A |
| 1.2.5 涂料印花防渗化剂[4] |
| 1.2.6 消泡剂 |
| 1.2.7 吸湿剂 |
| 1.2.8 印花增深剂 |
| 1.3 还原染料直接印花助剂 |
| 1.3.1 助溶剂 |
| 1.3.2 保险粉 |
| 1.3.3 扩散剂N |
| 1.4 可溶性还原染料直接印花助剂 |
| 1.4.1 尿素 |
| 1.4.2 匀染剂O |
| 1.5 不溶性偶氮染料直接印花助剂 |
| 1.5.1 亚硝酸钠(重氮化剂) |
| 1.5.2 重氮化稳定剂 |
| 2 拔染印花助剂 |
| 2.1 还原染料地色拔染印花助剂 |
| 2.1.1 咬白剂W |
| 2.1.2 咬白剂O |
| 2.2 不溶性偶氮染料地色拔染印花助剂 |
| 2.2.1 雕白粉 |
| 2.2.2 雕白助剂(蒽醌) |
| 2.3 分散染料地色拔染印花助剂 |
| 3 防染印花助剂 |
| 3.1 活性染料地色防染印花用酸剂及释酸剂 |
| 3.2 不溶性偶氮染料地色防染印花用稀酸剂[3] |
| 3.3 K型活性染料防KN型活性染料用防染剂 |
| 3.4 还原染料地色防染印花用释酸剂、缓染剂及钛白粉 |
| 4 结论 |
四、纺织品印花新型增稠剂的研究（论文参考文献）
- [1]超细涂料在纺织品印花上的应用研究[D]. 李想. 苏州大学, 2014(01)
- [2]蚕丝织物的酸性染料干热转移印花[D]. 何柳. 苏州大学, 2019(04)
- [3]锦纶织物的酸性染料干法转移印花[D]. 张欣宇. 苏州大学, 2020(02)
- [4]纺织印染工业VOCs源分析 ——几种典型印染工艺大气排放物质初探[D]. 敖建芳. 北京服装学院, 2014(05)
- [5]基于混合多糖增稠剂的天然纤维织物活性干法转移印花[D]. 李青. 苏州大学, 2014(09)
- [6]水性聚氨酯缔合型增稠剂的合成及应用[D]. 刘正. 苏州大学, 2020(02)
- [7]液体分散染料的微量印花机理及应用[D]. 艾丽. 苏州大学, 2018(04)
- [8]中国服装印花材料发展趋势[J]. 唐增荣. 印染助剂, 2007(03)
- [9]增稠剂的种类及应用研究进展[J]. 于丽,邢铁玲,关晋平,陈威,陈国强. 印染, 2017(10)
- [10]纺织品印花助剂综述[J]. 唐增荣. 印染助剂, 2005(06)