一、车体抛、喷丸除锈设备（论文文献综述）
杜彪,李春林,刘瑞军[1]（2018）在《铁路车辆车体抛丸废料回收系统的研发》文中进行了进一步梳理文章介绍了一种铁路货车检修新型抛丸废料回收系统,该系统主要由丸砂分离器、振动多级筛选装置、多级磁选装置和辅助除尘装置四部分组成。其中,丸砂分离器主要从抛丸废料中分离出含有钢丸的丸料;振动多级筛选装置用于将丸料筛选为不同目数的钢丸和含铁废料;多级磁选装置用于从含铁废料中磁选出铁粉;除尘装置用于对筛选后的有害粉尘进行收集。利用上述分选系统,抛丸废料中的含铁物质将被分离出来,达到固体废物再次利用的目的,同时利用除尘装置对危险废物进行收集,达到了环保要求。
冯建民[2]（2018）在《论喷抛丸加工技术和设备》文中提出本文介绍了喷抛丸加工的原理及特点,喷抛丸加工在实际中的应用,喷抛丸加工的工艺参数,喷抛丸加工设备—展示我院喷抛丸设备的一些业绩。
杨博[3]（2017）在《拖拉机驾驶室型材表面粗糙度对电泳盐雾性能影响的研究》文中进行了进一步梳理中国是一个人口大国,也是个农业大国。自从中国农业进入机械化生产开始,国产拖拉机成为农间作业最重要的机械设备,在保证其基本使用性能的前提下,对外观质量和舒适性提出了更高的要求。目前,国内生产的中小马力拖拉机基本没有驾驶室,为露天操作拖拉机,作业环境恶劣。在国家农村生产合作改革下,农业工人对作业环境舒适性的要求不断提升,拖拉机配有驾驶室的比例在不断提升,驾驶室,已经成为100马力以上拖拉机的标配。驾驶室的外观质量影响拖拉机选型购买,电泳油漆的防腐性能直接影响的拖拉机驾驶室使用寿命。国内驾驶室型材主要采用的原材料是热轧板,电泳盐雾性能与欧洲标准存在一定差距。本文对构成驾驶室型材表面进行改进及分析,对拖拉机驾驶室型材表面粗糙度值进行了优化,试验结果验证了本研究优化方法的合理性和有效性。在阐述油漆电泳工艺的过程中,对构成电泳的几个关键要素进行了研究,电泳漆膜厚度对耐盐雾的影响,电泳原材料的表面抛丸情况,漆膜厚度以及相应条件下耐盐雾性能进行分析。最后,根据一拖驾驶室工厂项目的工艺方案先期策划条件,展开了研究和分析,给出了驾驶室整体抛丸,弹丸直径Φ0.6mm,粗糙度6μm以内等工艺技术条件,确定了驾驶室生产标准的先进性,驾驶室工厂按此条件布局规划和建设,驾驶室生产质量水平可达到国内领先水平。
刘畅[4]（2017）在《一种基于熔模铸造的车用连杆工艺及其性能分析》文中研究表明由于汽车制造业发展十分迅速,发动机连杆制造工艺逐渐受到人们高度重视。传统方法制造的铸件整体力学性能欠佳。其中,裂解困难、大头孔变形是最为常见的缺陷,这不但对材料使用提高了很高要求,而且对技术要求也很严格,所以连杆应用范围受到限制。为了解决上述问题且扩大裂解连杆材料的应用范围和解决连杆裂解问题文中在研究的时候充分结合了实际与模拟两种方法,主要目的在于有效解决缩孔缩松、卷气与热裂等铸造缺陷,并且加强复合面结合强度。因此本文选择低碳钢作为主体材料而选择高碳钢作为裂解材料,基于熔模铸造工艺来结合两种不同材料,通过铸件在型壳中铸件冷却来提高裂解材料脆性以便于连杆顺利裂解。首先,本文选择PROCAST作为工具对铸造过程进行模拟,详细分析充型凝固与有效应力分布等特点,进而能够获得最为适宜的浇注方案,并且基于正交综合实验来判定缩孔缩松、变形量最值和有效应力是否满足要求,最终寻找最优的工艺参数。其次,模拟观察双金属界面节点的特征,对其扩散性能进行合理评估。通过实验结果发现液固体积比12:1至24:1最有利于扩散,而且事实表明锯齿形状裂解材料结合性能更优,主体材料浇注的间隔时间以0到20秒为宜。再者,在获得了最优工艺参数之后基于前文选择的试验方案,通过实际熔模铸造来验证其可行性与合理性。合理改善熔模铸造工艺来避免铸件在高温下被氧化的问题,事实证明,该方案金属结合理想且没有铸造缺陷。最后,验证双金属试样力学性能和组织特点是否满足预期要求,同时建立在拉伸试验的基础上验证元素的扩散是否良好,界面结合的强度是否理想。试验证明裂解材料拉断后能获得平整界面,裂解处材料脆性较好且能够顺利裂解。
黄河,杨帆,高玉魁[5]（2016）在《喷丸除锈过程及效果的数值模拟研究》文中研究说明目的模拟研究喷丸除锈工艺的过程和处理效果,为优化工艺参数提供指引。方法以建筑用低碳钢及其锈蚀产物为研究对象,利用单元去除技术和周期性胞元方法建立有限元模型,模拟多个丸粒随机撞击和氧化层去除的过程,并与文献中的实验数据进行了对比验证,从氧化层去除速率、去除后的表面粗糙度和表层残余应力三个角度分析喷丸除锈工艺的效果。结果提高除锈效果可从增大丸粒入射速度和丸粒直径来入手,氧化层越厚喷丸除锈处理的时间越长。结论喷丸除锈工艺能有效去除锈蚀层,同时改善表面粗糙度和引入残余压应力,具有较广的应用前景。有限元模拟能为该工艺优化提供便捷的研究途径。
王静,杨振祥,郭振兴[6]（2016）在《车体抛丸除锈试验探究》文中研究说明文章基于目前车体抛丸除锈生产线只能依靠工人经验选取影响参数的问题,以除锈质量为评价指标,对C70型敞车车体下侧面进行抛丸除锈试验探究。通过试验分析,提出在丸料中混合一定比例钢丝切丸的丸料选择方案,确定3mm/min的牵引速度,并给出以放慢牵引速度的途径来提高除锈质量的思路。
王胜辉[7]（2012）在《抛丸器耐磨件的复合型壳熔模铸造工艺与设备研究》文中研究表明抛丸器是实现抛丸清理强化技术的关键部件，抛丸清理强化就是利用抛丸器的旋转抛出高速磨料的动能来实现清理及强化目的。在此过程中，抛丸器属于关键部件，其中的分丸轮和叶片，属于运动强摩擦磨损件，失效最为严重，特别是叶片在连续高速弹丸流的冲击下摩擦磨损，即便表面有一个气孔或砂眼等小的缺陷，材料也会从此处产生裂纹而迅速失效。这些抛丸器耐磨件以往多采用高铬铸铁普通粘土砂铸造，但由于粘土砂型腔发气量大，型砂的紧实度不够均匀，往往容易出现铸造缺陷，降低铸件的尺寸精度。因此，提高抛丸器耐磨件的表面质量、尺寸精度以及使用寿命成为抛丸清理从业者广泛关注的问题。针对这种情况，本文提出利用复合型壳熔模铸造的方法来制造抛丸器耐磨件，并对此复合型壳精密铸造工艺的特点及所用到的相关设备进行了系统的研究工作。从抛丸器耐磨件高铬铸铁耐磨材料的选择，到熔模铸造复合工艺的蜡料处理、压制蜡模、浇口模制作、蜡模修整、蜡模组焊、面层型壳制作、背层型壳制作、脱蜡、焙烧、熔炼、浇注、落件清理、热处理的各工艺参数，以及各种相关设备的使用情况和在实际生产中应注意的问题。本文复合型壳即硅溶胶—水玻璃的复合型壳，其表面层与过渡层采用硅溶胶粘结剂制壳工艺，背层采用水玻璃制壳工艺。耐火材料面层采用石英粉，背层采用莫来石。石英砂、石英粉保证型壳具有高质量的型腔表面，背层的莫来石砂保证型壳具有足够的高温强度和较好的热膨胀性与热稳定性。试验证明此复合型壳精铸工艺相比全硅溶胶制壳工艺，其制造成本降低、制壳周期缩短、并且质量标准等同，广泛适用于抛丸器高铬铸铁分丸轮、叶片、定向套等耐磨件的批量生产。在抛丸器耐磨件的熔模精铸生产中，一些主要设备如单工位全自动注蜡机、硅溶胶轻型悬链输送干燥生产线、水玻璃干燥生产线以及淋砂机、蒸汽脱蜡釜的运用提高了抛丸器耐磨件的生产效率，本文也对其部分设备进行了改进与优化设计，以期在提高耐磨件质量的同时，继续降低生产成本。使用该复合型壳工艺的抛丸器高铬铸铁耐磨件已在山东开泰抛丸机械有限公司精铸车间投入生产，其成品无裂纹、表面光洁、硬度达标、质量合格，符合使用要求。生产实践表明，采用该复合型壳精铸工艺制造抛丸器高铬铸铁耐磨件，可以改变金属液的浇注位置和充填方式，进而改变液态金属的凝固顺序，改善铸件组织形态，减少缺陷，提高耐磨件的抗摩擦磨损性能。熔模精铸抛丸器高铬铸铁耐磨件的使用寿命已从普通铸件的150230h提高到600h左右。
苑诚武[8]（2012）在《精益生产在铁路货车检修中的应用》文中研究说明随着市场竞争的日趋激烈，来自市场、成本、管理等方方面面的风险纷至沓来，企业经营压力越来越大。采用先进的制造技术和管理理念成为企业最迫切的需求，大量的管理理念、管理思想应运而生，其中精益生产方式无疑是其中一支奇葩。哈尔滨装备公司是以检修铁路货车为主业的传统的铁路工厂，计划经营管理模式根深蒂固，改革的动力与困难并存，一方面它与铁路货车制造为主业的工厂及其它大多数机械制造工厂有着本质的区别，主要表现在现场环境较差、员工素质偏低、管理方式粗放、工艺装备落后，属典型的劳动密集型企业，解放思想、转变观念、实施管理创新是哈尔滨装备公司快速发展过程中不可回避，必须解决的课题；另一方面检修货车生产有着自身的特殊性和不确定性，给管理带来相当大的难度。本文结合铁路货车检修生产实际，提出了精益生产在检修货车生产中应用的方案，针对铁路货车检修生产的特殊性，详细地分析了货车检修生产在推行精益生产时存在的问题，提出了解决办法，构建了铁路检修货车生产施行精益生产方式的管理体系，并在哈尔滨轨道交通装备有限责任公司（以下称哈尔滨装备公司）生产实践中加以应用。本文所提出的铁路货车检修的精益生产方式，在企业应用中取得了良好的效益，对于其它铁路货车企业具有一定的参考价值和指导意义，对全面推行生产方式也提出了改进建议。
韩强[9]（2011）在《转轨道式自动抛丸机设计》文中研究说明抛丸清理机是利用抛丸清理技术对工件进行清理从而达到清理工件、强化工件的目的。根据吊钩式抛丸清理机的组成及工作原理,可以发现抛丸机不能连续的进行清理工件。由这一特点,可以将吊钩式抛丸清理机通过改进吊钩轨道的方法达到连续循环的清理工件,提高抛丸清理机的自动化程度。本课题主要采用跟踪测绘、观察分析、理论计算、改进修复的设计方法,并以弹丸循环系统为主线,利用以上设计思路,使设备既要符合理论又要顺应现实的可行条件及环境。本文论述了抛丸器高铬铸铁耐磨件复合型壳精密铸造工艺的特点以及生产抛丸器耐磨件的优势,从开泰抛丸机械公司100T复合型壳精铸生产线角度分析了复合型壳精铸工艺生产工艺流程以及工序操作特点。并利用光学电镜和洛氏硬度计分析了高铬铸铁耐磨件的微观组织结构和力学性能,分析了不同热处理方式对其微观组织结构和硬度的影响。本文以实际课题为背景对自动抛丸清理机进行了深入研究并作了大量的对比分析,总结了各配套设备对整体工作效果的各种影响,并进行了详细的理论计算,对研究抛丸机的工作具有一定的参考价值。
宋均思[10]（2010）在《基于WebAccess的全自动钢管抛丸清理监控系统的研制》文中进行了进一步梳理随着制造业的飞速发展,汽车、造船、机械设备制造等行业对钢管的需求量日益增大,对钢管质量特别是表面质量的要求越来越高,因此钢管在使用前的清理工作也更为重要。抛丸清理是钢管清理众多方法中最有效的。然而我国钢管抛丸清理生产线多采用简单的PLC控制,系统多数重要参数的调节要人工完成,导致清理效率低、质量不稳定,严重影响了钢管的清理质量。因此,研制自动化程度高、效率高、质量高且能适应现代化管理的全自动钢管抛丸清理生产线具有重要意义。本文在广泛调研和参阅相关先进技术文献的基础上,根据厂家技术要求和钢管抛丸清理的实际状况,确定了由工控机作上位监控机、PLC作下位实时控制机的全自动钢管抛丸清理监控系统总体方案,详细论述了上位机监控系统、下位机实时控制系统的软硬件开发和智能控制算法的设计。针对钢管抛丸清理过程中弹丸流量和弹丸速度难于控制易导致钢管过抛和欠抛的现状,系统采用电涡流传感器实时检测钢管锈蚀程度,通过人工神经网络算法计算出该锈蚀程度对应最佳弹丸量和弹丸速度,对弹丸流量和抛丸器转速进行实时控制,提高了抛丸清理的效率和质量。为解决生产线信息处理、数据管理不方便等问题,系统采用先进组态软件WebAccess为开发平台,不仅实现了对生产现场状况的模拟、监控,还具有对生产各种信息进行管理、对生产线进行自动控制等诸多功能,且系统可远程操作有网络集中管理的优势,更加适应现代化生产。试验结果和生产实践表明,本文研制的基于WebAccess的全自动钢管抛丸清理监控系统在钢管清理质量、效率,以及系统的操作性、处理速度、管理水平等方面均达到厂家的技术要求。较之同类型的钢管抛丸清理系统,本系统技术较为先进,工作稳定可靠,可进一步推广应用。
二、车体抛、喷丸除锈设备（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车体抛、喷丸除锈设备（论文提纲范文）
（1）铁路车辆车体抛丸废料回收系统的研发（论文提纲范文）
| 1 研究背景 |
| 2 抛丸废料回收系统 |
| 2.1 丸砂分离器 |
| 2.2 振动筛选装置 |
| 2.3 磁选装置 |
| 2.4 除尘装置 |
| 3 使用效果 |
| 4 结论 |
（2）论喷抛丸加工技术和设备（论文提纲范文）
| 1 喷抛丸加工的原理及特点 |
| 2 喷抛丸加工在生产中的应用 |
| 2.1 表面清理 |
| 2.2 喷抛丸光整加工 |
| 2.3 喷抛丸成型 |
| 2.4 喷抛丸校形 |
| 2.5 喷抛丸强化 |
| 2.6 喷抛丸其它方面的应用 |
| 3 喷抛丸加工的工艺参数 |
| 3.1 钢材表面除锈等级 |
| 3.2 喷丸强度 |
| 3.2.1 喷丸强度测定 |
| 3.2.2 表面覆盖率 |
| 4 喷抛丸加工设备 |
| 4.1 弹丸喷抛装置 |
| 4.2 丸料循环输送装置 |
| 4.3 丸料净化装置 |
| 4.4 室体 |
| 4.5 工件运载装置 |
| 4.6 通风除尘装置 |
| 5 我院设计、承包的喷抛丸加工设备 |
| 5.1 喷丸设备 |
| 5.2 抛丸设备 |
| 5.3 喷抛结合加工设备 |
| 6 结束语 |
（3）拖拉机驾驶室型材表面粗糙度对电泳盐雾性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 拖拉机驾驶室生产工艺现状 |
| 1.2.1 一拖公司现有驾驶室型材情况 |
| 1.2.2 国外拖拉机驾驶室型材情况 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 拖拉机驾驶室型材表面清理实现的设计 |
| 2.1 表面粗糙度的概念及计算方法 |
| 2.1.1 表面粗糙度对零件影响 |
| 2.1.2 表面粗糙度的高度特性评定参数[32-33] |
| 2.2 型材抛丸钢丸粒度对粗糙度的影响 |
| 2.2.1 钢丸粒度选择 |
| 2.2.2 钢丸抛射时间 |
| 2.2.3 钢丸抛射量及速度 |
| 2.3 型材表面粗糙度的测量 |
| 2.4 拖拉机驾驶室抛丸除锈分析 |
| 2.4.1 驾驶室总成的整体抛丸 |
| 2.4.2 驾驶室零件的散件抛丸 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 拖拉机驾驶室电泳漆漆膜厚度测量研究 |
| 3.1 电泳漆工艺流程 |
| 3.2 电泳漆膜厚度测量 |
| 3.3 抛丸件电泳漆膜的耐盐雾性测量 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 拖拉机驾驶室电泳漆盐雾试验统计 |
| 4.1 弹丸丸粒大小验证 |
| 4.1.1 薄板抛丸除锈与变形验证 |
| 4.1.2 试板、试管试验 |
| 4.1.3 抛丸粗糙度验证 |
| 4.2 抛射时间和抛头频率试验 |
| 4.2.1 粗糙度值 6μm以下的参数验证 |
| 4.3 电泳漆膜厚度与盐雾实验 |
| 4.4 抛丸除锈对电泳设备投资运行成本的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 导师及作者简介 |
| 致谢 |
（4）一种基于熔模铸造的车用连杆工艺及其性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 熔模铸造工艺的概述 |
| 1.3 国内外熔模铸造研究现状 |
| 1.3.1 国内熔模铸造研究现状 |
| 1.3.2 国外熔模铸造研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 双金属复合连杆熔模铸造模拟 |
| 2.1 连杆结构和铸造工艺方案 |
| 2.2 双金属复合连杆网格划分和参数设置 |
| 2.2.1 网格划分 |
| 2.2.2 材料设置 |
| 2.2.3 界面条件设置 |
| 2.2.4 边界和初始条件设置 |
| 2.2.5 重力与运行参数设置 |
| 2.3 双金属复合连杆铸造过程模拟分析 |
| 2.3.1 顶注式模拟结果 |
| 2.3.2 侧注式模拟结果 |
| 2.4 双金属复合连杆工艺参数优化 |
| 2.4.1 正交模拟 |
| 2.4.2 试验结果分析 |
| 第3章 双金属复合连杆界面扩散性能研究 |
| 3.1 铸造时裂解材料的温度分布规律 |
| 3.1.1 宽度方向裂解材料节点温度分布规律 |
| 3.1.2 长度方向裂解材料节点温度分布规律 |
| 3.1.3 垂直方向裂解材料节点温度分布规律 |
| 3.2 不同体积比对双金属界面的扩散性能研究 |
| 3.3 锯齿状裂解材料对双金属界面的扩散性能研究 |
| 3.4 浇注间隔对双金属界面的扩散性能研究 |
| 第4章 双金属复合试样工艺试验与性能研究 |
| 4.1 双金属试样蜡模制取流程 |
| 4.2 双金属试样型壳制取流程 |
| 4.3 试样型壳脱蜡与焙烧 |
| 4.4 主体材料熔炼与浇注 |
| 4.5 改进后的试样铸造工艺 |
| 4.6 双金属裂解试样显微组织分析 |
| 4.7 双金属试样裂解力学性能分析 |
| 4.8 双金属试样裂解性分析和模拟试验 |
| 4.9 双金属裂解试样可锻性能分析 |
| 第5章 结语和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）车体抛丸除锈试验探究（论文提纲范文）
| 1 试验装置与方案设计 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 丸料对抛丸除锈质量的影响 |
| 2.2 牵引速度对抛丸除锈质量的影响 |
| 3 结论 |
（7）抛丸器耐磨件的复合型壳熔模铸造工艺与设备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 抛丸清理技术 |
| 1.2 抛丸器简介 |
| 1.2.1 抛丸器的基本结构及工作原理 |
| 1.2.2 抛丸器耐磨件 |
| 1.3 熔模铸造技术简介 |
| 1.3.1 熔模铸造 |
| 1.3.2 复合工艺 |
| 1.3.3 熔模铸造用相关设备 |
| 1.3.4 复合型壳的研究概况 |
| 1.4 本课题的研究目的及内容 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验方案设计与研究方法 |
| 2.1 试验原料及设备 |
| 2.1.1 试验主要原料 |
| 2.1.2 试验设备简介 |
| 2.2 试验工艺流程 |
| 第三章 硅溶胶—水玻璃复合工艺分析 |
| 3.1 熔模制作 |
| 3.1.1 模料概况 |
| 3.1.2 对模料的基本要求 |
| 3.1.3 石蜡—硬脂酸模料 |
| 3.1.4 蜡膏制备 |
| 3.1.5 蜡模制作 |
| 3.1.6 熔模常见缺陷及预防 |
| 3.2 熔模铸造型壳概述 |
| 3.2.1 型壳组成及性能 |
| 3.2.2 制壳原材料 |
| 3.3 硅溶胶—水玻璃复合型壳 |
| 3.3.1 硅溶胶型壳 |
| 3.3.2 水玻璃型壳 |
| 3.3.3 水玻璃—硅溶胶复合型壳 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 熔模精铸抛丸器耐磨件的工艺分析 |
| 4.1 蜡料处理 |
| 4.1.1 蜡膏制备 |
| 4.1.2 蜡料的回收及再生 |
| 4.2 压制蜡模 |
| 4.3 浇口模制作 |
| 4.4 蜡模修整 |
| 4.5 焊蜡模组 |
| 4.6 面层硅溶胶型壳制作 |
| 4.7 背层水玻璃型壳制作 |
| 4.8 脱蜡 |
| 4.9 焙烧与浇注 |
| 4.10 后处理 |
| 4.10.1 抛丸器耐磨件的清理、修补及精整 |
| 4.10.2 抛丸器耐磨铸件的热处理 |
| 4.11 本章小结 |
| 第五章 部分熔模精铸设备的改进设计 |
| 5.1 单工位后注低温射蜡机的改进优化 |
| 5.2 干燥线设计制造 |
| 5.3 高压蒸汽脱蜡釜 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）精益生产在铁路货车检修中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 精益生产方式的概述 |
| 1.2 精益生产方式的演变过程 |
| 1.3 精益生产方式在中国的应用 |
| 1.4 精益生产在铁路货车检修生产中应用的目的和意义 |
| 1.5 论文的研究对象 |
| 1.6 论文采用的方法及流程 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 精益生产的基本理念 |
| 2.1 精益生产的定义 |
| 2.2 精益生产的核心问题 |
| 2.3 精益生产的基本特征 |
| 2.4 精益生产的体系构成 |
| 2.5 精益生产的基础——现场 5S 管理 |
| 2.6 精益生产的基本方式—拉动式生产方式 |
| 2.7 精益生产与大批生产方式的对比 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 货车检修生产中推进精益生产的总体方案 |
| 3.1 铁路货车检修系统应用精益生产方式可行性分析 |
| 3.1.1 铁路货车检修系统应用精益生产方式存在的问题 |
| 3.1.2 铁路货车检修系统推行精益生产的有利因素 |
| 3.2 货车检修工艺流程 |
| 3.3 实行精益生产的推进方式 |
| 3.4 实行精益生产的战略目标 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 精益生产的实施 |
| 4.1 现场 5S 管理的推行 |
| 4.1.1 实施现场 5S 管理的依据 |
| 4.1.2 定义、活动目标与标准要求 |
| 4.1.3 组织机构和职责 |
| 4.1.4 推进步骤与时间进度 |
| 4.1.5 几点要求 |
| 4.1.6 现场 5S 管理阶段性小结 |
| 4.2 实施完整拆车 |
| 4.2.1 拆车现状 |
| 4.2.2 完整拆车的定义 |
| 4.2.3 拆车工艺流程 |
| 4.2.4 铆拆工序流程优化 |
| 4.2.5 完整拆车工作标准 |
| 4.2.6 公司实行完整拆车职责分工 |
| 4.2.7 完整拆车工作计划 |
| 4.2.8 完整拆车信息传递及考核办法 |
| 4.2.9 完整拆车效果小结 |
| 4.3 检修车辆实施分跨等级修 |
| 4.3.1 钢结构工序现状 |
| 4.3.2 分跨等级修的定义 |
| 4.3.3 分跨等级修的关键是生产的均衡性 |
| 4.3.4 分跨等级修的目标 |
| 4.3.5 检修车辆修程提前确认 |
| 4.3.6 分跨等级修工艺布局 |
| 4.3.7 大修程车辆作业内容 |
| 4.3.8 分跨等级修实施进度 |
| 4.3.9 分跨等级修生产组织方式及生产节拍 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 货车检修信息化分析与初步实施 |
| 5.1 货车检修生产信息化管理的意义 |
| 5.2 路内工厂货车检修信息化管理的现状 |
| 5.3 哈尔滨装备公司实施货车检修信息化管理的基础 |
| 5.4 实施货车检修信息化管理应坚持的原则 |
| 5.4.1 效益原则 |
| 5.4.2 实用原则 |
| 5.4.3 系统性原则 |
| 5.4.4 可扩展性原则 |
| 5.4.5 员工培训应在前原则 |
| 5.5 货车检修生产信息化管理具体方案 |
| 5.5.1 成立专项工作组 |
| 5.5.2 以人员培训为先导 |
| 5.5.3 以车辆检修的车辆基础信息、分解细录为突破点 |
| 5.5.4 各型车的检修动态采用电子化看板管理 |
| 5.5.5 软件的自行开发 |
| 5.6 部门分工 |
| 5.7 资金投入 |
| 5.8 项目实施须遵循的几点规律 |
| 5.8.1 固定周期 |
| 5.8.2 源数据为基石 |
| 5.8.3 强调沟通的作用 |
| 5.8.4 阶段性评审 |
| 5.8.5 持之以恒的信心 |
| 5.8.6 领导推进 |
| 5.9 进度安排 |
| 5.10 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）转轨道式自动抛丸机设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面清理技术及抛丸机概述 |
| 1.1.1 表面清理技术 |
| 1.1.2 抛丸清理设备的类型 |
| 1.1.3 抛丸清理机的发展历程及前景 |
| 1.2 课题概述 |
| 1.2.1 选题的背景及意义 |
| 1.2.2 课题的选择 |
| 1.2.3 课题研究的内容 |
| 第二章 自动抛丸机的设计方案及工艺流程 |
| 2.1 自动抛丸机的方案确定 |
| 2.2 吊钩式抛丸机的结构及工艺流程 |
| 2.2.1 吊钩式抛丸机的结构 |
| 2.2.2 吊钩式抛丸机的工艺流程 |
| 2.3 转轨道式自动抛丸机的工艺流程及工作原理 |
| 2.3.1 转轨道式自动抛丸机的结构 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转轨道式自动抛丸机的结构设计 |
| 3.1 抛丸清理室 |
| 3.1.1 抛丸器总成 |
| 3.1.2 抛丸器 |
| 3.1.3 丸料堆积角 |
| 3.1.4 抛丸器与工件之间的距离 |
| 3.1.5 抛丸流入射角和抛丸器的设置 |
| 3.1.6 大门 |
| 3.2 丸料循环净化系统 |
| 3.2.1 螺旋输送器 |
| 3.2.2 斗式提升机 |
| 3.2.3 丸渣分离器 |
| 3.2.4 弹丸分配系统 |
| 3.3 悬链输送系统 |
| 3.3.1 悬链 |
| 3.3.2 驱动装置 |
| 3.3.3 涨紧装置 |
| 3.4 吊钩自转机构 |
| 3.5 除尘系统 |
| 3.6 控制系统 |
| 3.7 抛丸机设计总图 |
| 3.8 设备的安装、维护保养与安全 |
| 3.8.1 安装 |
| 3.8.2 试机 |
| 3.8.3 维护与保养 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 转轨道式自动抛丸机螺旋输送器的计算 |
| 4.1 链传动的计算 |
| 4.1.1 选择链轮齿数Z_1、Z_2和确定传动比i |
| 4.1.2 计算当量的单排链的计算功率P_(ca) |
| 4.1.3 确定链条型号和节距p |
| 4.1.4 计算链节数和中心距 |
| 4.1.5 计算链速v,确定润滑方式 |
| 4.1.6 计算压轴力F_P |
| 4.1.7 链轮的主要尺寸 |
| 4.2 螺旋轴的计算 |
| 4.2.1 螺旋直径D和螺距S的确定 |
| 4.2.2 螺旋叶片厚度及实体螺旋叶片的展开尺寸的确定 |
| 4.2.3 螺旋轴的计算 |
| 4.2.4 螺旋轴的校核 |
| 4.2.5 轴的刚度校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 抛丸器高铬铸铁耐磨件工艺与性能 |
| 5.1 抛丸器高铬铸铁耐磨件复合型壳熔模铸造工艺 |
| 5.2 抛丸器高铬铸铁耐磨件微观组织与性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）基于WebAccess的全自动钢管抛丸清理监控系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢管抛丸清理现状 |
| 1.2.1 国外钢管抛丸清理现状 |
| 1.2.2 国内钢管抛丸清理现状 |
| 1.3 课题来源及技术要求 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 技术要求 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 钢管抛丸清理系统总体方案设计 |
| 2.1 钢管抛丸清理系统总体方案 |
| 2.1.1 钢管抛丸清理系统的组成 |
| 2.1.2 钢管抛丸清理生产流程 |
| 2.1.3 钢管抛丸清理系统总体方案的确立 |
| 2.2 钢管抛丸清理机械系统方案 |
| 2.2.1 钢管抛丸清理机械系统组成 |
| 2.2.2 钢管抛丸清理机械系统设备介绍 |
| 2.3 钢管抛丸清理监控系统方案设计 |
| 2.3.1 监控系统硬件方案设计 |
| 2.3.2 监控系统软件方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于BP 神经网络的智能算法设计 |
| 3.1 弹丸流量、弹丸速度智能控制的基本原理 |
| 3.1.1 弹丸流量、弹丸速度对抛丸质量的影响 |
| 3.1.2 智能算法控制弹丸流量、弹丸速度的过程 |
| 3.2 智能控制算法的选择 |
| 3.3 人工神经网络控制算法 |
| 3.3.1 人工神经元模型 |
| 3.3.2 常用神经元响应函数 |
| 3.3.3 BP 神经网络 |
| 3.4 钢管抛丸清理系统神经网络控制模型的建立 |
| 3.4.1 BP 网络结构的设计 |
| 3.4.2 网络模型的验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 钢管抛丸清理监控系统的硬件设计 |
| 4.1 监控系统硬件总体方案 |
| 4.2 监控计算机系统 |
| 4.2.1 监控计算机的主要任务 |
| 4.2.2 监控计算机的选用 |
| 4.3 PLC 控制系统 |
| 4.3.1 PLC 主单元的选用 |
| 4.3.2 PLC 功能模块的选用 |
| 4.4 变频调速模块 |
| 4.4.1 变频器的选型 |
| 4.4.2 变频调速模块的连接 |
| 4.5 电磁弹丸流量控制模块 |
| 4.5.1 电磁弹丸流量控制器工作原理 |
| 4.5.2 电磁弹丸流量控制器的选型 |
| 4.6 钢管锈蚀程度检测模块 |
| 4.6.1 钢管锈蚀程度检测模块基本结构 |
| 4.6.2 钢管锈蚀程度检测原理 |
| 4.6.3 等效电路分析 |
| 4.6.4 测量电路 |
| 4.7 视频采集模块 |
| 4.7.1 工业摄像头的选择 |
| 4.7.2 工业摄像头的连接 |
| 4.8 故障检测报警模块 |
| 4.8.1 提升机故障检测报警模块 |
| 4.8.2 辊道过载检测报警模块 |
| 4.8.3 其它报警模块 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 钢管抛丸清理监控系统软件设计 |
| 5.1 监控系统软件总体方案 |
| 5.2 上位机监控软件设计 |
| 5.2.1 系统监控软件的选用 |
| 5.2.2 网络结构的构建 |
| 5.2.3 WebAccess 与硬件通信的实现 |
| 5.2.4 生产信息的管理 |
| 5.2.5 生产的自动控制 |
| 5.2.6 生产状况的显示 |
| 5.2.7 智能算法的调用 |
| 5.2.8 主要操作界面介绍 |
| 5.3 PLC 控制程序设计 |
| 5.3.1 PLC 主控程序模块 |
| 5.3.2 抛丸清理控制模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 安装调试及结果分析 |
| 6.1 实验室设计调试阶段 |
| 6.2 现场调试阶段 |
| 6.2.1 控制柜现场布置 |
| 6.2.2 现场调试 |
| 6.3 试验性生产结果 |
| 6.4 系统结果总体分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、车体抛、喷丸除锈设备（论文参考文献）
- [1]铁路车辆车体抛丸废料回收系统的研发[J]. 杜彪,李春林,刘瑞军. 工程技术研究, 2018(07)
- [2]论喷抛丸加工技术和设备[J]. 冯建民. 内燃机与配件, 2018(06)
- [3]拖拉机驾驶室型材表面粗糙度对电泳盐雾性能影响的研究[D]. 杨博. 吉林大学, 2017(01)
- [4]一种基于熔模铸造的车用连杆工艺及其性能分析[D]. 刘畅. 湖北工业大学, 2017(01)
- [5]喷丸除锈过程及效果的数值模拟研究[J]. 黄河,杨帆,高玉魁. 表面技术, 2016(11)
- [6]车体抛丸除锈试验探究[J]. 王静,杨振祥,郭振兴. 山东工业技术, 2016(02)
- [7]抛丸器耐磨件的复合型壳熔模铸造工艺与设备研究[D]. 王胜辉. 济南大学, 2012(04)
- [8]精益生产在铁路货车检修中的应用[D]. 苑诚武. 哈尔滨工程大学, 2012(02)
- [9]转轨道式自动抛丸机设计[D]. 韩强. 山东大学, 2011(07)
- [10]基于WebAccess的全自动钢管抛丸清理监控系统的研制[D]. 宋均思. 青岛理工大学, 2010(02)