一、车床主轴成形三油楔动压轴承的试验（论文文献综述）
高勇伟[1]（2021）在《数控机床电主轴环保水基动压轴承关键技术研究》文中研究说明电主轴是实现高速、高精加工的数控机床之核心部件,更是将支承轴承和电机结合为一体的高端机床之关键部件,其综合性能受制于支承轴承的承载能力、稳定性和回转误差。本文面向我国高速磨削加工数控机床关键部件的重大应用需求,围绕高速水基动压轴承的润滑介质、承载性能、稳定性和回转精度等几个关键科学问题开展研究工作,具体工作如下:以水为基础液,以绿色环保的羟丙基甲基纤维素、羧甲基淀粉钠、丙二醇和油酸三乙醇胺酯作为水基添加剂,研制发明了一种新型粘度可控、润滑性能稳定水基润滑液。并以不同质量百分含量的氧化石墨烯纳米片作为减摩剂对水基润滑液进行摩擦学改性,发现在其质量百分含量为0.5%时,与水作为润滑剂相比磨损深度和磨损宽度都大幅降低。数值计算和有限元仿真均表明,在有效提高承载力和稳定性的同时,润滑液温升不高,性能较好。根据电主轴高速、精密和稳定运行的工作要求,运用流体润滑理论开发了水基动压轴承数值分析软件,计算分析了表面织构不同的布置区域、微坑直径、微坑深度和面积比下动压轴承的承载性能,揭示了主轴偏斜和加工误差等因素对水基动压轴承承载性能的影响。分析表明:合理布置表面织构可以有效提高动压轴承的承载能力,采取有效措施防止主轴偏斜可以减小承载能力下降,从而到达提高加工精度、减小圆度和圆柱度误差和提高承载能力的作用。利用泊肃叶定律改进了雷诺方程,建立了主动供液动压轴承的动态特性数学模型,计算了动压轴承的动态特性系数、临界质量和临界速度,与普通动压轴承相比,其临界速度成倍增加,动态特性系数变化不大。数值分析表明:布置增压小孔后,能够抑制对稳定性不利的交叉刚度的增加,有效改善动压轴承的稳定性,能使动压轴承在更高的转速下稳定运行。基于Reynolds方程建立了动压轴承主轴系统的动力学运动学模型,仿真分析了轴心#12运动轨迹,发现动压轴承在轴心可运动的范围内存在稳定区域,在稳定区域内,主轴受扰动后可以回到原平衡位置,在稳定区域外,主轴受扰动后未能回到原平衡位置。为验证数值仿真的可行性,搭建了水基动压轴承支承的电主轴实验平台,利用NI开发的测控系统完成了主轴回转精度的无接触测量。并在不同的供液压力、轴承间隙及轴承转速下实现对主轴径向回转误差的实时测量。经实验分析,发现供液压力、轴承间隙、轴承转速均能影响电主轴的回转精度。轴承转速越高,主轴回转中心越靠近轴瓦几何中心,回转精度越高。经对比,回转精度的实测结果与仿真预测结果最大相差0.3μm,平均相对误差13%,验证了所建仿真预测模型的正确性,证明水基动压轴承的仿真方法能够实现电主轴回转精度的准确预测。
唐雪锋[2]（2020）在《基于台架试验的油膜轴承运行性能研究》文中研究指明油膜轴承是一种集加工精度与装配精度要求都非常高的关键装备,其承载力及运行稳定情况对轧机的轧制精度和所生产的产品质量有着非常重要的影响。随着企业生产需求的提高,无论在设计制造方面还是在实际运用方面对油膜轴承都有了更高的要求。从返厂维修的衬套中可以体现出,油膜轴承的主要失效形式还是以衬套的磨损、划伤等方面为主,这样的失效形式会大幅度减小轴承的使用寿命,从而给企业带来严重的经济损失。轴承在投入使用前,最好的方式就是在已有的试验台基础上进行不同工况下的台架试验,根据其极限承载力及运行稳定情况,反映出这一类轴承适合的运行工况,避免实际工况的不符造成的轴承失效事故发生。为此,要想解决这类问题,首先需要制定轴承运行工况,根据试验轴承不同工况下的极限承载力及油膜温度变化情况,再从不同方面给出改善措施,旨在提升油膜轴承稳定运行时长、延长其使用寿命,对运用该结构形式轴承的企业有一定的指导意义。论文以大型轧机油膜轴承综合试验台为依托,以新型铜合金复合材料油膜轴承为研究对象,对完成的研究内容作以下阐述:首先,根据铜合金衬套的不同应用场合及特点,完成了新型铜合金衬套牌号的选择,同时选择了粉末冶金作为成型工艺;对轴承传感器布局进行了设计,并完成了相应的加工与装配;对安装前的各类传感器进行了标定,并利用西门子模块对采集数据进行了pc端显示。其次,利用MATLAB软件强大的数值计算能力,得出了不同转速下油膜压力和油膜厚度的分布情况。计算结果显示:轴向油膜压力及膜厚呈对称分布;周向油膜压力出现在一定的包角范围内。随着转速增加,油膜压力增加,对应处的膜厚变小,即油膜压力最大处膜厚最小,该处温度最高。最后,根据台架试验结果,分析了铜合金衬套致密性、表面形貌对轴承承载能力的影响;分析了轴承入口油温和润滑油粘度对轴承承载能力的影响;分析了压力孔数量对轴承承载的影响;并根据不同工况下的试验温度对比,分析了转速、载荷以及偏载对轴承的影响。结果表明,粉末冶金工艺带来的衬套表面致密性对轴承承载非常重要,致密性越高,衬套加工后粗糙度值就越低,承载能力就越高;入口油温越高,润滑油粘度值就越小,承载能力就越低;承载区压力孔数量越多,油膜形成越困难,承载能力就越低。
熊友平[3]（2018）在《基于小孔节流静压电主轴轴心轨迹的特性研究》文中研究指明液体静压电主轴是由液体静压轴承支承的高速电主轴系统。由于液体静压轴承油膜厚度的自适应特性,克服了刚性轴承电主轴回转精度不可逆的缺点,同时具有高回转精度、高承载能力以及高刚度特征,因而在现代精密、超精密加工机床中得到广泛应用。在液体静压电主轴的切削加工过程中,其轴心轨迹是主轴回转精度和液体静压轴承油膜厚度最小值的动态反映,故可依据主轴的轴心轨迹判断主轴系统是否处于稳定状态,进而判断液体静压轴承的设计参数是否合理。尽管国内外围绕液体静压电主轴的轴心轨迹做了大量理论与实验研究,但在高速下如何保证液体静压轴承形成全油膜润滑,并使其具有高回转精度、高承载能力和高刚度特征,尚未见有详细的论述。为解决这一难题,本文基于薄壁小孔液体静压电主轴系统,通过建立主轴系统轴心轨迹的非线性数学模型,在分析静压轴承结构参数对主轴轴心轨迹运动规律影响的基础上,详细论述了切削力对液体静压电主轴系统轴心轨迹的影响,具体内容如下:首先,以薄壁小孔节流四油腔液体静压滑动轴承-主轴转子系统为研究对象,建立液体静压轴承的流体雷诺方程,同时联立流量连续性方程,并结合五点离散法,计算出液体静压轴承油膜力的分布;以此为基础,对液体静压电主轴系统进行完整的受力分析,建立系统的动力学方程,进而结合欧拉法建立液体静压轴承-主轴系统轴心轨迹的数学模型。其次,基于所建立的液体静压轴承-主轴系统的轴心轨迹数学模型,针对实际加工下主轴系统所存在的质量偏心情况,采用控制变量法,研究在质量偏心下轴承结构参数、工况参数等系统参数对主轴轴心轨迹的影响规律;同时,以切削力数学模型为依据,研究实际加工过程中,在质量偏心与切削力共同作用下,刀具齿数与主轴转速等切削参数对主轴轴心轨迹的影响规律。最后,采用matlab/Simulink软件对上述理论进行了仿真分析,结果表明,以高速下主轴的回转精度为控制目标时,薄壁小孔节流液体静压轴承-电主轴系统在不同的加工精度要求下,存在最优的轴承结构参数和切削参数,从而为液体静压电主轴的结构设计与控制提供了理论与仿真分析的参考依据。
丁龙威[4]（2018）在《基于CFD的新型动静压转台油膜流场及温度场的数值模拟研究》文中认为回转工作台作为大型、重型精密机床的功能部件,对整个机床的加工精度和运行平稳性有着很大的影响。因此,研究提高回转工作台的运动精度对整个精密机床的工作性能是否良好具有很大影响。由于大型回转工作台一般尺寸较大,启动和低速运行时容易产生爬行,运动平稳性差;而且摩擦生成的热量不能及时通过对流和传导扩散,造成转台局部油膜温升过高,粘度降低,油膜建立困难,润滑条件恶化,最终导致转台性能下降。针对以上大型回转工作台存在的问题,课题组提出了一种新型精密螺旋油楔动静压转台的设计概念,通过“差动”和“螺旋流动”,动、静压结合的方式,来提高大型转台运行平稳性,和解决由于摩擦产生的热量不能及时扩散的问题。本文以此新型转台为研究对象,利用CFD软件FLUENT对其复杂流场及温度场进行模拟研究,并将仿真结果和实验结果进行比较,具体工作内容如下:（1）介绍了新型螺旋油楔动静压转台结构及其工作原理,利用三维软件Pro/Engineer建立转台油腔的有限元结构模型,采用ICEM CFD软件对油腔模型进行了非结构网格划分,建立动静压转台的基本控制方程,确定了模型假设条件和初始边界条件,并对相关软件进行了简单介绍。（2）采用基于Navier-Stokes方程的CFD软件对转台内润滑油的复杂流动情况进行模拟计算,得到油膜压力场、温度场、速度场、速度矢量及流线的分布情况,并分析讨论了转台在不同转速和油膜厚度下的油膜压力、温升、流量、速度及流线等的变化情况,拟合了螺旋油楔处压力峰值和油膜最大温升随转速、油膜厚度的变化关系式。（3）对静压腔外槽区容易出现负压、动压螺旋油楔供油不足的问题进行研究分析,提出了增大供油压力、降低静压腔封油边高度和在螺旋油楔进油槽处增加进油孔等三种解决办法,优化了油腔结构,提高了转台的性能。（4）搭建新型螺旋油楔动静压实验台,介绍了实验原理和方案、实验系统的组成以及各种传感器的布置情况,采集了不同工况下的位移传感器和压力传感器信号,将仿真结果和实验结果进行比较,发现实验测试结果与CFD仿真结果基本吻合,从而证实了仿真结果的可靠性和该方法的可行性。通过对新型螺旋油楔动静压转台内部流场及温度场的研究,为提高大型回转工作台的运行精度和解决大型回转工作台的散热问题提供了一个新的途径。对我国大、重型装备制造业的发展具有重要意义。
郭少辉[5]（2018）在《表面微织构对滑动轴承润滑特性影响的理论分析及实验研究》文中研究说明随着机械设备越来越趋于超高速、大功率、重载荷的方向发展,机械系统中摩擦副的摩擦学性能的提高显得尤为重要。随着机械加工技术的不断发展,起源于生物仿生学的表面微织构加工技术逐渐成为改善摩擦副工作性能的重要优化方式。摩擦副表面微织构对于摩擦副摩擦性能提高的主要作用机理表现为:流体润滑条件下,能有效产生流体动压润滑效应;混合摩擦条件下能作为储油槽,使润滑更加充分有效;在边界润滑和干摩擦条件下能有效储存磨损磨粒,减少二次磨损的产生。本文主要以滑动轴承为研究对象,通过微织构滑动轴承流体方程的建立分析微织构的动压效应,建立三维滑动轴承油膜的有限元模型分析不同工况参数和微织构几何参数的不同作用效果,并通过摩擦磨损实验分析了微织构在实际工况中对摩擦副表面的减磨作用规律。具有研究内容如下:首先,建立微织构无限宽滑动轴承的流体润滑方程,通过油膜压力以及承载力分布方程等分析研究了微织构深度、覆盖率等参数对轴承润滑特性的影响规律,从流体润滑理论方面说明了微织构的动压效应能有效提升轴承油膜润滑性能。其次,通过不同形状二维微织构有限元模型的建立分析研究了不同形状微织构的动压效果,结果显示微织构能有效提升油膜的承载性能,矩形和三角形微织构的作用效果最为明显有效。再次,通过Gambit建立三维微织构滑动轴承有限元模型,分析了不同工况参数和不同微织构分布参数下的滑动轴承润滑特性,并对比分析了计入空化效应时滑动轴承的油膜空化区域特征,结果表明位于油膜收敛间隙出口位置的微织构作用效果最为明显。最后,利用万能摩擦磨损试验机进行摩擦实验,研究不同布置形式微织构在不同工况参数下的减磨作用效果。实验结果显示径向沟槽微织构和凹坑状微织构能起到明显的减磨效果;微织构的存在能存储润滑介质和磨损磨粒,减少摩擦副二次磨损的产生,明显提高摩擦副的摩擦性能。
刘永杰[6]（2017）在《数控超高速切槽专用磨床的研究与开发》文中研究说明在当今社会,大都会用汽车工业的水平来评价一个国家的工业水平。因为汽车工业关联着很多的产业,比如机床制造业、原材料、电子计算机产业以及互联网产业等诸多产业。可以说汽车工业是这些诸多产业综合发展的结果。汽车制造的基础在于零部件的制造。在装配过程中,零部件的质量将直接影响了整车的制造质量。整车中有很多重要的零部件如转向机构、变速箱机构、发动机、喷油器机构等。它们当中比较多的是轴类零件,其中轴类零件最多的是汽车变速箱和发动机。在众多的发动机和变速箱轴类零件中,轴类零件上的环形槽的加工成为了近几年各个汽车零部件生产厂家的生产工艺难点。在过去的十几年中,由于整车厂家对轴类零件的环形槽几乎没有要求,因此那个时候轴类零件的环形槽的加工大多采用车削的方式来完成。但是随着汽车行业对零件的要求越来越高,对带有环形槽的轴类零件提出了更高的要求,此时车削加工已不能达到工艺要求。很多汽车零部件厂家开始采用磨削加工。但是由于此类零件的环形槽宽度往往较小,普通刚玉砂轮在磨削时会出现砂轮磨损较快或者破裂等情况。因此普通刚玉砂轮的磨削通常磨削效率不高,并且磨削后槽的宽度不易保证,因此刚玉砂轮磨削环形槽的加工工艺也不适应大批量的工业化生产模式。近年来,国外从事磨削加工的研究人员研究出了超高速磨削。超高速磨削是指磨削时砂轮的线速度可以达到80m/s以上。此项技术的发现,使得超高速磨削成为了磨削加工技术未来的发展方向。超高速磨削采用CBN磨料,因为CBN磨料硬度高、热传导性能好。国外已经有很多先进的磨床制造厂家制造出适合各种汽车零件加工的CBN磨床。比如CBN曲轴磨床、CBN凸轮轴磨床、以及环形槽CBN专用磨床。在汽车制造业的要求越来越高的形式下,很多实力较强的汽车零件制造企业开始采购国外进口的CBN切槽专用磨床,来达到零件的工艺要求。本文针对轴类零件环形槽的加工工艺特点,系统的对切槽磨床进行了相关分析和设计。本文主要研究的内容如下:（1）环形槽零件的加工工艺进行分析和研究。工艺分析和研究是整个机床的设计基础。在研究国内外各种加工工艺基础上,通过对CBN砂轮的磨削和普通刚玉砂轮的磨削工艺研究,确定环形槽的磨削采用CBN砂轮磨削工艺是正确、先进的。（2）分析整个机床的各项参数,设计确定整机的布局设计。本章通过对于对整个机床的每一个部件的参数的研究与设计,制定了整机的设计方案。（3）就磨削过程中的振动进行分析,对人造矿物复合材料作为床身进行研究。利用有限元分析软件对灰铸铁材料的床身和人造矿物复合材料的床身进行了分析和研究,研究结果表明矿物复合材料的床身更适合高速高效磨削。（4）高速滚动轴承砂轮轴系结构进行设计。要实现CBN磨削,更好的发挥CBN磨料的磨削效果,砂轮的线速度必须达到80m/s以上。通过研究动静压结构轴承和滚动轴承结构的优缺点,设计开发了适合高速、高效磨削的高速滚动轴承砂轮架。（5）CBN切槽磨削过程进行研究及实验验证。本章主要对于CBN砂轮在磨削环形槽的过程中的对刀方法的研究。磨床销空程防碰撞、砂轮动平衡系统的研究及使用。最后通过整机的磨削实验,以及在磨削实验中通过对CBN砂轮的磨削参数的研究、调整,验证了本文设计的数控CBN超高速切槽专用磨床是合理的,达到了设计的预期效果。
沈德阳[7]（2017）在《铁路轴承套圈外圆磨床热态特性分析》文中研究表明铁路轴承套圈外圆磨床作为铁路轴承套圈的精密磨削装备,其热态特性直接影响到铁路轴承套圈的表面质量,因此开展铁路轴承套圈外圆磨床热态特性分析具有研究意义。本文以3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床为研究对象,基于有限元法完成磨床的热态特性分析和热结构设计。具体工作内容如下:（1）建立3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床的三维数字化模型和热力学分析模型,分析了磨床中能量的传递途径和传递方式,建立了铁路轴承磨床的能量流模型。（2）基于牛顿流体本构方程,推导出可倾瓦动压轴承和推力滑动轴承剪切油膜的摩擦扭矩的计算方程;根据能量守恒定律,建立可倾瓦动压轴承主轴润滑系统的热力学平衡方程。（3）研究可倾瓦动压轴承砂轮主轴和工件主轴系统中热源的建模方法,计算热边界条件,建立主轴系统的热力学模型,分析计算主轴的温度分布和热位移分布,完成相关因素对主轴系统热态特性的影响研究。（4）研究可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统、工件主轴系统、切削液和导轨润滑油等因素影响下磨床整机的热态特性,计算单一因素影响下的磨床磨削热加工误差;开展实际工况下的磨床整机热态特性分析研究,计算热变形对磨床磨削加工精度的影响;开展可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统单因素作用下磨床整机的热力学性能试验,测量砂轮主轴轴端的温升和热位移,验证本文提出的磨床热力学分析模型的准确性。（5）根据磨床热态特性分析研究结果,结合磨床工作原理,系统地分析推力滑动轴承轴向位置、润滑油流量、切削液温度、导轨润滑油温度等因素对磨床热态特性的影响,并完成磨床结构热设计。研究结果表明:通过测量可倾瓦轴承主轴系统砂轮端温升和热位移,看出实验值和理论结果的最大相对误差仅为18.75%,验证了本文提出的热力学模型。针对3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床,可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统和切削液是影响磨削加工精度的主要因素,增大润滑油流量、降低平-V静压卸荷导轨润滑油温度、角接触球轴承选用更高粘度的润滑脂,磨床的轴向热加工误差降至80.79μm,降幅为32.88%,砂轮的修整误差降低至85.83μm,降幅为29.86%。
徐慧[8]（2017）在《动载轴承润滑性能研究》文中进行了进一步梳理动载轴承因结构紧凑、能够承受重载及冲击载荷、成本低廉等优势被广泛用作汽车发动机主轴承与曲轴轴承。近年来,我国机动车保有量快速增加,汽车发动机的性能不断提高,相关环保和发动机排放法规逐渐完善,以上因素对发动机的动载轴承设计制造提出了更高的要求。动载轴承正常运转时,轴颈与轴由极薄的油膜或水膜隔开,能够大幅度降低摩擦磨损功耗,其润滑状况对摩擦有重要影响。本文针对动载轴承的润滑能影响因素及润滑性能指标计算展开研究。论文首先总结了多年来动载轴承润滑性能研究方面的进展,在此基础上,针对计入黏温效应以及表面粗糙度等的流体动压润滑相关理论进行分析,推导并验证了动载轴承润滑性能计算模型,并进一步对其数值求解算法及程序实现进行研究,通过采用有限元差分法对轴承的油膜压力、油膜厚度、黏度温度以及表面粗糙度进行了耦合分析。最后,基于MATLAB软件开发出一款动载轴承润滑性能分析软件,并通过某汽车发动机主轴承的润滑性能分析完成了该软件的可用性和有效性验证。本文采用的算法相较于其他算法更为合理、科学,同时更具有计算时间短、精度高的优点。所开发出的软件可完成动载轴承润滑性能参数的计算,可为轴承的优化设计提供重要参数依据。
罗赞[9]（2016）在《基于粘温效应的流体动压滑动轴承流场及传热分析》文中指出随着现代机械行业的不断发展,旋转机械的技术水平日益提高,轴承作为旋转机械中承载系统与动力传输系统的关键部件,对其各方面的性能要求也越来越高。流体动压滑动轴承因其具有承载力大、功耗小、耐冲击、抗振性好、运转精度高等突出特点,而被广泛应用。针对目前高转速、高承载力、高运转精度的滑动轴承需求,滑动轴承轴瓦的温升问题逐渐成为人们关注的焦点。过高的轴瓦温度不仅会使瓦块材料软化,而且将导致润滑油的粘度急剧下降,此种现象在很大的程度上会减少轴承所能承受的最大载荷,加速轴瓦的摩擦磨损最终导致轴承报废,彻底失去工作能力。本文研究内容来源于湖南省高新技术产业化项目“高端装备用重载滑动轴承关键技术研究及产业化”,针对流体动压滑动轴承润滑油粘温效应状态下油膜流场及油膜-轴瓦流固耦合传热,主要做了以下工作:首先,基于滑动轴承流场中的守恒方程和滑动轴承油膜破裂的边界条件,应用有限体积法建立了流体动压滑动轴承的计算模型。其次,以双油槽圆形瓦动压滑动轴承为研究对象,在考虑润滑粘温效应的条件下,求解了引入油膜空穴模型的油膜压力场和温度场,并且将粘度恒定与粘温效应下油膜流场中的空穴、压力场和温度场进行了对比,分析了润滑油粘度变化对油膜流场状态的影响。再次,根据流体仿真软件中已经求得的油膜流场结果,计算出粘温效应下有关轴承的一些重要静特性参数,包括轴承特性数、摩擦系数、进油流量系数和端泄比系数,将这些参考值进行绘图比较,可以为轴承的研究提供更加准确的数据,具有很大的工程应用价值。最后,根据已经获得的动压滑动轴承油膜压力场和温度场的数据情况下,通过FLUENT和ANSYS WORKBENCH进行流固耦合的联合仿真,获得了轴瓦的热应力、温度场分布及径向热变形量。并对影响轴瓦最高温度及最大径向热变形量的相关参数加以分析。因此,本文所提出的方法对于高速转子系统中流体动压滑动轴承的设计分析具有一定的工程指导意义。
董跃,李再参,郭祥福,师如华[10]（2016）在《动静压轴承楔形曲面设计及加工方法的研究》文中研究表明作者结合机床工业的发展需要,根据多年从事相关技术研究和应用积累的经验,对影响动静压轴承性能的浅腔楔形曲面设计中的关键参数选取,和用数学方程准确控制精密加工的方法等问题进行了深入的分析和研究,对该技术的应用有较好的参考价值。
二、车床主轴成形三油楔动压轴承的试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、车床主轴成形三油楔动压轴承的试验（论文提纲范文）
（1）数控机床电主轴环保水基动压轴承关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 液浮轴承国内外研究现状 |
| 1.2.1 液浮滑动轴承技术 |
| 1.2.2 液浮轴承润滑介质和轴承材料研究现状 |
| 1.2.3 液浮轴承承载特性研究状况 |
| 1.2.4 液浮轴承动态特性研究现状 |
| 1.2.5 液浮主轴回转精度研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.3.1 当前研究不足及需要解决的主要问题 |
| 1.3.2 论文总体架构 |
| 2 环保水基润滑液的配制与性能测试 |
| 2.1 环保水基润滑液的配制 |
| 2.2 环保水基润滑液摩擦磨损试验 |
| 2.2.1 实验设备及实验材料 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 实验结果及分析 |
| 2.2.4 尼龙材料的磨损体积和磨损率 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 环保水基动压轴承承载特性建模 |
| 3.1 水基动压轴承的布置及结构 |
| 3.2 流体润滑机理和基本方程 |
| 3.2.1 流体润滑动压形成机理 |
| 3.2.2 流体润滑基本方程 |
| 3.3 动压轴承的边界条件 |
| 3.4 环保水基动压轴承的承载特性 |
| 3.4.1 有限差分法原理 |
| 3.4.2 模型验证与结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 环保水基动压轴承承载特性影响因素研究 |
| 4.1 主轴偏斜对动压轴承承载力的影响 |
| 4.2 加工误差对动压轴承承载力的影响 |
| 4.2.1 圆度误差和圆柱度误差对轴承承载性能的影响 |
| 4.2.2 粗糙度误差对动压轴承承载性能的影响 |
| 4.3 表面织构对动压轴承承载力的影响 |
| 4.3.1 表面织构的类型及数学模型 |
| 4.3.2 表面织构的流体动压润滑 |
| 4.3.3 表面织构的布置方式及数学方程 |
| 4.3.4 表面织构双重网格算法 |
| 4.3.5 表面织构不同布置方式的承载特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 环保水基动压轴承的动态特性研究 |
| 5.1 主动供液环保水基动压轴承建模 |
| 5.2 动压轴承边界条件和运行参数 |
| 5.2.1 边界条件 |
| 5.2.2 轴承结构及运行参数 |
| 5.3 环保水基动压轴承动态特性系数 |
| 5.4 环保水基动压轴承的稳定性 |
| 5.4.1 基于Routh-Hurwitz的稳定性判据 |
| 5.4.2 动压轴承的稳定性计算与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 环保水基动压电主轴回转精度的仿真与实验研究 |
| 6.1 环保水基动压电主轴轴心轨迹的仿真研究 |
| 6.1.1 动压电主轴轴心运动学模型 |
| 6.1.2 动压电主轴轴心轨迹和稳定区域 |
| 6.2 实验研究所需设备与仪器 |
| 6.2.1 环保水基动压电主轴 |
| 6.2.2 信号采集与分析系统 |
| 6.3 实验原理及方案 |
| 6.3.1 实验原理 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.3.3 误差分析 |
| 6.4 仿真与实验结果的分析与讨论 |
| 6.4.1 动压电主轴回转精度仿真预测 |
| 6.4.2 动压电主轴回转精度实验结果及分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全文结论与展望 |
| 7.1 全文结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文及参与科研情况 |
（2）基于台架试验的油膜轴承运行性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 油膜轴承及其试验台的发展背景 |
| 1.1.2 研究现实意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 试验台组成单元设计与升级 |
| 2.1 轴承的设计与加工 |
| 2.1.1 铜合金衬套制备工艺 |
| 2.1.2 传感器布局 |
| 2.1.3 试验轴承加工 |
| 2.2 传感器标定及读数实现 |
| 2.2.1 温度传感器 |
| 2.2.2 压力传感器 |
| 2.2.3 膜厚传感器 |
| 2.3 联轴器升级与安装 |
| 2.3.1 胀套式弹性套柱销联轴器 |
| 2.3.2 联轴器的安装 |
| 2.4 动压油箱清理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承润滑基础理论 |
| 3.1 雷诺方程 |
| 3.2 膜厚方程 |
| 3.2.1 考虑加工误差的几何间隙 |
| 3.3 轴承承载能力及参数无量纲化 |
| 3.3.1 雷诺方程无量纲化 |
| 3.3.2 膜厚方程无量纲化 |
| 3.3.3 承载能力无量纲化 |
| 3.4 润滑模型的数值计算 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 迭代解法及收敛准则 |
| 3.4.3 雷诺方程的差分形式 |
| 3.5 油膜轴承MATLAB编程计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铜合金轴承承载性能试验研究 |
| 4.1 粗糙度对承载能力的影响 |
| 4.2 入口油温对承载能力的影响 |
| 4.2.1 润滑油粘温曲线测定 |
| 4.2.2 不同油温下的承载能力试验研究 |
| 4.3 承载区压力孔对承载能力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 台架试验结果分析 |
| 5.1 试验工况安排 |
| 5.2 加载载荷对轴承油膜参数的影响 |
| 5.2.1 50rpm/16MPa工况分析 |
| 5.2.2 50rpm/20MPa工况分析 |
| 5.3 转速对轴承油膜参数的影响 |
| 5.3.1 30rpm/16MPa工况分析 |
| 5.3.2 180rpm/16MPa工况分析 |
| 5.4 偏载对轴承油膜参数的影响 |
| 5.4.1 200rpm/20MPa未偏载工况分析 |
| 5.4.2 200rpm/20MPa偏载工况分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）基于小孔节流静压电主轴轴心轨迹的特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 液体静压轴承研究现状 |
| 1.2.2 轴心轨迹研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第2章 液体静压电主轴非线性轴心轨迹模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 静压轴承-主轴系统组成及工作原理 |
| 2.3 液体静压轴承非线性轨迹计算模型的建立 |
| 2.4 液体静压轴承油膜压力数值求解 |
| 2.5 主轴非线性轴心轨迹计算模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 不平衡载荷作用下主轴轴心轨迹特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不平衡载荷对主轴轴心轨迹规律的影响分析 |
| 3.3 主轴轴心轨迹影响因素分析 |
| 3.3.1 半径间隙对轴心轨迹的影响 |
| 3.3.2 轴承的宽径比对轴心轨迹的影响 |
| 3.3.3 供油压力对轴心轨迹的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 切削载荷作用下主轴轴心轨迹演化规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 切削力模型建立 |
| 4.3 切削力作用下主轴轴心轨迹特性 |
| 4.4 切削参数对主轴轴心轨迹的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附A 攻读学位期间发表的论文与科研成果清单 |
| 致谢 |
（4）基于CFD的新型动静压转台油膜流场及温度场的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文涉及的符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 润滑理论发展史 |
| 1.2.2 滑动轴承研究现状 |
| 1.2.3 CFD在转台轴承方面的应用 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 新型转台结构及数学模型建立 |
| 2.1 建立转台结构模型 |
| 2.1.1 转台模型及原理 |
| 2.1.2 螺旋油楔结构 |
| 2.2 计算流体力学基本理论 |
| 2.2.1 计算流体力学概述 |
| 2.2.2 CFD的工作步骤 |
| 2.2.3 CFD的应用领域 |
| 2.3 CFD基本控制方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.3.4 控制方程的通用形式 |
| 2.4 控制方程的离散 |
| 2.4.1 常用离散化方法 |
| 2.4.2 离散方程的建立 |
| 2.4.3 离散格式的选取 |
| 2.4.4 离散方程求解 |
| 2.5 转台静特性计算 |
| 2.5.1 承载力计算 |
| 2.5.2 摩擦力计算 |
| 2.5.3 流量计算 |
| 2.5.4 温升△T计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 新型转台压力场模拟计算 |
| 3.1 FLUENT及ICEM CFD介绍 |
| 3.1.1 ANSYS FLUENT简介 |
| 3.1.2 ICEM CFD简介 |
| 3.2 转台网格划分及边界条件设定 |
| 3.2.1 动静压转台网格划分 |
| 3.2.2 边界条件设定及求解参数设定 |
| 3.3 转台油膜压力场的数值模拟 |
| 3.3.1 油膜压力场的分布情况 |
| 3.3.2 转速对油膜压力的影响 |
| 3.3.3 油膜厚度对油膜压力的影响 |
| 3.3.4 转速和油膜厚度对动压压力峰值的影响 |
| 3.4 负压改善方法 |
| 3.4.1 增大供油压力 |
| 3.4.2 降低静压腔封油边高度 |
| 3.4.3 动压进油槽处新增进油孔 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 转台温度场及速度场模拟计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动静压转台温度场数值计算 |
| 4.2.1 油膜温度场的分布情况 |
| 4.2.2 转速对油膜温度的影响 |
| 4.2.3 油膜厚度对油膜温度的影响 |
| 4.2.4 油膜最大温升随转速和油膜厚度的变化情况 |
| 4.3 动静压转台速度场数值计算 |
| 4.3.1 油膜速度场的分布情况 |
| 4.3.2 油膜速度矢量及流线的分布情况 |
| 4.3.3 不同转速下的速度矢量及流线变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新型动静压转台实验研究 |
| 5.1 实验台结构 |
| 5.1.1 实验系统构成 |
| 5.1.2 传感器的布置 |
| 5.2 实验方案及原理 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 实验方案与步骤 |
| 5.3 实验数据采集与分析 |
| 5.3.1 实验数据采集和处理 |
| 5.3.2 实验数据对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）表面微织构对滑动轴承润滑特性影响的理论分析及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 滑动轴承性能优化方式研究现状 |
| 1.3 表面微织构研究现状 |
| 1.4 表面微织构轴承研究现状 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 2 微织构滑动轴承油膜特性计算模型 |
| 2.1 滑动轴承流体润滑模型建立 |
| 2.2 无限宽滑动轴承压力分布方程 |
| 2.3 微织构轴承特性方程 |
| 2.4 计算结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 微织构动压效应分析及最优位置研究 |
| 3.1 微织构滑动轴承计算流体动力学理论基础 |
| 3.2 表面微织构滑动轴承的油膜空化效应 |
| 3.3 微织构轴承模型的FLUENT求解算法及流程 |
| 3.4 微织构轴承模型建立及边界条件设置 |
| 3.5 仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 微织构滑动轴承润滑性能研究 |
| 4.1 不同工况参数下微织构滑动轴承润滑性能分析 |
| 4.2 微织构几何参数对滑动轴承润滑性能影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 微织构对滑动轴承摩擦副润滑性能影响的实验研究 |
| 5.1 微织构摩擦副摩擦磨损实验设计 |
| 5.2 表面微织构几何参数对摩擦副摩擦性能影响 |
| 5.3 润滑介质对表面微织构减磨作用效果影响 |
| 5.4 不同工况参数下表面微织构对摩擦副润滑性能的影响 |
| 5.5 表面微织构分布位置对摩擦副润滑性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）数控超高速切槽专用磨床的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 课题的来源及外内外研究现状 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 数控切槽专用磨床国外的研究现状 |
| 1.2.3 国内切槽机床发展现状 |
| 1.3 课题主要研究的内容 |
| 1.4 论文章节的安排 |
| 第二章 CBN高效磨削、CBN砂轮切槽关键工艺研究 |
| 2.1 CBN高速、高效磨削 |
| 2.1.1 普通磨削和高速磨削 |
| 2.1.2 表面粗糙度 |
| 2.2 轴类零件环形槽加工工艺研究、CBN砂轮设计 |
| 2.2.1 轴类零件环形槽加工工艺研究 |
| 2.2.2 环形槽CBN砂轮的设计和研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 机床的总体设计 |
| 3.1 机床的各项参数确定 |
| 3.1.1 机床的磨削长度确定 |
| 3.1.2 确定机床的头尾架 |
| 3.1.3 上下工作台长度确定 |
| 3.1.4 机床修整机构的位置确定 |
| 3.1.5 工作台驱动机构的设计参数和床身的参数确定 |
| 3.1.6 横进给参数确定 |
| 3.2 机床设计方案 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 人造矿物复合材料床身应用研究 |
| 4.1 磨削振动分析 |
| 4.1.1 磨削中的振动形式 |
| 4.1.2 磨削颤振产生表面的振纹 |
| 4.1.3 减振措施 |
| 4.2 人造矿物复合材料床身特点 |
| 4.2.1 人造矿物复合材料床身 |
| 4.2.2 人造矿物复合材料床身与灰铸铁床身的优势比较 |
| 4.3 人造矿物质床身受力分析及有限元分析 |
| 4.3.1 床身导轨面所受压力分析 |
| 4.3.2 两种材料床身的有限元分析 |
| 4.3.3 分析结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超高速磨削的砂轮架设计 |
| 5.1 砂轮架的总体设计 |
| 5.2 砂轮箱中滚动轴承的受力分析 |
| 5.2.1 磨削力分析计算 |
| 5.2.2 砂轮轴承的受力分析 |
| 5.3 轴承的寿命计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 CBN切槽砂轮磨削过程的研究及磨削实验验证 |
| 6.1 CBN砂轮对刀方法的研究 |
| 6.1.1 单边环形槽的磨削对刀 |
| 6.1.2 双边环形槽砂轮的对刀 |
| 6.2 在线动平衡系统和销空程防碰撞的应用 |
| 6.3 CBN砂轮修整方式、参数的研究及磨削实验 |
| 6.3.1 CBN砂轮的修整方式 |
| 6.3.2 CBN砂轮修整参数研究及磨削实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 研究生期间撰写的论文、专利 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）铁路轴承套圈外圆磨床热态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 机床热态特性分析研究现状 |
| 1.2.1 机床热态特性分析研究方法 |
| 1.2.2 滚动轴承机床主轴热态特性分析研究 |
| 1.2.3 机床整机热态特性分析研究 |
| 1.2.4 改善机床热加工误差的措施研究 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 第二章 铁路轴承套圈外圆磨床模型建立 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 铁路轴承套圈外圆磨床结构分析 |
| 2.2.1 铁路轴承套圈外圆磨床的结构 |
| 2.2.2 铁路轴承套圈外圆磨床磨削原理 |
| 2.3 铁路轴承套圈外圆磨床能量流模型 |
| 2.4 铁路轴承套圈外圆磨床热力学分析模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统热态特性分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统结构分析 |
| 3.3 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统热源及热边界条件计算 |
| 3.3.1 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统能量流模型 |
| 3.3.2 热源生热计算 |
| 3.3.3 热边界条件的计算 |
| 3.4 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统热态特性分析 |
| 3.4.1 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统CAD/CAE建模 |
| 3.4.2 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统温度分布 |
| 3.4.3 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统热位移分布 |
| 3.4.4 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工件主轴系统热态特性分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 工件主轴系统结构分析 |
| 4.3 工件主轴系统热源及热边界条件计算 |
| 4.3.1 热源生热计算 |
| 4.3.2 热边界条件的计算 |
| 4.4 工件主轴系统热态特性分析 |
| 4.4.1 工件主轴系统CAD/CAE建模 |
| 4.4.2 工件主轴系统温度分布 |
| 4.4.3 工件主轴系统热位移分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铁路轴承套圈外圆磨床整机热态特性分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 磨床加工热误差分析 |
| 5.2.1 外圆磨削径向热误差分析 |
| 5.2.2 外圆磨削轴向热误差分析 |
| 5.3 单一热源对整机热态特性的影响 |
| 5.3.1 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统 |
| 5.3.2 工件主轴系统 |
| 5.3.3 “二次热源”切削液 |
| 5.3.4 平-V静压卸荷导轨润滑油 |
| 5.4 实际工况下磨床整机的热态特性 |
| 5.4.1 实际工况下整机温度分布 |
| 5.4.2 实际工况下整机热位移分布 |
| 5.4.3 实际工况下磨削热误差 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 铁路轴承套圈外圆磨床热设计 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 磨床热设计 |
| 6.2.1 可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统热设计 |
| 6.2.2 切削液温度对加工精度的影响 |
| 6.2.3 工件主轴系统热设计 |
| 6.2.4 导轨润滑油温升对加工精度的影响 |
| 6.2.5 磨床总体热设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）动载轴承润滑性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 动载轴承润滑性能研究现状 |
| 1.2.1 流体动压润滑研究现状 |
| 1.2.2 轴心轨迹的研究 |
| 1.2.3 记及粗糙表面的润滑研究 |
| 1.2.4 考虑润滑剂对非牛顿体的润滑研究 |
| 1.2.5 汽车发动机滑动轴承研究现状 |
| 1.2.6 滑动轴承材料发展 |
| 1.2.7 研究现状总结 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 动载轴承润滑性能计算模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流体动压润滑工作原理 |
| 2.2.1 动压润滑的形成原理 |
| 2.2.2 流体动压润滑的基本方程 |
| 2.3 计入表面粗糙度因素的雷诺方程 |
| 2.3.1 平均雷诺方程 |
| 2.3.2 流量因子和接触因子的计算 |
| 2.4 考虑黏温效应及其简化 |
| 2.5 平均雷诺方程的数值求解 |
| 2.5.1 平均雷诺方程的无量纲化 |
| 2.5.2 差分法求解平均雷诺方程 |
| 2.5.3 离散方程超松弛迭代法 |
| 2.5.4 轴承性能参数数值求解 |
| 2.6 动载轴承润滑性能的求解计算流程 |
| 2.7 实例验证 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 流体动压润滑性能参数求解算法设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变步长快速收敛算法 |
| 3.3 平均雷诺方程求解算法设计 |
| 3.4 轴承性能参数求解算法设计 |
| 3.5 计入黏温效应的润滑方程求解算法设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 动载轴承润滑性能参数计算程序实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于MATLAB的流体润滑求解和可视化研究 |
| 4.3 软件的实现 |
| 4.3.1 计算结果可视化 |
| 4.3.2 软件界面的实现 |
| 4.4 发动机主轴承润滑性能分析 |
| 4.4.1 输入参数 |
| 4.4.2 程序计算 |
| 4.4.3 主轴承无量纲油膜厚度分布 |
| 4.4.4 主轴承无量纲油膜压力分布 |
| 4.4.5 轴承总承载力和粗糙峰接触力 |
| 4.4.6 粗糙度均方差对于润滑性能影响 |
| 4.4.7 粗糙度方向参数对于润滑性能影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于粘温效应的流体动压滑动轴承流场及传热分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本文研究的目的及意义 |
| 1.3 国内外动压轴承发展现状及热点研究问题 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 第2章 滑动轴承流场基本理论 |
| 2.1 滑动轴承动压形成原理 |
| 2.2 流体动压润滑的数学模型 |
| 2.2.1 流体动力学基本方程 |
| 2.2.2 空穴模型及湍流方程 |
| 2.3 方程的离散 |
| 2.3.1 输运方程的通用形式 |
| 2.3.2 输运方程离散 |
| 2.4 基本假设及边界条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 滑动轴承油膜建模与流场计算 |
| 3.1 FLUENT概述 |
| 3.1.1 FLUENT应用领域 |
| 3.1.2 FLUENT求解流程及解算方式 |
| 3.1.3 UDF基础知识 |
| 3.2 油膜三维模型建立及网格划分 |
| 3.2.1 前处理软件ICEM概述 |
| 3.2.2 流固耦合模型建模 |
| 3.3 滑动轴承流场中空穴特性研究 |
| 3.3.1 空穴研究与油膜计算 |
| 3.3.2 FLUENT中运行环境的设置 |
| 3.3.3 空穴结果及润滑油粘度对空穴的影响 |
| 3.4 引入空化模型后油膜压力场与温度场分析 |
| 3.4.1 FLUENT油膜压力场计算结果分析 |
| 3.4.2 粘温效应下油膜压力场与温度场分析 |
| 3.5 滑动轴承流场特性曲线绘制 |
| 3.5.1 FLUENT计算结果轴承特性曲线 |
| 3.5.2 粘度恒定和粘温效应时的特性曲线 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 液体动压滑动轴承热变形分析 |
| 4.1 滑动轴承换热机理分析 |
| 4.2 ANSYS流固耦合分析简介 |
| 4.2.1 耦合面的数据传递 |
| 4.2.2 网格映射和数据交换类型 |
| 4.3 FLUENT结果导入到WORKBENCH平台中 |
| 4.3.1 建立轴瓦结构网格 |
| 4.3.2 将油膜计算温度导入到WORKBENCH平台中 |
| 4.4 轴瓦的热应力、热应变分析 |
| 4.4.1 润滑油粘度恒定时热应力结果分析 |
| 4.4.2 润滑油粘温效应时热应力结果分析 |
| 4.5 粘温效应下相关参数对轴承温度及热变形的影响 |
| 4.5.1 转速与轴瓦最高温度及热变形量的关系 |
| 4.5.2 供油压力与轴瓦最高温度及热变形量的关系 |
| 4.5.3 参考温度与轴瓦最高温度及热变形量的关系 |
| 4.5.4 偏心率与轴瓦最高温度及热变形的关系 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文与参与科研项目 |
| 附录 雷诺方程及雷诺边界条件模拟关键程序 |
（10）动静压轴承楔形曲面设计及加工方法的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 动静压轴承结构分析研究 |
| 2 动静压轴承重要参数的研究分析 |
| 3 动静压轴承浅腔楔形曲面加工方法研究 |
| 4 结束语 |
四、车床主轴成形三油楔动压轴承的试验（论文参考文献）
- [1]数控机床电主轴环保水基动压轴承关键技术研究[D]. 高勇伟. 西安理工大学, 2021
- [2]基于台架试验的油膜轴承运行性能研究[D]. 唐雪锋. 太原科技大学, 2020(03)
- [3]基于小孔节流静压电主轴轴心轨迹的特性研究[D]. 熊友平. 湖南科技大学, 2018(06)
- [4]基于CFD的新型动静压转台油膜流场及温度场的数值模拟研究[D]. 丁龙威. 山东大学, 2018(12)
- [5]表面微织构对滑动轴承润滑特性影响的理论分析及实验研究[D]. 郭少辉. 山东科技大学, 2018(03)
- [6]数控超高速切槽专用磨床的研究与开发[D]. 刘永杰. 山东大学, 2017(04)
- [7]铁路轴承套圈外圆磨床热态特性分析[D]. 沈德阳. 东南大学, 2017(12)
- [8]动载轴承润滑性能研究[D]. 徐慧. 辽宁工业大学, 2017(06)
- [9]基于粘温效应的流体动压滑动轴承流场及传热分析[D]. 罗赞. 湘潭大学, 2016(03)
- [10]动静压轴承楔形曲面设计及加工方法的研究[J]. 董跃,李再参,郭祥福,师如华. 机电产品开发与创新, 2016(01)