一、电火花加工联通孔的方法介绍（论文文献综述）
朱国征[1]（2014）在《微细电火花加工微喷阵列孔孔径一致性及相关装置的研究》文中认为具有微喷阵列孔的结构件是工业用喷墨打印机喷头、喷油嘴和喷丝板等部件的重要组织部分，微喷阵列孔的作用是喷射具有一定粘度的墨水、雾化油等液态介质。微喷阵列孔的孔径一致性决定了喷射质量，如工业用喷墨打印机上微喷部件的阵列孔孔径一致性直接影响了墨滴速度、墨滴大小以及墨滴在移动的纸张或布料上的均匀分布，从而直接影响打印质量。作为打印机的核心部件，微喷部件被国外生产厂垄断，主要原因是打印机微喷部件的阵列孔孔径一致性难以保证，尤其是我国在微细电火花加工领域暂未实现工业化加工微喷阵列孔。因此，国内打印机生产商只能依靠进口喷头，严重制约了我国工业用喷墨打印技术的发展。本文针对微喷阵列孔孔径一致性尚未解决这一技术难题，分别进行了微喷阵列孔微细电火花加工系统中关键部件如加工支撑平台、CCD视觉检测系统、真空吸盘工件装夹装置和旋转主轴等部件的设计与研制、宏微复合驱动数控系统的研制、工作液供给条件控制和电极损耗及其补偿技术等方面的研究。为最大限度地减少外部振动干扰对微喷阵列孔孔径一致性的影响，需要提高加工系统的抗震性和稳定性。在对微细电火花加工微喷阵列孔特点进行分析研究的基础上，采用隔振防震措施，完成了具有良好抗振稳定性的花岗岩龙门结构的微喷阵列孔微细电火花加工系统的研制。该加工系统具有块电极磨削和线电极磨削相结合的电极在线制作功能，具有电极直径和微喷阵列孔直径CCD在线测量等功能，为提高微细电火花加工微喷阵列孔的一致性，提供了良好的加工平台。为兼顾丝杠螺母副宏驱动系统的大行程、低精度、低速响应与压电陶瓷微驱动系统的小行程、高精度、快速响应的特点，研制了基于PMAC运动控制卡的宏微复合驱动数控系统，实现了微喷阵列孔微细电火花加工系统的大行程、高精度定位和快速响应。压电陶瓷微驱动系统的高精度和快速响应实现了电极损耗的微量补偿和微伺服进给的快速响应，提高了微喷阵列孔自动加工中放电状态的稳定性，为提高微喷阵列孔孔径一致性提供了可靠的硬件支撑。为考察工作液特性对微喷阵列孔加工的影响，进行了以去离子水和煤油作为工作液的微细电火花加工微喷阵列孔的试验研究，研究发现在去离子水工作液中加工具有加工间隙大、冲水排屑效果好、放电加工状态稳定、加工速度快等优点，有利于提高微喷阵列孔的孔径一致性。为进一步提高微喷阵列孔孔径的一致性，对去离子水工作液加工间隙进行了流场仿真研究，分析了冲水流速、冲水角度及电极旋转速度对加工间隙内流速分布和流速大小的影响，根据仿真结果的后续试验验证表明：调整冲水角度、提高冲水流速和电极转速有利于提高间隙内流速、改善排屑效果、提高微喷阵列孔微细电火花加工中加工状态的稳定性，从而提高了微喷阵列孔的孔径一致性。为降低电极损耗对微喷阵列孔孔径一致性的影响，研究了单电极微细电火花加工微喷阵列孔的工具电极损耗特性。通过合理选择加工条件和优化脉冲电源参数，降低了微喷阵列孔加工中工具电极相对损耗率。建立了微喷阵列孔微细电火花加工电极损耗模型，提出了结合定长补偿和分组检测变量补偿的电极损耗补偿方法，减小了电极损耗过量补偿或欠补偿对加工孔径的影响，提高了微喷阵列孔的孔径一致性。为控制微细电火花加工的加工间隙波动对微喷阵列孔孔径一致性的影响，进行了脉冲电源参数对微喷阵列孔微细电火花加工的加工间隙、加工效率和加工质量影响的试验研究。以此为基础进行了微喷阵列孔微细电火花加工的小批量试验研究，己成功地加工出160组、每组256个阵列孔、孔径小于50^1@、孔径偏差小于的微喷阵列孔部件。并进行了更小尺寸微喷阵列孔加工的探索试验，实现了￠30(^1和￠20(^1微喷阵列孔的加工，验证了本文研究的微喷阵列孔微细电火花加工方法加工微小尺寸微喷阵列孔的可行性。总之，本文对微细电火花加工微喷阵列孔的加工装备及加工工艺方法进行了系统的研究，解决了目前我国工业用喷墨打印机微喷部件关键结构的加工及其孔径一致性难于保障的技术难题，为我国自主研发工业用喷墨打印机喷头和促进工业用喷墨打印技术的发展奠定了基础。
王燕青[2]（2014）在《旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究》文中研究说明随着机械结构零件日益向着微小化方向发展以及难切削材料微小零件需求的日益增多，使得μEDM技术成为微小零件加工的重要加工方法，其在微制造领域的地位日益凸显，尤其是在微孔加工和微模具制造领域。为实现微细电火花铣削加工中工具电极的高效制备，缩短微模具加工周期，在需求直径大于50μm100μm工具电极的加工场合，可直接使用成品化工具电极减少甚至省去电极在线制备时间，因此研制可夹持小直径工具电极的主轴装置具有重要的实际应用价值。在需求直径小于50μm100μm工具电极的加工场合，工具电极多采用在线加工。本文以喷墨打印机喷孔板上阵列群孔加工所用工具电极制备为应用实例，研制线电极电火花磨削加工（Wire Electrical Discharge Grinding，简称WEDG）装置、进行电极直径尺寸控制策略及相关工艺试验研究，并最终实现了喷孔板阵列群孔加工所用工具电极制备，对于实现微喷部件喷孔板国产化具有重要意义。设计并研制了最小可夹持直径100μm工具电极的主轴装置，当其工作于直孔加工模式时，可实现工具电极损耗蠕动补偿；工作于锥孔加工模式时，可用于加工倒锥孔和正锥孔。对所研制主轴装置进行的小直径工具电极夹持能力试验结果表明：研制的装置实现了最小直径100μm工具电极的夹持及释放。针对主轴装置微动模块致动器设计需求，选择中空式音圈电机（voice coil motor，简称VCM）作为致动器。通过Ansys有限元电磁场分析确定了VCM最佳磁路类型；以最大化VCM出力为目标函数，利用Ansys优化分析模块对结构尺寸进行了优化设计；依据优化设计结果，设计并研制了VCM样机，对其进行的基本性能测试表明：所研制的VCM力常数大于90N/A，行程10mm，满足了主轴装置微驱动模块对直线致动器的设计要求。建立了WEDG装置运丝系统多自由度振动数学模型，利用建立的数学模型分析了多个影响因素对运丝系统固有频率的影响。仿真分析结果表明：储丝轮的大转动惯量降低了运丝系统的固有频率，为实现储丝轮大转动惯量的有效隔离，设计并研制了主动供丝WEDG装置。然后利用研制的主动供丝WEDG装置搭建了试验平台，对线电极有效加工区位置波动特性进行了试验研究并获得了线电极运丝速度，线电极在导向轮上的包角及线电极张力对线电极有效加工区位置标准差的影响规律，为后续WEDG参数选择提供了指导。建立了块电极电火花磨削加工（Block Electrical Discharge Grinding，简称BEDG）工具电极直径预测模型，并对所建立模型的预测精度进行了试验验证，试验表明所建立的模型可较好地预测工具电极的直径；建立了WEDG半精加工工具电极径向蚀除深度与线电极进给量之间的数学模型，并进行了阶梯轴加工试验分析工具电极直径控制精度，试验结果表明：所进行的阶梯轴加工试验可将工具电极直径偏差控制在1.5μm范围内；提出了WEDG精加工线电极“零进给量”、线电极“近零运丝速度”和“主轴非伺服运动”加工策略，实现了工具电极径向蚀除深度最小化和工具电极直径尺寸精度的精确控制。试验结果表明：所加工的28根工具电极中26根电极直径偏差小于2μm，证明所建立直径预测模型及所提出加工策略的有效性。为实现工业微喷部件喷孔板微细阵列群孔加工所用工具电极的高效、高精度制备，采用了BEDG和WEDG组合加工方法制备工具电极。通过试验研究总结了粗、半精、精加工工艺规律，优选了加工工艺参数，结合电极直径尺寸控制策略，实现了喷孔板阵列群孔加工工具电极的制作，成功加工出直径43.5μm，长度约为800μm，直径波动范围小于2μm的工具电极，一次磨削加工的长度为800μm工具电极可加工6件喷孔板（每件喷孔板2×128的阵列孔），解决了微喷部件喷孔板阵列群孔加工技术难题，对于实现微喷部件关键零件国产化具有重要意义。其次异形截面工具电极的成功加工为微机械刀具的加工奠定了基础；最后进行了小直径工具电极加工能力探索，成功加工出直径6μm，长度100μm，长径比大于15，直径波动范围小的工具电极。
孙海燕[3]（2006）在《矿用软起动器隔爆结构和本安电路设计》文中进行了进一步梳理在爆炸危险区域的自控系统设计中,人们在实践中积累了各种防爆方法,如本质安全型、正压通风型、隔爆型、增安型、充沙型、充油型、浇封型等各种防爆方法。本文以济源世纪电器公司的新产品新技术开发为背景,针对目前国内软起动器在特殊工作场所中的防爆要求,在公司原有产品技术和设备的基础上,提出了一种较为理想的隔爆兼本质安全型交流电动机软起动的设计方案,将隔爆兼本质安全防爆技术与交流电机软起动技术有机结合开发完成了《QJR-400∕1140（660）矿用隔爆兼本质安全型交流电动机软起动装置》。并且顺利地通过了国家级检测中心检验,其成果通过检测鉴定被确立为河南省科学技术成果和河南省高新技术产品。本文第一章首先介绍了煤矿井下防爆技术的发展概况以及电动机防爆软起动技术的现状与发展趋势。进一步提出矿用软起动装置的防爆技术要求,点明本课题主要解决的问题。本文第二章对矿用软起动器整体设计进行了概述,说明了矿用软起动器的工作原理、主电路设计,以及基于ADμC841单片机为中央控制单元,将双闭环比例积分微分（PID）调节器、晶闸管相位控制触发器、三相同步信号采集器、电动机综合保护等各种功能集于一体的综合控制器软硬件设计。本文第三章重点分析了矿用防爆软起动器的防爆壳体的设计思路,以标准化隔爆级别和安装维护的方便为前提,从软起动器设备中所使用的各个电气元件（真空接触器,大功率晶闸管,控制变压器等）,到防爆外壳的选材,结构型号,再到接线方式,结合面的配合程度,甚至外壳上配用的螺栓螺母,均按相应的国家技术标准要求设计完成了一套完整的产品装配图与零件图。并通过了有关图纸审核部门的审定。本文第四章针对本质安全电路的原理、特点及国家标准的要求,阐述了本质安全电路设计的基本原则及方法。分析了目前矿井电动机控制系统先导电路的工作原理,按照本安电路设计规范要求对煤矿井下防爆软起动器的本安电路结构及元件的额定值选型进行了设计计算。本文第五章介绍了针对本装置进行的国标规定的十一种检验检测方法及相关检验检测数据和结论。
崔良玉[4]（2014）在《聚合物微器件超声微焊接压印工艺研究》文中研究表明聚合物微器件作为新兴的微电子机械系统器件（MEMS）凭借其独特的材料性能优势正面临快速的发展。与传统的硅基MEMS器件相比，聚合物材料的种类更丰富，性能选择范围更广，加工成本更低廉，是新兴的微流控芯片的主流基底材料，可广泛应用于生命科学、化学、药物和环境检测等领域中的MEMS器件的加工。进一步降低加工成本成了影响微流控芯片应用的关键因素。超声微焊接压印工艺是一种高效率、低成本的聚合物微结构/器件加工方法，其机理及工艺研究具有重要的理论意义与应用价值。当前超声加工在聚合物微器件领域的应用多局限在硬质PMMA或PC板上的超声微压印和微流控芯片热辅助超声焊接键合，加工质量难以控制，结构形式单一。本文以提高压印质量及创新工艺方法为目的，系统地研究了超声微焊接压印工艺中的微结构成型机理及微流控芯片、模塑互连器件和微流传感器的设计加工方法，取得了如下创新性成果：基于热塑性聚合物的热力学理论和超声微焊接压印工艺特点，分析了热塑性聚合物在超声振动载荷作用下的热能产生机理，揭示了超声振动作用下的热塑性聚合物的热力学状态变化过程，以及在模具微腔体内的流动机理和微结构缺陷的形成原因。提出了基于多层聚合物薄膜的超声微焊接压印工艺，通过理论分析与实验对比优化了模具结构；以微结构复制精度为研究对象，通过实验分析了多种不同聚合物薄膜在超声微焊接压印工艺中的成型特点；通过正交实验研究了超声振幅、超声时间、压力、保压时间等工艺参数对微结构填充率及灼烧现象的影响规律。以微流控芯片为研究对象，设计加工了微流道的压印模具，并应用超声微焊接压印工艺完成了微流道的压印与键合；提出了一种新型嵌入式密封微流控芯片的设计加工方法；根据超声微焊接压印工艺的微结构成型特点，提出并验证了其具备的微模塑功能，扩展了超声微焊接压印工艺的应用范围。以聚合物薄膜电路板为研究对象，通过实验研究了金属箔导线在超声微焊接压印工艺中的成型特点，分析了模具结构、金属箔材料、聚合物材料、工艺参数对金属箔导线成型质量的影响规律；基于超声微焊接工艺提出了电子元器件在聚合物电路板上的导电胶连接方法，并通过变温测试及变载荷测试验证了导电胶连接方法的稳定性与可靠性。设计加工了热线式风速计微流传感器和测热式微流传感器，通过标定实验确定了传感器的流速测量范围，证明了超声微焊接压印工艺在微流传感器加工中的低成本优势；设计开发出聚合物薄膜精细导线，并作为加热元件与测热元件集成到微流控芯片中制作微流传感器，测试结果证明了传感器的有效性。上述研究成果有助于揭示超声微焊接压印工艺的微结构成型机理并丰富了微器件设计加工方法，对促进聚合物微器件的产业化有重要意义。
伍晓榕[5]（2014）在《零件工艺失效模式关联建模与工艺方案绿色性分析关键技术研究》文中研究表明制造业的环境污染问题引起国内外学者的广泛关注,深入研究产品绿色工艺设计方法与技术,对于实现制造业的节能减排,具有重要的理论意义和应用价值。本文在综述国内外研究现状的基础上,提出并深入研究零件工艺失效模式关联建模与工艺方案绿色性分析技术。围绕零件工艺失效模式关联建模、工艺设计过程的分层递阶规划与工艺再生、工艺参数多目标绿色决策、工艺方案的多目标绿色满意评估等技术开展研究,并在复杂汽车零配件产品的工艺设计中进行实例应用,对所提理论、方法及技术的可行性进行验证。全文的组织结构为：第一章：综述零件工艺设计的关键技术与绿色制造工艺设计相关方法的国内外研究现状,指出当前绿色制造工艺规划与设计技术的不足之处,给出本文的主要研究工作和论文组织结构。第二章：针对零件工艺失效模式在模糊语义应用中存在的缺陷,提出一种可考虑模糊语义和失效模式关联性的工艺失效知识表达方法。运用模糊集理论量化工艺失效评估中的专家经验和语言的模糊信息,通过模糊改进的逼近于理想解排序技术,得到各种失效模式的影响强度。利用决策试验与评价实验室理论,构建失效模式直接影响关联图,获得失效模式综合影响矩阵,计算得到每种失效模式的原因度,实现模糊语义下关联工艺失效模式的合理表达,从而为后继的工艺失效知识在工艺设计中的应用提供基础。第三章：根据产品开发过程中存在的产品设计和工艺设计并行性,以及产品设计信息由粗渐细的递进规律,将产品工艺设计过程划分为概要工艺层、初步工艺层和详细工艺层。利用集成定义建模理论对各层主要工艺活动进行建模,实现三梯级的分层递阶工艺规划,提高产品设计与工艺设计的并行度。随后,运用生产实践中的工艺失效知识,在模糊关联失效模型基础上,对所获取的工艺方案进行改进优化,实现制造可靠工艺方案的再生,有助于工艺设计阶段的前移和制造可靠性的提高。第四章：通过构建绿色制造过程灰色模型,将工艺参数优化过程转化为多属性目标决策过程。运用三角模糊数对绿色制造评估专家不确定、不准确的模糊知识进行处理,提出采用决策试验与评价试验室方法建立绿色工艺评估指标的直接影响关联矩阵和综合影响矩阵,获得各评估指标的原因度和中心度,进而分析绿色工艺评估指标间的关联性,并依据影响程度进行权重大小分配。在考虑群体效益最大化与个体遗憾最小化的前提下,运用DEMATEL-VIKOR理论进行绿色工艺参数决策,获得考虑决策者主观偏好的绿色工艺参数或折中工艺参数集,并确定最优绿色工艺参数的调控优先次序,实现制造工艺参数的多目标绿色优化。第五章：针对绿色工艺决策中合理且有实际物理意义的目标权重难以确定的问题,提出基于决策者主观偏好和决策信息互反馈的产品工艺方案绿色性分析技术。通过对用户层、满意偏好捕获层、方案决策层、方案评估层与候选方案层分解细化,实现工艺方案绿色性分析的多层架构。运用梯形模糊数对决策模糊知识进行处理,依据捕获的决策目标偏好,建立反映决策者主观信息的偏好函数,搭建模糊语义下绿色满意工艺方案的物理规划决策模型。通过决策者与工艺方案间的满意信息互反馈,实现基于模糊物理规划与互反馈的工艺方案绿色满意度决策。第六章：研究零件工艺失效关联建模与方案绿色性分析技术在汽车零配件产品工艺设计中的实例应用,验证所提理论、方法和技术的可行性第七章：对全文研究成果进行总结,并对今后研究工作进行展望。
李佳佳[6]（2015）在《煤矿井下660V STATCOM控制策略的研究与应用》文中认为随着生产规模的扩大和电力电子器件的广泛应用,煤矿井下出现严重的电能质量问题,如:无功功率消耗大、谐波含量高、三相不平衡等。STATCOM作为动态无功补偿与谐波抑制装置,具有动态响应速度快、补偿精度高和占地面积小等优点,可以有效的治理煤矿的电能质量问题。首先,本文研究了660V STATCOM直流侧电容和LCL滤波器的选型。LCL滤波器的参数整定是目前研究的重点和难点,本文提出一种基于阻尼损耗最小的LCL滤波器的参数优化方法,该方法具有阻尼损耗小、滤波效果好等优点。针对直流侧电容电压中含有谐波的情况,提出一种以电容电压中二次谐波幅值为约束条件的电容值优化方法,该方法能保证直流侧电容电压的波动在允许的范围内。然后,本文分析了基于反馈解耦的间接电流控制和基于固定开关频率的直接电流控制的工作原理,在此基础上研究一种基于电压空间矢量的双滞环跟踪控制方法,通过MATLAB/Simulink仿真,验证了无论三相电压对称与否,该种控制方法均具有开关频率小,开关损耗少、动态响应速度快和无静差补偿等优点。功率模块采用注入负序电流的稳压控制方法,本文研究了其控制环中PI控制器的参数整定方法,提出一种基于系统稳定性的PI参数优化方法,在MATLAB/Simulink中进行仿真,结果表明,本文设计的PI参数能够减小直流侧电容电压纹波的幅值,使输出电流紧紧跟随指令电流的变化。最后,针对煤矿的工作环境,本文研究了井下STATCOM的防爆措施和散热措施,并设计出一套完整的STATCOM装置。将其用于皖北煤矿井下660V采区变电所,利用电能质量分析仪HIOKI3196对井下绞车变压器出线侧的电能参数进行测量,结果表明,经STATCOM补偿后,煤矿井下谐波含量降低,功率因数接近1,能够满足无功补偿和谐波抑制的要求。
李伟[7]（2014）在《高速精密气动微主轴的关键技术研究》文中指出采用微机床的微细切削磨削加工技术，可以实现多种材料复杂形状三维微小零件的加工，且设备体积小、能耗少、成本低，是绿色制造的发展方向之一。微主轴作为微机床的关键部件，直接决定了微机床的性能及微细切削磨削加工技术的发展和应用。但是目前国内外研制的微主轴其刀具要么回转速度高但回转精度低，要么回转精度高但回转速度低，且无法实现高回转精度下刀具的自由更换。针对这一国内外研究人员亟待解决的难题，本文提出一种新型的动力轴与刀具的柔性连接式结构和刀柄—转子一体式结构的设计思路和方法，以研制出超高转速、高回转精度的微主轴为目标，深入研究相关设计理论及其关键技术，主要研究内容如下：（1）在分析微主轴研究现状的基础上，提出微主轴的新型设计思路和方法，分析其可行性；根据国内外研究人员进行的微细切削试验，分析微主轴在回转速度、回转精度、切削力和转矩等方面的具体性能要求，确定微主轴的设计目标；基于气体动力学相关理论，设计计算径向冲击式气动微涡轮的结构尺寸，并对其气动性能及涡轮内的气流流线、压力分布等进行仿真研究；分析计算微主轴的摩擦损耗功率和涡轮产生的总功率，设计微主轴用气体静压轴承的基本结构参数；推导建立微主轴用气体静压径向轴承、气体静压推力轴承承载力的计算模型，并对所设计的气体静压轴承的承载性能进行理论分析；仿真研究小孔节流式气体静压径向轴承、小孔节流式气体静压推力轴承的承载性能随供气压力、转速、设计参数等的变化规律，不仅为微主轴轴承的设计优化提供依据，也可为同类型的微小型气体静压轴承设计提供借鉴参考。（2）分析比较现有弹性联轴器的结构及其性能，创新性地提出一体式微弹性联轴节的结构设计方案，研究其误差补偿原理；根据材料力学相关知识，建立微弹性联轴节的理论设计模型；以本文所提出的微主轴为应用对象，详细设计微弹性联轴节的结构参数，并进行仿真优化；理论研究微弹性联轴节的抗疲劳性能；试制微弹性联轴节样机，测试其扭转刚度性能。该一体式微弹性联轴节结构简单对称，动平衡性能好，不仅避免了采用传统联轴器所带来的安装误差，而且可有效补偿微主轴的制造误差、安装误差和跳动误差，提高与超高速超精密微主轴连接的微型刀具或其它执行件的回转精度。（3）提出一种基于形状记忆合金（Shape memory alloy, SMA）的一体式微夹头的结构设计方案，建立其设计理论；以本文所提出的微主轴为应用对象，详细设计微夹头的结构参数，仿真研究离心力对其夹持性能的影响；试验研究低温加载变形量、热处理温度、低温训练温度和训练次数等对SMA环双程形状记忆效应的影响，得出采用TiNi（Ti49.6%，Ni50.4%）合金制造的SMA环最大双程形状记忆量所对应的热——机械训练工艺；试制微夹头样机，测试其安装操作及夹持力等性能。该微夹头不仅结构简单，动平衡性能好，而且未引入新的安装误差，操作方便，同时还可根据应用部件的大小调整，非常适合于超高速超精密微主轴及其它高速精密微小型传动机构。（4）根据转子动力学相关理论，计算微主轴各阶临界转速，并与最高设计转速进行对比分析；仿真研究高转速下涡轮轴的应力、整体转子的模态及固有频率等特性；设计微主轴所需其它各零件结构，研究微主轴制造工艺，试制其原理样机；采用所构建的测试系统对微主轴原理样机的转速、径向跳动误差、转矩等性能进行测试，结果表明一体式柔性连接机构较好地补偿了动力轴的误差。因此所提出的动力轴与刀具柔性连接式结构和刀柄—转子一体式结构的微主轴设计思路和方法是可行的。（5）分析微主轴原理样机存在的微转子动平衡、微节流孔加工、气膜间隙一致性和微弹性联轴节加工变形等主要问题；根据所存在的问题对微主轴进行改进设计，在改进设计中采用双列喷嘴式冲击涡轮、等直径式涡轮轴、圆柱形外部结构等，从而使微主轴的性能更好、结构更小，更加符合设备仪器微小型化的市场要求；根据高速精密微轴系回转精度的测试需满足高频响、大曲率小面、非接触式和误差分离等要求，研究三点法轴系回转精度测试方法，开发相应的信号分析软件系统，并进行仿真研究；试制改进后的微主轴样机，对其转速、径向跳动误差、转矩等性能进行测试研究。
李冬冬[8]（2012）在《高硬度球面磨削形状精度及表面质量研究》文中研究指明硬密封球阀广泛应用于石油、煤化工、核电等重要工业领域，由于工况恶劣，要求这些球阀具有耐高温、耐高压、耐腐蚀和耐磨损等优良特性。为适应苛刻的工作环境，硬密封球阀的关键部件球体必须具有很高的表面硬度（HRC≥60），球度误差SΦ≤0.02mm （DN≤12in.），表面粗糙度Ra≤0.2m。为达到较高的表面硬度，常在球体上喷涂WC、Ni60和STL20等高硬度材料，喷涂涂层厚度为0.40.6mm。喷涂高硬度涂层后，球体进行磨削加工，使其满足形状精度和表面粗糙度要求。为提高高硬度球面磨削加工质量，本文首先研究了无摆动式和摆动式球面磨床误差对球度误差的影响，然后分析了工件表面粗糙度与表面纹理，其次研究了高硬度球面磨削过程中的表面损伤，最后利用NSGA Ⅱ遗传算法优化了高硬度球面磨削的工艺参数。无摆动式球面磨床磨削球面过程中，砂轮回转轴线与球体球心之间的垂直竖向误差会使磨削后的球面呈现中间低两边高的“中凹”形，针对“中凹”形球面形状误差，在摆动式球面磨床基础上，提出变进给球面磨削方法，该方法可使球度误差减小到11μm。摆动式球面磨床磨削球面过程中，回转轴和球心之间的水平纵向误差会使磨削后的球面呈现中间高两边低的“中凸”形，针对“中凸”形球面形状误差，提出退让式球面磨削方法，该方法可使球度误差减小到9μm。采用坐标变换法分别建立了无摆动式和摆动式球面磨削的表面纹理模型，对表面纹理进行仿真，分析了切削参数对表面纹理和表面粗糙度的影响，并通过表面粗糙度实验验证建模与仿真结果。仿真与实验结果表明：无摆动式球面磨削中为提高轨迹线密度和减小表面粗糙度，应使磨削主速比k （k=ns/nw）不为整数，轨迹线密度随k的增大而增大，表面粗糙度随k的增大而减小。摆动式球面磨削中当磨削主速比k为Zk+0.5（Zk为整数）时，两个方向的磨削条纹交叉，且深浅一致，磨削表面粗糙度最小。针对高硬度球面磨削过程中大量出现的球面划伤，提出采用基于动态磨削力阈值的模糊自适应控制策略控制高硬度球面磨削过程，避免了球面划伤。利用SEM研究了工件表面磨削烧伤与裂纹，分析了工艺参数对磨削烧伤和裂纹的影响。实验中工件材料以脆性断裂为主去除，工件表面没有大而长的宏观裂纹，但有不少显微裂纹。利用X射线应力测定仪测量了工件表面的残余应力，测量结果表明工件表面均为残余压应力，其大小在300500MPa之间，对球体的使用是有益的。以材料去除率最大和表面粗糙度最小为目标，以ns、nw、ap和vb为变量，采用NSGA Ⅱ遗传算法优化了高硬度球面的磨削工艺参数，与正交实验优化结果对比实验表明：NSGA Ⅱ遗传算法可将材料去除率提高到55mm3/min，表面粗糙度到降低到0.1μm。NSGA Ⅱ遗传算法优化得到的结果优于正交实验。NSGA Ⅱ遗传算法可快速有效地得到高质量和富有启发性的多组优化结果，有效地解决了高硬度球面的磨削工艺参数优化问题。
周述璋[9]（2014）在《多孔结构的烧结成型机理及沸腾传热性能》文中提出传热强化是现代科学技术面临的一个主要问题，和单相对流传热相比，气/液两相沸腾传热可以带走很多热量，是今后散热与热管理的主要解决方案。池沸腾传热不需要外力驱动，液体内部的传热主要通过汽化产生气泡并由此运动带来周围液体的扰动从而强化传热。通过沸腾相变过程中的两相传热可以带走很多热量，具有可以传递高热流的潜力，但对于普通表面仍不能满足要求，因此需要研究出新型的表面结构来强化沸腾传热。改善沸腾传热的表面结构是沸腾传热强化的主要方法，优异的沸腾传热强化表面应该具有更大的表面积和更多的活化孔穴。为了得到更大的扩展面积，采用烧结模具制造出烧结多孔结构，在高温条件下通过颗粒状铜粉粉末的融合与基体紧密结合在一起，并且颗粒之间存在微小的孔隙。由于具有几何复杂外形的多孔表面密集的核化孔隙可以产生较多的蒸汽通道，以及微小孔隙能够提供较大的毛细作用力，更容易使液体补充，从而使气液界面形成更加复杂的流动。同时具有几何外形的多孔结构更能够增加固体和流体的接触面积，使得多孔表面具有更多的汽化核心，因而可以显着提高池沸腾的传热效率，减小沸腾过热度，推迟临界热流密度（CHF）的到来。烧结多孔柱复合结构不仅增加了液体与烧结表面的接触表面积，而且烧结多孔柱还可以在沸腾时提供液体的补充隧道，从而有利于液体吸入多孔结构通道，同时还具有阻碍加热表面形成覆盖蒸汽膜的作用，在高热流密度阶段可以有效分离气液相对运动。烧结多孔微槽道结构不仅增加了沸腾时烧结多孔结构的表面积，还能够提供蒸汽通道，保证蒸汽从阻力较小的开槽通道中溢出，易于使气泡产生脱离，而液体则通过毛细力的作用在多孔层内流动，这样，液体剧烈沸腾时就可以提供气液两相通道，分离气液相对流动，气液流动就会变得更加有序，从而使多孔表面的沸腾传热更加稳定。设计和制造了四种烧结多孔强化沸腾传热结构：1、烧结型表面多孔管结构；2、烧结多孔交错微槽道复合结构；3、烧结多孔柱复合结构；4、烧结多孔径向微槽道复合结构，并分析了四种强化沸腾传热结构的传热机理。分析了烧结多孔结构的制造工艺包括模具的制造方法、基体的加工、烧结工艺和烧结方法、电火花线切割加工工艺和方法等。研究了烧结工艺性能如铜粉形貌、烧结厚度、收缩率、孔隙率、渗透率、导热率等，同时以超声波振动方式研究了烧结多孔结构的结合强度。设计了沸腾传热强化的实验测试装置，分析了装置的原理和测试方法。搭建了实验测试系统，介绍了实验数据的采集过程，并对采集数据的结果进行了误差分析。最后对不同的烧结多孔结构进行了实验测试。烧结型表面多孔管在酒精中的强化传热效果达到了光滑管的3-10倍左右，烧结管的热流密度和传热系数明显大于光滑管，烧结管比光滑管更容易进入沸腾状态；实验过程中发现烧结铜粉粒径越小，烧结管的热流密度越大，其传热性能越好。烧结多孔表面开槽强化了沸腾传热效果，烧结多孔交错微槽道复合结构的传热系数与光滑表面相比可提高2-3倍。双向交叉槽道比单向微槽道具有更好的传热效果，能够形成一个稳定的液体补充和气体逸出网络。因此在烧结多孔表面上加工槽道形成微型复合结构，使得烧结多孔结构更加复杂和具有三维立体性，是强化沸腾传热的新方向。烧结多孔柱复合结构在所测定的热流密度范围内0120w/cm2，不同厚度0.5mm，1mm的底部多孔层基础上烧结柱状结构有着不同的性能，对于底部厚度为1mm的多孔柱状结构可以强化其传热效果，但对于底部厚度为0.5mm的多孔结构其沸腾传热强化效果并不明显。对于底部多孔层厚度为1mm，柱高度为2mm的多孔柱结构与烧结多孔无柱结构相比，传热效率可达后者的1.5倍，但柱高度也并非越高越好。同时对不同的柱直径进行了分析，发现柱直径对沸腾传热效果的影响较小。对于底部厚度为1mm的烧结多孔径向微槽道复合结构，多孔微槽道结构的传热效果明显好于无槽道多孔表面，分析了不同微槽道个数和微槽道角度对传热性能的影响，微槽道数目越多强化效果越明显，90°交叉槽道传热效果好于45°。对于底部厚度为2mm的多孔微槽道结构，分析了微槽道深度和宽度的影响，实验证明微槽道深度为2mm的传热效果好于1mm，微槽道宽度为0.8mm的传热效果好于0.4mm。最后对不同热流密度下烧结多孔复合结构沸腾传热过程中的气泡形态进行了分析。
李振伟[10]（2018）在《微弧氧化膜孔形成及复合膜层减磨性的研究》文中提出铝、镁、钛及其合金是实现产品轻量化设计的理想材料,已经引起了高度重视。利用微弧氧化技术对其进行表面改性处理,可以在其表面制备具有高硬度、高耐磨性的陶瓷膜层。然而利用微弧氧化技术制备的陶瓷膜层不具有减磨性能,在使用过程中严重影响材料摩擦学性能。因此,提高微弧氧化膜层的减磨性能具有重要意义。微弧氧化膜表面的微孔（简称,膜孔）可以作为减磨材料的存储单元。本文通过研究膜孔的形成机制,以期达到控制膜孔的大小、结构、孔隙率来构建理想孔隙的目的。通过调整孔的大小、结构、孔隙率来控制微弧氧化膜层的硬度,增加减磨材料的存储量以及加强减磨材料与微弧氧化膜的结合力。制备硬度适宜、结合力强、减磨性好的微弧氧化-减磨复合膜层。为了实现对膜孔的大小、结构和孔隙率的有效控制,研究了膜孔的形成机制,将膜孔形成分为三个阶段:微弧氧化膜层内等离子体源的形成、等离子体生长发展、等离子体喷发流动形成膜孔。研究微弧氧化膜孔形成过程中的起始阶段微弧氧化绝缘膜层的导通机理,认为场致电子发射是微弧氧化绝缘膜层导通的原因,分析了等离子体源形成机理。研究了膜孔形成前期等离子体的生长、发展机制。分析了等离子体中带电粒子的形成机制。分析了同种电荷之间的库伦散射效应对膜孔形成的作用机制。分析了外加强电场形成的电场力,以及由电场激发的磁场作用力。研究了外加强电场对点电荷的分离机制,这种分离机制有效的促进了点电荷之间的库伦散射效应对膜孔形成的作用机制。研究了磁场磁箍缩效应对膜孔形成的作用机制。分析了等离子体振荡对膜孔形成的作用机制。对膜孔形成过程中的热量传递机制进行了分析,分析了膜孔形成过程中的相变现象以及膜孔形成过程中的能量耗散问题,建立了等离子体的生长发展模型。研究了膜孔的形成机制,膜孔形成前期等离子体喷发流动形成膜孔。等离子体喷发流动的根源是膜孔内存在热压力,分析了热压力的形成机制,对热压力在膜孔形成过程中的耗损方式进行分析,建立了热压力耗散数学模型。研究了等离子体流动的流型以及等离子体流动的特点。等离子体流动是湍流流动。研究了等离子体湍流流动的强化机制。建立了微弧氧化膜孔形成的物理模型。分析了微弧氧化膜孔形成的影响因素,包括电参数、电解液、掺杂粒子对膜孔形成的影响。基于微弧氧化膜孔的形成机制,对微弧氧化膜孔进行调控,分别采用调整微弧氧化电参数和在电解液中添加纳米粒子添加剂的方法对基体材料进行微弧氧化处理,对微弧氧化膜孔的结构、大小、孔隙率进行调控。研究了电参数和纳米粒子添加剂对膜孔的大小、结构和孔隙率,微弧氧化膜层的表面粗糙度,膜层厚度、膜层相成分的影响规律,研究表明,调整微弧氧化工艺可以实现对微弧氧化膜孔大小、结构和孔隙率的调控。微弧氧化膜层形成后,使用浸渍涂覆工艺,在微弧氧化膜孔中沉积减磨材料,两步法来制备微弧氧化-减磨复合膜层。研究了膜孔大小、结构和孔隙率对微弧氧化膜层与基体的结合力以及减磨材料与微弧氧化膜层的结合力的影响规律。研究表明,调整膜孔的大小、结构和孔隙率,可以实现对减磨材料与微弧氧化膜层之间结合力的调控。研究了微弧氧化-减磨复合膜层的减磨性能,对比分析了微弧氧化膜层、微弧氧化-减磨复合膜层的摩擦系数、磨痕形貌、磨损率,并分析了微弧氧化-减磨复合膜层的磨损机制。分析发现微弧氧化-减磨复合膜层展示了优异的摩擦学性能。提出了通过控制微弧氧化膜层表面的孔隙结构和孔隙率来改善微弧氧化膜层减磨性以及减磨材料与微弧氧化膜层之间结合力的方法。
二、电火花加工联通孔的方法介绍（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电火花加工联通孔的方法介绍（论文提纲范文）
（1）微细电火花加工微喷阵列孔孔径一致性及相关装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 微细阵列孔的研究现状及分析 |
| 1.2.1 微细阵列孔分类 |
| 1.2.2 微细阵列孔加工技术研究现状 |
| 1.3 微细电火花加工及其加工微细阵列孔的研究进展 |
| 1.3.1 微细电火花加工技术研究进展 |
| 1.3.2 微细电火花加工装备的研究进展 |
| 1.3.3 微细阵列孔电火花加工技术的研究进展 |
| 1.4 微细电火花加工工作液及流场仿真的研究现状 |
| 1.4.1 去离子水作为微细电火花加工工作液的研究进展 |
| 1.4.2 微细电火花加工间隙流场仿真的研究进展 |
| 1.5 微细电火花加工电极损耗及其补偿技术的研究现状 |
| 1.5.1 微细电火花加工电极损耗的研究现状 |
| 1.5.2 微细电火花加工电极损耗补偿技术的研究进展 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 保障微喷阵列孔孔径一致性的相关装置研究 |
| 2.1 微喷阵列孔微细电火花加工系统的特性分析 |
| 2.2 微喷阵列孔微细电火花加工系统方案设计 |
| 2.3 在线制作电极系统的研制 |
| 2.4 CCD在线视觉测量系统设计与研究 |
| 2.4.1 CCD视觉测量系统集成设计 |
| 2.4.2 CCD视觉测量系统图像测量技术研究 |
| 2.4.3 CCD视觉测量系统软件界面设计 |
| 2.5 其他功能装置设计与研究 |
| 2.5.1 真空吸盘工件定位装置设计 |
| 2.5.2 精密旋转主轴部件设计与研究 |
| 2.5.3 高电阻率的去离子水循环系统的研制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于PMAC的宏微复合驱动数控系统的研制 |
| 3.1 宏微复合驱动数控系统的设计 |
| 3.1.1 微喷阵列孔微细电火花加工的控制性能分析 |
| 3.1.2 基于PMAC的控制系统总体设计 |
| 3.1.3 宏微复合进给驱动设计与研究 |
| 3.2 基于PMAC的伺服进给系统设计与研究 |
| 3.2.1 伺服进给系统总体设计 |
| 3.2.2 放电状态检测电路设计 |
| 3.2.3 伺服进给控制研究 |
| 3.3 基于PMAC的定位补偿技术研究 |
| 3.3.1 定位精度的检测分析 |
| 3.3.2 PMAC定位补偿及其精度测试研究 |
| 3.4 压电陶瓷的驱动控制与位移线性补偿技术研究 |
| 3.4.1 压电陶瓷驱动控制的研究 |
| 3.4.2 压电陶瓷驱动位移线性补偿技术研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 间隙流场对孔径一致性影响的仿真与试验研究 |
| 4.1 微细电火花加工工作液的对比研究 |
| 4.1.1 工作液的性能分析研究 |
| 4.1.2 微喷阵列孔加工工作液对比试验研究 |
| 4.2 微喷阵列孔加工冲水条件的流场性能分析 |
| 4.2.1 放电区域冲水作用变化规律分析 |
| 4.2.2 去离子水工作浪流场仿真设计 |
| 4.2.3 不同加工阶段的流场仿真研究 |
| 4.3 微喷阵列孔加工间隙流场仿真研究 |
| 4.3.1 冲水流量与间隙流速流场仿真研究 |
| 4.3.2 冲水角度与间隙流速流场仿真研究 |
| 4.3.3 电极转速与间隙流速流场仿真研究 |
| 4.4 去离子水条件下加工微喷阵列孔径一致性试验研究 |
| 4.4.1 冲水流量对加工性能影响的试验研究 |
| 4.4.2 冲水角度对加工性能影响的试验研究 |
| 4.4.3 电极旋转速度对加工性能影响的试验研究 |
| 4.4.4 去离子水电阻率对加工性能影响的试验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 控制孔径一致性的电极损耗及其补偿技术研究 |
| 5.1 微喷阵列孔加工电极损耗特点的分析 |
| 5.2 微喷阵列孔加工电极损耗模型的建立 |
| 5.3 电极损耗的工艺参数试验研究 |
| 5.3.1 微细电火花加工放电能量分配分析 |
| 5.3.2 微喷阵列孔加工电极损耗的影响因素分析 |
| 5.3.3 电极定位及损耗测量方法研究 |
| 5.3.4 脉冲电源参数对电极损耗的影响试验研究 |
| 5.4 微喷阵列孔加工孔径一致性控制的电极损耗补偿技术研究 |
| 5.4.1 单个微喷阵列孔加工电极损耗补偿研究 |
| 5.4.2 微喷阵列孔加工电极损耗补偿特点分析 |
| 5.4.3 微喷阵列孔加工电极损耗补偿策略设计 |
| 5.4.4 微喷阵列孔加工电极损耗补偿原则研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 微喷阵列孔孔径一致性加工工艺试验研究 |
| 6.1 微喷阵列孔孔径一致性影响因素分析 |
| 6.2 脉冲电源参数对加工孔径一致性的影响试验研究 |
| 6.3 脉冲电源参数对加工速度和加工质量的影响试验研究 |
| 6.4 微喷阵列孔加工应用试验研究 |
| 6.4.1 孔径一致性控制的保障措施 |
| 6.4.2 小批量加工微喷阵列孔孔径一致性应用试验研究 |
| 6.4.3 微喷阵列孔加工技术水平分析 |
| 6.5 小尺寸微喷阵列孔加工孔径一致性的应用试验研究 |
| 6.5.1 Φ30μm 微喷阵列孔孔径一致性的加工试验研究 |
| 6.5.2 Φ20μm 微喷阵列孔孔径一致性的加工试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、背景和目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景和目的意义 |
| 1.2 μEDM技术工程应用研究现状 |
| 1.2.1 微细孔电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.2 微刀具电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.3 微模具电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.2.4 微机械零件电火花加工工程应用研究现状 |
| 1.3 微细工具电极蠕动进给主轴装置研制现状 |
| 1.4 WEDG装置研究现状 |
| 1.5 微细工具电极制备直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.5.1 单电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.5.2 阵列电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第2章 旋转电极蠕动补偿主轴装置研制 |
| 2.1 旋转电极蠕动补偿主轴总体方案设计及分析 |
| 2.1.1 工具电极蠕动进给补偿原理及蠕动形成条件分析 |
| 2.1.2 主轴回转精度对工具电极及微孔加工精度影响分析 |
| 2.1.3 主轴总体方案 |
| 2.2 直孔加工模式下夹持模块设计及分析 |
| 2.2.1 直孔加工模式夹持体方案分析及致动器选择 |
| 2.2.2 下夹持模块总体结构方案 |
| 2.2.3 工具电极与主轴回转轴线不同轴度误差分析 |
| 2.2.4 工具电极与主轴回转轴线同轴度调整策略 |
| 2.3 锥孔加工模式下夹持模块设计及分析 |
| 2.3.1 摆动头结构方案设计及分析 |
| 2.3.2 锥度头结构设计及工具电极和主轴回转中心轴线同轴度调整 |
| 2.3.3 锥孔尺寸精度误差分析 |
| 2.4 工具电极上夹持模块设计及分析 |
| 2.5 滚动轴承支承的主轴系统设计 |
| 2.6 工具电极蠕动进给时序分析及液压系统设计 |
| 2.7 主轴研制及测试试验研究 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 主轴微动模块VCM优化设计及样机试验测试 |
| 3.1 主轴微动模块VCM设计要求分析及技术指标确定 |
| 3.1.1 主轴微动模块卸荷分析 |
| 3.1.2 VCM设计要求及指标确定 |
| 3.2 基于有限元分析的VCM磁路仿真研究 |
| 3.2.1 VCM电磁场有限元分析模型建立 |
| 3.2.2 VCM磁路对比分析研究 |
| 3.3 VCM优化设计 |
| 3.3.1 基于有限元分析的VCM优化模型建立 |
| 3.3.2 优化结果对比及分析 |
| 3.4 VCM原型机的研制及试验测试研究 |
| 3.4.1 VCM原型机研制 |
| 3.4.2 VCM试验测试研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主动供丝WEDG装置研制及线电极有效加工区波动试验研究 |
| 4.1 WEDG对装置的要求分析 |
| 4.1.1 设计技术指标 |
| 4.1.2 线电极有效加工区位置波动影响因素分析 |
| 4.2 WEDG装置运丝系统多自由度振动模型建立 |
| 4.2.1 WEDG装置运丝系统组成 |
| 4.2.2 运丝系统多自由度振动数学模型建立 |
| 4.3 传统运丝系统固有频率仿真研究 |
| 4.4 主动供丝WEDG装置运丝系统方案设计及分析 |
| 4.4.1 主动供丝WEDG装置运丝系统总体方案 |
| 4.4.2 主动运丝、传统运丝系统固有频率对比分析 |
| 4.5 主动供丝WEDG装置结构设计 |
| 4.5.1 收丝模块结构设计 |
| 4.5.2 恒张力轮模块结构设计 |
| 4.5.3 主动供丝模块结构设计 |
| 4.6 主动供丝WEDG装置控制系统设计 |
| 4.6.1 控制系统硬件搭建 |
| 4.6.2 控制系统软件编程 |
| 4.7 线电极有效加工区位置波动试验研究 |
| 4.7.1 试验装置及试验条件 |
| 4.7.2 线电极运丝速度对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.3 线电极在导向轮上的包角对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.4 线电极张力对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.5 放电轮结构对有效加工区位置波动影响 |
| 4.7.6 线电极直径波动测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 电极磨削直径控制模型建立及其预测精度试验验证 |
| 5.1 BEDG直径预测模型建立 |
| 5.1.1 BEDG电极损耗过程分析 |
| 5.1.2 电极直径尺寸预测模型建立 |
| 5.1.3 工具电极直径预测模型求解 |
| 5.2 直径预测模型关键参数仿真计算及测试 |
| 5.2.1 体积损耗比与单脉冲放电电蚀凹坑体积比等效分析 |
| 5.2.2 BEDG单脉冲放电温度场有限元仿真 |
| 5.2.3 放电间隙及接触感知间隙计算及测量方法 |
| 5.3 工具电极BEDG制备直径预测模型预测精度研究 |
| 5.3.1 不同进给量下模型预测精度研究 |
| 5.3.2 不同放电间隙下模型预测精度研究 |
| 5.3.3 直径预测模型的工程应用研究 |
| 5.4 WEDG中工具电极加工精度分析及直径预测模型建立 |
| 5.4.1 WEDG中工具电极加工精度分析 |
| 5.4.2 WEDG中工具电极直径预测模型建立 |
| 5.5 WEDG电极直径预测模型试验验证 |
| 5.5.1 阶梯微细工具电极加工精度验证 |
| 5.5.2 相同直径工具电极加工可重复性研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 微细电火花工具电极制备试验研究 |
| 6.1 加工设备及试验条件 |
| 6.1.1 加工设备 |
| 6.1.2 主轴伺服控制策略 |
| 6.1.3 试验条件 |
| 6.2 微细工具电极制备工艺规划 |
| 6.2.1 毛坯工具电极选择 |
| 6.2.2 粗精加工加工方法选择 |
| 6.2.3 工艺规划试验研究 |
| 6.3 微细工具电极制备试验研究 |
| 6.3.1 粗加工试验研究 |
| 6.3.2 半精加工试验研究 |
| 6.3.3 精加工试验研究 |
| 6.4 微细工具电极加工实例 |
| 6.4.1 喷孔板阵列群孔加工用工具电极制备 |
| 6.4.2 异形截面工具电极制备 |
| 6.4.3 小直径工具电极制备 |
| 6.4.4 大长径比工具电极制备 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）矿用软起动器隔爆结构和本安电路设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 工业防爆技术概况 |
| 1.2 电动机防爆软起动技术的现状与发展趋势 |
| 1.2.1 电动机防爆软起动技术的现状 |
| 1.2.2 电动机防爆软起动技术的发展趋势 |
| 1.3 软起动装置的防爆技术要求 |
| 1.3.1 QJR 起动器外壳应具备耐爆性和隔爆型结构 |
| 1.3.2 软起动器先导电路应具备本质安全特性 |
| 1.4 本课题来源和主要解决的问题 |
| 2 软起动器整体设计 |
| 2.1 软起动器的特点及主要性能 |
| 2.2 软起动器起动原理分析 |
| 2.3 软起动控制器软硬件设计 |
| 2.3.1 控制器硬件整体选型设计 |
| 2.3.2 软件设计总体思路 |
| 3 软起动器的隔爆结构设计 |
| 3.1 防爆壳体的设计研究 |
| 3.2 软起动器的隔爆壳体设计 |
| 3.2.1 长方体隔爆壳体的设计方法 |
| 3.2.2 矿用软起动器柜体设计 |
| 3.3 壳体设计结果 |
| 4 软起动器的本安电路设计 |
| 4.1 本质安全电路概述 |
| 4.1.1 本质安全电路的概念解释 |
| 4.1.2 本质安全技术发展与现状 |
| 4.1.3 电气放电形式及安全火花电路的基本原理 |
| 4.2 本安电路设计的基本原则与方法 |
| 4.3 软起动器本质安全型先导电路的设计 |
| 5 试验结论及全文总结 |
| 5.1 试验依据 |
| 5.2 试验项目 |
| 5.3 试验结论 |
| 5.4 全文总结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
（4）聚合物微器件超声微焊接压印工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 聚合物微器件研究现状 |
| 1.3 超声在聚合物微加工中的应用现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 聚合物微结构超声微焊接压印机理与实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 聚合物力学特征与性能 |
| 2.3 超声焊接设备与机理 |
| 2.4 模具设计与加工 |
| 2.5 超声微焊接压印工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 聚合物微流控芯片的超声微焊接压印工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 成型质量的影响因素 |
| 3.3 微流道压印工艺研究 |
| 3.4 超声焊接键合 |
| 3.5 嵌入式密封芯片 |
| 3.6 连接件的超声微模塑成型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 模塑互连器件的超声微焊接压印工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 MID 超声微焊接压印工艺 |
| 4.3 聚合物薄膜电路板加工工艺 |
| 4.4 性能测试 |
| 4.5 MID 应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 微流传感器的设计加工与测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热线式风速计微流传感器 |
| 5.3 测热式微流传感器 |
| 5.4 集成 MID 的微流传感器 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）零件工艺失效模式关联建模与工艺方案绿色性分析关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 本章摘要 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 零件工艺设计相关技术研究现状 |
| 1.2.1 工艺知识的表达与FMEA分析技术 |
| 1.2.2 工艺规划过程技术 |
| 1.2.3 制造工艺参数决策技术 |
| 1.2.4 工艺方案多属性评估技术 |
| 1.3 面向绿色制造的工艺设计相关技术研究现状 |
| 1.4 论文研究背景及问题提出 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 问题提出 |
| 1.5 论文主要研究内容及组织结构 |
| 2 模糊语义下的零件工艺失效模式关联建模 |
| 本章摘要 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模糊语义下的零件工艺失效模式关联分析框架 |
| 2.3 工艺失效模式模糊评估信息表达 |
| 2.3.1 工艺失效模式信息的评估 |
| 2.3.2 工艺失效模式模糊评估矩阵 |
| 2.4 工艺失效模式模糊关联模型 |
| 2.4.1 基于TOPSIS理论的模糊失效强度 |
| 2.4.2 工艺失效模式影响关联图及关联矩阵 |
| 2.4.3 工艺失效模式的关联影响度构建 |
| 2.5 实例验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 零件工艺设计过程中的分层递阶规划与工艺再生技术 |
| 本章摘要 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分层递阶工艺的概念与构成 |
| 3.2.1 分层递阶工艺的概念 |
| 3.2.2 分层递阶工艺的构成 |
| 3.3 面向零件结构设计融合的分层递阶工艺 |
| 3.3.1 结构设计过程与工艺规划的并行融合机理 |
| 3.3.2 分层递阶工艺梯级定义 |
| 3.3.3 分层递阶工艺的构建 |
| 3.3.4 工艺梯级的评估 |
| 3.3.5 工艺梯级的提升 |
| 3.4 基于模糊失效关联模型的工艺再生技术 |
| 3.4.1 工艺再生工作原理 |
| 3.4.2 工艺再生实施步骤 |
| 3.5 零件分层递阶工艺规划与再生的实现 |
| 3.6 应用实例 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 零件工序设计过程中的工艺参数多目标绿色性决策技术 |
| 本章摘要 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工工艺参数的绿色性决策 |
| 4.2.1 绿色制造过程的MIPMO灰色模型 |
| 4.2.2 绿色工艺评估指标决策 |
| 4.3 基于DEMATEL的评估指标重要度分配 |
| 4.3.1 DEMATEL多目标关联分析法 |
| 4.3.2 基于模糊改进DEMATL的评估指标权重分配方法 |
| 4.4 基于DEMATEL-VIKOR的工艺参数多目标绿色决策技术 |
| 4.4.1 VIKOR多目标决策分析 |
| 4.4.2 基于MIPMO灰色模型的绿色工艺决策矩阵表达 |
| 4.4.3 DEMATEL改进的VIKOR工艺参数多目标决策 |
| 4.4.4 工艺参数多目标绿色性决策流程 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 零件工艺方案的多目标绿色满意性分析技术 |
| 本章摘要 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向多目标满意的工艺方案绿色性分析多层架构 |
| 5.2.1 制造绿色性评估要素 |
| 5.2.2 满意的定义与性质 |
| 5.2.3 满意度原理的主要概念与定义 |
| 5.2.4 工艺方案的绿色满意分析多层架构 |
| 5.3 满意偏好的概念与表达 |
| 5.3.1 满意偏好的概念 |
| 5.3.2 满意偏好的函数表达与类型 |
| 5.3.3 软满意偏好函数的构建 |
| 5.4 基于模糊物理规划与互反馈的工艺方案绿色性分析技术 |
| 5.4.1 基于决策满意偏好的物理规划数学模型 |
| 5.4.2 模糊改进物理规划的工艺方案绿色评估 |
| 5.4.3 工艺方案满意评估的互反馈机制 |
| 5.4.4 工艺方案绿色性分析流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 零件工艺失效模式关联建模与工艺方案绿色性分析的实例应用 |
| 本章摘要 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 分层递阶工艺方案规划应用 |
| 6.3 工艺失效模式关联分析与工艺再生应用 |
| 6.4 制造工艺参数绿色决策应用 |
| 6.5 工艺方案绿色性分析应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 本章摘要 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 附录1：攻读博士学位期间发表(录用)的学术论文 |
| 附录2：攻读博士学位期间参加的主要科研项目 |
（6）煤矿井下660V STATCOM控制策略的研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 |
| 1.2 STATCOM的关键技术研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 2 基于LCL滤波器的STATCOM数学模型及主参数设计 |
| 2.1 STATCOM的建模分析 |
| 2.2 LCL滤波器的设计 |
| 2.3 STATCOM主电路参数设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于电压空间矢量的双滞环跟踪控制策略的研究 |
| 3.1 基于反馈解耦的间接电流控制 |
| 3.2 固定开关频率的PWM电流控制 |
| 3.3 基于电压空间矢量的双滞环电流控制 |
| 3.4 仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 直流侧电容电压平衡控制策略的研究 |
| 4.1 总体稳压控制策略 |
| 4.2 功率模块稳压控制环PI控制器的参数设计 |
| 4.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 防爆型STATCOM的设计与应用 |
| 5.1 防爆措施 |
| 5.2 散热措施 |
| 5.3 STATCOM装置的结构和性能指标 |
| 5.4 STATCOM装置的应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）高速精密气动微主轴的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 微主轴国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 结构设计 |
| 1.2.2 高速动力源 |
| 1.2.3 高速精密支承轴承 |
| 1.2.4 刀具夹持方式 |
| 1.2.5 控制补偿 |
| 1.2.6 我国微主轴的研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题及本研究采取的方案 |
| 1.3.1 存在的主要问题 |
| 1.3.2 本研究采取的方案措施 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 动力轴的设计及性能仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微主轴性能要求及设计指标 |
| 2.3 微涡轮设计及性能仿真研究 |
| 2.3.1 涡轮的设计研究 |
| 2.3.2 喷嘴的设计研究 |
| 2.3.3 涡轮气动性能仿真研究 |
| 2.4 微主轴功率分析 |
| 2.4.1 涡轮摩擦损耗功率分析 |
| 2.4.2 轴承摩擦损耗功率分析 |
| 2.4.3 主轴功率分析 |
| 2.4.4 高转速下离心力的影响分析 |
| 2.5 轴承设计优化研究 |
| 2.5.1 径向轴承理论设计研究 |
| 2.5.2 径向轴承承载性能仿真及结构优化研究 |
| 2.5.3 推力轴承理论设计研究 |
| 2.5.4 推力轴承性能仿真及结构优化研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 新型一体式微弹性联轴节的设计及试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构方案及设计理论 |
| 3.2.1 结构方案及补偿原理 |
| 3.2.2 设计准则及理论 |
| 3.3 实例设计分析 |
| 3.3.1 应用于微主轴的设计分析 |
| 3.3.2 性能仿真分析 |
| 3.3.3 抗疲劳性能分析 |
| 3.4 样机试验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型一体式微夹头的设计及试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构方案及设计理论 |
| 4.2.1 SMA 形状记忆效应 |
| 4.2.2 结构方案及其工作原理 |
| 4.2.3 设计理论 |
| 4.3 设计实例分析 |
| 4.3.1 应用于微主轴的设计分析 |
| 4.3.2 性能仿真及离心力影响分析 |
| 4.4 SMA 环的热—机械训练工艺研究 |
| 4.4.1 试验方法及过程 |
| 4.4.2 试验结果及分析 |
| 4.5 样机试验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 微主轴转子系统动态特性及样机性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微主轴转子系统动态特性研究 |
| 5.2.1 微主轴临界转速理论分析 |
| 5.2.2 涡轮轴高转速下应力特性研究 |
| 5.2.3 转子轴承系统高转速下模态及频率特性研究 |
| 5.3 微主轴总体结构设计及样机试制 |
| 5.4 微主轴性能测试研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 微主轴设计改进及回转精度测试方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 微主轴原理样机问题分析 |
| 6.3 微主轴的改进设计 |
| 6.3.1 气动涡轮的改进设计 |
| 6.3.2 涡轮轴支承轴承的改进设计 |
| 6.3.3 整体结构的改进设计及试制 |
| 6.4 高速精密微轴系动态回转精度测试方法研究 |
| 6.4.1 测试方案及分析方法的确定 |
| 6.4.2 三点法测试技术 |
| 6.4.3 分析软件开发及仿真 |
| 6.5 改进后的样机性能测试研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文和获得的专利 |
| 附录B 攻读学位期间参与的科研项目 |
| 附录C 攻读学位期间所获的奖励 |
| 附录D 微主轴临界转速计算部分程序 |
| 附录E 高速精密轴系回转精度分析计算部分程序 |
（8）高硬度球面磨削形状精度及表面质量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 球面加工方法现状 |
| 1.2.1 车削法 |
| 1.2.2 铣削法 |
| 1.2.3 磨削法 |
| 1.2.4 研磨加工 |
| 1.3 球面磨床 |
| 1.3.1 无摆动式球面磨床 |
| 1.3.2 摆动式球面磨床 |
| 1.3.3 球面磨削形状误差 |
| 1.4 高硬度材料磨削加工现状 |
| 1.4.1 高硬度材料平面磨削去除机理 |
| 1.4.2 高硬度材料磨削表面粗糙度与表面纹理 |
| 1.4.3 高硬度材料磨削表面损伤 |
| 1.5 磨削加工工艺参数优化现状 |
| 1.6 论文研究内容 |
| 第二章 球面磨削形状误差分析与补偿 |
| 2.1 无摆动式球面磨床磨削中的球面形状误差分析 |
| 2.1.1 XOY 平面内的水平横向误差 |
| 2.1.2 XOZ 平面内的垂直竖向误差 |
| 2.2 摆动式球面磨床磨削中的球面形状误差分析 |
| 2.2.1 水平横向误差分析 |
| 2.2.2 水平纵向误差分析 |
| 2.2.3 垂直竖向误差分析 |
| 2.2.4 实际加工中球面形状误差 |
| 2.3 变进给球面磨削方法 |
| 2.3.1 变进给球面磨削模型 |
| 2.3.2 误差补偿实验 |
| 2.4 摆动式球面磨床磨削中的球面形状误差补偿 |
| 2.4.1 退让式球面磨削模型 |
| 2.4.2 误差补偿实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高硬度球面磨削表面纹理与粗糙度 |
| 3.1 表面纹理与粗糙度基本理论 |
| 3.2 无摆动式球面磨削表面纹理 |
| 3.2.1 无摆动式球面磨削表面纹理模型 |
| 3.2.2 加工参数对磨削纹理的影响 |
| 3.3 摆动式球面磨削表面纹理 |
| 3.3.1 摆动式球面磨削表面纹理模型 |
| 3.3.2 加工参数对磨削纹理的影响 |
| 3.4 表面粗糙度实验研究 |
| 3.4.1 无摆动式球面磨削表面粗糙度实验 |
| 3.4.2 摆动式球面磨削表面粗糙度实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高硬度球面磨削表面损伤 |
| 4.1 表面划伤 |
| 4.1.1 表面划伤原因 |
| 4.1.2 基于动态磨削力阈值的模糊自适应控制策略 |
| 4.2 表面烧伤与裂纹 |
| 4.2.1 磨削试样制备 |
| 4.2.2 表面烧伤 |
| 4.2.3 表面裂纹 |
| 4.3 表面残余应力 |
| 4.3.1 残余应力产生机理与测试方法 |
| 4.3.2 工艺参数对残余应力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 高硬度球面磨削工艺参数优化 |
| 5.1 磨削工艺参数实验 |
| 5.1.1 正交试验设计 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.3 基于 NSGA Ⅱ遗传算法的高硬度球面磨削工艺参数优化 |
| 5.3.1 遗传算法简介 |
| 5.3.2 NSGA Ⅱ遗传算法 |
| 5.3.3 高硬度球面磨削工艺参数多目标优化数学模型 |
| 5.3.4 基于 NSGA Ⅱ高硬度球面磨削工艺参数多目标优化的实现 |
| 5.3.5 优化结果实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点总结 |
| 6.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间科研成果 |
| 附件 |
（9）多孔结构的烧结成型机理及沸腾传热性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与研究意义 |
| 1.2 沸腾传热强化的方法以及国内外研究现状 |
| 1.2.1 沸腾传热的形式和影响因素 |
| 1.2.2 沸腾传热强化的方法和措施 |
| 1.2.3 沸腾传热强化的国内外研究现状 |
| 1.3 沸腾传热强化多孔复合结构的研究现状 |
| 1.4 课题来源及本文的研究目标与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第二章 沸腾传热强化的机理分析 |
| 2.1 沸腾传热过程与气泡形成机理及分析 |
| 2.1.1 大气压下饱和水大容器沸腾传热过程 |
| 2.1.2 气泡的形成机理及生长过程 |
| 2.1.3 气泡运动的临界现象 |
| 2.1.4 Rohsenow 关系式 |
| 2.2 多孔结构的沸腾传热模型 |
| 2.2.1 多孔微通道蒸发模型 |
| 2.2.2 多孔微槽道传热模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 烧结多孔结构的设计及参数选择 |
| 3.1 沸腾传热强化的结构设计 |
| 3.2 烧结型表面多孔管结构设计 |
| 3.2.1 烧结型表面多孔管的烧结成型原理 |
| 3.2.2 烧结型表面多孔管的参数设计 |
| 3.3 烧结多孔交错微槽道复合结构 |
| 3.3.1 烧结多孔交错微槽道复合结构的成型 |
| 3.3.2 烧结多孔交错微槽道复合结构的参数设计 |
| 3.4 烧结多孔柱复合结构的设计 |
| 3.4.1 烧结多孔柱复合结构的参数设计 |
| 3.4.2 烧结多孔柱复合结构沸腾传热强化机理分析 |
| 3.5 烧结多孔径向微槽道复合结构的设计 |
| 3.5.1 烧结多孔径向微槽道复合结构的参数设计 |
| 3.5.2 烧结多孔径向微槽道复合结构沸腾传热强化机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 烧结多孔结构的制造工艺及其性能研究 |
| 4.1 烧结多孔结构的烧结成型机理 |
| 4.2 多孔表面的烧结工艺过程 |
| 4.2.1 铜粉颗粒的制作 |
| 4.2.2 烧结模具材料的选择 |
| 4.3 烧结型表面多孔管的制作 |
| 4.3.1 模具的制作 |
| 4.3.2 紫铜管的制作 |
| 4.3.3 堵头的制作 |
| 4.3.4 铜粉颗粒的填入 |
| 4.4 烧结多孔柱复合结构的制作 |
| 4.4.1 模具的制作 |
| 4.4.2 紫铜柱基体的加工 |
| 4.5 烧结性能的研究 |
| 4.5.1 烧结多孔层厚度 |
| 4.5.2 烧结孔隙率的测定 |
| 4.5.3 烧结渗透率的计算 |
| 4.5.4 收缩率的测试 |
| 4.5.5 烧结孔隙结构 |
| 4.5.6 烧结多孔材料的热导率 |
| 4.5.7 烧结多孔结构结合强度的研究 |
| 4.6 烧结多孔结构电火花线切割加工工艺 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 沸腾传热强化测试系统的搭建及误差分析 |
| 5.1 烧结型表面多孔管的沸腾传热测试 |
| 5.2 多孔交错微槽道复合结构的沸腾传热测试 |
| 5.2.1 沸腾传热测试系统的搭建 |
| 5.2.2 沸腾传热实验误差分析 |
| 5.3 多孔柱以及多孔径向微槽道复合结构的沸腾传热测试 |
| 5.3.1 沸腾传热强化测试装置的设计 |
| 5.3.2 沸腾传热强化测试系统的搭建 |
| 5.3.3 测试方法及数据采集过程 |
| 5.3.4 实验结果的误差分析 |
| 5.3.5 螺纹导热效率的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 沸腾传热强化测试结果及分析 |
| 6.1 烧结型表面多孔管沸腾传热强化测试 |
| 6.1.1 沸腾传热强化测试原理 |
| 6.1.2 沸腾传热强化测试中的实验现象 |
| 6.1.3 沸腾传热强化测试结果 |
| 6.2 多孔交错微槽道复合结构沸腾传热强化测试 |
| 6.2.1 微槽道对沸腾滞后的影响 |
| 6.2.2 单双向微槽道传热效果对比 |
| 6.2.3 不同槽道宽度传热效果对比 |
| 6.2.4 不同槽道个数传热效果对比 |
| 6.3 多孔柱复合结构沸腾传热强化测试 |
| 6.3.1 多孔层与光滑表面沸腾传热强化性能对比 |
| 6.3.2 多孔柱复合结构沸腾传热强化性能对比 |
| 6.3.3 多孔柱结构沸腾时不同热流密度下的可视化研究 |
| 6.4 多孔径向微槽道复合结构沸腾传热强化测试 |
| 6.4.1 烧结多孔层厚度为 1mm 的实验对比 |
| 6.4.2 烧结多孔层厚度为 2mm 的实验对比 |
| 6.4.3 多孔微槽道结构沸腾传热强化气泡的可视化研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）微弧氧化膜孔形成及复合膜层减磨性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 微弧氧化膜孔形成机制研究现状 |
| 1.2.2 微弧氧化膜孔的影响因素研究现状 |
| 1.2.3 微弧氧化膜性能与膜孔的关系研究现状 |
| 1.2.4 微弧氧化-减磨复合膜层研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状综述简析 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 微弧氧化膜孔的形成 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微弧氧化膜的特点 |
| 2.3 等离子体源形成机理 |
| 2.4 膜孔形成前期等离子体的生长发展 |
| 2.4.1 膜孔形成前期的碰撞与辐射机制分析 |
| 2.4.2 膜孔形成前期的跃迁、激发与电离 |
| 2.4.3 膜孔形成前期点电荷激发的电场及电荷屏蔽 |
| 2.4.4 膜孔形成前期力的形成 |
| 2.4.5 膜孔形成前期的热量传递及相变 |
| 2.4.6 膜孔形成过程中的能量耗散 |
| 2.5 膜孔形成前期等离子体的喷发流动 |
| 2.5.1 膜孔形成前期热压力的耗散 |
| 2.5.2 膜孔形成前期等离子体的流动机制 |
| 2.5.3 微弧氧化膜孔形成理论的验证 |
| 2.6 膜孔形成的影响因素分析 |
| 2.6.1 电参数对膜孔的影响 |
| 2.6.2 溶液对膜孔的影响 |
| 2.6.3 掺杂粒子对膜孔的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 微弧氧化膜孔的调控 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验设备及试验材料 |
| 3.2.1 试验设备 |
| 3.2.2 试验材料 |
| 3.3 阴极脉冲宽度对微弧氧化膜孔的影响 |
| 3.3.1 试验方案设计 |
| 3.3.2 微弧氧化膜和微弧氧化-石蜡膜的微观结构 |
| 3.4 阳极脉冲宽度对微弧氧化膜孔的影响 |
| 3.4.1 试验方案设计 |
| 3.4.2 微弧氧化膜和微弧氧化-FEP膜的微观结构 |
| 3.5 阴极电流密度对微弧氧化膜孔的影响 |
| 3.5.1 试验方案设计 |
| 3.5.2 微弧氧化膜和微弧氧化-PTFE膜的微观结构 |
| 3.6 纳米Cr_2O_3 粒子对微弧氧化膜孔的影响 |
| 3.6.1 试验方案设计 |
| 3.6.2 微弧氧化-Cr_2O_3 膜的微观结构 |
| 3.7 纳米RutileTiO_2粒子对微弧氧化膜孔的影响 |
| 3.7.1 试验方案设计 |
| 3.7.2 微弧氧化过程中电压随时间的变化关系 |
| 3.7.3 微弧氧化-RutileTiO_2膜的微观结构 |
| 3.8 纳米TiO_2粒子对膜孔的影响 |
| 3.8.1 试验方案设计 |
| 3.8.2 微弧氧化-TiO_2膜的微观结构 |
| 3.9 微弧氧化-hBN膜的制备 |
| 3.9.1 试验方案设计 |
| 3.9.2 微弧氧化-hBN膜的微观结构 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 微弧氧化复合膜层结合强度分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同阴极脉冲宽度条件下制备的微弧氧化膜相结构和结合强度分析 |
| 4.2.1 阴极脉冲宽度对微弧氧化膜相结构的影响 |
| 4.2.2 阴极脉冲宽度对微弧氧化膜结合强度的影响 |
| 4.3 不同阳极脉冲宽度条件下制备的微弧氧化膜相结构和结合强度分析 |
| 4.3.1 阳极脉冲宽度对微弧氧化膜相结构的影响 |
| 4.3.2 阳极脉冲宽度对微弧氧化膜结合强度的影响 |
| 4.4 不同阴极电流密度条件下制备的微弧氧化膜相结构和结合强度分析 |
| 4.4.1 阴极电流密度对微弧氧化膜相结构的影响 |
| 4.4.2 阴极电流密度对微弧氧化膜结合强度的影响 |
| 4.5 微弧氧化-hBN膜相结构和结合强度分析 |
| 4.5.1 微弧氧化-hBN膜的相结构 |
| 4.5.2 微弧氧化-hBN膜的形成机制分析 |
| 4.5.3 微弧氧化-hBN膜的结合强度 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 微弧氧化复合膜层减磨性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微弧氧化膜和微弧氧化-石蜡膜的摩擦学性能分析 |
| 5.2.1 阴极脉冲宽度对微弧氧化膜摩擦学性能的影响 |
| 5.2.2 微弧氧化膜的磨损机制分析 |
| 5.2.3 微弧氧化-石蜡膜的减磨性能分析 |
| 5.3 微弧氧化膜和微弧氧化-FEP膜的摩擦学性能分析 |
| 5.3.1 阳极脉冲宽度对微弧氧化膜摩擦学性能的影响 |
| 5.3.2 微弧氧化-FEP膜的减磨性能分析 |
| 5.4 微弧氧化膜和微弧氧化-PTFE膜的摩擦学性能分析 |
| 5.4.1 阴极电流密度对微弧氧化膜摩擦学性能的影响 |
| 5.4.2 微弧氧化膜的磨损机制分析 |
| 5.4.3 微弧氧化-PTFE膜的减磨性能分析 |
| 5.5 微弧氧化-hBN膜的减磨性能分析 |
| 5.5.1 微弧氧化-hBN膜的减磨性能 |
| 5.5.2 微弧氧化-hBN膜的减磨机制分析 |
| 5.6 工程中的应用实例 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、电火花加工联通孔的方法介绍（论文参考文献）
- [1]微细电火花加工微喷阵列孔孔径一致性及相关装置的研究[D]. 朱国征. 哈尔滨工业大学, 2014(01)
- [2]旋转电极蠕动补偿主轴及微细电极电火花加工技术的研究[D]. 王燕青. 哈尔滨工业大学, 2014(01)
- [3]矿用软起动器隔爆结构和本安电路设计[D]. 孙海燕. 重庆大学, 2006(01)
- [4]聚合物微器件超声微焊接压印工艺研究[D]. 崔良玉. 天津大学, 2014(11)
- [5]零件工艺失效模式关联建模与工艺方案绿色性分析关键技术研究[D]. 伍晓榕. 浙江大学, 2014(02)
- [6]煤矿井下660V STATCOM控制策略的研究与应用[D]. 李佳佳. 中国矿业大学, 2015(02)
- [7]高速精密气动微主轴的关键技术研究[D]. 李伟. 湖南大学, 2014(09)
- [8]高硬度球面磨削形状精度及表面质量研究[D]. 李冬冬. 上海交通大学, 2012(05)
- [9]多孔结构的烧结成型机理及沸腾传热性能[D]. 周述璋. 华南理工大学, 2014(05)
- [10]微弧氧化膜孔形成及复合膜层减磨性的研究[D]. 李振伟. 哈尔滨工业大学, 2018(01)