一、用喷涂锌法制样件模具（论文文献综述）
段梦思[1]（2020）在《微突起阵列辅助开纤的连续碳纤维增强热塑性预浸料制备工艺研究》文中指出为了应对能源危机及全球变暖问题,轻量化已然成为汽车行业发展的重要前沿技术之一,为新型高性能轻量化材料的研发及应用提出了迫切需求。其中连续碳纤维增强热塑性复合材料（Continous Carbon Fiber Reinforced Thermoplastical Polymer,简称CCFRTP）,因其优异的机械性能、耐高温、耐腐蚀等特性而备受关注。但是,其制备工艺仍面临或存在熔融态树脂粘度大、纤维束浸渍困难等问题。目前,世界工业发达国家德国、美国等对CCFRTP预浸料的生产都已实现了商品化供应,且价格昂贵、对我国进行技术封锁。国内在这方面虽然也开展了大量的研究,但仍处于实验室试制阶段,尚未取得根本性突破。因此,本课题拟围绕基于微突起阵列辅助开纤的CCFRTP预浸料制备工艺原理的提出及实现开展研究,旨在阐明CCFRTP预浸料制备过程中的树脂浸渍纤维束的熔融浸渍理论,探明主要工艺参数对CCFRTP预浸料浸渍效果的影响规律和机理,得到CCFRTP预浸料质量及性能调控方法。主要内容如下:（1）介绍了连续碳纤维增强热塑性预浸料的熔融流体浸渍模型、描述树脂沿连续纤维束径向流动的渗透率方程、反映树脂浸渍纤维束的深度与渗透率、压降、浸渍时间、熔融树脂粘度间的关系模型,为进一步分析工艺参数对CCFRTP预浸料浸渍效果的影响提供理论基础。（2）提出了基于微突起阵列辅助开纤的CCFRTP预浸料制备工艺原理,采用激光打孔法加工带微凹坑阵列的金属模具,并在其上翻制出带微突起阵列的树脂薄片,利用树脂薄片上的微突起阵列对连续碳纤维束形成的钉扎效应,实现纤维束的二次开纤,改善了基体树脂对连续碳纤维束的浸渍效果。（3）基于连续纤维切割、包埋熔融态树脂基体原理,研发相应的CCFRTP预浸料制备实验装置,完成装置原型设计及关键零部件强度校核,结合微突起阵列二次开纤的作用,实现了CCFRTP预浸料的成功制备,为下文研究CCFRTP预浸料浸渍效果改善方法提供原材料。（4）研究了树脂基体浸渍区域长度对纤维束包埋情况及预浸料浸渍效果的影响规律,结果表明:树脂薄片浸渍区域长度小于或等于80mm时,连续碳纤维束能够被熔融态树脂完全包埋,临界长度在小于或等于60mm时,所制备的CCFRTP预浸料的浸渍效果较理想,且树脂浸渍区域越短,预浸料浸渍效果越好。（5）分析了主要微突起特征参数对CCFRTP预浸料浸渍情况的影响规律及影响机理,结果表明:用深径比γ<1.00（0.80.9）的微凹坑阵列金属模具,翻制出的带有微突起阵列特征的树脂基体薄片,能够实现对碳纤维束的理想浸润和包埋,并且在γ值不变的情况下,增大金属模具微孔直径,有利于保证局部区域浸渍纤维束所需的树脂含量,提高预浸料的浸渍效果。（6）通过对工艺参数及微突起特征参数的优化组合的研究,获得了CCFRTP预浸料的质量及性能调控方法,对CCFRTP预浸料样品的热学和力学性能测试表明:采用优选工艺方案制备的CCFRTP预浸料样品,与其树脂基体参照样品相比,熔融温度提高不明显（约0.81%）,有利于CCFRTP预浸料热成型;热分解温度提升约10.35%、平均拉伸断裂强度提高约78.29%、断裂吸能性提高约28.25%,表明用CCFRTP预浸料制得的构件有望于获得更好的热、力学综合性能。
徐瑞[2]（2020）在《304不锈钢超疏水表面的制备及其性能研究》文中研究表明304不锈钢由于具有良好的机械和防腐蚀性能,因此在工业制造业和海洋船舶业有着广泛的应用。但是海洋藻类和贝壳类生物会附着在船体表面,增加了船在水中的行驶阻力,国家每年花费大量的金钱要对船体表面进行清理,另外虽然304不锈钢具有一定的耐腐蚀性能,但是并不是不会腐蚀,每年不锈钢的腐蚀造成了环境的污染和金属资源的浪费。但如果304不锈钢表面具有很高的超疏水性能,就能够有效的减少生物粘结、摩擦磨损、金属腐蚀,因此如何让其表面拥有超疏水性能,引起了科学家的极大关注。本文主要以304不锈钢为基底,用激光雕刻和喷涂法两种方法制备了304不锈钢表面的超疏水涂层,并对其超疏水性能和其形成机理进行了研究。（1）首先研究表面修饰参数对超疏水性能的影响,利用激光雕刻的方法在304不锈钢表面进行构造,然后用乙醇稀释的全氟硅烷溶液进行表面修饰,来研究最佳的表面修饰时间和修饰温度,研究发现全氟硅烷在修饰激光雕刻的不锈钢表面时,当修饰时间为5h,修饰温度为45℃时,修饰的效果最好。（2）研究表面微织构形状对超疏水性能影响中得到:在构造的5种微织构的形状中,当微织构形状为矩阵柱形状时,其表面静接触角（WCA）最大,达到165°。在测其表面腐蚀速率时,矩阵柱形状腐蚀速率的值为4.198 mm.a-1,在耐摩擦性能方面,表面经过修饰的矩阵柱阵列形状摩擦系数最小仅有0.16。经试经分析发现,WCA的值这和表面的矩阵柱阵列f1的值有关f1的值越小,WCA的值就越大,这也和实验测得的数据相对应。在抗腐蚀性测试中,我们发现随着WCA数值的增大不锈钢表面的腐蚀速率逐渐减小,原因在于WCA越大水滴与不锈钢固体的接触面积越小,减少了离子之间的交换速度,减少了腐蚀速率。（3）研究微织构间距对超疏水性能的影响中得到:矩阵柱阵列形状在间距a尺寸为60μm时WCA达到最大157°,滑动角（SA）最小为7°,但是随着a尺寸的增大WCA变小而SA变得越来越大。对此建立了两种形状的模型,用MATLAB进行了仿真,实验结果和模型仿真一致,该模型在a>60μm时能很好地预测随着间距a的变化WCA的值变化。（4）快速制备表面超疏水涂层及其性能研究中得到:为了实现工业化制备不锈钢超疏水涂层,选择用喷涂法直接得到超疏水表面,配制了分别是含有Fe、Co、Ni的超疏水涂料三种超疏水涂层,这三种涂层都具有较高的WCA、较小的SA,可实现超疏水及自清洗功能,其中含Co涂层的WCA最大,达到163 °,SA最小达到1°,其自清洁效果也最好。并且三种涂层均在自然环境中具有很好的稳定性、很好的耐磨性。在防粘结实验中,尽管涂层表面的WCA都呈现减少的趋势,但是实验在20次胶粘以内,测得WCA均大于150 °,其中含Fe粉的涂层,随着胶粘次数的增加逐渐趋于稳定,防胶粘效果最好。而且在抗腐蚀试验中,三种涂层都能起到保护金属表面腐蚀的作用,具有很好的市场应用价值。
崔许[3]（2020）在《机车轴瓦再制造工艺与其性能研究》文中提出内燃机车的连杆轴瓦是内然机车发动机的重要零部件之一,连杆轴瓦对内燃机车的正确运行有着十分重要的作用,并且内燃机车的运营以及发动机的运动效率都与连杆轴瓦的性能密不可分。为了对资源进行充分的利用、降低对环境的危害,针对轴瓦复杂多样的失效形式采用单一报废处理的方式,本文结合了再制造技术的特点,应用空气喷涂技术对轴瓦进行表面的修复以及强化,选择复合材料作为再制造涂层,对轴瓦的再制造工艺进行了研究,并采用ABAQUS/Standard对再制造轴瓦的力学、模态以及温度等特性进行了有限元仿真模拟。制备出再制造涂层材料,对涂层进行了摩擦与力学性能研究。利用空气喷涂加工机对不同工艺条件下的试样进行喷涂实验,得到了再制造轴瓦空气喷涂技术的最优工艺参数,并对轴瓦的修复成果进行评估,进一步证实了应用空气喷涂技术对轴瓦进行再制造修复的可行性,详细研究内容如下。1)以原位合成的纳米SiO2修饰氧化石墨烯（GO）作为填料,添加聚酰亚胺（TPI）制备出再制造涂层,该涂层表现出优异的摩擦性能。涂层材料中GO/SiO2对其摩擦性能的提高有着非常明显的协同作用,在相同条件下纯聚酰亚胺的磨损量为5.28×10-7mm3N-1m-1,而GO/SiO2/TPI涂层的最低磨损量为5×10-8mm3N-1m-1,后者相比前者降低了一个数量级。在相同压力条件下对涂层进行了油润滑摩擦实验,结果表明在相同摩擦时间内,油润滑摩擦的涂层表面看不到磨损痕迹,并且摩擦系数比无油润滑摩擦时低了1个数量级。依据实验研究结果,添加了GO/SiO2填充物以后涂层的摩擦性能得到了明显的改善,涂层的摩擦系数与磨损量明显较低,尤其是在填充物含量为0.8%时复合填充物对涂层的摩擦性能改善效果最为显着。2)在不同填充材料以及不同含量的GO/SiO2填充的复合材料的压缩力学性能的对比中可以看出,当填充物GO/SiO2含量为0.8%时涂层的机械性能最优。GO/SiO2/TPI复合材料的热分解表明,再制造涂层最高耐温可达到453,满足轴瓦的正常工作需求。GO/SiO2/PI涂层空气喷涂再制造的工艺参数为:气压范围是0.7-0.8MPa,填充物SiO2/GO的添加量为0.8%,在这种工艺参数之下,能够制得性能优异的再制造涂层,并且再制造涂层能与轴瓦基体之间形成良好的涂层结构。3)通过有限元分析软件ABAQUS对再制造工艺条件下制备的再制造轴瓦进行了力学、模态与温度场分析,结果表明无论在工装还是有载荷的情况下,再制造轴瓦的应力、应变均比原轴瓦的小,再制造轴瓦涂层有助于应力的分散,且强度较高;在模态分析中再制造轴瓦的前三阶固有频率比原轴瓦增强了10%,虽然在阻尼作用下两者之间的状态一样,但是随着分析步的增加两者之间的差距逐渐增大;在温度场的分析中,再制造轴瓦的最高温度低于原轴瓦,温差也比原轴瓦小,主要是由于再制造轴瓦的散热性能比较好导致的整体散热情况较好所致。由此可以看出选择GO/SiO2/TPI复合材料作为再制造涂层,可以为提高轴瓦的摩擦性能与力学性能提供新的思路,为轴瓦再制造提供了参考数据。
任俊[4]（2018）在《喷涂-熔渗法改性C/C复合材料及其性能研究》文中提出碳/碳（C/C）复合材料具有低密度、高比强度、低热膨胀系数和良好的抗疲劳性等优异性能,它在高温结构材料领域具有十分广阔的应用前景,但由于其在高温氧化性环境中的抗氧化性能和耐烧蚀性能差,严重限制了它在高温材料领域的实际应用。反应熔渗法（RMI）是C/C复合材料基体改性的有效方法之一,但在实际操作过程中必须将整个工件浸没在高温合金熔体中,合金用量大、利用率低,传统反应熔渗法对于大型、异形及复杂构件工艺适用性差。本文探索使用喷涂和熔渗相结合的方法对C/C复合材料进行改性。首先将熔渗合金制备成喷涂粉,采用等离子热喷涂方法在C/C复合材料表面制备熔渗合金喷涂层,然后进行熔渗处理使喷涂层合金熔化渗入C/C复合材料孔隙内,并与基体碳反应原位生成碳化物陶瓷,制备改性C/C复合材料。以Si为喷涂熔渗剂,采用喷涂熔渗法制备了SiC改性C/C复合材料。首先研究喷涂粉制备工艺,制备流动性好、上粉率高的喷涂粉;重点研究等离子热喷涂工艺,制备与基体结合良好、高质量的喷涂层;最后开展熔渗处理,在C/C复合材料表层形成SiC-SiC/C-C/C梯度结构以改善C/C复合材料的抗氧化烧蚀性能。实验结果表明,使用-180～+320目、流动性良好的Si粉,在350A、60V喷涂功率下可制备出与基体结合良好的Si喷涂层,然后在1550℃真空条件下熔渗处理30min制备得到改性C/C复合材料。采用氧乙炔焰考核改性C/C复合材料的抗氧化烧蚀性能,同等烧蚀条件下（样件温度1250～1350℃、考核10min）1.7g/cm3 C/C复合材料改性后相比于未经改性的C/C复合材料,质量烧损率由60.2%降至9%,抗氧化烧蚀性能明显提升,证实了喷涂熔渗复合法改性C/C复合材料的可行性及其优势,拓展了反应熔渗法的工艺适用性。为了提高喷涂-熔渗法改性C/C复合材料的耐超高温烧蚀性能,用Si-Zr合金替代Si,对复合材料进行熔渗改性。为降低熔渗温度以提高工艺可行性,以Si-Zr10共晶合金为熔渗剂,制备Si-Zr熔渗合金喷涂粉,在更低熔渗温度下制备喷涂熔渗Si-Zr改性C/C复合材料,在C/C复合材料表层形成（ZrC+SiC）-（ZrC+SiC）/C-C/C梯度结构以改善C/C复合材料抗氧化烧蚀性能。Zr元素的引入在降低熔渗合金熔点及熔渗温度的同时,Zr与C反应生成的ZrC及其在氧化过程中生成的ZrO2增强了改性后C/C复合材料在更高温度下的抗氧化烧蚀性能。但是,ZrO2随温度变化存在同素异构相变,导致烧蚀样件降温过程中烧蚀层体积变化,烧蚀层容易粉化,因而难以重复使用。进一步,为解决ZrO2相变带来的问题,引入Ta2O5以稳定ZrO2。以Zr、Si、Ta、B粉为原料,机械混粉后雾化干燥造粒制得56Zr30Si10Ta4B喷涂粉,经喷涂熔渗后获得ZrSiTaB改性C/C复合材料。实验表明ZrSiTaB喷涂粉上粉率不高,制粉工艺有待优化,且大气等离子喷涂过程中Zr、Ta已出现明显氧化生成ZrO2、Ta2O5,对喷涂及熔渗过程产生不利影响。后续研究中应采用真空或气氛保护等离子喷涂法制备熔渗合金层。
高静远[5]（2012）在《基于运动控制卡的电弧喷涂快速制模设备及工艺研究》文中指出电弧喷涂快速制模技术是一种快捷、方便、实用的模具制造技术,具有制模周期短、工艺简单、易于推广、制模成本低、精度和寿命能满足某种特定的功能需要等特点,综合经济效益良好,特别适用于新产品开发试制、工艺验证和功能验证以及多品种小批量生产。本文综合运用软件、机械、快速模具、材料等方面知识对电弧喷涂快速制模技术中的设备及工艺问题进行较为全面的研究,主要研究内容和成果如下：本文结合机、电、控制和成形技术,运用运动控制卡+PC组合实现电弧喷涂轨迹和基本参数的自动控制,实现三维曲面的自动电弧喷涂。与手工喷涂相比,组织更加均匀,涂层的质量显着提高,可以有效运用到快速制模工艺。综合运用了电弧喷涂技术和运动控制技术,以较低成本来实现设备自动化,同时将自动化电弧喷涂技术和数控编程技术相结合应用到快速制模领域是本文的创新之处。本文采用运动控制卡+PC的方案来实现运动控制,通过滚珠丝杆副将电机的旋转运动转化为喷枪的直线运动来实现喷枪三维空间运动。运动控制的整体思路是利用运动控制卡控制步进电机运动,进而控制喷枪按照实物形状沿X、Y、Z三个方向运动,达到自动控制电弧喷涂过程的目的。通过对喷涂工艺需求分析,本文使用Visual C++6.0编写G代码解释、圆弧插补和喷涂轨迹显示程序,然后由Proe生成G代码,再经过自行编写的解释软件结合已经编写好的插补函数生成适用于运动控制卡的运动脉冲控制指令。同时设计并搭建了一个供电弧喷涂快速制模使用的运动平台,通过力学分析和计算来设计验证运动平台可靠性。本文对送丝电压和喷涂距离两个工艺参数进行选取和实验,研究送丝电压和喷涂距离对金属壳层力学性能的影响,从实验结果及分析中可知,在140mm至180mm的喷涂高度范围内,若优先考虑硬度,则应选取下限高度,若有限考虑变形量,则应选取上限高度。由于散热不均等原因,金属涂层内部存在很大的残余应力,容易发生塑性变形,导致金属涂层所复制的外形失真。因此喷涂过程中金属涂层的冷却方式极为重要。通过对电弧喷涂快速制模工艺的探索,本文采用间歇性喷涂、交叉和回旋相结合的路径有效避免金属壳涂层变形,并通过优化后工艺获得可实际应用于小批试制的快速模具,探索出一套适用于自行研发的电弧喷涂快速制模设备的工艺方案。
赵婷婷[6]（2011）在《高熔点金属电弧喷涂型壳制备关键技术的研究》文中指出电弧喷涂快速制模技术是在快速原型的基础上结合电弧喷涂技术而形成的先进制造技术，其中高熔点钢基模具的制作成为了目前研究的热点。本文采用理论和实验相结合的方法，进行高熔点快速模具制作工艺的优化研究，成功试制了高熔点金属汽车引擎盖模具。实验分析了喷涂电流、喷涂电压和送丝电压对电弧的影响，得到喷涂电流、喷涂电压和送丝电压之间的定量关系，确定了3Cr13喷涂电压。通过调节送丝速度调节喷涂电流，对喷涂电流与涂层温度之间的关系进行定量分析，研究喷涂电流对涂层温度的影响，初步确定3Cr13喷涂电流。通过模拟和实验相结合的方法研究了初始气压与粒径对射流轴向速度场与温度场的影响，定量化研究分析射流中高速飞行的粒子速度与温度的变化过程，分析得到射流速度和温度的分布云图。模拟分析了喷涂速度和温度对涂层应力的影响。综合考虑了熔滴的流体动力和热传递特征，模拟了不同速度下熔滴变形的全过程，得到由喷涂产生的冲击应力分布，并在直观上得到不同喷涂速度下熔滴的扁平化程度。采用简化的层状模型，利用生死单元法得到涂层和基体的热应力分布，通过分析不同的涂层初始温度下的喷涂应力，得到涂层与基体间的温度差对涂层热应力的影响。通过模拟分析为减小涂层内应力提出一些合理的建议，并结合不同喷涂工艺参数下熔滴速度与温度的分布结果为选择合适的喷涂工艺参数提供依据。实验研究了喷涂距离、基体预热温度与结合强度的关系。在不同工艺条件（包括不同的喷涂距离、基体预热温度）下进行喷涂实验，测试涂层与基体的结合强度，研究不同工艺参数对结合强度的影响规律。并使用扫描电镜观察了不同工艺下的粒子的扁平状态。同时通过自制的一种测量表面粗糙度的方法，研究了基体表面粗糙度对电弧涂层结合强度的影响。利用喷涂材料3Cr13和优化的喷涂工艺参数，使用氯氧镁水泥基体，试制了汽车引擎盖模具，经测试：模具型壳厚度为3mm，硬度达到HRC48。
张洪兵[7]（2010）在《结合电弧喷涂与快速原形技术快速制造钢基模具的研究》文中研究说明利用电弧喷涂与快速原形（RP, Rapid Prototying）技术相结合快速制造钢基模具的技术是近年来才出现的先进模具制造技术之一。它采用电弧喷涂在由快速原形或零件实物上翻制出的中间型表面进行逐层喷涂,最终沉积为具有预定内部型腔尺寸和外观形状的模具。该项技术可以大幅度减少模具的制造周期和制造成本。与传统的靠机械加工制造模具的方法相比,其制造周期可以降低1/2以上,生产成本可以减少1/3以上。该技术在汽车、摩托车、家电、塑料等行业中具有广阔的应用前景。通过对电弧喷涂模具沉积层的组织和性能分析,选择了多种适用于喷涂制造模具的材料,其中包括马氏体不锈钢和高碳钢材料,这些材料可获得以马氏体组织为主的沉积层组织,靠马氏体相变膨胀可以有效地抵消涂层的冷却收缩,从而可以保证模具的精度。采用模拟计算的方法研究了喷涂粒子在冷却过程中的温度和应力变化过程和模具沉积层冷却过程中温度和应力变化,其计算结果对于预测模具的变形趋势和变形量提供了理论依据。还对模具冷却到室温后的残余应力和残余变形进行了计算,并与实际测量结果进行了对比。通过这些计算,可以大幅度降低工艺试验的工作量,并可以为模具的设计提供理论依据。通过试验建立了电弧喷涂制造钢基模具的完整工艺流程,其主要工艺步骤包括：模具数据模型设计—RP原形设计—RP原形制作—硅胶柔性中间型制作—陶瓷刚性中间型制作—模具喷涂—型面加固—修磨及装配—模具产品。并利用这种工艺实际制造了多种汽车拉延模具和滚塑模具,在生产中获得应用,并取得了良好的经济效益。
江梅[8]（2008）在《聚合物—无机复合与杂化材料及其在汽车上的应用》文中研究指明复合材料是应现代科学技术发展而涌现出的具有强大生命力的材料,它由两种或两种以上性质不同的材料,通过各种工艺手段复合而成。复合材料的各个组成材料在性能上起协同作用,得到单一材料无法比拟的综合性能。我们应用有机-无机复合与杂化理论,采用溶胶-凝胶法,将钛酸酯和硅烷偶联剂（KH-560）进行共水解,经涂膜、固化,制备了一系列含有无机二氧化钛纳米相的无机/有机杂化膜层材料,通过不同方法对杂化膜层的微结构、光学、机械和热性质进行了表征。通过采用不同有机改性剂制备了含羟基、环氧基和不含极性基团的三种有机化蒙脱土,并与混有少量马来酸酐接枝聚丙烯的聚丙烯基体进行复合制备了聚丙烯-粘土纳米复合材料。采用X射线衍射仪、透射电子显微镜、热分析仪、示差扫描热分析仪和力学测试仪对样品进行结构表征和力学性能测试,探讨和比较研究了不同有机化蒙脱土对聚丙烯-蒙脱土纳米复合材料结构和性能的影响。开展了商用车发动机油底壳用SMC复合材料的性能研究、以乙烯基树脂和短切玻璃纤维为主要原料设计制备了玻纤增强复合材料,并通过SMC油底壳产品成形工艺试验、产品性能试验及装车道路试验等研究工作,成功研制出满足整车要求的SMC油底壳产品。
易善军[9]（2006）在《基于模式识别的等离子熔射质量预报及智能调控基础》文中提出快速制模技术（RT）由于其低成本和快速响应市场的能力已成为实现新产品快速开发和抢占市场的关键技术。基于等离子熔射的快速模具制造技术因具有不受模具尺寸和熔射材料限制、熔射质量高等优点而受到广泛关注。其技术关键是如何保证熔射层的成形性与成形质量,熔射层厚度和温度分布不均匀都会导致熔射层翘曲和开裂。在等离子熔射成形过程中,不同的工艺参数必然得到不同质量的熔射层,因此,为了完善等离子熔射快速制模工艺,进行等离子熔射质量预报及工艺参数智能调控非常重要。本文结合实验室对机器人等离子熔射的路径类型实验结果,确定将要研究的等离子熔射主要工艺参数,并通过机器人等离子熔射基础工艺实验分析不同工艺参量对等离子熔射层质量的影响规律。介绍了采用模式识别方法对等离子熔射工艺参数进行优化的实现原理、实现流程及主要算法,并在模式识别方法的基础上,提出了等离子熔射质量诊断系统。主要内容包括:采用模式识别映射法对不同工艺条件下熔射层质量进行聚类分析,并比较不同映射法在熔射层质量判断中的应用结果;在模式识别映射法的基础上建立等离子熔射层质量预测模型,对不同工艺参数条件下将得到的熔射层质量进行预测;结合模式识别中的特征抽提方法对等离子熔射过程中主要工艺参数进行分析,寻找各工艺参数对熔射层质量影响程度的主次关系,确定能得到较好聚类分析效果所需的最少训练样本数据组数;采用模式识别调优法和映射复原方法对等离子熔射过程中的工艺参数进行智能调控,确定优化调整后的工艺参数取值区间。最后,通过实验对等离子熔射质量预测模型和优化调控模型进行验证。结果表明,论文提出的基于模式识别的等离子熔射质量诊断系统具有较好的可靠性和实用性,对于建立合理的等离子熔射制模工艺具有重要意义。
娄建新[10]（2006）在《基于电弧喷涂方法的汽车模具快速制造技术》文中认为模具工业是技术附加值最高的行业之一,模具工业具有巨大的市场前景。汽车工业是应用模具最多的行业之一,新车型的开发速度往往受到模具加工周期的限制。为了加强产品在市场上的竞争力,客观上要求缩短模具的开发周期、降低模具的制造成本。因此,研究开发钢基冲压模具的快速制作技术方法是材料成型与加工领域的一个重要课题。 本文研究了电弧喷涂与快速原形技术结合快速制造钢基冲压模具的工艺方法。通过分析制模工艺所涉及的一些技术问题,制定了相应的解决对策。通过对模具的计算机辅助设计,纸基凸模的制作,硅橡胶凹模的制作,陶瓷型凸模制作以及电弧喷涂钢基型腔等快速制作钢基模具的具体工艺步骤进行了多次的试验研究,确定了电弧喷涂快速制作钢基模具的优化工艺参数。 本文通过选用多种氧化物制作陶瓷型的对比实验,筛选出粒度为325目的Al2O3粉作为陶瓷型的制作原材料。不同硅溶胶/Al2O3粉比例混合试验和陶瓷型烧结工艺研究优化了陶瓷型制作的原料配方和烧结工艺。通过冷冻实验,分析了硅溶胶对陶瓷型表而质量的影响,解决了陶瓷型表面缺陷的问题。烧结实验验证了硅溶胶在陶瓷型中的粘结作用。选用3Cr13马氏体不锈钢作为模具的型腔材料在强度、硬度和耐磨性等方面都能满足模具工作条件的需要。试验证明了应用电弧喷涂与快速原形技术相结合的方法制造钢基模具的合理性,说明该工艺是实现快速、低成本制造钢基模具的可行选择方法。
二、用喷涂锌法制样件模具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用喷涂锌法制样件模具（论文提纲范文）
（1）微突起阵列辅助开纤的连续碳纤维增强热塑性预浸料制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 连续纤维增强热塑性预浸料研究现状 |
| 1.2.1 碳纤维及纤维增强热塑性复合材料 |
| 1.2.2 连续纤维束开纤技术 |
| 1.2.3 CFRTP预浸料制备工艺研究进展 |
| 1.2.4 CFRTP预浸料力学和热学性能表征 |
| 1.3 本课题研究目的及意义 |
| 1.4 本课题主要研究内容及思路 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究思路 |
| 第二章 熔融浸渍理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 熔融浸渍过程理论分析 |
| 2.2.1 理想流体浸渍模型 |
| 2.2.2 渗透率的确定 |
| 2.2.3 浸渍深度 |
| 2.2.4 浸渍压力 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 CCFRTP预浸料制备工艺原理及样品制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CCFRTP预浸料制备工艺原理 |
| 3.2.1 纤维切割包埋式CCFRTP预浸料制备工艺原理 |
| 3.2.2 连续碳纤维束开纤原理 |
| 3.3 实验材料及设备 |
| 3.4 CCFRTP预浸料样品制备方案设计 |
| 3.4.1 纤维切割包埋式预浸料制备工艺原理的实验方案及样件制备 |
| 3.4.2 微突起阵列辅助开纤制备原理的实验方案及样件制备 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对CCFRTP预浸料浸渍效果及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 树脂浸渍区域长度对CCFRTP预浸料微观质量的影响 |
| 4.2.1 对CCFRTP预浸料中碳纤维束镶嵌深度的影响 |
| 4.2.2 对CCFRTP预浸料浸渍效果的影响 |
| 4.3 金属模具微孔特征参数对CCFRTP预浸料微观质量的影响 |
| 4.3.1 对CCFRTP预浸料浸渍效果的影响 |
| 4.3.2 对CCFRTP预浸料性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 CCFRTP预浸料制备装置的原型设计及强度校核 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预浸料制备装置功能分析 |
| 5.3 预浸料制备装置总体结构及主要零件设计 |
| 5.3.1 制备装置总体结构设计 |
| 5.3.2 制备装置主要零件结构设计 |
| 5.4 主要零件的有限元分析 |
| 5.4.1 上连接头强度校核 |
| 5.4.2 托板强度校核 |
| 5.4.3 左支架强度校核 |
| 5.4.4 右支架强度校核和结构优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要内容及结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）304不锈钢超疏水表面的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 固体表面的润湿性理论 |
| 1.3.1 杨氏接触角 |
| 1.3.2 滑动角 |
| 1.3.3 Wenzel方程 |
| 1.3.4 Cassia-Baxter方程 |
| 1.4 超疏水表面的应用 |
| 1.4.1 在疏水自清洁方面的应用 |
| 1.4.2 抗腐蚀和防粘附方面的应用 |
| 1.4.3 在减阻方面的应用 |
| 1.4.4 在油水分离方面的应用 |
| 1.5 课题来源与意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源与意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验条件和方法 |
| 2.1 实验样品与化学样品 |
| 2.2 实验仪器和设备 |
| 2.2.1 激光加工设备 |
| 2.2.2 表面修饰设备 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 样品表面形貌分析和粗糙度分析 |
| 2.3.2 样品润湿性和耐、腐蚀性能和摩擦磨损性能分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 表面微织构形状对超疏水性能的影响 |
| 3.1 实验方法和步骤 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 修饰温度和修饰时间对疏水性的影响 |
| 3.2.2 表面形状对润湿性的影响 |
| 3.2.3 表面形状对耐腐蚀性能的影响 |
| 3.2.4 表面形状对摩擦性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 表面微织构尺寸对超疏水性能的影响 |
| 4.1 实验方法和步骤 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 微织构间距对WCA和 SA的影响 |
| 4.2.2 超疏水表面对腐蚀性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 超疏水涂层的制备及其性能分析 |
| 5.1 实验方法和步骤 |
| 5.2 结果和讨论 |
| 5.2.1 自清洁结果分析 |
| 5.2.2 涂层稳定性研究 |
| 5.2.3 涂层的机械耐磨性研究 |
| 5.2.4 涂层的防粘结研究 |
| 5.2.5 涂层的抗腐蚀性分析 |
| 5.2.6 涂层表面粗糙度和形貌分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的研究成果目录 |
（3）机车轴瓦再制造工艺与其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景 |
| 1.2 连杆轴瓦的主要失效形式 |
| 1.3 再制造技术分类与特点 |
| 1.4 再制造技术在轴瓦修复方面的应用现状 |
| 1.5 空气涂再制造技术概述 |
| 1.5.1 空气喷涂再制造技术原理 |
| 1.5.2 空气喷涂再制造技术工艺性能参数 |
| 1.5.3 空气喷涂再制造技术实验设备 |
| 1.5.4 空气喷涂表面工艺性能分析 |
| 1.5.5 空气喷涂再制造技术研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 再制造涂层材料 |
| 2.2 再制造涂层的制备 |
| 2.3 转移膜分析 |
| 2.3.1 显微观察分析 |
| 2.3.2 能谱分析 |
| 2.4 涂层的摩擦磨损性能测试 |
| 2.5 材料分析 |
| 2.5.1 XRD分析 |
| 2.5.2 红外分析 |
| 2.6 再制造涂层的结合度与机械性能 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 轴瓦再制造涂层的性能研究 |
| 3.1 再制造涂层的性能分析 |
| 3.1.1 再制造涂层材料红外分析 |
| 3.1.2 再制造涂层材料XRD分析 |
| 3.1.3 再制造涂层填充材料GO/SiO_2的分析 |
| 3.2 摩擦性能研究 |
| 3.2.1 不同含量SiO_2以及不同载荷的干摩擦分析 |
| 3.2.2 不同含量的GO/SiO_2填充材料以及不同载荷的干摩擦分析 |
| 3.2.3 不同含量的GO/SiO_2填充材料以及不同载荷的油润滑摩擦分析 |
| 3.3 试样摩擦表面电镜SEM分析 |
| 3.4 摩擦转移膜性能分析 |
| 3.4.1 显微观察分析 |
| 3.4.2 转移膜的能谱分析 |
| 3.5 再制造涂层的摩擦磨损机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 内燃机车连杆轴瓦再制造的力学性能及工艺设计 |
| 4.1 再制造涂层的力学性能分析及再制造工艺设计 |
| 4.2 涂层复合材料的热性能 |
| 4.3 再制造轴瓦摩擦磨损性能分析 |
| 4.4 轴瓦再制造工艺设计 |
| 4.4.1 再制造涂层材料的选择 |
| 4.4.2 再制造涂层制备 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 再制造轴瓦涂层性能的有限元分析 |
| 5.1 再制造轴瓦的力学分析 |
| 5.1.1 基本属性设置 |
| 5.1.2 计算结果及分析 |
| 5.2 再制造轴瓦的模态分析 |
| 5.2.1 模态分析理论 |
| 5.2.2 基本属性设置 |
| 5.2.3 有限元分析结果 |
| 5.2.4 再制造轴瓦 |
| 5.3 再制造轴瓦温度场分析 |
| 5.3.1 基本参数设置 |
| 5.3.2 结果分析 |
| 5.4 再制造涂层材料的力学性能分析 |
| 5.4.1 基本属性设置 |
| 5.4.2 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）喷涂-熔渗法改性C/C复合材料及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 C/C复合材料抗氧化防护研究现状 |
| 1.2.1 C/C复合材料基体改性技术研究现状 |
| 1.2.2 C/C复合材料抗氧化涂层研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的、意义与内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及主要设备 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.2.1 合金粉的制备 |
| 2.2.2 喷涂粉的制备 |
| 2.2.3 喷涂层的制备 |
| 2.2.4 喷涂层的熔渗 |
| 2.3 实验样品的分析与测试 |
| 2.3.1 金相观察 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 微观形貌观察和成分分析 |
| 2.3.4 抗烧蚀性能测试 |
| 第三章 喷涂熔渗Si改性C/C复合材料及其性能研究 |
| 3.1 C/C复合材料表面Si喷涂层的制备工艺与结果分析 |
| 3.1.1 Si喷涂层的制备工艺 |
| 3.1.2 Si喷涂层的形貌结构 |
| 3.1.3 Si喷涂层的物相组成 |
| 3.2 C/C复合材料表面Si喷涂层的熔渗工艺与结果分析 |
| 3.2.1 Si喷涂层的熔渗工艺 |
| 3.2.2 熔渗产物的形貌结构 |
| 3.2.3 熔渗产物的物相组成 |
| 3.2.4 感应加热熔渗结果分析 |
| 3.3 抗烧蚀性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷涂熔渗Si-Zr合金改性C/C复合材料及其性能研究 |
| 4.1 C/C复合材料表面Si-Zr合金喷涂层的制备工艺与结果分析 |
| 4.1.1 Si-Zr合金喷涂粉的设计 |
| 4.1.2 Si-Zr合金喷涂层的制备工艺 |
| 4.1.3 Si-Zr合金喷涂层的形貌结构 |
| 4.1.4 Si-Zr合金喷涂层的物相组成 |
| 4.2 C/C复合材料表面Si-Zr合金喷涂层的熔渗工艺与结果分析 |
| 4.2.1 Si-Zr合金喷涂层的熔渗工艺 |
| 4.2.2 熔渗产物的形貌结构 |
| 4.2.3 熔渗产物的物相组成 |
| 4.3 抗烧蚀性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 喷涂熔渗ZrSiTaB改性C/C复合材料工艺探究与结果分析 |
| 5.1 C/C复合材料表面ZrSiTaB喷涂层的制备工艺与结果分析 |
| 5.1.1 ZrSiTaB喷涂粉的设计 |
| 5.1.2 ZrSiTaB喷涂层的制备工艺 |
| 5.1.3 ZrSiTaB喷涂层的形貌结构 |
| 5.1.4 ZrSiTaB喷涂层的物相组成 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（5）基于运动控制卡的电弧喷涂快速制模设备及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 论文的研究背景 |
| 1.2.1 快速成形技术简介 |
| 1.2.2 快速模具技术简介 |
| 1.2.3 热喷涂技术简介 |
| 1.3 国内外相关研究现状综述 |
| 1.3.1 自动喷涂控制技术的研究和应用现况 |
| 1.3.2 运动控制技术在电弧喷涂快速制模领域的应用状况 |
| 1.3.3 电弧喷涂工艺研究现状 |
| 1.3.4 电弧喷涂材料研究现状 |
| 1.3.5 电弧喷涂快速模具制造国内外研究状况 |
| 1.4 论文的研究意义和课题来源 |
| 1.5 论文的主要研究内容和安排 |
| 第二章 基于运动控制卡的自动电弧喷涂快速制模设备的实现 |
| 2.1 快速制模设备运动控制方案的选择 |
| 2.2 电弧喷涂快速制模设备的组成和关键技术 |
| 2.3 运动机构设计及搭建 |
| 2.3.1 运动机构设计 |
| 2.3.2 Z轴步进电机的负载能力校核 |
| 2.4 自动喷涂控制软件开发 |
| 2.4.1 开发工具简介 |
| 2.4.2 NC解释器的总体架构 |
| 2.4.3 NC代码解释器实现的关键技术 |
| 2.4.3.1 NC代码读取和检错 |
| 2.4.3.2 NC代码的解释实现 |
| 2.4.3.3 NC代码的插补实现 |
| 2.4.4 NC代码解释器的距离、速度脉冲转换 |
| 2.4.5 刀路显示和控制信号输出 |
| 2.4.6 NC代码解释器可行性实例验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电弧喷涂工艺参数对涂层性能和组织的影响 |
| 3.1 喷涂工艺研究方案的选择 |
| 3.1.1 喷涂工艺相关材料的选择 |
| 3.1.2 喷涂工艺参数的研究测重点 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 喷涂材料及测试设备 |
| 3.2.2 试样制作方法及测试 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 实验结果 |
| 3.3.2 讨论分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电弧喷涂快速制模工艺研究 |
| 4.1 电弧喷涂快速制模工艺流程 |
| 4.2 电弧喷涂快速制模之工艺可行性实验及分析 |
| 4.2.1 母模设计及制造 |
| 4.2.2 快速制模实验及结果 |
| 4.2.3 分析讨论 |
| 4.3 优化工艺后的电弧喷涂快速制模 |
| 4.3.1 电弧喷涂快速模具之注塑模快速制造 |
| 4.3.2 电弧喷涂快速模具之杯突冲头快速制造 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）高熔点金属电弧喷涂型壳制备关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具快速制造技术 |
| 1.1.1 快速制模技术及其主要功能 |
| 1.1.2 直接快速制模技术 |
| 1.1.3 间接快速制模技术 |
| 1.2 电弧喷涂技术 |
| 1.2.1 电弧喷涂技术的原理 |
| 1.2.2 电弧喷涂技术的特点 |
| 1.3 电弧喷涂快速制模技术 |
| 1.4 选题意义 |
| 1.5 本文的主要内容 |
| 第2章 电弧喷涂工艺参数的实验及模拟研究 |
| 2.1 喷涂电压、送丝电压与喷涂电流的定量关系 |
| 2.1.1 电弧燃烧原理及其特性 |
| 2.1.2 实验方案 |
| 2.1.3 实验结果与分析 |
| 2.2 喷涂电流对涂层温度的影响 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验结果与分析 |
| 2.3 射流流场的速度和温度分布的数值模拟与实验研究 |
| 2.3.1 射流数值模拟 |
| 2.3.2 流场实验验证及结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 粒子碰撞过程及涂层内应力的模拟分析 |
| 3.1 涂层应力产生的原因与分类 |
| 3.2 涂层应力的国内外研究现状 |
| 3.3 冲击应力分析 |
| 3.3.1 单个熔滴碰撞基体过程的数学模型 |
| 3.3.2 单个熔滴碰撞基体过程的有限元模型 |
| 3.3.3 结果与分析 |
| 3.4 热分析与热应力分析 |
| 3.4.1 涂层热传导和热应力分析的理论基础 |
| 3.4.2 涂层热应力分析的模型 |
| 3.4.3 结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 涂层与基体结合强度研究 |
| 4.1 涂层形成原理 |
| 4.2 涂层与基体的结合方式 |
| 4.3 影响结合强度的因素 |
| 4.4 工艺参数对结合强度影响的实验研究 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 实验材料和原理 |
| 4.4.3 粗糙度的表征及测试 |
| 4.4.4 实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高熔点金属电弧喷涂模具快速制造 |
| 5.1 快速模具制作 |
| 5.2 模具制作 |
| 5.2.1 模具设计 |
| 5.2.2 母模制作 |
| 5.2.3 模具型壳制作 |
| 5.2.4 背衬强化及后处理 |
| 5.3 机械性能评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（7）结合电弧喷涂与快速原形技术快速制造钢基模具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 快速原形技术 |
| 1.2.1 快速原型技术(RP)简介 |
| 1.2.2 激光立体光刻技术(SLA) |
| 1.2.3 叠层轮廓制造技术(LOM) |
| 1.2.4 激光粉末选区烧结成型技术(SLS) |
| 1.2.5 熔融沉积成型技术(FDM) |
| 1.2.6 三维印刷成型技术(3D-P) |
| 1.2.7 国内对RP技术的研究 |
| 1.3 模具快速制造技术简介 |
| 1.3.1 电铸成型技术 |
| 1.3.2 精密铸造制模技术 |
| 1.3.3 树脂复合成型模具技术 |
| 1.4 热喷涂快速制造模具方法 |
| 1.5 热喷涂快速制造模具技术的发展 |
| 1.6 本课题研究思路与主要研究内容 |
| 1.6.1 本课题研究思路 |
| 1.6.2 本课题主要研究内容 |
| 第二章 模具沉积层组织及性能研究 |
| 2.1 试验材料及试验方法 |
| 2.1.1 模具制备材料的选择 |
| 2.1.2 喷涂设备和喷涂工艺 |
| 2.1.3 试样制备及检测 |
| 2.2 喷涂沉积层组织分析 |
| 2.2.1 3Cr13沉积层组织 |
| 2.2.2 65Mn沉积层组织 |
| 2.2.3 70钢沉积层组织 |
| 2.2.4 82B钢沉积层组织 |
| 2.2.5 Cr12模具钢的组织 |
| 2.3 钢基喷涂沉积层性能测试 |
| 2.3.1 钢基喷涂沉积层的硬度 |
| 2.3.2 钢基喷涂沉积层的耐磨性 |
| 2.3.3 喷涂沉积层的抗拉强度和冲击韧性测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 模具沉积层温度与应力的耦合计算 |
| 3.1 喷涂粒子温度与应力模拟 |
| 3.1.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.2 计算结果及分析 |
| 3.2 喷涂沉积层温度与应力模拟 |
| 3.2.1 数学模型的建立 |
| 3.2.2 涂层温度场计算的边界条件和初始条件的确定 |
| 3.2.3 逐层沉积过程的模拟 |
| 3.3 喷涂模具的温度与应力模拟 |
| 3.3.1 计算模型及基本假设 |
| 3.3.2 计算结果及分析 |
| 3.3.3 应变的测量及标定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 模具变形及尺寸精度模拟 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.2 喷涂模具温度场计算 |
| 4.3 喷涂模具应力与变形计算 |
| 4.4 沉积层不同部位应力与位移分析 |
| 4.5 计算结果的验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热喷涂制造模具工艺研究 |
| 5.1 模具制造工艺流程设计 |
| 5.2 模具制造工艺试验 |
| 5.2.1 小型模具制作实验 |
| 5.2.2 数据模型建立 |
| 5.2.3 LOM纸型的设计与制作 |
| 5.2.4 硅胶模型的制作 |
| 5.2.5 陶瓷模型的制作 |
| 5.2.6 模具型面的喷涂制备 |
| 5.2.7 背衬的填充加固 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 热喷涂模具的制造及应用 |
| 6.1 模具制造工艺流程 |
| 6.1.1 模具的设计流程 |
| 6.1.2 模具的拉延型面设计 |
| 6.1.3 模具其它部件设计 |
| 6.1.4 冲压设备的选用 |
| 6.2 热喷涂模具的应用 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）聚合物—无机复合与杂化材料及其在汽车上的应用（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 第1节 复合杂化概论 |
| 1.1.1 聚合物基有机-无机纳米复合材料概论 |
| 1.1.1.1 纳米复合薄膜 |
| 1.1.1.2 聚合物-纳米复合材料 |
| 1.1.2 聚合物基玻纤增强复合材料概论 |
| 第2节 有机-无机复合与杂化方法 |
| 1.2.1 有机-无机复合杂化材料的制备方法 |
| 1.2.1.1 插层法 |
| 1.2.1.2 溶胶-凝胶法 |
| 1.2.1.3 在位分散聚合法 |
| 1.2.1.4 共混法 |
| 1.2.2 玻璃纤维增强复合材料的制备方法 |
| 1.2.2.1 SMC 复合材料 |
| 1.2.2.2 RTM 复合材料 |
| 第3节 聚合物-无机复合与杂化材料在汽车上应用概况 |
| 1.3.1 增硬透明涂层 |
| 1.3.1.1 汽车窗玻璃 |
| 1.3.1.2 汽车照明灯具 |
| 1.3.2 聚合物-纳米复合材料 |
| 1.3.2.1 本田和通用汽车采用的纳米复合材料 |
| 1.3.2.2 宝马汽车正在开发汽车用纳米复合材料 |
| 1.3.2.3 菲亚特汽车燃油管线采用的尼龙纳米复合材料 |
| 1.3.2.4 汽车专用PP 纳米复合材料工业化牌号 |
| 1.3.3 纤维增强复合材料 |
| 1.3.3.1 纤维增强热固性树脂基复合材料应用趋势 |
| 1.3.3.2 具体应用实例 |
| 第4节 本论文的研究目标和思路 |
| 第二章 有机-无机杂化涂层制备与结构性能研究 |
| 第1节 引 言 |
| 第2节 实验部分 |
| 2.2.1 所用药品及试剂 |
| 2.2.2 表征仪器及设备 |
| 2.2.3 膜层的制备过程 |
| 第3节 膜层制备过程中的各影响因素讨论 |
| 2.3.1 钛酸酯水解速度的控制方法 |
| 2.3.2 溶胶体系稳定性及影响因素讨论 |
| 2.3.3 膜层固化工艺讨论 |
| 第4节 涂层结构与性能研究 |
| 2.4.1 红外光谱 |
| 2.4.2 膜层的微结构 |
| 2.4.3 XRD |
| 2.4.4 膜层的热性质 |
| 2.4.5 膜层的光学性质 |
| 2.4.6 膜层的机械性能 |
| 2.4.7 与国外涂层的附着力和铅笔硬度比对试验研究 |
| 第5节 本章小结 |
| 第三章 插层聚合制备聚丙烯-粘土纳米复合材料及其结构与性能研究 |
| 第1节 引 言 |
| 第2节 实验部分 |
| 3.2.1 原料 |
| 3.2.2 有机化蒙脱土的制备 |
| 3.2.3 聚丙烯-蒙脱土纳米复合材料的制备 |
| 3.2.4 性能测试用设备仪器 |
| 第3节 插层聚合纳米复合材料结构与性能研究 |
| 3.3.1 有机化蒙脱土的结构与性质 |
| 3.3.2 复合材料的结构 |
| 3.3.3 复合材料的力学性能 |
| 3.3.4 复合材料的热性能 |
| 第4节 聚丙烯-粘土纳米复合材料在汽车暖风机壳体上的应用研究 |
| 3.4.1 汽车暖风机壳体材料性能试验研究 |
| 3.4.2 暖风机壳体成型工艺试验及暖风机总成装配性试验 |
| 3.4.3 制品性能试验研究 |
| 3.4.4 暖风机总成耐振动性试验 |
| 第5节 本章小结 |
| 第四章 汽车发动机用树脂基玻纤增强复合材料油底壳的研制 |
| 第1节 引 言 |
| 第2节 SMC 油底壳的研制 |
| 4.2.1 油底壳用SMC 复合材料试验 |
| 4.2.2 项目目标零件和相关零部件的结构分析 |
| 4.2.3 SMC 油底壳产品有限元分析 |
| 4.2.3.1 SMC 油底壳降噪效果分析 |
| 4.2.3.2 SMC 油底壳隔声特性分析 |
| 4.2.4 SMC 油底壳产品模压成型工艺试验 |
| 第3节 SMC 油底壳产品总体性能试验 |
| 4.3.1 SMC 油底壳产品性能试验 |
| 4.3.2 SMC 油底壳产品装车噪声试验 |
| 4.3.3 SMC 油底壳装车道路试验 |
| 第4节 本章小结 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（9）基于模式识别的等离子熔射质量预报及智能调控基础（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪言 |
| 1.1 课题的来源和意义 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 基于模式识别的等离子熔射质量诊断系统的建立 |
| 2.1 基于模式识别的等离子熔射质量诊断系统结构 |
| 2.2 机器人等离子熔射平台 |
| 2.3 等离子熔射质量诊断系统工艺参量选择 |
| 2.4 等离子熔射质量诊断系统训练数据采集 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 等离子熔射质量判断 |
| 3.1 模式识别映射原理及方法 |
| 3.2 等离子熔射工艺训练样本数据处理 |
| 3.3 主成分映射法应用于熔射质量判断 |
| 3.4 最优判别平面法应用于熔射质量判断 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 等离子熔射质量预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 质量预测模型的建立 |
| 4.3 等离子熔射质量预测的实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 等离子熔射工艺参数影响熔射质量程度分析 |
| 5.1 基本原理与算法 |
| 5.2 模式识别特征抽提法的应用 |
| 5.3 训练样本组数对映射图分区效果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 等离子熔射工艺参数优化调控 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 模式识别调优法的应用 |
| 6.3 模式识别调优法应用结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）基于电弧喷涂方法的汽车模具快速制造技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 快速制模技术 |
| 1.1.1 快速制模技术的发展现状 |
| 1.1.2 快速原型制作模具的必要性 |
| 1.1.3 快速制模技术方法 |
| 1.1.4 快速模具技术展望 |
| 1.2 快速原型技术 |
| 1.2.1 快速制模技术的发展现状 |
| 1.2.2 快速原型(RP)技术的原理及特点 |
| 1.2.3 基于电弧喷涂的快速原形技术制模流程 |
| 1.2.4 快速原型技术的分类 |
| 1.2.5 快速原型技术的应用 |
| 1.2.6 快速原型技术的研究概况及发展趋势 |
| 2 RP原型设计及制作 |
| 2.1 RP纸型设计及制作 |
| 2.1.1 SolidWorks软件的简介 |
| 2.1.2 SolidWorks软件的主要功能 |
| 2.1.3 RP纸型设计 |
| 2.2 纸模制作 |
| 2.2.1 纸张叠层造型法 |
| 2.2.2 分层实体制造技术 |
| 2.3 纸模的表面打磨 |
| 2.4 硅橡胶模具的制作 |
| 2.4.1 常用的硅橡胶材料 |
| 2.4.2 硅橡胶软质模具的翻制 |
| 3 陶瓷型材料选择及其制作工艺 |
| 3.1 陶瓷材料选择 |
| 3.1.1 制作陶瓷型的原材料 |
| 3.1.2 四种陶瓷材料的对比实验 |
| 3.2 陶瓷材料尺寸确定 |
| 3.2.1 粉末的粒度 |
| 3.2.2 不同粒度的Al_2O_3陶瓷实验与分析 |
| 3.3 陶瓷型的制作工艺 |
| 4 电弧喷涂制造模具工艺 |
| 4.1 电弧喷涂技术原理和特点 |
| 4.2 电弧喷涂设备 |
| 4.2.1 电弧喷涂设备结构 |
| 4.2.2 XDP—5型电弧喷涂设备简介 |
| 4.2.3 电弧喷涂设备原理 |
| 4.3 喷涂工艺 |
| 4.3.1 喷涂工艺参数 |
| 4.3.2 应力变形控制 |
| 4.4 喷涂实验 |
| 4.4.1 电弧喷涂材料 |
| 4.4.2 电弧喷涂过程 |
| 4.5 加固 |
| 4.6 快速制模流程实例 |
| 5 模具总体设计 |
| 5.1 选用的加工方法 |
| 5.2 成形压力的计算 |
| 5.3 冲压设备的选用 |
| 5.4 压边装置的选择 |
| 5.5 弹簧的选择 |
| 5.6 模架的选择 |
| 5.7 模柄的选择 |
| 5.8 垫板的选择 |
| 5.9 联接紧固件的选择 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、用喷涂锌法制样件模具（论文参考文献）
- [1]微突起阵列辅助开纤的连续碳纤维增强热塑性预浸料制备工艺研究[D]. 段梦思. 江苏大学, 2020(02)
- [2]304不锈钢超疏水表面的制备及其性能研究[D]. 徐瑞. 河南科技学院, 2020(10)
- [3]机车轴瓦再制造工艺与其性能研究[D]. 崔许. 兰州交通大学, 2020(01)
- [4]喷涂-熔渗法改性C/C复合材料及其性能研究[D]. 任俊. 国防科技大学, 2018(01)
- [5]基于运动控制卡的电弧喷涂快速制模设备及工艺研究[D]. 高静远. 广东工业大学, 2012(09)
- [6]高熔点金属电弧喷涂型壳制备关键技术的研究[D]. 赵婷婷. 青岛理工大学, 2011(04)
- [7]结合电弧喷涂与快速原形技术快速制造钢基模具的研究[D]. 张洪兵. 沈阳工业大学, 2010(08)
- [8]聚合物—无机复合与杂化材料及其在汽车上的应用[D]. 江梅. 吉林大学, 2008(11)
- [9]基于模式识别的等离子熔射质量预报及智能调控基础[D]. 易善军. 华中科技大学, 2006(03)
- [10]基于电弧喷涂方法的汽车模具快速制造技术[D]. 娄建新. 沈阳工业大学, 2006(10)