一、客货车车轴的设计（论文文献综述）
曹志礼[1]（1986）在《对客、货车的车轴寿命和运用安全性的研究》文中提出本文在调查统计的基础上,提出了客、货车车轴的使用寿命管理办法。本文还分析了车轴的冷切原因,测定了车轴应力与裂纹扩展速度的关系。作者认为,在正常情况下,运用轴上的裂纹扩展过程相当缓慢,几乎处于稳定扩展阶段,只要严禁超载运输,控制车轴的应力水平,即可控制裂纹扩展。车轴检修中必须严格探伤,杜绝漏探,及时检查出轮座部位深1mm以上的裂纹及轴身裂纹,即可防止车轴发生冷切事故。
赵雷,刘青山,姜英,韩立[2]（2015）在《国内外铁道车辆车轴标准分析》文中研究说明从设计、制造、检验等方面对中国、欧洲、日本和美国铁路客货车车轴标准进行了对比分析,并对我国客货车车轴的技术发展提出了建议。
彭朝勇[3]（2016）在《车轴疲劳裂纹超声波探伤及优化研究》文中研究指明步入21世纪,世界铁路蓬勃发展,我国更是规划了宏伟的轨道交通蓝图。车轴作为铁路运营的关键部件,长期经受疲劳载荷作用,易在应力集中区域萌生疲劳裂纹,危及行车安全。对在役车轴定期实施无损探伤能有效防止疲劳裂纹导致的断轴事故。本文旨在研究车轴疲劳裂纹超声波探伤技术及工艺,提升车轴压装部位的缺陷检测性能,从而保障车轴运用安全性。本文系统研究了国内外不同检修工艺、不同工况下的实心轴和空心轴超声波探伤技术,设计并优化了相控阵超声技术从轴身和轴端耦合探伤的工艺;通过仿真设计和对比试验,研究采用内凹面晶片自聚焦相控阵超声探头提高车轴缺陷探测性能;通过试验证明存在车轴压装界面反射波,大大降低超声波缺陷检出信噪比,影响缺陷辨识;经分析压装界面反射波成因,采用空域数字图像处理方法实现图像增强和滤除特定的噪声;根据压装部界面反射波与缺陷反射波的特征,提出并优化基于形态特征滤波的小波阈值法去噪和各向异性扩散去噪算法;最后,试验研究形成最优滤波组合方案,经人工裂纹样板轮对和实物轮对测试,证明该算法组合能够在有效保留缺陷信息的前提下削弱轮座压装界面反射波,从而提高缺陷检出信噪比、优化超声成像质量,具有良好的适用性。论文的主要贡献如下:（1）研究了铁路车轴结构、受力、疲劳等特性对车轴损伤的影响,并从多方面给出了预防车轴失效的措施。在研究国内外不同检修工艺、不同检修工况条件下,车轴疲劳裂纹超声波探伤方法基础上,开展了中国HX和谐机车以及普通客、货车车轴探伤技术工艺研究,重点研究了基于相控阵超声技术的实心轴轴身耦合和轴端耦合探伤工艺,率先采用相控阵超声扇形扫查、二次反射和穿透三种检测模式实现轴端耦合全覆盖检测,为实心轴不落轮对情况或车轴存在涂层无法由轴身耦合探伤时提供了新的解决方案。（2）针对车轴压装部这一超声波探伤关注的重点和难点区域,提出采用内凹面晶片自聚焦相控阵超声探头的方法来改善车轴超声波探伤声场聚焦特性,经仿真及实测对比表明,该方法相比使用平面晶片线性相控阵超声探头,对车轴压装部位横向裂纹检测效果明显表现更优,其对轮座部位3例人工缺陷的检测平均灵敏度提高14. 7dB,检出缺陷信噪比平均提高8. 3dB。在此基础上,试验对比研究了车轴在压装状态下界面回波对缺陷检测的影响,得出同一缺陷在压装后的检出信噪比相比裸轴时平均降低18dB,并分析了造成探伤信噪比降低、缺陷难以辨识的原因。（3）根据车轴压装部超声波探伤信号的时频特性及图像特征,研究数字图像处理技术提升缺陷检出后的信噪比和优化超声波图像质量,重点就次方归一法、S曲线法、同态滤波、中值滤波、维纳滤波等处理方法开展研究,对单点和区域图像信号进行处理来抑制压装界面回波,研究表明该类方法能够在特定的条件下抑制界面回波或能够滤除特定的图像噪声。（4）根据车轴超声波探伤图像中缺陷波和界面回波的特征区别,采用形态特征滤波算法去除压装界面回波,提出并研究了车轴超声探伤图像基于周向相关性的小波自寻优阈值去噪算法和基于区域对比度的各向异性扩散去噪算法,在确保缺陷回波优先保留的基础上实施压装界面回波的滤除,经验证效果明显,可实现安全滤波。（5）最后,根据上述研究成果,试验研究最优滤波算法组合,经人工裂纹样板轮对测试证明算法组合能够有效保留缺陷信息,缺陷波幅平均只削弱0.41dB,压装界面回波能被有效去除,压装带波幅均值削弱平均力度达6.07dB,整体图像信噪比明显提高;经108根实物车轴检测数据进行算法组合测试,报警车轴总数由63根降低为19根,其中3根经人工复核确认的自然缺陷均能有效保留,证明压装界面反射波得到了有效抑制,报警总数大大降低,减轻了现场报警复核工作量。总之,围绕车轴疲劳裂纹检测,系统研究了车轴超声波探伤技术,针对车轴压装部这一关键区域,从提高相控阵超声波探头性能和采用图像滤波算法优化超声图像两方面开展研究,经实际检测数据测试证明,本论文研究成果能有效提升车轴疲劳裂纹超声波探测性能。
王广杰[4]（2008）在《轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究》文中研究表明本论文结合吉林大学超塑性与塑性研究所“科、教、产一体化”的研究生培养模式进行,“科”是指科学研究,“教”是指人才培养,“产”是指科学研究和人才培养的结合,面向经济建设,为生产力发展和国家经济建设做贡献。近年来,我国铁路事业飞速发展,在引进国外先进技术基础上,如何消化、吸收以及再创新,对于我国铁路事业的长远发展至关重要。车轴,是轨道车辆和机车的最重要的部件之一,其安全性直接关乎车辆的行车安全。同时,我国作为一个铁路大国,每年车轴的需求量非常大,探寻高效、高质的车轴加工工艺和设备,力求能对我国铁路事业的发展有所贡献。车轴断裂主要由于疲劳破坏,本文在研究了车轴断裂机理的基础上,提出改进车轴寿命的5点措施,并一一进行论述,在一定程度上促进了车轴安全性的提高。同时,在车轴制造方面,楔横轧技术作为一种先进的轴类件成形方法,被引入到了车轴的加工制造当中。有限元模拟结果显示,大型轴类件是可以实现楔横轧轧制生产的,但设备却成了其主要制约因素。本文重点分析了我所研制开发的单向连续板压楔横轧机在轧制大型轴方面的可行性和独特优点,并设计了相关模具,制定工艺流程,为其实现现实应用做些铺垫性研究。
李洪福,田万衡[5]（1992）在《森铁客货车车轴的疲劳寿命分析》文中指出 允许带裂纹的车轴在一定限度内继续使用是一个新的研究课题,而考虑车轴的疲劳破坏特征来设计和预测车轴的寿命也是生产中的迫切要求。为此,本文根据目前在国际上采用的两种计算车轴的标准,即西欧标准和日本标准并结合我国森铁车辆的特点编制了其车轴的结构疲劳寿命分析程序,并用此程序对牡丹江林业机械厂生产的客、货车车轴进行了结构疲劳寿命分析。
王野[6]（2008）在《轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究》文中研究表明轨道列车主要包括机车、载重货车、客车和高速动车组以及城市轨道列车等。车轮是轨道列车所有零部件中最基本的部件,承担着支撑车体重量及列车走行的重要使命,是影响列车行驶安全性及稳定性的关键部件之一。目前,我国轨道列车正朝着高速、重载方向发展。列车速度的提高、轴重的增大,使得作为轨道列车重要承载部件的车轮所承受的载荷状况越来越恶劣,车轮的磨损愈发严重。为了减少车轮的磨损,延长车轮的寿命,除了从车轮材质考虑之外,合理的车轮成形工艺流程对确保车轮内在质量,形状尺寸和外观精度也具有重要意义。作为车轮热成型工艺的重要一环,轧制工艺就显得更为重要。车轮轧制的主要作用是对模锻后的轮坯进行轧制扩径,延展辐板,并完成轮辋、轮缘及踏面的精确成型。由于车轮形状复杂,车轮轧制过程所需的轧辊数量多,控制参数复杂,轧坯旋转圈数多,车轮轧制是一种特殊的环件轧制工艺,它比普通的环件轧制要复杂得多。本论文通过对车轮结构及受力的分析,选择车轮热成型工艺中的轧制技术作为研究内容,并着重对车轮立式轧机及轧辊的尺寸形状进行设计。
关大伟[7]（2010）在《HXD3B机车车轴加工工艺研究》文中进行了进一步梳理车轴,是轨道车辆和机车的最重要的部件之一,其安全性直接关乎车辆的行车安全。本文从工艺的角度针对车轴加工质量进行理论研究,通过对车轴用材料、车轴断裂分析和加工工艺方法等进行分析,目标是研发出具有自主知识产权的HXD3B机车车轴。首先通过对车轴的研究现状,国内外车轴用材料和车轴设计等进行介绍;空心轴是车轴的先进发展方向。本论文在车轴受力及车轴压装力研究中,论述车轴受力的基本原理,并通过计算,分析比较不同材料车轴的几何状态,并详细探讨了载荷、过盈量对车轴压装力的影响。根据弹性力学的有限单元法和实验应力分析的光弹冻结法对车轴的压装应力的分析,研究压装力对车轴加工工艺的影响。其次在总结资料并结合实际加工经验及HXD3B车轴的要求的基础上,对HXD3B型车轴的加工工艺进行了深入的研究。主要对车轴的加工工艺现状和特点进行了深入的分析;对车轴加工的工艺路线进行了拟定;介绍了工艺规程的设计;介绍了如何选择每道工序的定位基准。对车轴加工中的关键工序进行了深入详细的分析。对各道工序的加工余量和加工设备的选用进行了研究;研究了如何确定各工序所用的设备、刀具、卡具和量具。重点论述如何制定出先进的工艺卡片和工序卡片,并分析其技术的先进性和生产的经济性。最后对HXD3B型车轴的加工工艺中的三道需要数控加工的工序进行了深入的研究,重点对数控编程方法和使用工具CAXA-ME进行介绍,对数控加工中的程序的代码结构进行了详细的介绍,以优化数控加工程序。本次研究的结果可以为HXD3B机车车轴国产化提供理论基础,并且使车轴加工工艺具有更高的效率、更低的生产成本。
张永明,殷环[8]（2008）在《客货车轮对检修工艺布局设计》文中研究指明论述了如何运用新的设计理念使客货车轮对检修工艺布局适应新形势、新技术的发展,介绍了工艺布局的发展方向。
李志刚[9]（2010）在《列车车轴楔横轧精制坯新设备与新工艺》文中研究表明列车车轴是铁路建设的三大关键零件之一,属于超大型轴对称阶梯状轴类零件,要求具有较好的内部组织。传统的列车车轴成形工艺有:在水压机或下拉式快锻液压机上自由锻造成形,在径向锻造机上精锻成形,在三辊楔横轧机上仿形轧制成形和在大型辊式楔横轧机上多楔轧制成形等,但都存在不同的问题。随着我国铁路运载任务的不断升级,列车车轴的需求量也越来越大,对车轴的质量要求也越来越高。针对市场需求和存在的问题,就必须采用新的技术或者制造新的设备来成形列车车轴。因此,我们提出一套新的楔横轧设备和新的楔横轧工艺来成形列车车轴。在专利的基础上,通过不断改进设计,我们完成了辊压板式复合楔横轧精成形机、可调板式楔横轧机和单向连续板式楔横轧机的系列化研究工作。结合单向连续板式楔横轧机的特点,提出在单向连续板式楔横轧机上采用单楔分段轧制成形列车车轴的精制坯,通过模拟结果分析可知在单向连续板式楔横轧机上单楔分段轧制列车车轴的精制坯工艺是可行的。
张瑛[10]（2007）在《高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析》文中研究指明高速列车的发展程度是各工业国表征其科技水平及铁路运输发达情况的重要标志。2007年4月3日,法国高速电气列车在行驶试验中时速达到574.8km,打破了由该国高速电气机车在1990年创下的时速515.3km的有轨铁路行驶速度的世界纪录。我国铁路经过6次大提速后,主要干线列车时速已达200km以的上水平。从而,为国民经济的快速发展提供了较好的铁路运输保障。随着列车运行速度的加快,对铁道和列车的性能等也提出了更高更严的要求。列车的车轴是其行走部分的重要零件,其质量好坏不仅决定了列车可以运行的速度,还直接影响到列车运行的安全。普通列车的车轴国内通常用40钢或50钢制造。但是,碳钢淬透性差,而车轴及其截面尺寸均较大,通常只能是正火处理以得到较细片状珠光体组织后再加工成车轴,因而综合力学性能较低而难以满足高速列车对车轴性能的要求。为此考虑到车轴轴重、失效原因、应力分布特点和状态、断裂韧度及热处理工艺等诸多因素后,中国铁科院提出了用35CrMo钢热轧超厚壁无缝管作为高速列车车轴的材料,并对该材料提出了性能要求。攀成钢成都无缝钢管厂经过分析、研究、试验和试轧,生产出了一批能满足技术要求的Φ215mm×72.5mm的35CrMo钢超厚壁无缝管,并供给了制造该零部件的厂家使用。本论文在介绍了目前各工业国家高速列车车轴用材料的发展概况之后,分析了高速列车车轴运行时的应力状态和分布,轴重的影响、安全储备（冲击韧度及断裂韧度）和失效原因等。继而,分析了35CrMo钢的合金化原理、相关的物理常数、断裂韧度范围及其热处理特点。随后重点对我国过去从未生产过的径（直径D）壁（壁厚S）比（D/S）为2.97的35CrMo钢超厚壁无缝钢管的轧制工艺进行了分析、研究及试验工作。用Φ216mm皮尔格轧机机组轧制Φ215mm×72.5mm35CrMo钢超厚壁无缝钢管的孔型设计,热轧工艺试验过程及其轧制生产过程。解剖并分析了轧制出的该种无缝钢管的冶金质量,指出了其偏心度较大的不足,产生原因及改进措施。最终使热轧生产出的Φ215mm×72.5mm 35CrMo钢超厚壁无缝钢管达到了中国铁科院对其提出的技术要求,满足了车轴生产单位对材料的需求。最后,通过前述工作的总结,作者对35CrMo钢的冶金质量、超厚壁管在皮尔格轧机上轧辊的孔型设计和轧制工艺及设备等作出了结论并提出了一些改进的建议。
二、客货车车轴的设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、客货车车轴的设计（论文提纲范文）
（2）国内外铁道车辆车轴标准分析（论文提纲范文）
| 1车轴标准体系 |
| 2车轴设计标准比较 |
| 3车轴制造、检验和试验标准比较 |
| 3.1化学成分 |
| 3.2拉伸性能 |
| 3.3冲击性能 |
| 3.4疲劳性能 |
| 3.5微观结构和纯净度 |
| 3.6超声波探伤 |
| 3.7磁粉探伤 |
| 3.8残余应力 |
| 4总结 |
（3）车轴疲劳裂纹超声波探伤及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外车轴疲劳失效 |
| 1.2.1 车轴损伤及成因 |
| 1.2.2 车轴疲劳失效史 |
| 1.3 车轴疲劳国内外研究现状 |
| 1.3.1 车轴结构及受力分析 |
| 1.3.2 车轴疲劳特性研究现状 |
| 1.3.3 轮座微动疲劳研究现状 |
| 1.4 车轴设计及失效预防 |
| 1.4.1 车轴钢及设计标准 |
| 1.4.2 车轴失效预防措施 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 车轴超声波探伤技术研究 |
| 2.1 超声及无损检测技术 |
| 2.2 新造车轴超声波探伤技术 |
| 2.3 车轴疲劳缺陷检测技术 |
| 2.3.1 空心轴超声波探伤技术 |
| 2.3.2 实心轴超声波探伤技术 |
| 2.3.3 车轴疲劳缺陷检测新进展 |
| 2.4 车轴超声波探伤技术研究 |
| 2.4.1 空心轴探伤技术 |
| 2.4.2 实心轴落轮探伤研究 |
| 2.4.3 实心轴不落轮探伤研究 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 车轴压装部超声探伤研究 |
| 3.1 车轴压装界面研究 |
| 3.1.1 轮对压装工艺 |
| 3.1.2 压装界面研究 |
| 3.2 压装部超声探伤研究 |
| 3.3 自聚焦相控阵超声探头研究 |
| 3.4 测试对象及试验平台 |
| 3.4.1 测试轴设计及加工 |
| 3.4.2 试验测试平台 |
| 3.5 试验测试及结果分析 |
| 3.5.1 压装前裸轴测试 |
| 3.5.2 压装后测试 |
| 3.5.3 试验数据统计 |
| 3.6 压装部超声信号分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 超声图像滤波算法研究 |
| 4.1 超声图像及噪声分析 |
| 4.2 图像灰度变换算法 |
| 4.2.1 次方归一法 |
| 4.2.2 S曲线法 |
| 4.3 同态滤波算法 |
| 4.4 图像滤波算法 |
| 4.4.1 中值滤波 |
| 4.4.2 维纳滤波 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 形态特征滤波算法研究 |
| 5.1 小波阈值法去噪 |
| 5.1.1 小波去噪原理 |
| 5.1.2 小波自寻优阈值法 |
| 5.1.3 算法流程及效果 |
| 5.2 各向异性扩散去噪 |
| 5.2.1 各向异性扩散原理 |
| 5.2.2 既有改进型PM模型 |
| 5.2.3 基于形态学PM改进模型 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 压装界面波滤波验证 |
| 6.1 车轴压装界面波滤波方案 |
| 6.1.1 最优滤波组合方案 |
| 6.1.2 验证试验方案 |
| 6.2 样板轴数据验证 |
| 6.2.1 数据对比呈现 |
| 6.2.2 数据对比分析 |
| 6.3 实际检测数据验证 |
| 6.3.1 数据对比呈现 |
| 6.3.2 算法适应性总结 |
| 6.4 小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（4）轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外车轴的发展 |
| 1.2.1 车轴介绍 |
| 1.2.2 国外轨道车辆用车轴的发展 |
| 1.2.3 国内轨道车辆用车轴的发展 |
| 1.3 车轴用材料研究 |
| 1.4 车轴的制造加工工艺现状与发展 |
| 1.4.1 国内车轴生产现状 |
| 1.4.2 国外车轴制造介绍 |
| 1.4.3 楔横轧轧制轨道车辆车轴的提出和研究 |
| 1.4.4 车轴制造趋势 |
| 1.5 本论文的研究思路和研究内容 |
| 1.5.1 本论文的研究思路和研究背景 |
| 1.5.2 本论文的研究内容 |
| 第二章 车轴的受力及疲劳分析和寿命研究 |
| 2.1 车轴承载分析 |
| 2.2 车轴受力分析 |
| 2.2.1 簧上质量载荷 |
| 2.2.2 驱动载荷 |
| 2.2.3 制动载荷 |
| 2.3 车轴断裂失效分析 |
| 2.3.1 车轴疲劳失效研究的发展 |
| 2.3.2 车轴裂纹和疲劳损坏的危险部位 |
| 2.4 提高车轴寿命的研究 |
| 2.4.1 改进措施的提出 |
| 2.4.2 结构设计 |
| 2.4.3 材质对提高车轴疲劳寿命的影响 |
| 2.4.4 提高车轴的疲劳强度的表面处理技术 |
| 2.4.5 压装工艺 |
| 2.4.6 检修与探伤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车轴成形设备研究 |
| 3.1 当前铁路用车轴的成形方法与生产现状 |
| 3.2 楔横轧轧制大型轴的可行性分析 |
| 3.2.1 楔横轧原理 |
| 3.2.2 楔横轧成形大型轴的可行性分析 |
| 3.3 楔横轧技术在轧制大型轴类零件方面的优点和不足 |
| 3.3.1 楔横轧加工轴类件优点和不足 |
| 3.3.2 当前的楔横轧设备及其在轧制大型轴方面的不足 |
| 3.4 楔横轧轧制大型轴的设备问题的解决 |
| 3.4.1 可调板式楔横轧机 |
| 3.4.2 可调板式滚压楔横轧机的继续改进与完善 |
| 3.5 单向连续板压楔横轧机 |
| 3.6 单向连续板压楔横轧机在轧制大型轴方面的优点 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 楔横轧塑性变形分析及模具和工艺路线设计 |
| 4.1 楔横轧技术主要工艺参数说明及计算 |
| 4.2 用于RD_2 轴的板式楔横轧模具设计 |
| 4.2.1 根据RD_2 轴的外形确定毛坯及坯料的外形 |
| 4.2.2 模具型腔设计 |
| 4.2.3 模具孔型方案 |
| 4.2.4 用于轧制RD_2 车轴的楔形模具绘制 |
| 4.3 楔横轧轧制过程中金属塑性变形分析 |
| 4.3.1 板式楔横轧三维模型的建立 |
| 4.3.2 有限元模型的建立 |
| 4.3.3 有限元模拟结果分析 |
| 4.4 工艺流程 |
| 4.4.1 楔横轧成形车轴毛坯工艺流程 |
| 4.4.2 车轴毛坯精加工和热处理工艺流程简述 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（6）轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 车轮在轨道列车中的地位及作用 |
| 1.1.1 轮轴系统中车轮的地位及作用 |
| 1.1.2 轮轨系统中车轮的地位及作用 |
| 1.2 车轮在不同类型列车中的结构和作用 |
| 1.2.1 机车车轮 |
| 1.2.2 重载列车车轮 |
| 1.2.3 高速动车组车轮 |
| 1.2.4 城市轨道列车车轮 |
| 1.3 车轮研究现状 |
| 1.3.1 国外车轮研究现状 |
| 1.3.2 国内车轮研究现状 |
| 1.3.3 轨道列车车轮存在问题 |
| 1.3.4 轨道列车车轮发展趋势 |
| 1.4 轨道列车车轮的加工制造 |
| 1.4.1 车轮车型工艺的设计方法 |
| 1.4.2 车轮成形方法概述 |
| 1.4.3 模锻—轧制法的工艺流程 |
| 1.4.4 车轮轧制工艺及相关设备 |
| 1.5 论文的思路、背景及研究内容 |
| 第二章 轨道列车车轮的受力状态及结构分析 |
| 2.1 轨道列车车轮简介 |
| 2.2 车轮的受力状态分析 |
| 2.2.1 车轮应力状态 |
| 2.2.2 车轮强度评定 |
| 2.2.3 应用ANSYS 软件对不同状态车轮的应力状态分析 |
| 2.3 车轮尺寸的确定 |
| 2.3.1 直径尺寸的确定 |
| 2.3.2 辐板及相关尺寸的确定 |
| 2.4 车轮结构的改进 |
| 第三章 立式车轮轧机的设计 |
| 3.1 设计方案的确定 |
| 3.1.1 车轮轧机型式的确定 |
| 3.1.2 立式车轮轧机的优缺点分析 |
| 3.2 立轧机参数的确定 |
| 3.2.1 轧辊直径的确定 |
| 3.2.2 轧制力的确定 |
| 3.2.3 轧辊转速的确定以及电机的选择 |
| 3.3 立轧机整体结构设计 |
| 3.4 立轧机辊系的设计 |
| 3.4.1 辊系的布置 |
| 3.4.2 辊系的调整 |
| 3.5 立轧机坯料输送结构的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 车轮在轧制过程中的变形及变形工具设计 |
| 4.1 车轮在轧制过程中的变形 |
| 4.1.1 车轮变形程度 |
| 4.1.2 车轮变形速度 |
| 4.1.3 车轮轧制过程中的变形方式 |
| 4.2 粗制车轮及轮坯的确定 |
| 4.2.1 成品车轮的结构尺寸 |
| 4.2.2 粗制车轮尺寸的确定 |
| 4.2.3 车轮成形坯的尺寸、形状设计 |
| 4.3 辊形的设计 |
| 4.3.1 辐板辊的设计 |
| 4.3.2 轧边辊的设计 |
| 4.3.3 主轧辊、左右对中辊和导辊的设计 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（7）HXD3B机车车轴加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 第一章 车轴概述 |
| 1.1 国内外机车车轴的发展 |
| 1.1.1 国外机车车轴研究状况 |
| 1.1.2 国内机车车轴研究现状 |
| 1.2 机车车轴用材料研究 |
| 1.3 机车车轴的制造加工工艺现状与发展 |
| 1.3.1 国内机车车轴生产现状 |
| 1.3.2 国外机车车轴制造介绍 |
| 1.3.3 机车车轴制造趋势 |
| 1.4 本文研究的目的和意义 |
| 1.5 本文研究的内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 机车车轴的受力及疲劳分析和寿命研究 |
| 2.1 车轴承载分析 |
| 2.2 车轴受力分析 |
| 2.2.1 簧上质量载荷 |
| 2.2.2 驱动载荷 |
| 2.2.3 制动载荷 |
| 2.3 车轴断裂失效分析 |
| 2.3.1 车轴疲劳失效研究的发展 |
| 2.3.2 车轴裂纹和疲劳损坏的危险部位 |
| 2.4 提高车轴寿命的研究 |
| 2.4.1 改进措施的提出 |
| 2.4.2 结构设计 |
| 2.4.3 材质对提高车轴疲劳寿命的影响 |
| 2.4.4 提高车轴的疲劳强度的表面处理技术 |
| 2.4.5 压装工艺 |
| 2.4.6 检修与探伤 |
| 2.5 车轴压装应力分析 |
| 2.5.1 计算工况的确定 |
| 2.5.2 计算的主要结果 |
| 本章小结 |
| 第三章 HXD3B机车车轴加工工艺研究 |
| 3.1 车轴加工工艺现状 |
| 3.2 HXD3B机车车轴特点及加工工艺特点分析 |
| 3.3 车轴加工工艺路线的拟定 |
| 3.3.1 工艺规程的意义和作用 |
| 3.3.2 工艺规程的内容及其制定步骤和所需原始资料 |
| 3.3.3 工序的安排原则 |
| 3.4 工艺规程的拟定 |
| 3.5 定位基准的选择 |
| 3.5.1 定位基准的分类 |
| 3.5.2 定位基准的选择 |
| 3.6 工序设计 |
| 3.7 各工序的加工余量的确定 |
| 3.8 工艺装备的选用 |
| 3.8.1 机床的选择 |
| 3.8.2 刀、卡、量具的选择 |
| 3.9 提高机械加工生产率的工艺措施 |
| 3.10 数控机床的选用 |
| 3.10.1 数控机床的概述 |
| 3.10.2 数控机床的优势 |
| 3.10.3 数控机床的选用 |
| 本章小结 |
| 第四章 数控程序编制及加工 |
| 4.1 数控加工的特点 |
| 4.2 数控加工工序工艺分析 |
| 4.2.1 数控刀具选择 |
| 4.2.2 确定工件的定位与装夹方案 |
| 4.2.3 确定走刀顺序及走刀路线 |
| 4.2.4 切削用量的选择 |
| 4.3 数控加工 |
| 4.4 数控编程 |
| 4.5 CAXA-ME 制造工程师软件简介 |
| 4.6 程序结构 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）客货车轮对检修工艺布局设计（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 工艺布局设计 |
| 2.1 轮对检修工艺线设计 |
| 2.2 车轴检修工艺线设计 |
| 2.3 轮对组装工艺线设计 |
| 2.4 车轴、车轮、制动盘及轮对的存储设计 |
| 3 结束语 |
（9）列车车轴楔横轧精制坯新设备与新工艺（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 材料加工技术 |
| 1.2 连续局部塑性成形技术及特点 |
| 1.3 连续局部塑性成形技术的国内外发展 |
| 1.3.1 楔横轧技术 |
| 1.3.2 辊锻技术 |
| 1.3.3 径向锻造 |
| 1.3.4 其他连续局部塑性成形技术 |
| 1.4 列车车轴成形技术的国内外进展 |
| 1.4.1 火车车轴的基本概况 |
| 1.4.2 火车轴的成形方法 |
| 1.4.3 国内车轴的主要生产厂家 |
| 1.4.4 国外火车轴生产厂家 |
| 1.4.5 几种主要生产车轴的设备 |
| 1.4.6 列车车轴的发展前景及展望 |
| 1.5 金属塑性成形的模拟方法 |
| 1.5.1 金属塑性加工中的主要研究方法 |
| 1.5.2 数值模拟在金属塑性加工中的应用 |
| 1.5.3 物理模拟在金属塑性加工中的应用 |
| 1.5.4 楔横轧成形过程模拟技术的特点 |
| 1.6 本课题的选题意义和主要研究内容 |
| 1.6.1 本课题的意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 板式楔横轧成形规律及列车车轴成形研究 |
| 2.1 板式楔横轧的工作原理 |
| 2.2 板式楔横轧的旋转条件 |
| 2.3 轧件端面移动模型 |
| 2.4 直角台阶的轧齐曲线 |
| 2.5 大型轴类件楔横轧的成形特点 |
| 2.5.1 楔横轧成形的特点 |
| 2.5.2 大型轴类件楔横轧的成形 |
| 2.6 列车车轴楔横轧成形分析 |
| 2.7 列车车轴的成形工艺研究 |
| 第3章 列车车轴楔横轧精制坯的新设备 |
| 3.1 辊压板式复合楔横轧精成形机 |
| 3.1.1 辊式楔横轧机 |
| 3.1.2 板式楔横轧机 |
| 3.1.3 辊压板式复合楔横轧精成形机 |
| 3.2 可调板式楔横轧机 |
| 3.2.1 下模板升降机构 |
| 3.2.2 上下压辊的调整机构 |
| 3.2.3 设备的机械安全机构 |
| 3.2.4 力能参数的检测与控制系统的设计 |
| 3.2.5 氧化皮清除机构 |
| 3.3 单向连续板式楔横轧机 |
| 3.3.1 单向连续板式楔横轧机的主机结构 |
| 3.3.2 动力和传动系统 |
| 3.3.3 上下压辊中心距调整机构 |
| 3.3.4 单向连续传送装置 |
| 第4章 列车车轴楔横轧精制坯的新工艺 |
| 4.1 列车车轴楔横轧精制坯的新工艺 |
| 4.2 列车车轴的模具设计 |
| 4.2.1 典型的列车车轴 |
| 4.2.2 模具设计 |
| 4.3 列车车轴的模具设计 |
| 4.3.1 模具型腔设计 |
| 4.3.2 模具孔型方案 |
| 第5章 列车车轴楔横轧精制坯的物理模拟 |
| 5.1 研制一种新的试验装置 |
| 5.1.1 原有的试验装置 |
| 5.1.2 改进的试验装置 |
| 5.1.3 模具的加工 |
| 5.2 模拟试验 |
| 5.2.1 试样的制备 |
| 5.2.2 模拟试验 |
| 第6章 列车车轴轧制成形的数值模拟 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 有限元基本原理及软件简介 |
| 6.2.1 刚粘塑性有限元的理论基础 |
| 6.2.2 有限元软件简介 |
| 6.3 楔横轧有限元模拟的基本过程 |
| 6.3.1 模型的简化 |
| 6.3.2 几何模型的构造 |
| 6.3.3 物理模型的建立 |
| 6.4 有限元模拟结果分析 |
| 6.4.1 轧件的应力应变分析 |
| 6.4.2 工艺参数对应力应变的影响 |
| 6.4.3 压合的问题 |
| 6.4.4 存在的问题 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论 |
| 7.1 主要研究工作 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（10）高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 列车车轴 |
| 1.2.1 发展历史 |
| 1.2.2 制造特点 |
| 1.3 材料及热处理 |
| 1.4 国内车轴现状 |
| 1.5 无缝钢管轧制 |
| 1.5.1 主要方式 |
| 1.5.2 压力穿孔 |
| 1.5.3 轧制毛管 |
| 1.5.4 周期轧管 |
| 1.5.5 超厚壁无缝钢管制造轴的特点 |
| 1.5.6 无缝钢管轧材的优点 |
| 1.6 车轴研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 2 车轴失效原因 |
| 2.1 载荷及失效特点 |
| 2.1.1 服役状况 |
| 2.1.2 失效特点 |
| 2.2 解决途径 |
| 2.2.1 主要因素 |
| 2.2.2 改善措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 35CRMO 钢 |
| 3.1 合金化原理 |
| 3.2 相关物理常数 |
| 3.3 相关曲线 |
| 3.3.1 等温转变曲线 |
| 3.3.2 连续冷却转变曲线 |
| 3.3.3 含碳量和马氏体硬度关系曲线 |
| 3.3.4 淬透性曲线 |
| 3.3.5 回火硬度曲线 |
| 3.4 冶炼要求 |
| 3.5 冶炼工艺 |
| 3.6 钢锭质量 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 热轧工艺 |
| 4.1 技术要求 |
| 4.2 工艺流程 |
| 4.3 管坯料的制备 |
| 4.3.1 管坯分类、验收及处理 |
| 4.3.2 管坯的技术要求 |
| 4.3.3 管坯清理 |
| 4.3.4 管坯切断 |
| 4.3.5 管坯定心 |
| 4.3.6 管坯的压缩比 |
| 4.3.7 管坯的单重计算 |
| 4.4 加热 |
| 4.4.1 管坯加热工艺 |
| 4.4.2 加热质量与控制 |
| 4.4.3 环形加热炉的结构与特点 |
| 4.5 定型心 |
| 4.6 冲孔 |
| 4.7 周期轧管 |
| 4.7.1 工作特点 |
| 4.7.2 变形过程变形原理 |
| 4.7.3 周期轧管机工艺与设备 |
| 4.8 轧制过程 |
| 4.9 轧后处理 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 质量分析 |
| 5.1 几何尺寸检查 |
| 5.2 金相组织 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 金相组织 |
| 5.3 材料的力学性能 |
| 5.4 断口SEM 分析 |
| 5.5 壁厚不均的原因分析 |
| 5.5.1 荒管壁厚不均 |
| 5.5.2 工具对壁厚不均的影响 |
| 5.5.3 操作对荒管壁厚不均的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间编辑的书刊目录 |
四、客货车车轴的设计（论文参考文献）
- [1]对客、货车的车轴寿命和运用安全性的研究[J]. 曹志礼. 铁道学报, 1986(01)
- [2]国内外铁道车辆车轴标准分析[J]. 赵雷,刘青山,姜英,韩立. 铁道车辆, 2015(07)
- [3]车轴疲劳裂纹超声波探伤及优化研究[D]. 彭朝勇. 西南交通大学, 2016(02)
- [4]轨道车辆车轴的成形设备及工艺研究[D]. 王广杰. 吉林大学, 2008(10)
- [5]森铁客货车车轴的疲劳寿命分析[J]. 李洪福,田万衡. 大连铁道学院学报, 1992(03)
- [6]轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究[D]. 王野. 吉林大学, 2008(10)
- [7]HXD3B机车车轴加工工艺研究[D]. 关大伟. 大连交通大学, 2010(04)
- [8]客货车轮对检修工艺布局设计[J]. 张永明,殷环. 铁道车辆, 2008(09)
- [9]列车车轴楔横轧精制坯新设备与新工艺[D]. 李志刚. 吉林大学, 2010(08)
- [10]高速列车轴用35CrMo钢超厚壁无缝管的轧制及其质量分析[D]. 张瑛. 重庆大学, 2007(05)