一、50克小量纺纱试验棉和合成纤维混纺纱的强力指标（论文文献综述）
董震[1]（2016）在《棉秆皮纤维的制备及其纺织加工的可行性研究》文中认为棉秸秆来源丰富,但应用却非常有限。2015-2016年度我国的棉花产量约540万吨,棉花种植过程产生的秸秆总量达到了2600万吨。目前,这些秸秆的主要处理方式还是田间焚烧。棉秆皮约占棉秸秆总质量的27%,从棉秆皮中提取木质纤维素纤维不仅可以增加纺织原料的供给,还可以减轻秸秆焚烧造成的环境污染。一些研究尝试了用常压碱煮的方法提取棉秆皮纤维。但是,由于纤维粗（51 dtex）或木质素含量高（>11.8%）等原因,目前还未见棉秆皮纤维在纺织领域产业化应用的报道。本文采用了蒸汽闪爆、碱和过氧化氢联合的方法、细菌和生物酶脱胶的方法及细菌和高温碱煮联合等三种方法提取了棉秆皮纤维,研究了脱胶工艺对纤维性能的影响。将棉秆皮纤维与棉混纺,制成了棉/棉秆皮纤维混纺纱及其针织物。对棉秆皮纤维的纺纱性能、棉/棉秆皮纤维混纺织物的风格及染色性能进行了研究。蒸汽闪爆、碱和过氧化氢联合的方法可提取细的棉秆皮纤维。2 MPa的蒸汽压力、120 S的保压时间是比较理想的闪爆工艺条件。闪爆预处理后的棉秆皮纤维较粗（49.3dtex）,具有较高含量的半纤维素（15.7%）、木质素（24.3%）及较高的断裂强度（2.7c N/dtex）。后续的碱煮过程使纤维的木质素含量降至13.3%,细度降至28.3 dtex。最后的过氧化氢处理使纤维的木质素含量再降至11.8%、细度降至26.8 dtex。纤维的力学性能与棉相似。细菌预处理和生物酶脱胶结合的方法也可以降低木质素的含量,但很难得到细的棉秆皮纤维。分泌果胶酶的菌株可以去除棉秆皮中的胶质,分离出纤维束。后续的复合酶处理可以使纤维的半纤维素含量降低至5.8%,木质素含量降低至8.2%,但纤维较粗（55.0dtex）。在脱胶过程中,不同的酶之间存在协同作用,复合酶的脱胶效果明显优于单一酶。细菌预处理和高温碱煮结合的方法可提取直径小、木质素含量低的棉秆皮纤维。细菌预处理后的纤维束具有较高含量的木质素（15.3%）和半纤维素（12.6%）。这些纤维束在130℃下用4%的碱处理5 h后得到细度24.0 dtex、长度50.8 mm及木质素含量3%的棉秆皮纤维。该纤维具有略低的断裂强度（2.0 c N/dtex）和杨氏模量（56.2 c N/dtex）及I型纤维素的结晶结构。在高温条件下,纤维内的木质素可以更有效地被去除,使纤维变细、柔软。棉秆皮纤维可与棉混纺,制成棉/棉秆皮纤维混纺纱及相应的针织物。支数和捻系数相同时,棉/棉秆皮纤维混纺纱的强度低于纯棉纱。当支数相同时,混纺纱的临界捻系数始终高于纯棉纱。棉秆皮纤维在混纺纱中的最高比例可达到30%,而黄麻仅为10%。混纺比同为90/10时,棉/棉秆皮纤维混纺纱的条干不匀率比棉/黄麻混纺纱低25.9%,断裂强度高61.6%。棉/棉秆皮纤维混纺织物的顶破强力比棉/黄麻混纺织物高,手感更柔软、平滑。当棉秆皮纤维的比例从10%升至30%后,棉/棉秆皮纤维混纺纱的条干CV%升高了69.9%,毛羽指数上升了78.6%,断裂强度和断裂伸长率分别降低20.6%和6.5%;棉/棉秆皮纤维混纺织物的顶破强力下降27%,手感变得更硬更粗糙。活性红120在棉秆皮纤维上的上染率比棉高15.7%,这是因为棉秆皮纤维的结晶度比棉低,Zeta电位比棉高。上染率Qt为30 g/Kg时,染1吨棉秆皮纤维需活性红120染料38.5 Kg,这比染1吨棉需要的染料量少27%。染色后混纺织物的K/S值比纯棉织物高,L*值比纯棉织物低;棉/棉秆皮纤维混纺织物的水洗、耐光及干摩擦牢度与纯棉织物相同,但沾色和湿摩擦牢度略低。总之,本文中的棉秆皮纤维可作为传统韧皮纤维的一个优质替代品,用于高附加值的纺织应用。本文中的研究成果不仅可以缓解环境压力,还可以促进纤维工业的可持续发展。
朱祎俊,赖焕标,阙佛兰,张煌忠,兰景升[2]（2016）在《超仿棉混纺转杯纱生产实践》文中研究说明介绍了仿大化与超仿棉Tc混纺气流纺纱实践。根据两种纤维的性能特点和成纱质量要求,采用简易清梳联生产,两种纤维各自混棉,合理配置清梳工艺参数,以减少对纤维的损伤;并条工序采用条子混合与三道并合,保证混和均匀,以提高纤维的伸直度和平行度;定期对纺纱通道予以清洁,气流纺工序优选纺杯型号,合理配置纺杯转速与刺辊转速;严格控制各工序的温湿度,顺利纺制出仿大化/超仿棉Tc混纺系列气流纺起绒纬纱,且成纱质量稳定。
孙晓伟[3]（2014）在《喷气涡流环锭组合式纺纱原理研究与分析》文中认为1828年Thorp发明了环锭纺纱机,至今经历了 100多年发展,技术已经十分成熟、产品种适应性也愈加广泛,纱支在5tex-300tex内的纱线均可在环锭纺纱机上加工,同时环锭纺不仅在棉纺上应用,还广泛应用于毛纺、麻纺、绢纺等领域。同时,传统的环锭纺技术自身又存在着不足:由于传统的环锭细纱机的加捻和卷绕工序是同时进行的,钢丝圈绕钢领一周即在纱线上加入一个捻回,并利用锭子与钢丝圈之间的转速差,将纱线卷绕到筒管上,这样的加工原理是导致其纺纱生产效率低下的主要原因。各种新型纺纱方式的出现,极大地提高了纺纱的速度。如喷气纺和喷气涡流纺,因其取消了高速回转的加捻部件,利用高速回转的压缩空气对纱条进行加捻,从而使出纱速度可达350m/min-400m/min,其生产效率为环锭纺的10倍到20倍。但是,传统的环锭纺纱技术因为其稳定的成纱质量,使得它在纺纱领域中有着不可替代的优势。因此,气流在各种新型纺纱技术中的广泛应用为本课题提供了研究思路。正是在这样的背景下,喷气涡流环锭组合式纺纱技术应运而生。通过降低纱线捻度对钢领、钢丝圈加捻形式的依赖程度,可以提高卷绕速度以及环锭纺纱机的产量和效率。为了达到上述目的,可以将传统环锭细纱机加捻和卷绕同时进行的工序进行适当的改进,将加捻和卷绕进行部分的分离,即在环锭纺前罗拉的后面安装一个以气流为主导作用的新型装置,经前罗拉牵伸之后出来的纤维须条首先经过新型装置的作用,加上一部分的捻度,通过钢丝圈时,该纤维须条已经具有了一定的捻度,在所纺纱线规格一定的条件下,钢领、钢丝圈所承担的加捻负担较之以前有所下降,从而达到提高环锭细纱机产量和效率的目的。本课题使用Gambit 软件建立了喷气涡流装置内部流场的三维理论计算流体动力学模型,应用FLUENT软件,采用标准κ-ε湍流模型进行模拟计算,并对流场进行表征。通过研究气流在涡流腔内的运动状态,局部的速度,压强分布,可以得出如下结论:高速喷射气体经喷气涡流装置的喷嘴后在内部形成三维旋转气流,然后向须条出口的方向螺旋推进,而且气流的速度逐渐衰减;涡流腔内部静压呈U形分布,涡流腔中心区域压强最低,而且沿半径方向随半径的增大,静压增大;涡流腔内部切向速度符合旋转气流理论,切向气流主要对经过喷气涡流装置的须条表层纤维进行加捻,从而使须条在进入环锭加捻之前形成一定的包覆效果;对喷气涡流装置内部流场的数值模拟可以清晰地了解喷气涡流装置中气流流场的流动情况,为纺纱关键部件结构的设计与改进,和喷气涡流环锭组合式结构设计提供一定的理论支撑。同时,结合喷气涡流环锭组合式纺纱的特点,从纤维须条进入到喷气涡流装置的涡流腔之后的运动状态进行了分析,从理论上分析了须条表层的纤维的转移情况,计算了须条表层纤维在涡流腔内瞬间受到的气流加捻作用。然后分析了纤维须条进入到喷气涡流装置的涡流腔之后,须条表层纤维所受到的不同的力,从切向、轴向、径向三个方向分别进行了描述,这个对我们后续的试验等相关研究提供了理论上的帮助与支持,具有十分重要的意义。最后,本课题按照前面理论研究的思路改装了传统的环锭细纱机,纺出了不同气压条件下只经过喷气涡流装置作用的纱线和先经过喷气涡流装置然后进入环锭加捻作用的纱线,然后利用视频显微镜进行了纱线外观的观察,观察结果在一定程度上证实了本课题理论研究的正确性。综上所述,本课题从喷气涡流环锭组合式纺纱的气流流场规律研究出发,进行了一系列的计算流体动力学和力学理论分析,并采用大量的纱线外观试验进行验证,对今后气流在传统环锭细纱机上的应用提供了良好的指导意义,具有较大的推广价值。
应乐斌[4]（2012）在《混纺织物不同纤维的图像识别与定量分析》文中认为数字图像处理技术已经广泛地应用于工业测量等领域。在纺织工业中,运用数字图像处理技术并开发相应的自动化检测设备以代替耗时的人工检测,既可提高工作效率,也可提高检测精度。本文将数字图像处理技术应用于织物经纬密度和纤维混纺比的检测,具体研究内容包括以方面：1.针对织物经纬密度的检测,基于图像识别技术提出了一种快速可靠的检测方法。首先在织物彩色图像上提取若干条经向/纬向的RGB彩色信号,并对其进行灰度化、背景扣除等预处理；然后对这些信号曲线进行分组,组内信号曲线进行首尾相连；最后将各组信号曲线归一化并进行傅里叶变换,选取信噪比最高的若干条幅频曲线进行曲线周期的计算,并结合织物的组织结构,最终计算出织物的经纬密度。实验结果表明该方法具有较高的测量精度,且快速可靠。2.对于混纺织物,基于其纤维纵向显微图像,研究了纤维的自动识别方法。该方法主要包括纤维图像预处理、纤维轮廓提取、纤维特征提取与选择、纤维的识别等四部分。纤维图像的预处理由中值滤波去噪、图像背景校正、图像二值化等组成；纤维轮廓提取则是先对二值图像进行去噪处理,然后结合数学形态学闭运算和背景区域生长等方法获得纤维个体的轮廓,进而得到单根纤维的区域图和二值图。3.获取纤维骨架垂直方向上的区域图、二值图以及二值图的细化图,并分别得到这3幅图像的垂直积分投影序列,然后提取这3条序列各自的变异系数CV值和平均值共计6个参数。经分析后选取其中的5个参数作为用于区分棉纤维和亚麻纤维的特征参数。基于以上5个特征,分别训练了棉/亚麻纤维的BP神经网络分类器和最小二乘支持向量机分类器。结果表明运用支持向量机训练出来的分类器具有更好的分类性能,对棉和亚麻的识别率平均为93.6%。4.根据提出的纤维检测识别算法,运用MATLAB与VC++混合编程,编写了具有良好人机交互界面的混纺比检测软件。
丁志荣[5]（2011）在《超吸水纤维非织造材料结构与性能研究》文中指出超吸水纤维是一种新型的吸水倍率高、吸水速度快、保水能力强、无毒、拒油的功能性高分子材料,其吸水倍率比常规合成纤维大几十倍甚至更高。目前,在欧洲、美国、日本等发达国家,超吸水纤维已广泛用于医疗卫生、建筑防护、石油化工、日用化工、食品包装、通讯环保等多个领域,在国内,超吸水纤维生产与应用刚刚起步。预计未来用其加工医卫应用的卫生护理、医用敷料、手术洞巾等吸液保液材料,以及工业应用的酒精、饮料、燃油、燃气等吸水过滤材料,是超吸水纤维主要发展方向。本课题将超吸水纤维与其它纤维混合使用,克服超吸水纤维力学性能差、后续难以加工的不足,开发了兼有优良吸水能力和较好力学性能的高吸水非织造材料,并采用方差分析、图像处理、数值模拟等技术手段,对超吸水纤维非织造材料的结构与性能进行了深入研究,旨在进一步拓展超吸水纤维在医用防护、卫生护理、溶液脱水、气体干燥、油水分离等领域的应用广度和深度,为继续开展非织造材料结构与性能的研究提供可以借鉴的理论与方法。本课题的主要研究内容与结论如下：1超吸水纤维结构与性能研究通过实验和理论研究,对超吸水纤维的结构形态、断裂强度、断裂伸长、吸水能力等基本性能进行了测试和理论分析,研究结果表明：①超吸水纤维具有极强的吸水、保水能力,吸纯水倍率可高达180倍,采用不同温度、不同水溶液时,超吸水纤维吸水倍率从40到180不等。吸水倍率随水温升高以加速趋势逐渐降低,随溶液中Na+浓度增加以减速趋势逐渐降低。②超吸水纤维截面呈圆形,干燥时表面光滑、平直,几乎无卷曲,吸水后具有显着的溶胀开裂特征,纤维直径会增加80%以上③超吸水纤维断裂强度和断裂伸长均很小且离散性大,断裂强度<0.7cN·dtex-1,断裂伸长<2.4%,力学性能较差。④超吸水纤维不能承受强烈的开松、梳理,可纺性不好,难以作为单一原料开发产品,需与其它纤维混合开发高吸水材料。2超吸水纤维非织造材料制备及性能统计分析考虑到超吸水纤维吸水速度快、吸水后膨胀、发粘的特点,以及考虑到用超吸水纤维制备的非织造材料可作为医用敷料、手术洞巾、手术铺巾等医用材料和其它场合的吸湿脱水材料,课题采用非织造热轧工艺,制备了上下层由丙纶纤维和双组分ES纤维组成,中间层由超吸水纤维、丙纶纤维和双组分ES纤维构成的三层结构超吸水纤维非织造材料,并对其性能进行了统计分析,结果表明：①超吸水纤维含量始终以先增后减的非线性关系显着影响着非织造材料的吸水倍率。根据方差分析所得的因子显着性效应,可以95%的信度推断：当超吸水纤维含量15%（即芯层含30%）时,非织造材料对纯水的吸水倍率最高,可达10.185～15.901倍,远高于一般非织造材料的吸水倍率。②吸水过程中,超吸水纤维非织造材料的吸水速度由快到慢变化。与最高吸水倍率不同的是超吸水纤维含量在7.5%-10%（即芯层含15%-20%）时超吸水纤维非织造材料具有较快的吸水速度。③被吸的水温对超吸水纤维非织造材料的吸水倍率和吸水速度没有太大的影响,不过,当非织造材料中超吸水纤维含量较多时,水温升高会抑制其放热而不利于非织造材料吸水。④超吸水纤维含量越高,非织造材料的耐温与耐压保水能力越强。含有超吸水纤维的非织造材料在受压状态下,稳定后的耐压保水率一般可达到最初吸水倍率的60%-70%。3超吸水纤维非织造材料形态结构表征与分析采用激光共聚焦显微镜对超吸水纤维非织造材料内部结构进行了观察,研究了超吸水纤维非织造材料的结构形态,特别是芯层结构特征,包括材料中纤维取向、孔隙率、当量孔径、孔径分布等,探讨了加工工艺、非织造材料面密度、纤维细度等因素对材料结构的影响以及结构对性能的影响,结果表明：①超吸水纤维非织造材料的芯层孔隙率呈梯度结构,这种结构不仅表明流体在材料内外梯度压差作用下更容易由外向内流动,增强超吸水纤维非织造材料的吸液能力,而且也表明非织造材料加工过程中较粗的超吸水纤维有趋于表层的倾向,使得芯部表层孔隙多于内层；超吸水纤维非织造材料的孔径分布曲线呈单峰形态,说明加工中超吸水纤维与其它纤维混合均匀；超吸水纤维含量不同的非织造材料内部纤维取向度明显一致,表明梳理、铺网方式是决定纤维取向度的根本因素；热轧工艺对非织造材料粘结点的形成和分布影响明显。②随着超吸水纤维含量增加,非织造材料小孔径概率降低,平均孔径以及最大最小孔径差异增大；实测孔径分布曲线与理论孔径分布形态基本一致,但幅度对比有差异。实测孔径总体小于理论孔径,说明非织造材料的热轧加工对孔径有影响③由Poisson Polyhedron理论分析得到：在非织造材料厚度、纤维密度不变情况下：纤维细、材料面密度增大时,发生小孔径的概率增大。材料面密度对孔径的影响超过纤维细度的影响；在非织造材料面密度、纤维密度不变情况下：纤维粗、材料厚时,小孔径概率减小,孔径增大；材料薄,小孔径概率较大而且几乎不受纤维粗细影响；纤维细,小孔径概率较大而且几乎不受材料厚度影响。④应用Poisson Polyhedron理论、Hagen Poiseuille定律和Darcy定律分析发现：超吸水纤维非织造材料的渗透系数随孔隙率增大而增大,即孔隙率提高,吸水能力增强；渗透系数衰减速度快于孔径因超吸水纤维吸水膨胀而缩小的速度。因此,在超吸水纤维含量变化带来孔隙率、孔径变化时,对非织造材料的吸水性也产生显着的影响。4超吸水纤维非织造材料中液体扩散与流动过程分析通过理论研究提出了一种表征非织造材料中液体扩散吸收特性的方法,基于图像处理技术、扩散吸水过程试验以及流动过程数值模拟技术,研究了水溶液在超吸水纤维非织造材料中的扩散吸收特征以及超吸水纤维非织造材料内部的流动状态。研究得到：①液体在非织造材料中的扩散吸收特性可采用扩散特征曲线、扩散不匀曲线以及通过理论推导所得的降速和饱和两个特征点的数值给予有效评价。扩散曲线高度越低、扩散饱和时间越早、扩散不匀越明显,表明水溶液在超吸水纤维非织造材料中的扩散吸收能力越弱。②超吸水纤维非织造材料的浅层扩散吸水具有前期扩散面积增长快、后期趋于稳定的指数函数形式增长特征。扩散吸水能力主要来自于内部多孔的扩散渗透吸收,超吸水纤维含量也有一定的影响。超吸水纤维含量与非织造材料扩散吸水能力之间的关系呈先增后减的上凸曲线关系。在扩散饱和阶段,扩散不匀明显,扩散带有明显的方向选择性,导致扩散吸收能力变弱。③水流进入非织造材料后,水流速度越快越容易在较粗纤维（超吸水纤维）的背水面形成水流速度接近零甚至空化的区域,这种区域也许不利于超吸水纤维持续吸收流体中的水分。所以,提高超吸水纤维细度,有利于其在非织造材料中应用时更有效地吸水。④水流进入纤维层前,流水速度脉动强烈,进入纤维层后,孔洞区域大的层面或粗纤维层面上流水速度脉动严重。因此,在流水脉动作用下,非织造材料结构破坏可能会先从表层、或存在较大孔洞层面、或粗纤维存在的层面开始。
尹敏[6]（2011）在《多组分纤维混纺纱工艺设计与质量控制》文中研究表明现如今,人们生活水平不断提高,健康环保意识不断增强,人们也越来越关注于纺织品的多功能性。利用不同的纤维原料进行多组分混纺,可以充分利用各种纤维的优点,实现其性能的互补性。这为开发出具有多功能性能、外观独特的新型多组分纱线以及面料提供了基础。目前,流行面料的新方向是通过选择适当的混纺比、合适的生产工艺,从而生产出能够符合市场特殊要求的纱线,这也是纱线开发的一个重要趋势。如何根据组成混纺纱中的纤维性能来预测和估计成纱以及最终纺织产品的性能,关键是选择合理的各组分纤维的混纺比,从而使获得的纱线和最终产品达到最优化。本论文主要包括五部分：第一部分对多组分纤维混纺的目的及意义、国内外研究状况、研究内容及思路做了简要的概述；第二部分以细旦抗起球腈纶/维劳夫特/牛奶蛋白纤维多组分混纺纱为例介绍了多组分混纺纱的开发及纺纱工艺分析；第三部分描述了多组分混纺纱生产过程中工艺的控制因素,包括混纺比对混纺纱的影响、混纺比例的确定、原料的混合、纤维在纱线中的排列等；第四部分主要是分析了细旦抗起球腈纶/维劳夫特/牛奶蛋白纤维多组分混纺纱的性能；从原料的选择与混合,混纺比等方面完善纺纱工艺；从断裂强度、断裂伸长率、条干不匀、毛羽等性能指标对多组分混纺纱进行了分析研究。第五部分概述了其质量检测标准。
李艳[7]（2010）在《MVS适纺性研究及多组分MVS混纺纱开发》文中认为本文中,将5种纤维长度分别为32mm、34mm、36mm、38mm和40mm的1.67dtex粘胶纤维,在完全相同的纺纱工艺流程下,纺成5种喷气涡流纱,并对纱线性能进行测试。运用单因素方差分析的理论,在SPSS软件对测试结果进行分析。分析结果表明纤维长度会对纱线性能,如断裂强度和断裂伸长率产生影响。本文主要包括五个部分：第一部分对新型纺纱的发展及分类、喷气涡流纺的发展及选题的目的意义、研究内容做了简要的概述；第二部分从纺纱流程、纺纱机理、纱线结构模型及纱线性能四个方面,对喷气涡流纺和传统环锭纺进行了全面系统的对比研究；第三部分运用单因素方差分析理论,在SPSS软件中分析纤维长度对MVS纱线性能的影响。第四部分描述了Coolplus/竹/圣麻/Modal （35/30/20/15）、大豆/竹/Modal/贝特纶（35/30/20/15）、Viloft/牛奶/棉/Lyocell （35/25/20/20）及圣麻/甲壳素/Lyocell/玉米（40/25/20/15）四种多纤维混纺喷气涡流纱的开发,并分别与同组分环锭纱作了对比研究。喷气涡流纺纱技术具有纺纱流程短、人力配置少、电力消耗低、纺纱速度高的优点。喷气涡流纱的纵向表面结构和环锭纱类似,断裂强度略低于环锭纱,但喷气涡流纱的毛羽数量远少于环锭纱,尤其是3mm以上的毛羽,且耐磨性明显优于环锭纱,此外,喷气涡流纱粗细节和棉结较多,成纱质量不甚理想。
崔玉梅[8]（2010）在《轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发》文中研究表明随着科学技术的发展、人们生活水平的提高和服饰文化的发展,追求服装的舒适、美观、环保,甚至保健等功能已成为时尚,尤其是现代城市消费群体的生活快节奏化,更凸显了对服装易护理性能的需求,对高档衬衣、裤子等要求防缩、抗皱、免烫,其面料必须有弹性。棉纤维属天然纤维,具有吸湿透气、穿着舒适等特点,一直是人们服用消费的主流纤维品种；但是,纯棉织物存在着弹性差,易皱折,洗涤后易缩水等缺陷,无法满足人们对服装面料保养方面越来越高的要求。衬衫是需求量很大的服装品类,衬衫消费有差异化倾向,高档棉布衬衣有愈加细薄化的趋势这种面料必须用特高支纱、甚至是超高支纱织制。在棉纺工艺中,高支纱通常指线密度在7.3tex以下（英支80s以上）的单纱,而超高支纱细度通常要在2.9tex以下（英支200s以上）,由于纱截面内的纤维根数极少,其纺纱技术难度很大。超高支纱的开发目前主要采用载体纺纱技术,一般用水溶性纤维与棉或其他纺织纤维混纺、复合成纱,然后在织造前或织成坯布后除去可溶纤维,达到织物轻薄或蓬松柔软的效果。本文通过分析纺300s以上超高支纱的技术瓶颈（成纱截面内纤维根数接近、甚至少于极限纤维根数）,提出了配料的物理指标控制范围。其次,探讨了纺超高支纱采用短流程工艺路线的可行性,制定了相应的工艺路线,并对各工序工艺进行了优化设计。纱线结构设计是用载体纺纱技术纺超高支纱的重要一环,本文通过理论分析和并捻、退维及织造的实验研究,初步得到了适宜于轻薄弹力色织织物的股线结构设计要求。轻薄紧密织物采用纱线退维方式鲜有报道,本文探讨了筒子纱退维的可行性和工艺路线,分析了松式筒子卷绕工艺对退维筒子质量的影响,并采用正交试验设计法优化了松式筒子卷绕工艺。最后对不同捻度的退维股线的织造加工生产情况和半制品质量做了测试分析。本课题通过研究主要得出以下结论：（1）以普通的新疆长绒棉为原料纺300s以上超高支纱,采用载体纺纱、短纤维混纺的技术路线是可行的。（2）纯棉混并前用“双精梳”梳理,既可达到落棉率30%左右的要求,又便于实施柔性梳理,减少纤维的损伤和棉结的形成,是开发超高支纱的重要技术措施。（3）选配超高支纯棉纱原料,重点控制纤维的细度、长度和强力指标,作为高档色织衬衫面料用纱,还必须控制原料中短绒率、未成熟纤维含量、棉结杂质和有害疵点含量。（4）以长绒棉为原料纺超高支纱,清、梳、精工序强调柔性松、梳,各工序宜采用“多落多排、轻定量、低速度、小张力、小卷装、通道光洁”的工艺原则。（5）单纱强捻、三股并合、同向加捻的股线结构,其退维后的纱线结构、强力能够满足后道染织加工要求,所织织物的回挺性较好,有身骨；强捻单纱三股同向加捻的捻系比在0.5-0.8之间时,股线强力较高；JC/V50/50150棉维单纱三股线的捻度设计为1000捻/m左右时,其棉维股线、去维股线的强力都较高,其色纱的可织性好。（6）松式筒子退维,绕纱密度对股线退维残留率的影响要大于绕纱厚度；综合考虑退维残留率和筒子纱的成形,JC/V50/50150s/3水溶性维纶伴纺股线的绕纱密度设计为0.30 g·cm-1左右、绕纱厚度在2.5cm左右较适宜。（7）强捻纱线采用“整个退维过程中分阶段不同升温速率,退维后期分别用热水、冷水多次洗涤”的退维工艺,水溶纤维能基本退净,对纱线的损伤在可承受范围之内,后道加工不会出现纱线之间的粘连。
张金秋[9]（2010）在《大麻纤维的形态、结构与吸湿性能及其成纱品质的研究》文中研究说明大麻纤维作为一种绿色的天然纺织原料,其研究与应用越来越受到广泛的关注,因其本身具有多种优异性能,对其展开的研究符合环境保护的要求及国家纺织产业开发的原则。纤维结构与性能之间的关系是纤维高分子物理学的基本内容,纤维的结构是决定其性能的内在因素,性能是纤维结构的宏观表现,而纤维的性能直接影响成纱工艺与质量。大麻纤维本身的结构决定了其具有吸、放湿快的特性,而目前对于大麻纤维的形态、结构的研究探讨不足；大麻纤维的吸湿性及吸湿后性能的变化尚未作出系统的分析：回潮率对大麻纯纺纱、大麻棉混纺纱成纱质量的影响尚不明确。基于上述问题,本文开展了一系列的研究工作,以期对大麻纤维的开发及应用提供理论参考。主要完成的工作有：（1）介绍了大麻纤维的发展史、分类及优异特性,从大麻纤维的历史、传播、萎缩、新生几个方面进行了阐述。针对近几年大麻研究热度的不断升温,介绍了国内外大麻纤维的研究现状,查阅并整理了与本文相关度较大的大麻纤维的结构、形态、吸湿性、纺纱加工性能及物料平衡模型方程方面的文献。（2）测试了大麻纤维的化学成分及化学组成,并从加工程度、纤维部位、种植条件等方面对影响大麻纤维化学组成较为关键的几个因素进行了分析,采用红外光谱、X射线衍射及X光小角散射等方法测试了大麻纤维的结晶结构,在分析测试大麻纤维分子结构及结晶结构的基础上,推测出纤维素、木质素、酚类物质及微量金属元素可能发生的部分结合,并绘制了大麻纤维的结构模型示意图。采用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜对大麻纤维的形态特征进行了测试分析。（3）从亲水性基团、纤维结晶度、纤维比表面积及内部孔隙、纤维中伴生物及杂质和环境对吸湿性的影响几个方面对纤维的吸湿机理和理论进行了阐述。分析了大麻纤维的吸湿滞后性,不同回潮率下纤维的吸湿、放湿曲线,纤维的吸湿等温线,纤维芯吸性能及湿度对大麻纤维梳理长度及细度的影响。（4）针对大麻纤维吸湿快、放湿快的特性,结合目前国内外对物料平衡含水率的分析,优选出5种常用模型,利用非线性回归方法进行统计分析并评价三因素等温线模型对不同细度大麻纤维吸湿、放湿等温线数据的拟合效果,选出适合不同细度大麻纤维的吸湿模型,并对所选模型参数进行优化,确定了最佳拟合参数。（5）测试了吸湿前后与大麻纤维纺纱关系较为密切的纤维拉伸性能、摩擦性能及导电性能,并根据Euler载荷原理,采用单纤维轴向压缩弯曲测量法测试了大麻纤维的吸湿前后的等效弯曲模量和抗弯刚度,分析了大麻纤维的柔韧性能。（6）在分析湿度对大麻纤维性能影响的基础上,选用了大麻纯纺及大麻／棉混纺两种工艺方案进行了纺纱加工,并在各自方案的局部位置进行了加湿处理,测试了麻条回潮率对成纱品质的影响,采用灰色近优综合判定方法得到了回潮率变化时两种工艺方案的近优排序。通过本文的研究,得到了以下结论：（1）大麻纤维的种植、加工及应用具有十分悠久的历史,人类积累了大量与大麻纤维相关的历史经验、文献和资料。但是,因为近百年中大麻受到禁种管理,使大麻纤维结构和性能缺乏系统的研究与分析。同时,由于湿度对纤维的品质及纺纱加工具有较为显着的影响,而国内外在此方面的文献报道不够全面。因此,本文对大麻纤维的结构、形态与吸湿性能及其成纱品质的研究具有一定的新颖性,并可为从事大麻研究领域的科技工作者提供理论参考。（2）大麻纤维中含有的胶质会以物理或化学的方法使得纤维素之间的粘结加固,可使原本较短的大麻纤维以束纤维形态存在于大麻韧皮纤维之中,增加大麻工艺纤维的长度。大麻纤维的结晶度较高,无定形区相对较小,其结晶完整性较好,大分子链段排列规整,这正是大麻纤维强度高、断裂伸长小、模量大并造成其刚硬的根本原因。大麻纤维纵向凹凸不平、有麻节、粗细不匀,：横截面形状差异较大,内有空腔及大量嵌套孔洞,其表面覆有大量胶质,多以束纤维形式集中。大麻纤维中含有大量的极性亲水基团,纤维的吸湿性非常好。由于巨原纤纵向分裂而呈现许多裂缝和孔洞,并且通过毛细管道与中腔连通,各种孔洞之间相互嵌套,此结构不仅使大麻纤维具有良好的吸湿性,还具有良好的散湿性。（3）在相同的环境条件下,大麻纤维的回潮率略高于棉纤维,吸湿、放湿速率明显高于棉。从吸湿曲线来看,大麻纤维的吸湿和放湿平衡回潮率曲线基本属于反“S”形,说明大麻纤维的吸湿可以利用皮尔斯（Peirce）、海尔伍德（Hailwood）等提出的吸湿理论来解释。但从放湿过程来看,其滞后性较小,说明大麻纤维的放湿速度较快,证明了大麻纤维具有吸湿快、放湿快的特性。大麻纤维的芯吸性能测试说明大麻纤维具有较强的芯吸性能；通过对红色液体的吸附效果来看,水分子在大麻织物中的扩散速度明显较棉织物快大麻纤维在梳理时的上机回潮不宜过大,也不宜过小,通过对比得出回潮率范围在12土2%内进行大麻纤维的梳理效果较好,梳理后的大麻纤维长度均一度好,细度均一,手感蓬松柔软。（4）1500Nm、2500Nm大麻纤维的吸湿、放湿等温线分别与修正后的Halsey模型、Chung-Pfost模型拟合效果较好；3000Nm大麻纤维的吸湿等温线与修正后的Chung-Pfost模型拟合效果较好；其放湿等温线与修正后的Halsey模型拟合效果较好。对于各细度大麻纤维,以上各模型计算出的理论等温线与试验值吻合程度较好。（5）大麻纤维吸湿后,不同分裂度大麻纤维的断裂强度、断裂伸长率、动摩擦因数及导电性能均有不同幅度的提高,而抗弯刚度有不同幅度的降低,表明了水分对大麻纤维的柔韧性能具有一定的改善作用。（6）采用局部加湿的方法对大麻纤维进行表面喷雾,麻条回潮的提高在一定程度上改善了成纱质量。借助灰色近优综合判定的数学方法对大麻纯纺纱线和大麻/棉混纺线的品质进行评定,分别得到了麻条回潮率的近优排序为9.5%-11.3%—7.4%—13.5%—-5.2%及10.07%—8.53%—6.69%—7.35%—12.42%—5.89%。
吕彩霞[10]（2009）在《再生纤维素纤维检测标识物的研发与产业化应用》文中研究表明随着社会的发展和科学技术不断进步,人们追求时尚、追求环保的意识逐渐加强,对纺织品的要求呈现出绿色化、多样化、功能化的趋势.新型再生纤维素纤维（如：Madal、Tencel、天竹、珍珠等纤维）不断出现,适时地满足了人们的需求,同时部分缓解了当今世界资源匮乏、自然环境遭到破坏的问题。随着再生纤维素纤维的发展以及相关混纺产品的不断开发,纤维素纤维之间的准确鉴别越来越难,纤维市场上假冒伪劣产品不断出现。为解决以上问题,有必要建立确实可行的检验标准与识别体系。本文归纳了当前新型纤维素纤维发展、应用现状以及传统的纤维素纤维鉴别方法,分析了防伪领域一些高新防伪鉴别技术以及纤维标识技术的应用,提出利用标识元素法定性、定量鉴别再生纤维素纤维的新方法。根据前期珍珠纤维添加标识元素的应用探索发现：采用稀有元素作为标识,可以添加到纤维生产过程中,顺利纺丝并在纤维中被检测出来,这就证明了稀有元素鉴别珍珠纤维的可行性。而后本文从纺织纤维安全性角度出发,确定了标识元素选择依据,并根据纤维生产工艺要求筛选标识元素,以珍珠纤维为实验对象,从螯合剂的耦合能力,分散剂的表面活性、浓度以及加工设备三个方面考虑,制备了能与粘胶纺丝液均匀混合并顺利纺丝的标识元素的配合物；根据珍珠纤维的质量以及实际生产情况调节标识元素的配合物与添加量并进行了多次试纺,再利用ICP-AES电感耦合等离子体原子发射光谱仪对试纺纤维进行测试分析,确定标识元素添加量与保留量之间的关系,为珍珠纤维产业化应用中定性、定量检测提供了参考依据。最后通过实例应用证明采用标识元素法确定纤维素纤维之间混纺纱线的混纺比是可行的,并且能够实现快速、简便鉴别纤维素纤维,为纤维素纤维产业化应用提供基础。同时借助标识元素唯一性,防止假冒伪劣产品,维护知识产权,保护消费者的合法权益,推进纤维工业进一步发展。
二、50克小量纺纱试验棉和合成纤维混纺纱的强力指标（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、50克小量纺纱试验棉和合成纤维混纺纱的强力指标（论文提纲范文）
（1）棉秆皮纤维的制备及其纺织加工的可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 秸秆基生物质纤维的提取方法 |
| 1.3 棉秸秆的结构和组成 |
| 1.3.1 棉秆的结构 |
| 1.3.2 棉秆皮纤维的组成 |
| 1.4 棉秸秆纤维的提取和应用现状 |
| 1.5 研究的目的、意义和内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 第二章 闪爆和化学脱胶联合提取棉秆皮纤维的性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 纤维提取方法 |
| 2.2.3 测试方法和性能表征 |
| 2.3 闪爆预处理工艺对纤维性能的影响 |
| 2.3.1 保压时间对纤维性能的影响 |
| 2.3.2 蒸汽压力对纤维性能的影响 |
| 2.4 闪爆后的碱脱胶工艺对纤维性能的影响 |
| 2.5 过氧化氢后处理对纤维性能的影响 |
| 2.6 棉秆皮纤维的形态分析 |
| 2.7 棉秆皮纤维的红外光谱分析 |
| 2.8 棉秸秆皮纤维的结晶结构分析 |
| 2.9 棉秆皮纤维的力学性能分析 |
| 2.10 小结 |
| 第三章 细菌与生物酶方法提取棉秆皮纤维的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 棉秆皮纤维的提取方法 |
| 3.2.3 测试方法和性能表征 |
| 3.3 细菌脱胶后纤维束的胶质含量分析 |
| 3.4 漆酶脱胶后纤维束的胶质含量分析 |
| 3.5 漆酶/介质体系脱胶后纤维束的胶质含量分析 |
| 3.6 木聚糖酶脱胶后纤维束的胶质含量分析 |
| 3.7 果胶酶脱胶后纤维束的胶质含量分析 |
| 3.8 复合酶脱胶后纤维的性能分析 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 低木质素棉秆皮纤维的制备及其性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 棉秆皮纤维的提取方法 |
| 4.2.3 测试方法和性能表征 |
| 4.3 高温碱煮法提取棉秆皮纤维的性能 |
| 4.3.1 碱浓度对纤维性能的影响 |
| 4.3.2 碱处理温度和时间对纤维性能的影响 |
| 4.3.3 高温提取棉秆皮纤维的形态分析 |
| 4.3.4 高温提取棉秆皮纤维的结晶结构分析 |
| 4.4 细菌预处理和高温碱煮联合提取棉秆皮纤维的性能 |
| 4.4.1 棉秆皮纤维的尺寸 |
| 4.4.2 棉秆皮纤维的成分 |
| 4.4.3 棉秆皮纤维的力学性能 |
| 4.4.4 棉秆皮纤维的红外光谱 |
| 4.4.5 棉秆皮纤维的结晶结构 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 棉秆皮纤维的纺织加工可行性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 棉/棉秆皮纤维混纺纱的制备 |
| 5.2.3 棉/棉秆皮纤维混纺织物的制备 |
| 5.2.4 棉秆皮纤维的上染速率曲线和染色平衡曲线 |
| 5.2.5 棉/棉秆皮纤维混纺织物的染色工艺 |
| 5.2.6 测试方法和性能表征 |
| 5.3 混纺纱的结构和性能分析 |
| 5.4 混纺织物的手感与外观分析 |
| 5.5 染料在棉秆皮纤维和棉上的染色性能比较 |
| 5.5.1 上染速率的比较 |
| 5.5.2 染色平衡曲线的比较 |
| 5.6 染料在混纺织物和纯棉织物上的染色性能比较 |
| 5.6.1 60℃恒温条件下的上染速率 |
| 5.6.2 60℃上染 85℃固色条件下的上染速率 |
| 5.7 混纺织物的颜色及色牢度分析 |
| 5.8 小结 |
| 主要结论与展望 |
| 主要结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
（2）超仿棉混纺转杯纱生产实践（论文提纲范文）
| 1 原料 |
| 1.1 仿大化短纤维 |
| 1.2 超仿棉纤维Tc |
| 2 纺纱方案及主要技术措施 |
| 2.1 优选清梳工艺流程 |
| 2.1.1 方案一 |
| 2.1.2 方案二 |
| 2.1.3 实验结果分析 |
| 2.2 各工序工艺参数 |
| 2.2.1 清梳工序 |
| 2.2.1.1 仿大化 |
| 2.2.1.2 超仿棉纤维Tc |
| 2.2.2 并条工序 |
| 2.2.3 气流纺工序 |
| (1)分梳辊的选型、使用周期及刺辊转速的选择 |
| (2)纺杯的选型 |
| (3)实施操作动态检测 |
| (4)加强转杯纺设备维修与保养 |
| (5)加强日常控制与定期检测相结合 |
| 2.2.4 织造工序 |
| 2.2.5 染整工序 |
| 3 注意事项 |
| 3.1 关注纤维可纺性持续改进 |
| 3.2 清梳并工序 |
| 3.3 气纺工序 |
| 3.4 加强同后工序的沟通 |
| 3.5 加强各工序温湿度管理 |
（3）喷气涡流环锭组合式纺纱原理研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 纺纱机械的发展 |
| 1.2 环锭纺纱技术 |
| 1.3 新型纺纱技术 |
| 1.4 气流在纺纱中的应用 |
| 1.5 课题研究内容及意义 |
| 第2章 喷气涡流装置内部流场的数字模拟分析 |
| 2.1 喷气涡流环锭组合式纺纱的工艺介绍 |
| 2.2 喷气涡流装置内部流场的计算流体动力学模型 |
| 2.3 流体动力学模型的数值计算求解 |
| 2.4 喷气涡流环锭组合式纺纱内部流场的表征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷气涡流装置中的纱线力学模型分析 |
| 3.1 喷气涡流装置中纤维的运动轨迹 |
| 3.2 喷涡装置内部纱线的力学分析 |
| 3.3 气流作用的力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷气涡流环锭组合式纱线的分析 |
| 4.1 纺纱试验原料及工艺设计 |
| 4.2 喷气涡流环锭组合式纱线的研究分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果目录 |
| 致谢 |
（4）混纺织物不同纤维的图像识别与定量分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 织物参数 |
| 1.2.1 织物组织结构 |
| 1.2.2 织物经纬密度 |
| 1.2.3 纤维混纺比 |
| 1.3 织物参数自动检测的研究现状 |
| 1.3.1 织物经纬密度检测的研究现状 |
| 1.3.2 织物混纺比检测的研究现状 |
| 1.3.3 纤维识别存在的问题 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 数字图像处理基础 |
| 2.1 数字图像基本概念 |
| 2.1.1 像素间的关系 |
| 2.1.2 彩色模型及彩色图像灰度化 |
| 2.2 图像增强与复原 |
| 2.2.1 图像增强 |
| 2.2.2 图像复原 |
| 2.3 数学形态学图像处理 |
| 2.3.1 膨胀和腐蚀 |
| 2.3.2 开运算和闭运算 |
| 2.4 图像分割及图像特征提取 |
| 2.4.1 图像分割 |
| 2.4.2 Ostu二值化法 |
| 2.4.3 图像特征提取 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于图像识别的织物经纬密度测量 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 图像采集 |
| 3.3 织物经纬密度检测 |
| 3.3.1 傅里叶变换 |
| 3.3.2 织物经纬密度检测算法 |
| 3.4 实验及分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 纤维图像预处理与轮廓提取 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纤维图像采集 |
| 4.3 纤维图像预处理 |
| 4.3.1 中值滤波 |
| 4.3.2 背景校正 |
| 4.3.3 全局二值化 |
| 4.4 纤维轮廓提取 |
| 4.4.1 二值图去杂点 |
| 4.4.2 纤维轮廓初步提取 |
| 4.4.3 轮廓平滑和非纤维区域去除 |
| 4.4.4 纤维轮廓提取结果 |
| 4.5 实验与分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 纤维特征提取与识别 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纤维图像拉直变换 |
| 5.3 纤维特征提取与选择 |
| 5.3.1 纤维特征提取方法 |
| 5.3.2 特征的概率分布曲线 |
| 5.3.3 纤维投影宽度 |
| 5.4 纤维识别 |
| 5.4.1 基于BP神经网络的纤维识别方法 |
| 5.4.2 基于最小二乘支持向量机的纤维识别方法 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 纤维自动识别软件的设计开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 软件总体设计 |
| 6.2.1 软件功能描述 |
| 6.2.2 软件结构设计 |
| 6.2.3 软件算法设计 |
| 6.3 软件开发相关技术 |
| 6.4 软件使用介绍 |
| 6.4.1 未知纤维图像的检测识别 |
| 6.4.2 样本库管理及分类器训练 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士期间完成的论文 |
（5）超吸水纤维非织造材料结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超吸水纤维概述 |
| 1.1.1 超吸水纤维发展过程 |
| 1.1.2 超吸水纤维的应用 |
| 1.2 高吸液非织造材料研究现状与趋势 |
| 1.2.1 高吸液非织造材料产品开发 |
| 1.2.2 高吸液非织造材料结构与性能研究现状 |
| 1.2.3 应用超吸水纤维开发高吸液非织造材料的发展趋势 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.4.1 超吸水纤维结构与性能 |
| 1.4.2 超吸水纤维非织造材料制备及性能统计分析 |
| 1.4.3 超吸水纤维非织造材料结构彩态表征与分析 |
| 1.4.4 超吸水纤维非织造材料中液体扩散流动过程分析 |
| 1.5 课题技术创新和特色 |
| 第二章 超吸水纤维结构与性能 |
| 2.1 超吸水纤维制备方法概述 |
| 2.2 纤维性能检验方法 |
| 2.2.1 原料和仪器 |
| 2.2.2 吸液性能检测方法 |
| 2.3 超吸水纤维结构分析 |
| 2.3.1 纤维分子结构 |
| 2.3.2 纤维形态结构 |
| 2.4 超吸水纤维性能分析 |
| 2.4.1 纤维吸湿吸液性能 |
| 2.4.2 纤维力学性能 |
| 2.4.3 超吸水纤维的其它性能测定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超吸水纤维非织造材料制备及性能 |
| 3.1 材料结构与功能简述 |
| 3.2 实验原料和设备 |
| 3.3 制备技术路线与试验方案设计 |
| 3.3.1 制备技术路线 |
| 3.3.2 试验方案设计 |
| 3.4 样品基本性能方差分析 |
| 3.4.1 基本性能测试 |
| 3.4.2 测试结果及分析 |
| 3.5 特定条件下的吸水保水能力变化规律 |
| 3.5.1 吸水形态变化 |
| 3.5.2 吸水变化规律测试方案 |
| 3.5.3 吸水倍率 |
| 3.5.4 吸水速度 |
| 3.5.5 保水能力 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超吸水纤维非织造材料结构 |
| 4.1 复合材料芯层图像采集与预处理 |
| 4.1.1 图像采集 |
| 4.1.2 图像预处理 |
| 4.2 纤维取向分析 |
| 4.2.1 基于DFT的取向分析原理 |
| 4.2.2 纤维取向分析 |
| 4.3 孔隙结构形态分析 |
| 4.3.1 表面孔径结构分析 |
| 4.3.2 孔隙率分析 |
| 4.4 影响结构的因素 |
| 4.4.1 梳理铺网对纤维取向度及分散性影响 |
| 4.4.2 热融粘合工艺对结构的影响 |
| 4.4.3 非织造材料定量厚度及纤维细度对孔径的影响 |
| 4.5 结构对非织造材料吸水性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超吸水纤维非织造材料中液体扩散与流动 |
| 5.1 扩散吸收表征理论 |
| 5.1.1 扩散吸收曲线 |
| 5.1.2 扩散吸收特征点 |
| 5.2 扩散吸水过程实验及图像处理 |
| 5.2.1 扩散吸水过程实验 |
| 5.2.2 扩散吸水过程图像处理 |
| 5.3 扩散吸水特征及结果讨论 |
| 5.3.1 扩散吸水特征 |
| 5.3.2 结果讨论 |
| 5.4 流动控制方程及模型设计 |
| 5.4.1 液体流动控制方程描述 |
| 5.4.2 非织造材料物理模型建立 |
| 5.4.3 边界与湍流模型选择 |
| 5.5 液体流动模拟结果分析 |
| 5.5.1 速度场分析 |
| 5.5.2 湍流强度分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（6）多组分纤维混纺纱工艺设计与质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 多组分纤维混纺的研究目的及意义 |
| 1.2 国内外相关课题研究 |
| 1.3 本文研究思路 |
| 第二章 多组分纤维混纺纱的开发 |
| 2.1 多组分纱线的原料选择 |
| 2.2 抗起球腈纶/维劳夫特/牛奶蛋白纤维混纺纱的开发 |
| 2.2.1 纱线各组分的分析 |
| 2.2.2 纤维的介绍 |
| 2.2.3 纤维的物理性能 |
| 2.3 纺纱工艺分析 |
| 2.3.1 纺纱工艺路线 |
| 2.3.2 混合方法 |
| 2.3.3 预处理 |
| 2.3.4 牛奶纤维和腈纶纤维清梳主要工艺原则 |
| 2.3.5 维劳夫特纤维纺纱工艺 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 多组分混纺纱的工艺控制 |
| 3.1 混纺比对混纺纱的影响 |
| 3.1.1 混纺比对混纺纱强度影响的理论分析 |
| 3.1.2 混纺比对条干影响的理论分析 |
| 3.1.3 混纺比对毛羽的影响 |
| 3.2 混纺比例的确定 |
| 3.2.1 根据产品用途和质量要求确定混纺比 |
| 3.2.2 根据纤维的强伸度确定混纺比 |
| 3.3 混纺比的控制 |
| 3.4 纤维在纱线中的排列 |
| 3.4.1 纤维在纱线中的转移 |
| 3.4.2 纺纱方法和纤维转移的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 多组分混纺纱的性能研究及评价 |
| 4.1 纱线基本性能测试 |
| 4.1.1 成纱强力 |
| 4.1.2 毛羽 |
| 4.1.3 条干均匀度 |
| 4.1.4 纱线捻度 |
| 4.2 纱线质量评价指标 |
| 4.2.1 捻度 |
| 4.2.2 重量偏差 |
| 4.2.3 条干均匀度 |
| 4.2.4 强力 |
| 4.3 成纱性能测试与分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 质量检测标准 |
| 5.1 制定依据 |
| 5.2 内容特点 |
| 5.2.1 产品的分类和标识 |
| 5.2.2 规范范性引用文件 |
| 5.3 标准重量 |
| 5.4 技术要求 |
| 5.5 试验方法 |
| 5.5.1 试验条件 |
| 5.5.2 试验周期 |
| 5.5.3 试样 |
| 5.5.4 试验方法 |
| 5.6 成包重量 |
| 5.7 试验结果的表示 |
| 第六章 小结 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）MVS适纺性研究及多组分MVS混纺纱开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 概述 |
| 1.1 新型纺纱技术的发展 |
| 1.1.1 转杯纺 |
| 1.1.2 摩擦纺 |
| 1.1.3 喷气纺 |
| 1.2 喷气涡流纺的发展 |
| 1.3 环锭纺技术的新发展 |
| 1.3.1 紧密纺 |
| 1.3.2 复合纺纱 |
| 1.3.3 花式纺纱 |
| 1.4 本课题的研究目的意义及内容 |
| 1.4.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 本课题研究的内容与方法 |
| 第二章 喷气涡流纺与传统环锭纺的对比研究 |
| 2.1 纺纱流程的对比 |
| 2.2 纺纱机理的对比 |
| 2.2.1 喷气涡流纺纺纱机理 |
| 2.2.2 环锭纺纺纱机理 |
| 2.3 纱线性能对比 |
| 2.3.1 纱线结构对比 |
| 2.3.2 纱线性能对比 |
| 2.3.2.1 拉伸性能 |
| 2.3.2.2 毛羽性能 |
| 2.3.2.3 耐磨性能 |
| 2.3.2.4 成纱质量 |
| 2.4 结语 |
| 第三章 纤维长度对MVS纱线性能的影响分析 |
| 3.1 纱线纺制过程介绍 |
| 3.1.1 纺纱工艺流程 |
| 3.1.2 开清棉工艺 |
| 3.1.3 梳棉工艺 |
| 3.1.4 并条工艺 |
| 3.1.5 喷气涡流纺工艺 |
| 3.2 单因素方差分析介绍 |
| 3.3 对MVS纱断裂强度的影响及分析 |
| 3.4 对MVS纱断裂伸长率的影响及分析 |
| 3.5 结语 |
| 第四章 多组分MVS混纺纱的开发 |
| 4.1 Coolplus/竹/圣麻/Modal喷气涡流纱的开发 |
| 4.1.1 纤维原料介绍及规格 |
| 4.1.2 纺纱工艺分析 |
| 4.1.2.1 纺纱流程 |
| 4.1.2.2 开清棉工艺 |
| 4.1.2.3 梳棉工艺 |
| 4.1.2.4 并条工艺 |
| 4.1.2.5 喷气涡流纺纱机工艺 |
| 4.1.3 纱线性能分析 |
| 4.1.3.1 拉伸性能 |
| 4.1.3.2 毛羽性能 |
| 4.1.3.3 耐磨性能 |
| 4.1.3.4 成纱质量情况 |
| 4.2 大豆/竹/Modal/贝特纶喷气涡流纱的开发 |
| 4.2.1 纤维原料介绍及规格 |
| 4.2.2 纺纱工艺分析 |
| 4.2.2.1 纺纱流程 |
| 4.2.2.2 开清棉工艺 |
| 4.2.2.3 梳棉工艺 |
| 4.2.2.4 并条工艺 |
| 4.2.2.5 喷气涡流纺纱机工艺 |
| 4.2.3 纱线性能分析 |
| 4.2.3.1 拉伸性能 |
| 4.2.3.2 毛羽性能 |
| 4.2.3.3 耐磨性能 |
| 4.2.3.4 成纱质量情况 |
| 4.3 Viloft/牛奶/棉/Lyocell喷气涡流纱的开发 |
| 4.3.1 纤维原料介绍及规格 |
| 4.3.2 纺纱工艺分析 |
| 4.3.2.1 纺纱流程 |
| 4.3.2.2 开清棉工艺 |
| 4.3.2.3 梳棉工艺 |
| 4.3.2.4 并条工艺 |
| 4.3.2.5 喷气涡流纺纱机工艺 |
| 4.3.3 纱线性能分析 |
| 4.3.3.1 拉伸性能 |
| 4.3.3.2 毛羽性能 |
| 4.3.3.3 耐磨性能 |
| 4.3.3.4 成纱质量情况 |
| 4.4 圣麻/甲壳素/Lyocell/玉米喷气涡流纱的开发 |
| 4.4.1 纤维原料介绍及规格 |
| 4.4.2 纺纱工艺分析 |
| 4.4.2.1 纺纱流程 |
| 4.4.2.2 开清棉工艺 |
| 4.4.2.3 梳棉工艺 |
| 4.4.2.4 并条工艺 |
| 4.4.2.5 喷气涡流纺纱机工艺 |
| 4.4.3 纱线性能分析 |
| 4.4.3.1 拉伸性能 |
| 4.4.3.2 毛羽性能 |
| 4.4.3.3 耐磨性能 |
| 4.4.3.4 成纱质量情况 |
| 4.5 结语 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 |
| 致谢 |
（8）轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究开发现状 |
| 第2章 纤维性能测试分析与优选 |
| 2.1 纤维原料的性能 |
| 2.2 原料选配 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 纺纱工艺设计与优化 |
| 3.1 纺纱工艺路线选择 |
| 3.2 纺纱工艺参数配置与优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 双精梳工艺设计与实践 |
| 4.1 纺超高支纱采用双精梳的必要性 |
| 4.2 双精梳工艺加工中存在的问题 |
| 4.3 双精梳工艺设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高支股线结构与纱线质量相关性 |
| 5.1 高支股线结构设计 |
| 5.2 股线捻度设计与张力控制 |
| 5.3 股线退维工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 纯棉弹力色织面料织造技术探讨 |
| 6.1 工艺路线 |
| 6.2 浆纱工艺 |
| 6.3 织造工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文附表 |
| 致谢 |
（9）大麻纤维的形态、结构与吸湿性能及其成纱品质的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 大麻纤维简介 |
| 1.1.1 大麻纤维的发展史 |
| 1.1.1.1 大麻悠久的历史 |
| 1.1.1.2 大麻的三次大传播 |
| 1.1.1.3 大麻的萎缩 |
| 1.1.1.4 大麻的新生 |
| 1.1.2 大麻的分类及特点 |
| 1.1.3 大麻的优点 |
| 1.1.3.1 种植方面 |
| 1.1.3.2 纤维的性能方面 |
| 1.2 国内外大麻纤维的研究现状 |
| 1.2.1 大麻纤维的结构与形态特征 |
| 1.2.1.1 结构特征 |
| 1.2.1.2 形态特征 |
| 1.2.2 麻纤维的吸湿性能 |
| 1.2.3 大麻纤维的纺纱技术研究现状 |
| 1.2.4 关于物料吸、放湿平衡模型的发展历史 |
| 1.3 本课题研究的意义、内容及创新点 |
| 1.3.1 本课题研究的意义 |
| 1.3.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.3.3 本课题研究的创新点 |
| 第二章 大麻纤维的结构与形态 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 测试原理与方法 |
| 2.3 大麻纤维的分子结构 |
| 2.3.1 大麻纤维的化学成分 |
| 2.3.1.1 基本化学成分 |
| 2.3.1.2 特殊化学成分 |
| 2.3.1.3 影响大麻纤维化学组成的几个因素 |
| 2.3.2 红外光谱 |
| 2.3.3 化学结构式 |
| 2.3.4 聚合度及分子量 |
| 2.4 大麻纤维的聚集态结构 |
| 2.4.1 纤维素聚集态结构理论 |
| 2.4.1.1 缨状微胞理论 |
| 2.4.1.2 缨状原纤理论 |
| 2.4.1.3 折叠链片晶理论 |
| 2.4.2 结晶结构 |
| 2.4.3 结构模型 |
| 2.5 大麻纤维的形态特征 |
| 2.5.1 光学显微镜照片 |
| 2.5.2 扫描电镜照片 |
| 2.5.2.1 横截面 |
| 2.5.2.2 纵向 |
| 2.5.2.3 缝隙及横断面 |
| 2.5.2.4 不同部位 |
| 2.5.2.5 不同生长期 |
| 2.5.3 透射电镜照片 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大麻纤维的吸湿性能 |
| 3.1 吸湿机理与理论 |
| 3.1.1 纤维材料的吸湿机理 |
| 3.1.1.1 亲水基团的作用 |
| 3.1.1.2 纤维的结晶度 |
| 3.1.1.3 纤维的比表面积和内部空隙 |
| 3.1.1.4 纤维中的伴生物和杂质 |
| 3.1.1.5 环境对纤维吸湿性的影响 |
| 3.1.2 纤维材料的吸湿理论 |
| 3.1.2.1 皮尔斯(Peirce)理论 |
| 3.1.2.2 海尔伍德(Hailwood)和霍洛宾(Horrobin)理论 |
| 3.1.2.3 斯毕克曼(Speakman)理论 |
| 3.1.2.4 布鲁耐尔(Brunauer)、埃米特(Emmett)和泰勒(Teller)理论 |
| 3.1.2.5 巴勒(Barrer)理论 |
| 3.1.3 吸湿滞后性 |
| 3.2 大麻纤维的吸湿、放湿曲线 |
| 3.3 大麻纤维的芯吸性能 |
| 3.4 湿度对大麻纤维形态特征的影响 |
| 3.4.1 湿度对大麻纤维梳理长度的影响 |
| 3.4.2 湿度对大麻纤维梳理细度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大麻纤维的吸湿模型 |
| 4.1 大麻纤维平衡含水率的测试 |
| 4.1.1 测试方法:康维皿法 |
| 4.1.2 测试结果 |
| 4.2 数学模型的选择 |
| 4.2.1 修正Henderson模型 |
| 4.2.2 修正Chung-Pfost模型 |
| 4.2.3 修正Halsey模型 |
| 4.2.4 修正Oswin模型 |
| 4.2.5 修正GAB模型 |
| 4.3 温湿度对大麻纤维平衡含水率的影响 |
| 4.3.1 大麻纤维的吸湿平衡含水率曲线 |
| 4.3.2 大麻纤维的放湿平衡含水率曲线 |
| 4.4 EMC模型方程的求解与评价 |
| 4.4.1 模型方程的评价原则 |
| 4.4.2 SAS NLIN过程简介 |
| 4.4.3 NLIN程序应用 |
| 4.4.4 模型的评价结果 |
| 4.4.5 模型方程参数的优化 |
| 4.4.6 模型方程的检验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 吸湿对大麻纤维性能的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验原理与方法 |
| 5.2.1 强伸性能 |
| 5.2.2 柔韧性能 |
| 5.2.3 摩擦性能 |
| 5.2.4 导电性能 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 吸湿对大麻纤维拉伸性能的影响 |
| 5.3.2 吸湿对大麻纤维柔韧性能的影响 |
| 5.3.3 吸湿对大麻纤维摩擦性能的影响 |
| 5.3.4 吸湿对大麻纤维导电性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 大麻纤维的回潮率对其成纱品质的影响 |
| 6.1 转杯纺纯大麻纱 |
| 6.1.1 转杯纺工艺流程 |
| 6.1.2 实验方法及实验条件 |
| 6.1.2.1 实验方法 |
| 6.1.2.2 实验条件 |
| 6.1.3 实验结果分析 |
| 6.1.3.1 麻条回潮率对纯大麻纱条干指标的影响 |
| 6.1.3.2 麻条回潮率对纯大麻纱毛羽指标的影响 |
| 6.1.3.3 麻条回潮率对纯大麻纱强度指标的影响 |
| 6.1.3.4 麻条回潮率对纯大麻纱线综合质量的影响 |
| 6.2 环锭纺大麻/棉混纺纱 |
| 6.2.1 环锭纺工艺流程 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.2.3 实验结果分析 |
| 6.2.3.1 粗纱回潮率对大麻/棉混纺纱条干指标的影响 |
| 6.2.3.2 粗纱回潮率对大麻/棉混纺纱毛羽指标的影响 |
| 6.2.3.3 粗纱回潮率对大麻/棉混纺纱强度指标的影响 |
| 6.2.3.4 粗纱回潮率对大麻/棉混纺纱综合质量的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 攻读博士学位期间发表的论文情况 |
| 致谢 |
（10）再生纤维素纤维检测标识物的研发与产业化应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 新型再生纤维素纤维发展与应用现状 |
| 1.1.1 新型再生纤维素纤维的发展 |
| 1.1.2 新型再生纤维素纤维的应用现状 |
| 1.1.3 新型再生纤维素纤维发展所呈现出的特点 |
| 1.2 新型再生纤维素纤维产业化应用中的检测问题 |
| 1.3 本课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 第二章 标识物法鉴别纤维的设想及应用探索 |
| 2.1 采用标识物法检测纤维的设想 |
| 2.2 标识物法检测纤维的可行性分析 |
| 2.3 标识法在纤维鉴别检测中的应用 |
| 2.4 珍珠纤维中标识物的应用探索 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 标识物的选择及其制备 |
| 3.1 选择标识元素的依据 |
| 3.1.1 选择标识元素的依据 |
| 3.1.2 珍珠纤维标识元素的选择依据 |
| 3.2 标识元素——稀有元素 |
| 3.2.1 稀有元素种类及其性质 |
| 3.2.2 微量元素 |
| 3.2.3 稀土元素 |
| 3.3 制备标识元素的配合物 |
| 3.3.1 螯合剂--水杨酸 |
| 3.3.2 分散剂 |
| 3.3.3 加工设备 |
| 3.4 标识元素配合物的制备过程 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 添加标识物的纺丝实验与测试分析 |
| 4.1 标识元素添加量的计算以及纺丝试验 |
| 4.1.1 标识元素添加量的计算 |
| 4.1.2 第一次试纺珍珠纤维实验 |
| 4.2 测试与分析 |
| 4.2.1 测试仪器及测试原理 |
| 4.2.2 测试前样品预处理 |
| 4.2.3 第一次试纺测试结果与分析 |
| 4.2.4 单样本K-S检验 |
| 4.2.5 单样本t检验 |
| 4.2.6 纤维中标识元素保留量与纺丝时添加量的关系 |
| 4.3 第二次试纺实验与测试分析 |
| 4.4 第三次试纺实验与测试分析 |
| 4.5 纤维中标识元素的定量控制 |
| 4.6 标识元素检测法确定混纺纱纤维混法比的应用实例 |
| 4.6.1 传统方法与标识元素法鉴别纤维素纤维 |
| 4.6.2 标识元素法检测混纺纱线混纺比的应用实例 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、50克小量纺纱试验棉和合成纤维混纺纱的强力指标（论文参考文献）
- [1]棉秆皮纤维的制备及其纺织加工的可行性研究[D]. 董震. 江南大学, 2016(03)
- [2]超仿棉混纺转杯纱生产实践[J]. 朱祎俊,赖焕标,阙佛兰,张煌忠,兰景升. 上海纺织科技, 2016(02)
- [3]喷气涡流环锭组合式纺纱原理研究与分析[D]. 孙晓伟. 东华大学, 2014(04)
- [4]混纺织物不同纤维的图像识别与定量分析[D]. 应乐斌. 浙江大学, 2012(07)
- [5]超吸水纤维非织造材料结构与性能研究[D]. 丁志荣. 东华大学, 2011(06)
- [6]多组分纤维混纺纱工艺设计与质量控制[D]. 尹敏. 青岛大学, 2011(06)
- [7]MVS适纺性研究及多组分MVS混纺纱开发[D]. 李艳. 青岛大学, 2010(03)
- [8]轻薄型纯棉弹力色织面料专用纱线设计与开发[D]. 崔玉梅. 东华大学, 2010(03)
- [9]大麻纤维的形态、结构与吸湿性能及其成纱品质的研究[D]. 张金秋. 东华大学, 2010(08)
- [10]再生纤维素纤维检测标识物的研发与产业化应用[D]. 吕彩霞. 东华大学, 2009(08)