一、沿垂直方向运送工件的输送系统（论文文献综述）
刘晓楠[1]（2014）在《自行小车悬挂输送控制系统的研究与实现》文中认为自行小车悬挂输送系统作为一种重要的物流输送系统，因其节省空间、灵活性强、工作安全可靠、智能化的控制系统，被广泛应用于汽车制造、工程机械等行业。在流水作业生产模式下，自行小车悬挂输送控制系统的性能直接关乎企业的生产效益。因此，对自行小车悬挂输送控制系统的研究具有重要的工程应用价值。本文首先介绍了自行小车悬挂输送系统的形成与发展，详细描述了系统的组成、特点及其优点，突出强调了控制系统的重要作用；接着对自行小车悬挂输送控制系统相关的控制方式进行了深入探讨；然后介绍了系统中几种常见的缓存区，针对当今企业混流装配模式下缓存区的调度问题，以排序能力较强的线性缓存区和环形缓存区为例，设计了启发式算法和遗传算法两种排序算法。在此基础上，以一个典型的自行小车悬挂输送系统为模型，进行了系统设计，包括系统控制方式设计、模块的设计、模块功能的实现。最后，通过在具体工程实例中的应用，验证了此控制系统的可靠性和优越性，有效地提高了生产管理的自动化程度和生产效率。
高荣[2]（2015）在《雨伞关键工序自动化生产线的研制》文中研究说明自动化生产线是由工件输送系统和控制系统,将一组自动机构和辅助设备按照工艺顺序联结起来,自动完成产品全部或部分装配过程的生产系统。根据伞具生产过程中,手工生产程度化较高,机械化连续生产程度较低的研究现状,提出设计一套工序完整、连续生产的雨伞自动化生产线的研究课题。本文主要对雨伞关键工序伞尾、伞珠的自动化装配线进行研究设计。首先,本文对自动化生产线的工艺流程进行研究,提出了伞尾、伞珠自动化生产线的工艺流程图,根据工艺流程图提出几种雨伞自动化生产线的不同方案,通过对几种不同方案的研究分析确定出最终方案,进而对最终方案进行具体结构设计。该方案的主要特色是装配线均匀分布三组取料装置,三组装置同时到达预定位置,提高了自动化装配线的生产效率。其次,根据伞尾自动化装配线每分钟装配18个伞尾、伞珠自动供料装置每分钟供料30次的设计指标,以及选取适用于几种不同型号伞尾和伞珠的尺寸,对雨伞自动化装配线的关键部分、控制元器件的参数进行设计计算。本文对雨伞自动化装配线受力较大的零部件使用Ansys进行了静力学分析,同时计算了雨伞自动化装配线材料的许用应力。然后,对雨伞自动化装配线的控制系统进行研究,制定了伞尾自动化装配线、伞珠自动供料装置的控制方案流程。确定了伞尾自动化装配线25个控制对象、伞珠自动供料装置4个控制对象,继而对控制对象在PLC控制器上进行I/O口的资源分配,最后绘制了雨伞自动化装配线的PLC电气连线图。最后,对雨伞自动化生产线进行试验,验证部分方案可靠性以及控制方案可行性。
童宁[3]（2019）在《基于三维点云的喷涂机器人路径规划方法研究》文中研究表明喷涂机器人作为智能机器人在工业制造领域的一个重要分支,广泛应用于汽车、船舶以及航空航天等领域,对于作业环境的改善以及生产效率的提高起到了很大的作用。目前大部分的喷涂机器人还是采用人工示教的方式进行喷涂路径规划,不仅对示教人员的健康存在一定威胁,而且难以保证喷涂的质量,一旦工件的类型发生改变就要重新进行示教。因此,研究喷涂机器人的自动路径规划方法是非常有必要的,特别是对于一些多品种工件混线生产的柔性生产线来说。本文基于工件的三维点云,对于喷涂机器人的自动路径规划方法进行了研究。首先,完成了系统的总体方案设计。包括数据的采集方法、预处理流程以及获取喷涂路径的方法等。研究了激光传感器的工作原理,并利用激光传感器获得了工件表面的三维数据。为了获得高质量的点云数据,研究了点云的预处理方法。将统计滤波与双边滤波算法结合去除点云离群点,平滑表面噪声。通过边缘保持的点云精简算法对原始点云进行下采样。最后针对单传感器获取点云数据存在的一些问题,设计了基于多传感器的数据采集方法并研究了多传感器之间的数据配准算法。其次,对机器人喷涂的过程进行建模。在建立空气喷枪的单点涂层厚度沉积模型的基础上,计算出直线型路径涂层厚度沉积模型以及相邻路径之间的沉积模型,并对这些模型进行仿真验证。为了获得更好的喷涂质量,以涂层厚度分布均匀性为目标函数,建立了多约束单目标的优化模型,求解优化模型并进行仿真验证。优化得到的喷涂参数将会在后续的喷涂路径规划中得到应用。然后,结合喷涂工艺对工件表面以及工件边缘分别进行喷涂路径规划。对于工件表面,提出了一种根据工件特征自适应的选取切片方向的点云切片算法,并根据喷涂机器人喷涂路径的要求,对切片得到的数据点进行排序。为了获取路径点处的喷枪姿态,本文在PCA算法的基础上进行改进,得到了一种具有广泛适应性的喷枪姿态获取方法。针对工件的边缘,提出了一种基于边缘检测技术的喷涂路径规划算法,并解决了散乱散乱边缘点的边缘分离以及空间排序问题。最后,搭建机器人喷涂路径规划的实验平台,在该平台上对本文提出的工件表面喷涂路径规划算法以及工件边缘喷涂路径规划算法进行验证,实验证明本文提出的两种路径规划算法可以准确的、快速的完成不同种类工件的喷涂路径规划。
郑壮壮[4]（2020）在《基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究》文中研究说明过盈装配中,摩托车发动机曲轴多采用压入法完成装配,而压入法在压装过程中易对曲轴箱体造成一定损伤以至于配合失败。热装配作为过盈装配中一种常见的装配方法,其利用热胀冷缩的原理达到无损装配,但是,因为加热炉、加热箱等加热设备造价高、不易于实现自动化等等局限性,热装配技术始终无法广泛的应用在摩托车发动机曲轴的装配生产中。高频感应加热电源具有体积小、加热效率高的优点,使其在曲轴热装中有着一定的应用空间,而高频感应加热电源的应用在过盈装配中的研究不多、应用案例较少,所以,基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究有着重要的研究意义与实用价值。本文以摩托车的发动机曲轴装配为研究对象,研发设计一台曲轴自动加热装配设备。针对某款型号曲轴箱的曲轴装配工作,通过有限元分析方法对典型的热装配技术进行数值模拟确定高频感应加热方案,并对产品参数对加热效果的影响进一步的研究,最后完成曲轴自动热装设备的机械结构设计与控制系统设计,以应对压入法的产品损坏、生产效率低的问题。本文具体工作内容如下:（1）以某款型号产品的曲轴热装为研究对象,根据设计思想与设计要求,进行曲轴自动热装设备的总体方案设计,选取典型加热技术进行Workbench有限元分析,并对各方式进行综合对比,确定了基于高频感应加热的加热方案,同时对产品参数对其的影响规律进行了分析研究,为确保设备的合理与有效,采取多方案对比确定了自动送料、自动加热与自动装配方案,最终实现整机设计的确定。（2）根据方案设计,完成了整机结构的设计与规划,从送料模块、加热模块、装配模块是三个工作模块进行了主要部件装置的设计,并确定了各模块相应夹具、定位与运动过程,最终实现了整机的机械部分设计。（3）在控制方面,研发了一个基于IPC+PLC的控制系统,完成了对PLC、IPC、传感器等器件的选型与各硬件之间的通讯与连接工作;根据工作流程,利用STEP7完成了西门子S7-200 SMART PLC的主程序、手动模式等辅助程序的编写,实现了其作为下位机的动作控制功能;上位机IPC利用WinCC组态软件对界面进行了设计,包括登录界面、控制界面、参数修改界面等,为工作人员提供了直观、人性化的操作界面。综上,本文实现了高频感应加热电源应用在曲轴装配中的研究目标,并进一步研究了产品参数对高频感应加热效果的影响,完成了曲轴自动热装设备的设计任务,为高频感应加热电源在热装配生产中提供了案例指导,具有一定的参考价值。
李浩[5]（2018）在《核桃喷砂清洗机的研制》文中认为核桃作为具有云南本土特色的树果,被视为果林业生产发展的重点,目前核桃果清洗加工技术落后、机械化程度低。为了提高生产效益,尽可能的减少人工作业,提高核桃产品质量,加速该产业发展,研究适合的云南的核桃清洗设备是当前发展的必然趋势。本文选题来源于楚雄技师学院机械研发中心的核桃喷砂清洗机研发项目,主要针对核桃清洗的机械化进行研究,以及机器设计和相关实验,重点是整个清洗过程不需要用水,而且没有任何添加剂。该清洗机由喷砂系统、核桃传送系统、砂粒循环系统等部分组成。本文主要针对设计的清洗机各系统的主要零部件进行选型与实验,使用SolidWorks软件进行建模、装配,并制造出样机。该设备工作原理为:采用切削的原理制作,使用含有金刚砂的高压气体对核桃表面进行喷射,从而将核桃壳表面轻轻切削掉一层,使核桃表面变干净,又不影响核桃仁的质量。机器气压大小可调节,以便适应不同硬度的核桃,金刚砂可以循环使用降低生产成本。经过实验和分析,我们对样机使用过程中出现的问题进行改进,不断优化设备,目前已达到较好性能,能够投入生产使用。该设备的特点是:不添加化学成分,对核桃仁不造成污染,清洗过程不加水,利于保护环境。生产效率高,额定产量约为1T/小时。
谷裕[6]（2018）在《橡塑自送料机器人监测和故障诊断系统的研究》文中提出随着《中国制造2025》的推行,我国自主研发的工业机器人已快速拓展至塑料、橡胶、食品等细分行业,但这些细分领域的自主研发机器人一般缺乏通用的说明文档,现场工作人员很难查看机器人的运行状态,机器人各个组件的故障更是难以分辨。为此,本文以某公司自主研发的橡塑自送料机器人为例,研究一套针对于橡塑自送料机器人的监测和故障诊断系统,不仅具有工程价值,也对研究其他我国自主研发工业机器人的监测和故障诊断系统具有一定的参考价值。首先,本课题对橡塑自送料机器人的功能和结构进行了分析,根据其结构特点和功能要求,建立了监测系统与故障诊断系统的总体方案,并且根据总体方案进行了相应的硬件配置。其次,根据状态检测的需求,利用OPC服务器技术开发了基于LabVIEW的运行状态可视化软件,实现对橡塑自送料机器人控制器PLC的数据采集和处理,实现对橡塑自送料机器人重要参数的监测和特定数据的保存;利用NI-DAQ技术解决了PC与NI采集卡之间的数据通信,实现了编码器和光栅尺数据的可视化与保存。对于橡塑自送料机器人中难以直接检测的料盘振摆问题,开发了一种基于视觉信号的振摆检测技术,通过NI的视觉工具库模块达成高速相机数据提取,根据目标要求对每一帧图像进行了二值化、面积检测、边缘检测、直线检测等几部分处理,得到每一帧图像振摆摆动先后的角度,经过整合,可以重现振摆摆动的过程,并可计算振摆的角速度,从而得到角振动曲线,实现了振摆过渡过程检测。最后,在监测数据的基础上,研究了一种融合虚拟仪器、故障树分析法的橡塑自送料机器人的故障诊断系统,详细介绍了故障树的建立、故障树的定性分析和定量分析,并根据建立的故障树建立专家系统。在规则库的建立中,根据橡塑自送料机器人的动作特性,将控制器程序按故障树的最小割集分割,以提高故障诊断的可靠性。通过实际测试,监测系统可以满足监测橡塑自送料机器人的重要参数的监测需求,故障诊断系统可以准确快速地将橡塑自送料机器人中模块的故障诊断出来。
张可华[7]（2020）在《板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究》文中认为换热器是一种通过特殊的内部结构促进不同介质之间能量交换的设备,广泛应用石油化工、换热设备、家电、车辆、制冷、动力工程和机械等领域。换热器的核心组件为板束,板束是介质间进行能量交换的场所。不同数量的板束通过钎焊等工艺组装起来,外围配上介质流通管件和接头以及相关支撑件,就组成换热器的基本形式。制造板束零件的材质通常为铝合金材料,铝合金表面覆盖有特殊的涂层,在钎焊炉内高温作用下涂层熔化,将翅片、上下盖板焊接起来。受翅片成型质量不稳定、上下板材不平整度较差等因素影响,板束在经真空钎焊后会产生中部下凹现象,下凹造成产品平直度差,而平直度检测是钎焊后板束质量检测的重要内容。平直度不良会造成板束并排组装间隙大、焊接不良等问题,严重影响产品质量,给相关企业带来巨大的经济损失。因此,需要对平直度较差的板束进行矫直,而影响矫后平直度的因素很多,因此对换热器板束矫直工艺分析具有重要意义。研究内容及成果如下:（1）根据平行辊式矫直机机主要结构形式、板束矫直性能要求等,对板束自动矫直、包装装备结构及控制系统进行总体方案设计。对辊式矫直机的辊径、辊距、辊数、矫直力矩参数进行计算,根据计算得到的参数进行试验样机设计,并进行板束矫直试验。（2）建立了板束矫直过程有限元模型,利用物理样机进行了矫直试验,验证了有限元模型的准确性。在后处理中分析矫直过程中及矫后板束横向和纵向各路径上的应力和应变演变规律,研究矫直工艺参数的压下量、板束初始弧高和矫直速度等对板束矫后残余应力和塑性应变的影响规律,为板束实际矫直中如何选取不同弯曲程度的板束做出指导。（3）通过矫后弧高、矫直前后弧高变化百分比、矫后残余应力等参数构建多指标正交试验,分析矫直辊距、上辊压下量、矫直速度以及板束初始弧高等主要影响因素对板束矫后平直度和矫后残余应力的影响规律,根据实际生产要求综合得出矫直工艺参数的最佳组合,并设计板束矫直试验进行验证,为提高板束矫直质量提供理论依据。
李响[8]（2019）在《基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究》文中指出本文在对分层实体制造技术（Laminated Object Manufacturing,LOM）的研究与分析基础上,结合激光切割快速成型的优势,设计一台以单板作为成型材料的层积成型试验机;该试验机集激光切割、涂胶、热压等多个工序于一体,可用于加工铸造用木模、汽车内饰木壳、异形木质工件等产品,为木制品加工领域提供了一种新的加工方式。对LOM成型技术中的激光切割工艺进行分析,为保证激光切割后的工件轮廓尺寸精度,对激光切割单板时的工艺参数进行数学建模,得到激光输出功率与进给速度间的匹配关系;利用有限元软件拟单板的切口状况;然后用YAG脉冲式固体激光器对薄木进行切割试验验证;为成型试验机的设计及加工调试提供理论依据。通过对LOM成型工艺的分析,确定单板层积成型试验机的工艺流程;结合设备的总体布局要求和传动方式,确定了由机架、激光切割系统、进料辊筒组件、涂胶组件、热压组件、升降平台组件等组成的整机设计方案。对设备中各组成机构进行结构设计,确定相关技术参数,利用SolidWorks工程软件对单板层积成型试验机进行三维建模、装配。运用ADAMS软件对单板层积成型试验机的升降台组件进行运动学分析,分析驱动铰接点的速度与升降台面速度之间的关系;运用ANSYS有限元分析软件对升降台组件进行静力学分析,得到应力和应变云图,校核其强度和刚度,验证结构设计的合理性。设计单板层积成型试验机的控制系统,根据PLC控制系统的设计原则,结合设备的加工流程和要求设计电气原理图、完成电气元件的选择等,此外还设计控制系统程序以及控制界面,使单板层积成型试验机实现自动化控制。
郑培飞[9]（2018）在《保险柜自动化焊接系统的设计与研究》文中提出焊接是将工件里的原子经过高温、高压或两者结合的方法连接在一起,从而实现工件之间的恒定连接。焊接作为连接部件的工艺方法,在很多领域包括机械制造、土木建筑、能源、交通等都有非常广泛的应用,是现代生产制造中不可或缺的工艺环节。可以说,焊接技术水平的高低是衡量一个国家工业机械制造业发展水平的重要指标。通过采用机器人自动化焊接代替传统的手工焊接,不仅能够解放工人,还能提高生产质量和生产效率。本文以保险柜为焊接对象,设计了一套可以实现其自动化焊接加工的系统,该系统以焊接机器人为主体,极大地提高了生产效率,有效地保证了焊接质量,并且使工人远离了危险的生产环境。针对保险柜的产品特点和生产要求,本文首先划分了系统功能模块,制定了自动化焊接系统的工艺流程,并完成了系统的总体布局。在此基础上,进行了生产环境的设定和生产节拍的计算。同时进行了机器人的选型以及基于视觉技术的焊缝跟踪的原理分析。之后,根据各功能模块要实现的功能任务,进行了焊接系统各功能模块的机械结构的设计,包括自动上下料功能模块的输送线、定位与夹紧功能模块的工装夹具、焊接功能模块的焊接机器人底座。由于在焊接过程中,各种不确定的因素可能会导致焊缝位置的偏移以及焊道的变形,因此设计了一款基于视觉技术的焊缝跟踪控制设备—扫描仪,以便实时地对焊缝位置进行跟踪监控并反馈到机器人,及时地调整机器人姿态,保证焊缝不会偏离规划好的焊道,提高了焊接质量和焊接效率。之后建立了整个自动化焊接系统的仿真系统,并基于此平台完成了焊接和打磨功能模块的程序设计,以保证机器人快速、平稳、有效地动作。
姚明杰[10]（2020）在《轮式车辆车体装配生产线的规划与设计》文中认为随着科学技术的不断发展,自动化生产线已经成为当下产品生产制造的首选方式,但轮式车辆由于其自身的特殊性,要求生产轮式车辆的生产线必须具有快速响应能力,能够在短时间内保质保量的完成生产任务,而一条高效的自动化生产线离不开科学的规划与设计。本文的研究目标是针对国产某型号轮式车辆车体规划与设计一条自动化装配生产线,提高轮式车辆车体装配的生产效率、装配精度和出厂合格率,减少企业的生产成本投入,增加企业的经济效益,满足我国轮式车辆车体的产能需求。本文关于轮式车辆车体装配生产线的规划与设计研究主要从以下几个方面展开。1)基于系统布置设计方法（SLP）的装配线规划与布局:运用SLP方法对轮式车辆车体装配生产线进行系统的规划与布局,首先针对轮式车辆车体装配生产线的装配工艺、计划年产量、生产节拍以及相关辅助设施等信息进行收集、分析与汇总。其次绘制出相关功能区之间的物流与非物流相关图,并通过加权的方式得到相关功能区的综合关系图。最后根据各功能区之间的综合关系图绘制出两套布局方案,并对两种方案的优缺点进行分析汇总,最终确定当前条件下最为合理的布局方案。2)基于遗传算法的布局优化:系统布置设计（SLP）在实施过程中会受到较多的人为干扰,为了解决这个问题,本文将遗传算法的相关理论与SLP方法得到的布局方案相结合,以功能区的综合相关性最大和物流运输费用最小为研究对象,建立关于轮式车辆车体装配生产线的数学模型,运用遗传算法的相关理论进行求解,并将求解结果转化成新的优化布局规划方案,最后从定性与定量两个方面分析了优化的必要性。3)装配线的结构设计:根据轮式车辆车体的特点设计了一种移动平台与地面轨道相结合的矩形装配线生产模式,该矩形装配线是由铺设在地面上的两组纵向导轨和两组横向导轨、随行工装、固定工装以及移动平台等组成,随行工装位于移动平台之上。工作时移动平台承载车体与随行工装在矩形轨道上循环运行,同时在固定工装等装置的配合下完成车体的定位、装配和焊接工作,实现了分工协作,节拍化生产。4)装配线的控制系统设计:首先对装配线的控制需求进行了分析,其次针对总体控制方案进行了相关设计,以PLC与工控机为核心完成了线体各组成部分的控制与实时监控,实现了装配线的自动化控制,最后通过现场试运行的方式对生产节拍和运行过程进行了观察与记录,验证了所设计装配线的科学性与可实现性。本论文通过一定的方法与理论完成了轮式车辆车体装配生产线的规划布局与优化,同时针对装配线各主要组成的结构与控制系统进行相关设计。实现了轮式车辆车体装配生产的产线化,提高了车体的装配精度和生产效率,提高了企业的经济效益。
二、沿垂直方向运送工件的输送系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、沿垂直方向运送工件的输送系统（论文提纲范文）
（1）自行小车悬挂输送控制系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 自行小车悬挂输送系统发展趋势 |
| 1.2 课题提出 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 自行小车悬挂输送系统 |
| 2.1 自行小车悬挂输送系统定义 |
| 2.2 自行小车悬挂输送系统构成 |
| 第三章 控制系统相关控制方式 |
| 3.1 定位方式 |
| 3.1.1 行程开关定位 |
| 3.1.2 认址片定位 |
| 3.1.3 激光测距定位 |
| 3.1.4 条码带定位（BPS） |
| 3.2 无线射频识别（RFID） |
| 3.3 供电方式 |
| 3.3.1 滑触线供电 |
| 3.3.2 非接触供电 |
| 3.4 PLC 控制技术 |
| 3.4.1 PLC 的基本结构 |
| 3.4.2 PLC 工作原理 |
| 3.4.3 PLC 的功能 |
| 3.5 基于 PLC 的自行小车控制方式 |
| 3.5.1 DCS |
| 3.5.2 FCS |
| 3.5.2.1 PROFINET 现场总线 |
| 3.5.2.2 AS-i 现场总线 |
| 第四章 控制系统调度策略的研究 |
| 4.1 缓存区概述 |
| 4.2 线性缓存区调度策略 |
| 4.2.1 进车存储策略 |
| 4.2.1.1 启发式算法 |
| 4.2.1.2 线性缓存区排序算法设计 |
| 4.2.2 出车选择策略 |
| 4.2.3 仿真验证 |
| 4.3 环形缓存区调度策略 |
| 4.3.1 遗传算法 |
| 4.3.2 遗传算法步骤 |
| 4.3.3 环形缓存区排序问题的遗传算法设计 |
| 4.3.4 仿真验证 |
| 第五章 控制系统的设计与实现 |
| 5.1 控制系统模型 |
| 5.2 系统设计 |
| 5.2.1 需求分析 |
| 5.2.2 总体设计 |
| 5.2.3 模块设计 |
| 5.2.4 模块功能实现 |
| 5.3 工程实例 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）雨伞关键工序自动化生产线的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 自动化装配技术发展趋势 |
| 1.2.2 伞自动化技术的发展现状 |
| 1.3 内容组织安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 文章安排 |
| 第二章 雨伞自动化生产线总体方案设计 |
| 2.1 工序分析 |
| 2.1.1 供料机构分析 |
| 2.1.2 输料设备分析 |
| 2.1.3 伞尾自动化装配线的工序流程 |
| 2.1.4 伞珠自动供料装置工序流程 |
| 2.2 伞尾自动化装配线的总体方案比较 |
| 2.2.1 伞尾自动装配方案一 |
| 2.2.2 伞尾自动装配方案二 |
| 2.2.3 伞尾方案比较 |
| 2.3 伞珠自动供料装置的总体方案比较 |
| 2.3.1 伞珠自动供料方案一 |
| 2.3.2 伞珠自动供料方案二 |
| 2.3.3 伞珠自动供料方案三 |
| 2.3.4 伞珠自动供料的三种方案比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 雨伞自动化生产线关键部件设计 |
| 3.1 雨伞自动化生产线的设计指标 |
| 3.2 雨伞关键部分尺寸设计计算 |
| 3.2.1 伞尾关键部分尺寸设计 |
| 3.2.2 伞珠关键部分尺寸设计 |
| 3.3 雨伞关键电子器件选型计算 |
| 3.3.1 伞尾控制器件选型计算 |
| 3.3.2 伞珠控制器件选型计算 |
| 3.4 雨伞关键零部件的静力学分析 |
| 3.4.1 有限元基本理论 |
| 3.4.2 关键部件的静力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 雨伞自动化生产线控制系统设计 |
| 4.1 控制方案总体工艺流程 |
| 4.1.1 伞尾控制方案工艺流程 |
| 4.1.2 伞珠控制方案工艺流程 |
| 4.2 电气控制系统设计 |
| 4.2.1 PLC控制器简介 |
| 4.2.2 伞尾自动装配生产线电气控制设计 |
| 4.2.3 伞珠自动供料装置电气控制设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 雨伞自动化生产线的实验研究 |
| 5.1 方案可靠性实验 |
| 5.1.1 伞尾供料机构实验 |
| 5.1.2 伞珠方案可靠性实验 |
| 5.2 控制部分实验分析 |
| 5.2.1 滴胶部分实验 |
| 5.2.2 伞尾装配线控制仿真实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（3）基于三维点云的喷涂机器人路径规划方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 喷涂机器人路径规划技术的研究现状 |
| 1.2.2 点云边缘提取技术的研究现状 |
| 1.2.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 三维点云获取与数据预处理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统总体方案设计 |
| 2.3 三维点云数据的获取 |
| 2.3.1 激光传感器的工作原理 |
| 2.3.2 点云数据的获取 |
| 2.4 点云数据的预处理 |
| 2.4.1 统计滤波去除离群点 |
| 2.4.2 基于边缘保持的点云数据精简 |
| 2.4.3 点云法向量的计算与修正 |
| 2.4.4 改进双边滤波平滑点云 |
| 2.4.5 多传感器点云配准 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 喷涂过程建模及喷涂参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷涂过程建模 |
| 3.2.1 喷涂过程影响因素分析 |
| 3.2.2 椭圆双β喷涂模型的建立 |
| 3.2.3 曲面涂层厚度沉积模型的建立 |
| 3.2.4 直线路径涂层厚度沉积模型的建立 |
| 3.3 喷涂参数优化 |
| 3.3.1 相邻路径涂层厚度沉积模型的建立 |
| 3.3.2 基于多约束单目标优化的喷涂参数求解 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机器人喷涂路径的获取 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 喷涂空间各坐标系的构建 |
| 4.3 工件表面的喷涂机器人路径规划算法 |
| 4.3.1 工件位姿识别与变换 |
| 4.3.2 切片截面数据的获取与排序 |
| 4.3.3 喷涂路径点喷枪位姿的获取 |
| 4.4 工件边缘的喷涂机器人路径规划算法 |
| 4.4.1 工件的边缘提取 |
| 4.4.2 边缘数据的分离 |
| 4.4.3 边缘数据排序 |
| 4.5 B样条曲线拟合路径点 |
| 4.6 喷涂机器人路径规划的结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 机器人喷涂系统搭建及实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 喷涂机器人路径规划实验平台 |
| 5.2.1 数据采集系统 |
| 5.2.2 喷涂机器人系统 |
| 5.4 喷涂路径规划实验验证 |
| 5.4.1平板类工件的喷涂路径规划实验 |
| 5.4.2自由曲面类工件的喷涂路径规划实验 |
| 5.4.3工件边缘喷涂路径规划实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题的背景 |
| 1.1.2 论文选题的意义 |
| 1.2 热装配技术国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 热装配中的几种加热方法 |
| 1.2.2 热装配技术发展现状 |
| 1.2.3 热装配技术发展趋势 |
| 1.3 论文研究的工作内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲轴自动热装机总体方案设计 |
| 2.1 曲轴自动热装机设计思想 |
| 2.2 曲轴自动热装机工艺分析 |
| 2.2.1 装配零件 |
| 2.2.2 热装配工艺要求 |
| 2.3 曲轴加热方案确定 |
| 2.3.1 有限元分析前处理 |
| 2.3.2 电阻箱加热方式 |
| 2.3.3 电阻丝加热方式 |
| 2.3.4 高频感应加热方式 |
| 2.3.5 典型加热方式对比 |
| 2.3.6 产品参数对高频感应加热的影响 |
| 2.3.7 曲轴箱加热方案确定 |
| 2.4 曲轴自动热装机工艺流程设计 |
| 2.5 曲轴自动热装机方案设计 |
| 2.5.1 自动送料模块 |
| 2.5.2 自动加热模块 |
| 2.5.3 自动装配模块 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 曲轴自动热装机结构与主要部件设计 |
| 3.1 热装机整体机械结构设计 |
| 3.2 送料模块装置 |
| 3.2.1 曲轴箱体上料装置 |
| 3.2.2 曲轴上料装置 |
| 3.2.3 夹具上料装置 |
| 3.3 加热模块装置 |
| 3.3.1 高频感应加热电源 |
| 3.3.2 加热部分输送装置 |
| 3.3.3 升降装置 |
| 3.4 装配模块装置 |
| 3.4.1 机械手介绍 |
| 3.4.2 机械手选型 |
| 3.4.3 机械手执行机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲轴自动热装机控制系统设计 |
| 4.1 控制系统方案确定 |
| 4.1.1 控制系统选择 |
| 4.1.2 电气原理设计 |
| 4.2 控制系统的硬件选型 |
| 4.2.1 上位工控机的选用 |
| 4.2.2 下位可编程控制器的选用 |
| 4.2.3 传感器的选用 |
| 4.3 硬件的连接与通讯 |
| 4.3.1 步进电机与伺服放大器 |
| 4.3.2 PLC与伺服放大器 |
| 4.3.3 上位机与下位机的连接通讯 |
| 4.4 PLC控制程序设计 |
| 4.4.1 PLC的 I/O点分配 |
| 4.4.2 控制系统程序设计 |
| 4.5 上位机程序设计 |
| 4.5.1 组态软件选用 |
| 4.5.2 上位机监控界面设计与实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（5）核桃喷砂清洗机的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 选题来源 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 喷砂清洗特性研究及喷砂系统设计 |
| 2.1 喷砂清洗概述 |
| 2.1.1 喷砂技术简介 |
| 2.1.2 喷砂机种类及工作原理 |
| 2.1.3 喷砂机用砂粒的种类 |
| 2.2 喷砂清洗特性研究 |
| 2.2.1 各种类型喷砂清洗特性对比 |
| 2.2.2 喷砂方式的分析选择 |
| 2.3 喷砂系统设计 |
| 2.3.1 喷砂头的选用 |
| 2.3.2 喷砂头及相关参数设计 |
| 2.3.3 空气压缩机的选用 |
| 2.3.4 喷砂头的排列 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 核桃传送系统的设计 |
| 3.1 核桃传送系统的总体方案设计 |
| 3.2 核桃形状的抽样检测分析 |
| 3.3 传送系统的设计和选型 |
| 3.3.1 进料部分的设计 |
| 3.3.2 传送部分的设计 |
| 3.3.3 筛选部分及出料部分的设计 |
| 3.4 核桃传送系统零部件选型及参数确定 |
| 3.4.1 电动机的选型 |
| 3.4.2 链传动的选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 砂粒循环系统的设计 |
| 4.1 砂粒循环系统的总体方案设计 |
| 4.2 砂粒集中部分的设计 |
| 4.3 砂粒传送部分的设计 |
| 4.4 砂粒提升部分的设计 |
| 4.5 杂质筛除部分的设计 |
| 4.6 砂粒循环系统零部件选型及参数确定 |
| 4.6.1 电动机的选型 |
| 4.6.2 链传动的选型 |
| 4.6.3 带传动的选型 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 核桃喷砂清洗机的三维建模设计 |
| 5.1 CAD辅助设计简介 |
| 5.1.1 CAD辅助设计的概念 |
| 5.1.2 Solid Works设计软件简介 |
| 5.2 核桃喷砂清洗机的三维建模 |
| 5.2.1 各系统主要构件三维模型绘制 |
| 5.2.2 整机的装配 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 核桃喷砂清洗机的实验研究及结构改进 |
| 6.1 核桃喷砂清洗机样机的制作 |
| 6.2 核桃喷砂清洗机试验 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 实验数据统计 |
| 6.2.3 实验结果分析 |
| 6.3 核桃喷砂清洗机改进思路 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）橡塑自送料机器人监测和故障诊断系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业机器人检测系统 |
| 1.2.2 故障诊断技术 |
| 1.3 论文的主要研究工作及内容安排 |
| 第二章 橡塑自送料机器人监测和故障诊断系统总体设计 |
| 2.1 橡塑自送料机器人的功能特点 |
| 2.2 橡塑自送料机器人系统分析与方案设计 |
| 2.2.1 环形输送系统分析与监测方案设计 |
| 2.2.2 直线导轨系统分析与监测方案设计 |
| 2.2.3 控制系统分析与监测方案设计 |
| 2.3 硬件组成及选取 |
| 2.3.1 编码器、光栅尺选择 |
| 2.3.2 采集卡选择 |
| 2.3.3 图像传感器选择 |
| 2.3.4 光源选择 |
| 2.4 系统方案总流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 状态监测系统的实现 |
| 3.1 主要功能的实现 |
| 3.2 主程序设计 |
| 3.3 PLC数据采集模块 |
| 3.3.1 LabVIEW与 PLC通信实现 |
| 3.3.2 状态监测模块设计 |
| 3.3.3 输送能力测试模块设计 |
| 3.4 NI采集卡、相机数据监测模块设计 |
| 3.4.1 NI采集卡监测模块设计 |
| 3.4.2 高速相机监测模块设计 |
| 3.5 可视化界面的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于视觉信号的振摆检测技术研究 |
| 4.1 橡塑自送料机器人振摆检测方案综述 |
| 4.2 目标选定 |
| 4.3 图像二值化 |
| 4.4 目标定位及目标提取 |
| 4.3.1 坐标约定 |
| 4.3.2 面积检测 |
| 4.5 边缘检测 |
| 4.6 振摆角度计算 |
| 4.6.1 霍夫变换 |
| 4.6.2 直线识别和角度计算 |
| 4.7 结果显示 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 故障诊断系统的实现 |
| 5.1 故障树的建立和分析 |
| 5.1.1 故障树分析法 |
| 5.1.2 故障树的建立 |
| 5.2 故障树的定性分析 |
| 5.3 故障树的定量分析 |
| 5.4 专家系统的构建 |
| 5.4.1 最小割集分割的规则库生成 |
| 5.4.2 数据库建立 |
| 5.5 橡塑自送料机器人故障诊断系统测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 换热器概述 |
| 1.2.1 换热器种类 |
| 1.2.2 板翅式换热器基本结构 |
| 1.2.3 板翅式换热器特点 |
| 1.3 辊式矫直理论的研究进展 |
| 1.3.1 矫直方式概述 |
| 1.3.2 辊式矫直理论的研究方法 |
| 1.3.3 辊式矫直工艺与矫直设备 |
| 1.4 板翅式换热器板束矫直研究现状 |
| 1.5 本文研究的内容和章节安排 |
| 第2章 换热器板束矫直装备总体方案设计 |
| 2.1 换热器板束矫直装备需求分析 |
| 2.2 换热器板束矫直装备结构设计 |
| 2.2.1 自动送料结构设计 |
| 2.2.2 自动矫直结构设计 |
| 2.2.3 自动包装结构设计 |
| 2.3 换热器板束矫直装备控制方案设计 |
| 2.3.1 自动送料模块设计方案 |
| 2.3.2 自动矫直模块设计方案 |
| 2.3.3 自动包装模块设计方案 |
| 2.3.4 系统故障报警模块设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 换热器板束矫直过程试验与有限元模型建立 |
| 3.1 辊式矫直机参数设计 |
| 3.1.1 辊径和辊距的确定 |
| 3.1.2 辊数和矫直辊扭矩确定 |
| 3.2 换热器板束矫直试验 |
| 3.2.1 板束弯曲状态 |
| 3.2.2 板束拉伸试验 |
| 3.2.3 板束矫直试验设备介绍 |
| 3.2.4 板束矫直试验步骤及方法 |
| 3.3 换热器板束矫直有限元模型构建 |
| 3.3.1 数学模型构建 |
| 3.3.2 边界条件定义 |
| 3.4 模型验证 |
| 3.4.1 坐标转换 |
| 3.4.2 试验与仿真结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 矫直过程有限元模拟结果与分析 |
| 4.1 板束矫直应力与应变分析 |
| 4.1.1 矫直过程中以及矫后应力 |
| 4.1.2 矫直过程中的应变 |
| 4.2 相关参数对残余应力的影响 |
| 4.2.1 不同压下量对残余应力影响 |
| 4.2.2 不同初始弧高对残余应力影响 |
| 4.3 相关参数对塑性应变的影响 |
| 4.3.1 不同压下量对塑性应变影响 |
| 4.3.2 不同初始弧高对塑性应变影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 换热器板束矫直工艺参数研究 |
| 5.1 正交试验设计 |
| 5.2 各工艺参数对矫直效果影响分析 |
| 5.2.1 各影响因素对矫后弧高的影响趋势 |
| 5.2.2 各影响因素对弧高变化百分比的影响趋势 |
| 5.2.3 各影响因素对矫后残余应力的影响趋势 |
| 5.3 有限元模拟与工艺试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果及参与的科研项目 |
| 致谢 |
（8）基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 快速成型技术的分类及特点 |
| 1.2.1 光敏聚合物选择性固化成型技术(SLA) |
| 1.2.2 薄层材料分层实体制造技术(LOM) |
| 1.2.3 选择性激光烧结技术(SLS) |
| 1.2.4 熔融沉积制造技术(FDM) |
| 1.3 LOM分层实体制造技术成型原理介绍 |
| 1.3.1 LOM分层实体制造技术的工艺流程 |
| 1.3.2 LOM工艺流程的具体说明 |
| 1.4 LOM快速成型技术的发展状况 |
| 1.4.1 国外LOM快速成型技术的发展现状 |
| 1.4.2 国内LOM快速成型技术的发展现状 |
| 1.5 论文研究的目的和意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 2 LOM成型试验机激光切割工艺参数的建模与试验研究 |
| 2.1 激光切割工艺参数对轮廓尺寸精度的影响 |
| 2.1.1 激光器类型的选择 |
| 2.1.2 激光切割系统工艺参数的建模分析 |
| 2.2 激光切割进给速度与输出功率匹配的仿真分析 |
| 2.3 试验验证 |
| 2.3.1 试验材料及设备 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 2.3.4 试验分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 单板层积成型试验机的整机设计 |
| 3.1 LOM单板层积成型试验机的整机方案选择 |
| 3.2 单板层积成型试验机的整机结构设计 |
| 3.3 激光切割系统机械结构的设计 |
| 3.3.1 X向进给平台结构设计 |
| 3.3.2 Y向进给平台结构设计 |
| 3.3.3 Z向聚焦光斑调节平台的设计 |
| 3.4 单板传动机构的设计 |
| 3.5 涂胶组件的设计 |
| 3.5.1 涂胶工艺的分析 |
| 3.5.2 涂胶组件的结构设计 |
| 3.6 热压组件的设计 |
| 3.6.1 热压方式的选择 |
| 3.6.2 热压组件的结构设计及工艺参数计算 |
| 3.7 升降平台组件的设计 |
| 3.7.1 升降机构的方案选择 |
| 3.7.2 升降平台组件的结构设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 升降平台组件的运动与强度分析 |
| 4.1 升降平台组件的特性分析与驱动力计算 |
| 4.2 剪叉式升降工作台的运动学仿真 |
| 4.3 升降平台组件的静力学分析 |
| 4.3.1 升降平台组件处于最高位置时的强度校核仿真 |
| 4.3.2 叉臂受最大载荷时的强度校核仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 单板层积成型试验机控制系统设计 |
| 5.1 单板层积成型试验机控制系统的设计步骤 |
| 5.2 单板层积成型设备控制系统的需求分析 |
| 5.2.1 控制系统功能描述及分析 |
| 5.2.2 控制系统主要元件初步选型 |
| 5.3 控制系统电气原理图设计及硬件选型 |
| 5.3.1 控制系统的电气原理图设计 |
| 5.3.2 控制系统硬件资源选择 |
| 5.4 单板层积成型试验机控制系统的软件设计研究 |
| 5.4.1 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.4.2 控制系统PLC程序设计 |
| 5.4.3 控制系统触摸屏设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）保险柜自动化焊接系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.1.1 焊接技术的现状 |
| 1.1.2 保险柜产品特点和焊接现状 |
| 1.1.3 焊接机器人的优势 |
| 1.2 国外焊接机器人的发展及其现状 |
| 1.3 我国焊接机器人的发展及其现状 |
| 1.4 论文来源及主要研究内容 |
| 第二章 保险柜自动化焊接系统总体方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 焊接系统功能需求分析 |
| 2.2.1 保险柜产品规格及焊接要求 |
| 2.2.2 自动化焊接系统功能模块 |
| 2.3 焊接系统工艺流程 |
| 2.4 焊接系统总体方案设计 |
| 2.4.1 概述 |
| 2.4.2 焊接系统总体布局 |
| 2.4.3 动力、环境条件设定 |
| 2.4.4 生产节拍计算 |
| 2.5 机器人选型及焊缝跟踪技术研究 |
| 2.5.1 机器人选型 |
| 2.5.2 焊缝跟踪技术 |
| 2.5.3 基于视觉技术的焊缝跟踪原理分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 焊接系统工装夹具设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 工装夹具的特点和设计要求 |
| 3.3 工装夹具的设计 |
| 3.3.1 定位功能部件 |
| 3.3.2 夹紧功能部件 |
| 3.3.3 夹具体和特殊功能部件 |
| 3.4 工装夹具的校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焊接系统功能模块设计 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 输送线的设计 |
| 4.3 焊接机器人底座的设计 |
| 4.3.1 焊接机器人底座的结构设计 |
| 4.3.2 焊接机器人底座的校核 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机器人系统设计 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 基于视觉技术的焊缝跟踪 |
| 5.3 自动化焊接系统仿真 |
| 5.4 机器人系统离线编程 |
| 5.4.1 RAPID语言 |
| 5.4.2 焊接功能模块编程 |
| 5.4.3 打磨功能模块编程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（10）轮式车辆车体装配生产线的规划与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 生产线的研究现状 |
| 1.2.2 生产线布局方法的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 车体装配生产线的初步布局规划与优化 |
| 2.1 轮式车辆车体装配生产线设计需求分析 |
| 2.2 生产线布局与规划的SLP方法 |
| 2.2.1 SLP方法相关组成要素 |
| 2.2.2 SLP方法运作流程 |
| 2.2.3 SLP方法的应用 |
| 2.3 SLP方法的局限性与改进 |
| 2.4 装配线优化模型的建立 |
| 2.4.1 模型的相关假设 |
| 2.4.2 目标函数表达式的建立 |
| 2.4.3 约束条件的设定 |
| 2.5 基于遗传算法的装配线模型的求解与应用 |
| 2.5.1 遗传算法的概述 |
| 2.5.2 遗传算法的求解过程 |
| 2.5.3 遗传算法在生产线中的应用 |
| 2.5.4 优化结果的评价与对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 车体装配生产线的结构设计与分析 |
| 3.1 装配生产线的结构设计 |
| 3.1.1 装配线总体方案设计 |
| 3.1.2 驱动系统相关设计与功能实现 |
| 3.1.3 小轮舱工位相关设计与功能实现 |
| 3.1.4 车首车尾工位相关设计与功能实现 |
| 3.1.5 侧板工位相关设计与功能实现 |
| 3.2 车首与车尾工装的力学结构分析 |
| 3.2.1 有限元模型的简化处理 |
| 3.2.2 模型材料属性的定义 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 相关约束与载荷的设置 |
| 3.2.5 结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 车体装配生产线的控制系统设计 |
| 4.1 装配线的控制需求 |
| 4.2 控制系统方案设计 |
| 4.2.1 总体方案设计 |
| 4.2.2 控制系统的安全设计 |
| 4.3 PLC系统的相关设计 |
| 4.3.1 I/O点的信号分配 |
| 4.3.2 装配线总体程序设计 |
| 4.3.3 装配线各主要模块程序设计 |
| 4.4 装配线的试运行 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、沿垂直方向运送工件的输送系统（论文参考文献）
- [1]自行小车悬挂输送控制系统的研究与实现[D]. 刘晓楠. 机械科学研究总院, 2014(07)
- [2]雨伞关键工序自动化生产线的研制[D]. 高荣. 北京邮电大学, 2015(08)
- [3]基于三维点云的喷涂机器人路径规划方法研究[D]. 童宁. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [4]基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究[D]. 郑壮壮. 重庆理工大学, 2020(08)
- [5]核桃喷砂清洗机的研制[D]. 李浩. 昆明理工大学, 2018(04)
- [6]橡塑自送料机器人监测和故障诊断系统的研究[D]. 谷裕. 河北工业大学, 2018(07)
- [7]板翅式换热器板束辊式矫直装备开发及矫直工艺研究[D]. 张可华. 江苏科技大学, 2020(03)
- [8]基于LOM工艺的单板层积成型试验机的设计与研究[D]. 李响. 东北林业大学, 2019
- [9]保险柜自动化焊接系统的设计与研究[D]. 郑培飞. 河北工业大学, 2018(07)
- [10]轮式车辆车体装配生产线的规划与设计[D]. 姚明杰. 长春理工大学, 2020(01)