一、锥度线切割机床计算机群控管理（论文文献综述）
赵厚生,廖文坚,赵鹤林[1]（1983）在《锥度线切割机床计算机群控管理》文中研究说明目前国内数字线切割机床的控制方式,多是沿用一个数控箱对应一台机床的单机控制。在机床集中的场合,以一台小型（或微型）计算机取代一组价格仍然较贵,功能又无变通和扩展余地的常规数控装置,是提高控制系统的功能、利用率、灵活性及性能价格比的一个有效途径。本文介绍了一个用一台小型计算机对一组锥度线切割机床实行直接控制的群控管理系统（DNC）实例。该系统在计算机存储器只有8K 单元（字长十六位）的条件下,能同时进行机床群控管理（包括软件插补）和工件加工程序的自动编制。文中对群控管理程序的设计思想和基本结构,作了较详细的论述。
唐国芳[2]（1982）在《线切割机自动控制、编程微机系统样机》文中认为 一前言数控机床的产生,成功地解决了机械制造业中占机械加工70%以上的中小批量生产和复杂零件的加工自动化问题。如果数控装置是由硬件逻辑构成的话,那么它的功能弱、灵活性小、通用性差、维修也不方便,因而这种专用数控系统有很大的局限性。随着计算机的发展,出现了以计算机为核心的计算机数控（CNC）、计算机群控（DNC）和微型计算机数控（MNC）系统。它们的
于家珊[3]（1980）在《电火花线切割技术的现状及其发展方向(上)》文中认为 线切割是电火花加工的一种,它的出现比穿孔成型加工晚十余年。19（?）8年苏联最早进行了电火花线切割实验,用来加工诸如慢波结构、阳极块等某些电真空器件,1960年首次在苏联国内展出样机。六十年代初,出现靠模仿形线切割机床,开始应用于模具加工,随后,相继出现光电仿形和数字控制线切割机床。西方国家的线切割机床最早是在
俞成勇[4]（2003）在《电火花线切割DNC加工系统的研究》文中研究指明本文针对国内电火花线切割加工的现状，结合目前的计算机网络技术、数据库技术、DNC技术、数控技术和计算机通信等技术，提出了电火花线切割DNC加工系统，并对电火花线切割DNC加工系统的体系结构、功能模块以及在开发过程中所采用的关键技术原理作了详细的介绍和分析。目前，该系统业已实施并应用于生产教研实践中，实践证明，实施本系统后，线切割加工车间的资源得到优化配置和合理利用，线切割加工的自动化水平和加工效率也大大提高，本文对电火花线切割DNC加工系统进行了有益的探索，全文内容如下： 第一章介绍了电火花线切割加工的原理和应用范围，分析了线切割加工的现状和存在的问题，联系当前国内外DNC的研究现状，阐述了开发电火花线切割DNC加工系统的重要意义。 第二章在提出电火花线切割DNC加工系统的基础上，进一步介绍了系统的体系结构、特点和功能，并且分析了实现系统各个重要模块实现的关键技术。 第三章研究了电火花线切割DNC加工系统自动化编程系统模块的关键技术。详细分析了参数化生成加工路线的方法、钼丝轨迹的后置处理、指令代码的仿真、二维创新设计图的矢量化处理。 第四章研究了电火花线切割DNC加工系统通讯模块的关键技术。对异构线切割机DNC通信的实现和多串口通信解决方案进行了详细的讨论。 第五章对整个系统软件进行了总体设计，并对功能模块进行了划分。在此基础上，介绍了AutoCAD环境下利用VC++和ObjectARX进行系统自动编程模块软件开发的过程。 第六章介绍了电火花线切割DNC加工系统实施的例子，浙江大学电火花线切割二维创新设计DNC平台的实现，进一步证明了电火花线切割DNC加工系统研究的使用价值。 第七章总结了论文工作的内容，指出了以后需要进一步解决的问题。
许国良,陈诗杰[5]（1983）在《探讨微型机应用于线切割控制装置中的变革和发展》文中指出前言本文试图以具体的微型控制方案来说明线切割控制装置的一些变革与与估计一下发展趋势。其中某些程序都是经过实际验证的,并且在81 年配合陕西省微型机短训班及陕机院77届毕业设计中得到肯定的。但因工作量较大,人力不足,尚未能在实践中应用,由于时间比较仓促,因此文中有许多缺点和错误,望同志们给以批评指正。
罗智恒[6]（2004）在《高速走丝电火花线切割数控技术应用研究》文中研究指明电火花线切割加工技术具有切削力小，容易加工复杂、精密和高硬度零件的特点，因而在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工中占有重要的地位。高速走丝电火花线切割机床在我国的应用十分广泛，经过数十年的发展已经到达了比较成熟的水平，但是，目前高速走丝线切割机床的数控技术并不完善，而数控系统是机床的核心部分，其性能直接影响机床加工精度和稳定性，同时也决定了机床的使用范围和复杂零件的加工能力。随着开放式数控技术逐渐成为数控发展的主流，电火花线切割数控系统同样应该朝着开放式的方向发展，建立开放式的线切割数控系统有着十分重要的现实意义。 从这个角度出发，本文研究了高速走丝电火花线切割机床的数控系统，采用PC+运动控制卡的模式，并设计和分析了该系统的软硬件结构。本文主要就数控系统中的三个部分进行了研究：首先，研究了数控系统的控制软件，包括根据3B代码生成相应的图形、数据处理、模拟仿真，与硬件设备通信及数控辅助功能等几个方面。其次，选择AVR单片机作为运动控制卡核心并研究其相关的应用技术，主要包括扩展单片机外部数据存储器的方法，在不改变控制卡电路板的情况下实现几种RAM芯片的互换；同时还就单片机驱动数控工作台、控制步进电机加减速的问题进行了研究。最后，研究了如何利用CPLD实现PC与单片机之间通过ISA总线进行数据传递，并设计出控制卡的电路，为整个数控系统提供了硬件基础，同时采取了一些抗干扰措施以提高系统的稳定性。
左洪启[7]（2007）在《CAD/CAM技术在冲压模具设计制造中的应用研究》文中提出论文对冷冲压相关概念和技术进行了论述，明确了冲压工艺与模具制造技术的发展方向。结合云内公司在CIMS方面的应用成果，对冲压模具设计制造中应用CAD／CAE／CAM技术进行论述。论文对模具CAD／CAM集成系统进行了研究，保证从产品设计、工艺分析、加工模拟直至产品制造过程中的数据具有一致性，实现双向数据传输和共享。在网络系统下实现CAD／CAM的集成化，解决传统混合型CAD／CAM系统无法满足实际生产过程中分工协作的需求。对CAD系统应用于冲裁模工艺设计及结构设计进行应用研究。应用UG钣实模块实现冲压零件的设计及展开计算。应用UG特征建模和参数化设计方法，实现模具工作零件设计。在装配模型中，采用自顶向下的设计方法及UG／WAVE技术，实现模具装配结构设计及相关零件的设计。在模具CAM方面，重点论述了数控加工技术，包括数控加工机床，数控加工工艺，数控加工编程等方面，将模具CAM技术应用于数控编程及工艺设计上，提高数控设备的应用水平。并对模具相关的先进制造方法如电火花线切割和电火花成形技术进行探讨。应用UG数控编程技术实现模具的数控加工。采用计算机辅助设计和制造技术，实现CAD／CAM设计制造一体化，提高模具设计和制造效率，缩短模具生产周期。
王荣臻[8]（2008）在《基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发》文中认为电火花数控线切割加工作为特种加工的一种重要方法,其应用日益广泛,尤其在模具加工等领域,已经成为一种不可缺少的先进加工方法。高速走丝电火花线切割机是我国独创的电加工设备,结构简单、价格低廉、使用成本低,是我国产量最大、应用最广泛的机床种类之一。目前,国内现有的高速走丝线切割控制系统是开环的,即控制系统对输出给步进电机的信号没有反馈,这样的结构对于加工过程是不安全的。本文针对该问题,在广泛查阅相关文献和调研的基础上,采用面向对象的编程技术,创造性地开发出电火花线切割监测系统。该系统采用目前最流行的Windows操作系统作为基础平台,以功能强大的VC++为开发工具。本文对该监测系统的关键技术进行了研究,主要内容和成果如下:1.根据电火花线切割监测系统的功能需求,确定监测系统硬件总体框架,选用并口作为机床与PC的通信接口,实现了PC与线切割机床的互连。2.根据线切割监测系统的功能要求,合理划分系统任务,利用Windows操作系统的多线程技术实现监测系统的多任务并行处理。对监测系统进行功能需求分析,采用模块化的编程思想,合理划分系统的功能模块。3.在线切割监测系统的设计中,利用优先级最高的监控线程,实现对控制信号的监测,讨论了监测程序算法的实现;并口的数据采集任务作为一个实时周期性任务,在系统设计中,利用多媒体定时器来完成,它的定时精度可达1ms,能够满足实时性要求,重点研究了多媒体定时器的使用及其在本系统中的程序实现。4.对系统中的并口应用进行研究,分析了3B代码的指令格式,并对3B代码的译码及其算法进行了研究。5.对逐点比较插补算法进行研究,在此基础上实现了线切割加工的模拟仿真。在线切割加工过程中,本监测系统能够对加工轨迹进行实时跟踪显示,当实际轨迹偏离加工图形一定距离时,系统及时报警并停机,防止产生废品。本系统还具有线切割加工仿真功能。该系统经过济南科特电加工技术有限公司及其用户试验使用,认为其界面友好、操作方便、功能完备、易学易用、性能稳定,具有良好的推广应用前景。
李淑萍[9]（2007）在《基于PMAC的慢走丝线切割机床数控系统的研究》文中认为电火花线切割加工是特种加工技术一个重要的研究方向,主要解决各种难加工材料和复杂形状零件加工的问题。开发慢走丝线切割控制系统主要有两个技术难点,一是脉冲电源,二是运动控制系统。其中,运动控制系统的研究与开发,对提高慢走丝线切割机的性能有很大作用,其运动控制系统的好坏直接影响到线切割的精确性和稳定性。本文综述了国内外慢走丝线切割机床的发展现状,从生产企业的角度,进行了需求分析,研发了四轴联动慢走丝线切割运动控制系统。本文的研究工作主要有以下三方面的内容。1.结合慢走丝线切割机床的特点,确定了以IPC机为基础,以PMAC运动控制卡为核心的上下位机结构的硬件平台。其中IPC作为上位机完成控制系统的非实时任务,采用开放式运动控制器PMAC作为下位机完成实时的控制任务。分析了PMAC卡的内部结构、外部接口、伺服控制性能及使用方法。研究了运动控制器、伺服单元以及编码器的接口技术,实现了慢走丝线切割机的控制功能。2.在慢走丝线切割机床数控系统的软件开发中采用面向对象的程序设计语言Visual C++和模块化的编程方法,建立了便于用户操作的友好的人机交互接口界面。实现了伺服驱动系统的实时控制,程序译码解释、插补计算、系统管理、PLC程序的调用、状态数据的采集和显示以及用户参数的输入等功能。3.详细研究了PID控制算法,将PID控制算法用于伺服进给系统的控制,保证系统的可靠运行,并对系统动态性能和闭环运行的稳定性进行了分析和调试。基于PMAC的开放式数控系统不仅大大地简化了数控系统的开发周期,实现了资源的合理配置,而且系统开发者和机床用户今后还可以根据需求实时增减功能模块,将自己特殊的加工工艺、管理经验和操作技能纳入控制系统形成自己的产品特色。
江卓达[10]（2004）在《数控刻楦机的研制》文中研究说明随着制鞋业的发展，鞋楦的生产方式发生了极大的改变。开发数控刻楦机就是为了适应品种多、周期短的现代鞋楦生产的需要。 数控刻楦机综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床结构设计技术等方面的最新成就的高效自动化精密机床；它是鞋楦CAD／CAM系统的最终输出设备，是鞋楦CAD／CAM系统中最关键的一环。 本文以浙江省重大科技攻关项目“鞋楦CAD／CAM系统及数控刻楦机的研制”为背景，围绕数控刻楦机的研制展开。全文主要从以下几个方面进行研究： 1．分析了国内外鞋楦设计制造的现状和存在的问题，在此基础上提出了解决我国制鞋业技术设备落后问题的关键——抓紧研制有我们自主知识产权的数控刻楦机。 2．从实现鞋楦数控加工的关键技术出发，论述了数控机床的构成和工作原理。 3．机床制造业传统的设计方法严重地制约了产品的质量的提高、成本的降低和对市场的占有。为了克服传统机械设计制造过程的弊端，缩短设计制造周期，降低成本，本文将CAD技术应用于数控刻楦机的设计过程中，在数控机床的研制方法作了较成功的探索。保证了数控刻楦机样机一次试制成功。 4．详细叙述了刀具系统、主轴系统、进给系统、数控刻楦机整体结构的研制；对重要部件和装配体进行了静力效应和动力效应分析并进行了仿真模拟。 5．对数控系统的选型和控制线路的设计作了较详细的探讨。 本文关于数控刻楦机研制方法的探索，对于工程机械行业实现高效的现代设计作了一些实用意义的尝试。
二、锥度线切割机床计算机群控管理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锥度线切割机床计算机群控管理（论文提纲范文）
（4）电火花线切割DNC加工系统的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.1 电火花线切割加工的原理和应用范围 |
| 1.1.2 电火花线切割加工的现状和问题 |
| 1.2 电火花线切割DNC加工系统研究现状 |
| 1.2.1 国内外DNC技术研究现状 |
| 1.2.2 电火花线切割DNC加工系统的提出 |
| 1.3 论文选题的意义 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 第二章 电火花线切割DNC加工系统的框架和关键技术 |
| 2.1 电火花线切割DNC加工系统结构及特点 |
| 2.1.1 电火花线切割DNC加工系统框架结构 |
| 2.1.2 电火花线切割DNC加工系统的特点 |
| 2.2 电火花线切割DNC加工系统的功能 |
| 2.2.1 电火花线切割DNC加工系统各层的功能 |
| 2.2.2 电火花线切割DNC加工系统主从两端的功能 |
| 2.3 电火花线切割DNC加工系统采用的关键技术 |
| 2.3.1 基于客户机／服务器的体系结构 |
| 2.3.2 电火花线切割CAD／CAM技术 |
| 2.3.3 DNC主机与异构数控系统的通信 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电火花线切割DNC加工系统自动编程模块的关键技术 |
| 3.1 模块总体结构和功能 |
| 3.2 参数化加工路线的生成 |
| 3.2.1 实现的总体思路 |
| 3.2.2 图形实体数据的获取 |
| 3.2.3 加工路线生成的原理和算法 |
| 3.2.4 电极丝轨迹的生成 |
| 3.2.5 添加过度圆弧 |
| 3.3 后置处理 |
| 3.3.1 3B代码的格式 |
| 3.3.2 程序设计方法 |
| 3.4 数控加工指令集的仿真 |
| 3.4.1 加工模拟的原理 |
| 3.4.2 程序算法流程图 |
| 3.5 数字图象的矢量化处理 |
| 3.5.1 基于图像矢量化的线切割仿形加工的设计思想 |
| 3.5.2 基于图像矢量化的线切割仿形加工的关键技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电火花线切割DNC加工系统通讯模块的关键技术 |
| 4.1 数控线切割DNC通信的解决方案 |
| 4.1.1 带网络接口的线切割数控系统 |
| 4.1.2 带串口的线切割数控系统 |
| 4.1.3 不带串口的单板机线切割数控系统 |
| 4.2 异构线切割机床DNC通讯的实现 |
| 4.2.1 DNC主机与单片机控制器的通信 |
| 4.2.2 DNC主机与单板机控制器的通信 |
| 4.2.3 DNC主机与工控机的通讯 |
| 4.3 多串口通信解决方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电火花线切割DNC加工系统的软件实现 |
| 5.1 软件的总体设计 |
| 5.1.1 系统软件的功能及设计 |
| 5.1.2 软件的应用平台和开发工具 |
| 5.1.3 系统的关系模型图 |
| 5.2 自动编程模块软件的实现 |
| 5.2.1 基于ObjectARX的AutoCAD2000开发技术 |
| 5.2.2 MFC与ObjectARX混合编程的实现 |
| 5.2.3 自动编程模块软件开发的实现过程 |
| 5.2.4 细化和矢量化算法的实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 电火花线切割DNC加工系统系统实例 |
| 6.1 系统实施方案 |
| 6.1.1 系统实施前金工实习基地车间实习情况 |
| 6.1.2 浙江大学电火花线切割二维创新设计DNC平台架构 |
| 6.1.3 系统实施后金工实习基地作业方式 |
| 6.2 电火花线切割二维创新设计DNC平台的操作实例 |
| 6.2.1 电火花线切割二维创新设计DNC平台的主菜单 |
| 6.2.2 齿轮的参数化设计实例 |
| 6.2.3 手绘图“求是”标志的二维创新设计作品 |
| 6.3 电火花线切割二维创新设计-学生作品 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）高速走丝电火花线切割数控技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 开放式数控系统及国内外现状 |
| 1.2.1 开放式数控系统及其分类 |
| 1.2.2 国内外线切割数控系统现状 |
| 1.3 本课题研究概况 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义及研究目标 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 第二章 系统总体设计 |
| 2.1 系统总体方案 |
| 2.2 关键技术 |
| 2.3 开发工具 |
| 2.3.1 软件开发工具 |
| 2.3.2 硬件实验设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 线切割数控系统的控制软件 |
| 3.1 控制软件的功能模块 |
| 3.1.1 功能设计 |
| 3.1.2 界面设计 |
| 3.2 数控代码的处理 |
| 3.3 加工模拟及图形编辑 |
| 3.3.1 加工模拟 |
| 3.3.2 图形编辑 |
| 3.4 VB与硬件的通讯 |
| 3.4.1 动态链接库 |
| 3.4.2 VB调用动态链接库 |
| 3.5 数控辅助功能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 数控工作台的驱动与控制 |
| 4.1 AVR单片机技术 |
| 4.1.1 AVR单片机的特点及总体结构 |
| 4.1.2 AVR单片机的编程环境 |
| 4.2 单片机外部数据存储器的扩展 |
| 4.2.1 外部SRAM扩展电路 |
| 4.2.2 外部RAM的替换 |
| 4.2.3 数据保护 |
| 4.3 数控工作台的驱动 |
| 4.3.1 步进电机驱动 |
| 4.3.2 单片机对步进电机的控制 |
| 4.3.3 步进电机的加、减速控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 PC与单片机的通信 |
| 5.1 ISA总线 |
| 5.1.1 ISA总线的主要特点 |
| 5.1.2 I／O地址分配 |
| 5.2 用CPLD实现ISA总线通信 |
| 5.2.1 MAX7000系列CPLD特点 |
| 5.2.2 硬件实现 |
| 5.2.3 CPLD的编程 |
| 5.2.4 多卡同机的实现 |
| 5.3 通信软件 |
| 5.4 电路的抗干扰措施 |
| 5.4.1 干扰信号的来源 |
| 5.4.2 抗干扰措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文 |
| 独创性声明 |
| 致谢 |
| 附录 |
（7）CAD/CAM技术在冲压模具设计制造中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷冲压概述 |
| 1.2 冷冲压基本工序 |
| 1.3 冷冲压用材料 |
| 1.4 冲压用设备种类 |
| 1.5 冲压工艺与模具制造技术的发展 |
| 1.6 本课题研究的主要任务和目的 |
| 第二章 冲压模具CAD/CAM系统 |
| 2.1 CAD/CAE/CAM的基本概念 |
| 2.2 CAD/CAM系统的集成 |
| 2.3 模具CAD/CAE/CAM系统的硬件与软件组成 |
| 2.4 模具CAD/CAM系统的特点与关键技术 |
| 2.5 模具CAD/CAM系统发展状况 |
| 2.6 模具CAD/CAM发展趋势 |
| 2.7 云内CAD/CAM系统构建 |
| 第三章 冲压模具CAD系统的应用研究 |
| 3.1 冲压模具CAD的优点和类型 |
| 3.2 冲裁模工艺设计及结构设计 |
| 3.3 冲裁模CAD应用 |
| 3.4 冲裁模CAD设计应用实例 |
| 第四章 冲压模具CAM的应用研究 |
| 4.1 冲压模具CAM加工设备 |
| 4.2 数控电火花线切割加工的计算机辅助编程 |
| 4.3 数控加工工艺基础 |
| 4.4 数控加工程序的编制 |
| 4.5 数控加工在冲压模具中的应用 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在问题和不足 |
| 5.3 研究方向和展望 |
| 附录 |
| 附录1:油底壳冲孔翻边复合模明细表 |
| 附录2:油底壳冲孔翻边复合模技术要求 |
| 附录3:后上侧盖板拉冲孔复合模凸模加工工艺 |
| 附录4:凸模顶部型面刀位文件 |
| 附录5:凸模顶部型面G代码 |
| 第六章 致谢 |
| 第七章 主要参考文献 |
| 第八章 主要缩略词表 |
（8）基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.3 国内外电火花线切割加工技术的发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外电火花线切割技术的发展及现状 |
| 1.3.2 我国电火花线切割技术的发展及现状 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 本课题来源及研究内容 |
| 第2章 线切割监测系统的总体结构 |
| 2.1 线切割加工原理 |
| 2.2 高速走丝线切割机的结构 |
| 2.3 监测系统的硬件结构 |
| 2.4 软件结构及主要功能模块 |
| 2.4.1 线切割监测系统的功能需求分析 |
| 2.4.2 软件结构及模块划分 |
| 2.4.3 软件总体界面设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 并口在监测系统中的应用 |
| 3.1 并口 |
| 3.1.1 PC并行端口介绍 |
| 3.1.2 PC标准配备并行口介绍 |
| 3.1.3 PC并行口数字输入/输出 |
| 3.2 监测系统中并口的应用 |
| 3.3 PC并行口数字输入/输出的VC实现 |
| 3.3.1 WinIo库在VC应用程序中的使用 |
| 3.3.2 WinIo库在本系统中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 系统主要功能模块实现及关键技术 |
| 4.1 3B指令可视化功能实现 |
| 4.1.1 3B指令格式及编程方法 |
| 4.1.2 3B代码的译码 |
| 4.1.2.1 数据存储结构设计 |
| 4.1.2.2 3B代码中图形信息的提取 |
| 4.1.3 图形范围的获取 |
| 4.1.4 坐标变换和映射模式 |
| 4.1.4.1 设备坐标和逻辑坐标 |
| 4.1.4.2 映射模式介绍 |
| 4.1.4.3 窗口和视口 |
| 4.1.4.4 本系统中逻辑坐标和设备坐标的转换 |
| 4.2 仿真模块的设计与实现 |
| 4.2.1 逐点比较插补算法 |
| 4.2.2 仿真算法 |
| 4.3 监测模块的设计与实现 |
| 4.3.1 内存位图的图形轨迹绘制 |
| 4.3.2 图形跟踪显示模块 |
| 4.4 数据采集模块的设计与实现 |
| 4.4.1 数据采集定时方法的比较与选择 |
| 4.4.2 多媒体定时器的应用 |
| 4.4.3 数据采集模块的实现 |
| 4.5 监测系统的多线程设计 |
| 4.5.1 多线程技术简介 |
| 4.5.2 线程的基本操作 |
| 4.5.3 监测系统的线程安排 |
| 4.5.4 监测系统多线程的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 系统的实例分析 |
| 5.1 系统操作界面 |
| 5.2 仿真实例 |
| 5.3 监测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）基于PMAC的慢走丝线切割机床数控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 概述 |
| 1.1 数控技术的发展及研究现状 |
| 1.1.1 数控系统简介 |
| 1.1.2 数控技术的发展过程 |
| 1.1.3 数控系统的研究现状 |
| 1.2 开放型数控系统 |
| 1.2.1 开放型数控系统的内涵 |
| 1.2.2 开放型数控系统的研究动态 |
| 1.2.3 开放型数控系统的主要结构形式 |
| 1.3 课题研究的背景及研究的意义 |
| 1.3.1 慢走丝线切割机床的特点 |
| 1.3.2 慢走丝线切割机床的发展趋势 |
| 1.3.3 开发数控慢走丝线切割机床的必要性 |
| 1.4 本课题研究的主要内容和基本思路 |
| 1.4.1 本课题研究的任务 |
| 1.4.2 本课题研究的基本思路和实现方法 |
| 1.4.3 作者在课题研究中承担的工作 |
| 第2章 慢走丝线切割机床数控系统的硬件结构设计 |
| 2.1 慢走丝线切割机床总体结构、工作原理 |
| 2.2 慢走丝线切割机床数控系统的硬件结构 |
| 2.2.1 工业PC机 |
| 2.2.2 多轴运动控制卡 |
| 2.2.3 伺服驱动器及伺服电机 |
| 2.3 PMAC运动控制卡 |
| 2.3.1 PMAC性能介绍 |
| 2.3.2 PMAC硬件介绍 |
| 2.3.3 PMAC软件介绍 |
| 2.4 PMAC 2A-PC104及其附件的接口技术 |
| 2.4.1 PMAC2A-PC 104基板的接口技术 |
| 2.4.2 ACC-1P接口技术 |
| 2.4.3 ACC-2P接口技术 |
| 2.5 PMAC 2A-PC 104的跳线设置 |
| 2.5.1 卡号跳线设置 |
| 2.5.2 CPU以及PC总线跳线设置 |
| 2.5.3 编码器跳线 |
| 2.5.4 重新初始化/基板复位跳线 |
| 2.5.5 通讯配置的跳线设置 |
| 2.5.6 时钟配置跳线设置 |
| 2.5.7 其它跳线设置 |
| 2.6 伺服运动进给系统的分析和控制方式 |
| 2.6.1 伺服系统的组成 |
| 2.6.2 电机控制模式的确定 |
| 2.6.3 PMAC2A一PC 104与伺服单元的连接 |
| 2.6.4 主电源回路保护的设计 |
| 第3章 慢走丝线切割机床数控系统的软件结构设计 |
| 3.1 慢走丝线切割机床的软件开发环境和总体结构 |
| 3.1.1 运动控制系统软件的功能需求 |
| 3.1.2 数控系统软件开发环境 |
| 3.1.3 数控系统软件结构 |
| 3.2 慢走丝线切割机床数控系统各软件功能模块的实现 |
| 3.2.1 实时控制功能模块的实现 |
| 3.2.2 通讯功能模块的实现 |
| 3.2.3 人机交互功能模块的实现 |
| 3.3 PMAC运动程序简介 |
| 3.3.1 坐标系和轴的运动单元 |
| 3.3.2 运动程序的基本框架 |
| 3.3.3 运动程序的语法 |
| 3.3.4 运动程序的编写、执行和保存 |
| 第4章 系统PID参数的整定 |
| 4.1 PID控制概述 |
| 4.1.1 PID控制 |
| 4.1.2 前馈-反馈控制 |
| 4.1.3 PMAC控制卡PID调节原理 |
| 4.2 PID的参数的自动调整 |
| 4.2.1 PMAC卡PID自动调整步骤 |
| 4.3 PID的参数的手动调整 |
| 4.3.1 利用阶跃信号来调整伺服环 |
| 4.3.2 用抛物线信号来调整前馈增益 |
| 4.3.3 系统的PID调节试验 |
| 4.4 PID参数的自适应调整 |
| 4.4.1 自适应控制系统的原理 |
| 4.4.2 自适应控制部分的PLC程序编制 |
| 第5章 总结及展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（10）数控刻楦机的研制（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传统鞋楦业设计制造方法 |
| 1.2.1 手工制楦 |
| 1.2.2 拷模加工 |
| 1.3 CAD技术发展概况 |
| 1.3.1 CAD／CAM等技术概论 |
| 1.3.2 机械CAD支撑软件 |
| 1.3.3 主要CAD软件功能的比较 |
| 1.4 CAD／CAM等高技术应用鞋楦加工现状 |
| 1.5 国内外制楦技术发展趋势 |
| 1.6 课题意义、论文研究内容、特色及创新 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 论文研究的主要内容 |
| 1.6.3 论文特色与创新 |
| 第二章 鞋楦数控加工原理 |
| 2.1 数控系统概述 |
| 2.1.1 数控机床的组成 |
| 2.1.2 数控系统的分类 |
| 2.1.2.1 按数控装置类型分类 |
| 2.1.2.2 按功能水平分类 |
| 2.1.2.3 按用途分类可分类 |
| 2.1.2.4 按运动方式分类 |
| 2.1.2.5 按被控制量有无反馈装置及所处位置 |
| 2.1.3 数控系统工作过程 |
| 2.1.4 CNC装置插补原理 |
| 2.1.4.1 直线插补计算原理 |
| 2.1.4.2 圆弧插补计算原理 |
| 2.1.5 刀具补偿和管理 |
| 2.1.6 可编程序控制器 |
| 2.1.6.1 可编程控制器的定义 |
| 2.1.6.2 可编程控制器的基本结构和组成 |
| 2.1.6.3 可编程控制器的工作过程 |
| 2.2 鞋楦数控加工原理 |
| 2.2.1 鞋楦数控加工工艺 |
| 2.2.2 鞋楦数控加工方式 |
| 2.2.3 鞋楦数控加工控制方式 |
| 3.2.4 鞋楦数控加工动作顺序 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 数控刻楦机整体结构 |
| 3.1 数控刻楦机的组成 |
| 3.2 数控刻楦机设计参数 |
| 3.3 数控刻楦机的结构设计 |
| 3.3.1 数控刻楦机的结构设计的要求 |
| 3.3.2 提高机床的结构刚度 |
| 3.3.3 提高机床的抗振性 |
| 3.3.4 提高低速进给运动的平稳性和运动精度 |
| 3.3.5 减少机床的热变形 |
| 3.4 数控刻楦机的整体设计 |
| 3.4.1 数控刻楦机总体布局特点 |
| 3.4.1.1 机床的使用对总布局特定要求 |
| 3.4.1.2 机械系统结构要求及特点 |
| 3.4.2 机床整体设计 |
| 3.4.3 机床的总体布局 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 刀具系统和主轴系统 |
| 4.1 刀具系统的研制 |
| 4.1.1 刀具系统的整体结构的研制 |
| 4.1.2 铣刀的设计 |
| 4.1.2.1 刀具的结构参数 |
| 4.1.2.2 刀具材料的确定 |
| 4.1.2.3 刀具的重磨面 |
| 4.1.3 刀铣削力估算 |
| 4.1.3.1 经验公式估算切削力 |
| 4.1.3.2 电机功率反算切削力 |
| 4.1.3.3 铣削热 |
| 4.1.4 刀盘的设计 |
| 4.1.5 刀具轴的设计 |
| 4.1.5.1 轴的材料 |
| 4.1.5.2 轴的初算直径 |
| 4.1.5.3 轴的结构设计 |
| 4.1.5.4 轴的强度校核 |
| 4.1.5.5 轴的刚度校核 |
| 4.1.6 轴承的选用 |
| 4.1.6.1 初步选型 |
| 4.1.6.2 轴承的寿命计算 |
| 4.1.6.3 滚动轴承的润滑 |
| 4.1.7 轴系的密封 |
| 4.1.8 重要部件和装配体的振动分析 |
| 4.1.8.1 刀具轴的振动分析 |
| 4.1.8.2 刀盘、刀具轴和轴承等组成刀具系统装配体振动分析 |
| 4.1.9 传动带的选用 |
| 4.1.9.1 根据计算功率和小带轮的转速，选择胶带型号 |
| 4.1.9.2 选定从动轮节圆直径dp1和dp2: |
| 4.1.9.3 确定带长和传动中心距 |
| 4.2 主轴箱的设计 |
| 4.2.1 分析和拟定运动简图 |
| 4.2.2 主要参数和几何尺寸 |
| 4.2.3 蜗杆传动的失效形式及材料选择 |
| 4.2.4 传动的受力分析和强度计算 |
| 4.2.5 传动的效率、润滑和热平衡计算 |
| 4.3 专用夹具设计 |
| 4.3.1 装夹工艺分析 |
| 4.3.2 夹具结构设计 |
| 4.3.2.1 夹具定位元件的结构设计 |
| 4.3.2.2 夹紧机构选用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 进给运动系统和辅助装置 |
| 5.1 X向进给系统 |
| 5.1.1 X向进给系统方案设计 |
| 5.1.2 X向进给导轨的选用 |
| 5.1.3 X向进给丝杆的选用 |
| 5.2 Z向进给系统 |
| 5.2.1 Z向进给系统方案设计 |
| 5.2.2 Z向进给系统导轨和丝杆的选用 |
| 5.3 防尘设计 |
| 5.4 排屑装置设计 |
| 5.4.1 排屑装置的重要性 |
| 5.4.2 风机与吸尘系统的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 控制系统 |
| 6.1 数控系统的选型 |
| 6.1.1 选用数控系统的概述 |
| 6.1.1.1 数控装置的选择 |
| 6.1.1.2 进给驱动的选择 |
| 6.1.1.3 检测元件的选择 |
| 6.1.2 数控系统的选用 |
| 6.1.2.1 数控装置的选用 |
| 6.1.2.2 进给驱动的选用 |
| 6.1.2.3 检测元件的选用 |
| 6.2 数控刻楦机辅助电气装置设计 |
| 6.2.1 SINUMER1K 802Ce系统连接概览 |
| 6.2.2 电机控制电路 |
| 6.2.3 机床零点开关 |
| 6.2.4 X向和Z向限位开关 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
四、锥度线切割机床计算机群控管理（论文参考文献）
- [1]锥度线切割机床计算机群控管理[A]. 赵厚生,廖文坚,赵鹤林. 第四届全国电加工学术会议论文集, 1983
- [2]线切割机自动控制、编程微机系统样机[J]. 唐国芳. 装备机械, 1982(03)
- [3]电火花线切割技术的现状及其发展方向(上)[J]. 于家珊. 电子工艺技术, 1980(01)
- [4]电火花线切割DNC加工系统的研究[D]. 俞成勇. 浙江大学, 2003(01)
- [5]探讨微型机应用于线切割控制装置中的变革和发展[A]. 许国良,陈诗杰. 第四届全国电加工学术会议论文集, 1983
- [6]高速走丝电火花线切割数控技术应用研究[D]. 罗智恒. 广东工业大学, 2004(03)
- [7]CAD/CAM技术在冲压模具设计制造中的应用研究[D]. 左洪启. 昆明理工大学, 2007(05)
- [8]基于Windows的电火花线切割监测系统研究与开发[D]. 王荣臻. 山东大学, 2008(01)
- [9]基于PMAC的慢走丝线切割机床数控系统的研究[D]. 李淑萍. 苏州大学, 2007(11)
- [10]数控刻楦机的研制[D]. 江卓达. 浙江大学, 2004(03)