一、高压软管接头压紧工具（论文文献综述）
冯欣华[1]（2007）在《管道射流清洗机器人的仿真研究》文中提出本文以水射流技术在清洗中的应用为目标,分析了水射流清洗的特点、工作原理及其基本组成,对水射流的微观冲击机理进行了分析,同时应用流体力学的基本方程等理论,较深入地研究了水射流的清洗机理。得出了高压水射流清洗污垢的部分技术参数,为污垢清洗用高压水射流的特性、靶距、喷嘴结构等的研究提供了理论依据。并应用FLUENT软件对喷嘴结构设计进行数值模拟仿真,得出应用于管道清洗的最佳喷嘴结构。基于利用高压水射流清洗技术对管道进行清洗的目的,在总结现有的管道机器人设计方案的基础上,根据现场的实际情况,论文首先对管道射流清洗机器人进行方案设计,经分析比较后确定了新型管道射流清洗机器人的较佳设计方案,并据此方案对机器人作了结构设计;对机器人的行走特性进行了研究,提出了使机器人在管道内能够保持稳定运行的方法。通过对机器人机构的三维实体建模和机器人在直管道内运动情况的动态仿真,进一步验证了设计思想的可行性。最后,研究了管道射流清洗机器人系统的安全防护措施,给出了在高压情况下保证清洗系统安全的基本方案,为管道射流清洗机器人系统的实用化提供可靠的依据。
黎劲宏[2]（2019）在《ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发》文中研究说明洒水喷头是自动喷水灭火系统的终端灭火组件,与人民生命财产安全息息相关。其中,ZST系列玻璃球闭式洒水喷头因为具有装配工艺简单、外型美观、能适应不同火灾危险等级的特点,是我国应用最广的洒水喷头。该系列喷头在火情发生时通过玻璃球内工作液受热膨胀使其爆破而开启喷水,而在不启动时则要密封消防管道内的高压水。上述使用工况对该系列喷头的产品一致性提出了很高的要求,所以提高该系列喷头的自动化生产水平是解决产品质量问题的关键。目前该系列喷头装配过程大量依靠手工完成装配精度差,装配载荷过大会导致喷头误爆。另外,国家标准规定的水压密封性能检验方法时间长,安排自动化生产时需要设置很多个工位来提高检验效率,难度大成本高。另外目前各厂家生产时还依靠肉眼判断喷头是否泄漏,导致了泄漏的不良产品流入市场。针对以上问题,首先搭建了水压密封性能检验实验装置来研究检验过程中的水压衰减机理,通过非线性回归分析建立了数学模型,得到了理想化的压力衰减曲线,据此提出了比现有规定更为快速有效的水压密封性能检验策略。然后对玻璃球装配载荷开展了试验研究,得到了不同装配扭矩下的玻璃球装配载荷与应力偏振图像,探究了扭矩控制法和转角控制法所需要的装配扭矩,同时为进一步使用机器视觉技术来实现装配载荷的在线检测进行了初步探索。最后在现有的玻璃球喷头自动化装配机和水压实验装置的基础上,研发了ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配检验系统。该系统能够对不同性能代号和公称动作温度的ZST系列玻璃球闭式洒水喷头实现柔性化装配,改进了拧紧方法来控制玻璃球装配载荷。采用的水压密封性能检验策略减少了检验时长,消除了人为因素的影响,根据需要研制了组合式注水端口来实现柔性化水压密封性能检验。综上,该设备显着提高了ZST系列玻璃球闭式洒水喷头生产过程的自动化水平,在一定程度上实现了对该系列喷头的柔性化装配与检验。有待于将来在更大数量级的实验基础上,通过国家相关质量监督部门的审核,最终实现产业化。
上海建筑机械厂技术科[3]（1975）在《卡套式接头与高压软管接头》文中指出 我厂W2-100型全液压挖掘机液压系统管路采用卡套式接头和高压软管接头,工作压力为320公斤/厘米2,通过几年来的实践证明这两种接头方式是好的,现分别介绍如下: 一、卡套式接头 1.要求:管路接头是挖掘机液压系统中的重要组成部分,根据挖掘机的使用条件,管路接头必须满足以下要求: （1）在320公斤/厘米2压力下工作时,保证有可靠的密封性。 （2）在320公斤/厘米2压力下具有良好
刘洋[4]（2013）在《可回收式卡爪连接器系统设计及相关技术研究》文中认为海洋资源已随着陆地资源的日益枯竭逐渐成为世界各国激烈争夺的焦点，为了减轻我国对国外技术的依赖，海洋油气田开发、走向深水也成为我国必要的战略选择。本文以中海油“水下分离器及相关技术研究”项目为依托，重点研究了一种可回收式卡爪连接技术。可回收式卡爪连接是一种新型、快速的管道连接方式，应用于深水油气田管道的连接作业。根据设计参数的要求，研制出一套适用于6寸海底石油管道的立式可回收式卡爪连接器。本文在深入研究国内外卡爪式连接器相关技术的础上，重点探讨了可回收式卡爪连接器的总体设计方案；剖析了水下可回收式卡爪连接器的作业流程、原理、结构以及液压系统组成，对连接器及其安装工具及液压系统进行了系统的设计，并进行了接头核心部件力学分析，并利用ANSYS Workbench分析工具，对连接器接头核心部件进行力学分析，验证结构的合理性。在此基础上，针对卡爪连接器应用于海底石油管道连接以及管道内部高温高压、外部低温高压的工况，研究了管道接头密封技术，分析了锥面与球面密封的密封机理，推导出了其密封比压公式；根据密封比压公式进行了密封圈密封面结构的改进，剖析了机械密封的泄漏形式以及泄漏通道的微观形貌，探究了法兰泄漏原因及方式，建立了其泄漏率的数学模型。本文最后通过连接器陆地功能试验、陆地性能试验，分别验证了连接器功能原理的正确性和密封性能的可靠性；通过海试安装试验探寻真实海洋环境对连接器作业过程的影响；通过新型密封圈内压试验验证了密封圈结构改进的正确性。最终，验证了可回收式卡爪连接器结构合理、功能完善、性能可靠。
肖彤[5]（2015）在《压裂作业船超高压快速脱离装置设计研究》文中进行了进一步梳理随着全球油气储量的迅速递减,陆上石油资源紧缺问题日渐突出,然而全球经济发展将继续拉动石油消费需求,初步预计未来20年全球石油消费复合增速将超1.1%,因此储量丰富同时开发尚浅的海洋油气资源将成为未来较长一段时间内,弥补我国石油供需缺口的重要突破口。海洋油气田压裂作业是由海洋增产作业船完成的,在压裂作业时,所有设备均摆放在船上,排出管汇通过高压软管与平台井口连接,在遇到紧急情况时,连接需快速脱开,以便作业船能够迅速离开,避免人员和财产的损失,同时保护作业设备。因此,连接船载设备与平台的管路连接装置必须保证能快速有效的脱离。本论文提出了一种压裂作业船超高压快速脱离装置,该装置能封闭超高压压裂液,并实现管路的自动快速脱离,当遇到紧急情况时,通过自控制系统,迅速脱开,使得压裂船能够快速撤离,具有高效安全的特点。通过系统分析与优化选择,确定了快速脱离装置由一套快速接头和一套控制系统组成,并提出了装置整体的方案设计。设计能够满足功能要求的快速接头结构,并根据作业环境、技术参数等进行了配套的受液控单元的结构设计,完成了快速接头的详细设计,得到了快速接头的二维技术图纸及三维数字模型。分析作业过程中不同状态下快速接头的受力,利用ANSYS Workbench对关键零部件进行有限元分析,根据分析结果评估构件的承载能力。根据快速脱离装置的功能要求,确定了控制系统由电气控制系统和液压系统组成。根据快速接头工作原理流程,详细设计了液压系统,运用AMEsim液压仿真软件建立快速脱离装置液压系统的模型,对工作状态进行仿真,对仿真结果做了相应的分析。根据液压系统,设计了对应的电路控制系统。绘制了电气控制系统原理图,分析了该系统的工作原理。本文最终完成了压裂作业船超高压快速脱离装置的整体设计,填补了我国在本领域的技术空白,为进一步开发研究提供了技术支持。
张昊[6]（2014）在《液动冲击钻测试实验台设计》文中指出本文在讨论国内外液动冲击器发展的基础上进一步讨论了液动冲击器测试方法的现状、趋势和不足，针对一种射吸式双作用液动冲击器，紧密结合当前技术条件，设计研建实用的室内液动冲击器测试实验平台，为实现液动冲击器的结构改进和参数优化做技术准备。设计和完成了液动冲击器实验平台总体方案。根据实验需要，设计了实验台测试台架，并对关键部件进行了模拟强度校核。通过分析各个性能参数对液动冲击器的工作状态的影响，结合室内实验研究的特点，选用了适当的传感器来测量这些参数。结合当前工控技术和计算机网络技术，采用了分布式数据采集结构。使用研华IPC-610L工控机作为数据采集终端，选用台湾研华提供的PCI-1715U隔离高速模拟输入卡作为本系统的数据采集卡，并基于Labview设计一套与实验台系统配套的软件系统，提高了数据采集的高效性，有效的提高了实时传输能力。该液动冲击器测试实验台，设计和研建方案较为完整，可以为液动冲击器的结构改进和参数优化提供了一定的实验依据。
张媛[7]（2014）在《水下卡箍式连接器样机设计及密封性能研究》文中研究指明海洋具有丰富的石油和天然气资源,随着能源需求的不断增加,人们越来越意识到海洋的重要性,都开始投入巨大的人力物力来开发海洋资源。水下连接器被广泛应用于海洋工程管道连接。本文对卡箍式连接器国内外研究和应用概况进行了综述,分析了几种典型的卡箍式连接器结构。文献报道,目前国外卡箍式连接器的应用最深为水下1500米,其最大内部压力可达到15000psi （10.3MPa）。论文在对水下卡箍式连接器的工作原理的分析基础上,提出了一种水下卡箍式连接器总体设计方案,确定卡箍式连接器本体采用3瓣式结构,缓冲机构采用被动式无源液压缓冲机构,对准机构采用锥体对准机构的设计思想,完成卡箍式连接器的详细设计。对卡箍的密封原理、夹紧原理和缓冲机构的缓冲原理进行了分析,对法兰、卡箍片、ROV接头、对接装置等结构进行了结构设计,对液压缸缸筒、活塞杆、活塞、回复弹簧等结构进行了计算,利用UG三维软件建立了整个连接器的结构模型,对卡箍式连接器的密封结构进行了研究,并设计了卡箍式连接器密封圈。将Solidworks建立的卡箍式连接器的三维模型导入到ADAMS软件中,建立卡箍式连接器各部件的约束和驱动,对卡箍式连接器的下放对准、缓冲着陆以及压紧连接3个过程进行了相应的运动分析。通过对卡箍式连接器各步骤作业的运动学仿真,验证了卡箍式连接器结构方案的正确性和可行性,并对后续的卡箍式连接器结构设计改进和有限元分析提供了相应的依据和参数。采用ANSYS软件对卡箍式连接器组件进行有限元分析,得到法兰压紧组件和卡箍片夹紧组件在最大夹紧载荷作用下的等效应力及位移云图。分析得到关键零部件的最大位移和应力点,对零件的强度进行了验证和校核,通过对危险受力点的分析,对零件的结构优化与改进提供了理论依据。理论分析表明,零件结构的强度满足设计要求,设计参数符合课题目标要求,卡箍片夹紧组件能够达到深水管道压紧的要求,保障了卡箍式连接器对管道的连接作业。最后对材料为12Cr2Mo1的透镜垫密封圈进行了内外压试验研究,结果表明设计的透镜垫密封圈可实现最大内压及1.5倍最大内压下的密封要求,并且,在5MPa及30MPa的外压下,均可实现对内部介质可靠的密封,验证了法兰与密封圈设计的合理性。通过原理分析及计算,获得了卡箍式连接器的具体结构,并利用动态仿真分析、有限元数值分析、压力试验等手段,验证了理论结果的正确性及可行性,完成了卡箍式连接器样机的设计,可为后续的工程化样机的研制提供了参考。
刘强[8]（2019）在《阀式连续循环钻井装置设计及安全可靠性研究》文中研究说明连续循环钻井技术可实现钻井液连续循环,有效解决因常规钻井接单根过程中频繁开泵、停泵带来的各种问题,提高作业安全性。这一技术在国外已发展的相对成熟,而在国内尚处于研发阶段。亟需结合该技术现场应用存在的问题,进行优化分析与设计,为加快连续循环钻井技术国产化进程做铺垫。本文首先对阀式连续循环钻井技术原理进行了广泛调研,结合理论分析,对装置设计流程进行了整体规划。运用多层次模块划分方法,进行了详细的装置功能结构单元模块划分。结合装置设计所需遵循的相关设计标准及规范,得到了详细的阀式连续循环钻井装置设计方法。在深入研究装置工作原理的基础上,对其结构及作业流程进行了优化设计,形成了一套阀式连续循环钻井装置设计方案。然后,结合阀式连续循环钻井装置风险评价,对控制系统及连续循环短节目前存在的问题进行了分析,并给出了连续循环短节结构优化建议。采用Fluent流场仿真软件,完成了对连续循环短节侧循环压力场、速度场及阀板冲蚀效果的模拟分析。根据模拟结果,结合理论分析,确定了影响循环短节侧阀作业效果的关键因素,并对其进行了充分的模拟优选,实现了对装置的结构优化设计。通过ANSYS有限元数值模拟与理论计算,分别从装置力学性能、密封性及水力学设计三个方面,进行了控制系统及连续循环短节核心部件的安全可靠性分析。加工出装置样机,并进行了室内及现场试验,试验结果表明加工样机符合现场安全作业要求。通过本次研究,完成了阀式连续循环钻井装置的设计与优化。装置理论研究及试验结果表明,所设计阀式连续循环钻井装置安全可靠,可进行现场推广应用。
易扬[9]（2014）在《钻杆自动清洗装置的设计与分析》文中研究表明近年来,钻井技术在水平井、深井和超深井、大位移井等的应用增多,钻井的成本和风险也随之逐年提高,钻杆在使用过程中的自身质量问题、重复利用率以及修复后的钻杆质量问题成为了钻井工艺过程中不可忽略的关键性问题。目前,针对钻杆的探伤检测、分级与修复工艺是保证钻杆质量和使用寿命、节约钻井成本的重要手段,而钻杆清洗则是钻杆探伤检测与修复再利用之前的一道重要工序。在油田应用中,高压水射流技术以其清洗质量好、速度快、无污染、成本低、易于实现自动化等独特优势,在钻杆清洗中得以广泛运用。但在运用高压水射流技术清洗钻杆的实际操作中,目前常用的人工手持水枪清洗钻杆存在清洗不彻底、效率低下、劳动强度大、浪费水资源等缺陷,影响后续钻杆探伤检测与修复的准确性,也严重制约了石油行业清洗技术的发展。鉴于上述问题,本文在现有国内外研究的基础上,结合我国钻井工艺特点和对钻杆清洗效率的要求,设计了基于高压水射流技术的钻杆自动清洗装置,该装置自动化程度高,清洗效果好,可适用于不同尺寸类型钻杆的清洗流水线作业,能满足实际工程应用对钻杆清洗的需求。本文在广泛调研高压水射流清洗技术与装置的国内外研究与发展现状的基础上,归纳总结了钻杆清洗装置的发展趋势以及设计时需重点考虑的关键问题；结合对钻杆结构特点以及结垢物性质的分析,开展了对清洗钻杆污垢的作用机理研究,提出了一种钻杆自动清洗的解决技术方案,并在此基础上确定了针对23/8in～51/2in车杆自动清洗装置的总体布局、主要技术参数和自动控制流程；基于钻杆自动清洗装置的总体方案对其关键部件（自动传输线系统、外壁打磨系统、高压水射流清洗集成系统）进行了结构方案确定与设计计算,初步验证了其结构的合理性,并运用二维制图软件绘制了各部件的详细图纸,以及利用三维建模软件建立了各部件的实体模型及总装配图；针对钻杆清洗执行部件—喷嘴进行了射流流场特性分析,根据计算流体动力学理论,运用Fluent软件对不同喷嘴结构参数进行了优化分析,包括内孔截面形状、收缩角、出口直径、长径比等,在选定最佳的喷嘴结构参数组合后对其清洗参数进行了分析,获得了该结构参数的喷嘴清洗钻杆的最佳清洗靶距与最佳冲击角度,为钻杆自动清洗装置中的喷嘴设计与安装提供了指导意见。综上所述,本文在广泛调研国内外高压水射流清洗技术与装置的基础上,结合钻杆的结构特点、结垢物性质以及清洗污垢作用机理研究,提出了一种钻杆自动清洗的解决技术方案,在此基础上设计了一套钻杆自动清洗装置,并完成了对其关键部件的结构设计与分析计算,这对提高我国石油行业运用高压水射流清洗技术实现钻杆清洗的机电一体化控制具有重要的社会意义与经济价值。
哈尔滨林业机械厂[10]（1967）在《高压软管接头压紧工具》文中研究指明 本工具用于我厂制造26型液压起重臂的各种高压软管接头。一、工具和高压软管的结构 1.工具由上模和下模组成（见图）; 2.高压软管由胶管套、胶管接头芯和胶管组成。
二、高压软管接头压紧工具（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高压软管接头压紧工具（论文提纲范文）
（1）管道射流清洗机器人的仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 管道射流清洗机器人技术概述 |
| 1.1 高压水射流清洗工艺的特点及其应用 |
| 1.2 国内外管道高压水射流清洗技术的发展与现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容、学术价值、研究方法 |
| 1.3.1 本文的研究背景 |
| 1.3.2 本文的研究内容 |
| 1.3.3 重点要解决的问题 |
| 1.3.4 预期达到的成果和具体学术价值 |
| 1.3.5 研究方法 |
| 1.3.6 课题来源 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 管道高压水射流清洗方法的研究 |
| 2.1 射流基本参数 |
| 2.1.1 射流结构参数 |
| 2.1.2 射流反冲力 |
| 2.1.3 射流打击力 |
| 2.1.4 最佳靶距 |
| 2.2 水射流清洗管道污垢的机理分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 管道射流清洗机器人系统的组成方案与总体设计 |
| 3.1 管道射流清洗机器人系统的组成 |
| 3.1.1 高压泵组 |
| 3.1.2 监控系统 |
| 3.1.3 管道射流清洗机器人 |
| 3.1.4 收、放线机构 |
| 3.1.5 信号线、电力电缆和高压软管 |
| 3.1.6 高压水射流执行机构 |
| 3.2 喷嘴性能特性数值分析 |
| 3.2.1 确定喷嘴的几何模型 |
| 3.2.2 基本假设 |
| 3.2.3 基本理论 |
| 3.2.4 网格划分及边界条件 |
| 3.2.5 流场数值模拟结果分析 |
| 3.3 管道射流清洗机器人的系统性能指标 |
| 3.4 管道射流清洗机器人的本体设计 |
| 3.4.1 移动方式选择 |
| 3.4.2 驱动方式的选择 |
| 3.4.3 传动方式的选择 |
| 3.4.4 管道射流清洗机器人变管径自适应性方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 管道射流清洗机器人的运动学和稳健性分析 |
| 4.1 管道射流清洗机器人的运动学分析 |
| 4.2 管道高压水射流清洗机人的驱动特性分析 |
| 4.3 管道射流清洗机器人行驶阻力分析 |
| 4.3.1 机器人本体滚动摩擦阻力计算 |
| 4.3.2 缆线滑动摩擦阻力计算 |
| 4.4 动力系统的设计计算 |
| 4.4.1 电机的选择 |
| 4.4.2 减速器的选择 |
| 4.5 机器人的速度和驱动能力校核 |
| 4.5.1 运动速度校核 |
| 4.5.2 驱动能力校核 |
| 4.6 管道射流清洗机器人越障能力研究 |
| 4.7 管道机器人拖缆力的理论计算方法研究 |
| 4.7.1 直管中的拖缆力计算 |
| 4.7.2 弯管中的拖缆力计算 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 管道射流清洗机器人的虚拟样机技术研究 |
| 5.1 管道射流清洗机器人仿真环境的构建 |
| 5.1.1 管道射流清洗机器人三维实体模型的建立 |
| 5.1.2 运动学分析环境的建立 |
| 5.2 管道射流清洗机器人模型的仿真实验 |
| 5.2.1 管道射流清洗机器人运动学分析 |
| 5.2.2 管道射流清洗机器人动力学分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 管道高压水射流清洗机组的安全性分析及采用措施 |
| 6.1 高压水射流清洗作业潜在的危险性和安全性 |
| 6.2 高压水射流清洗系统安全防护设计 |
| 6.2.1 高压大功率泵机组 |
| 6.2.2 高压自动旋转喷嘴的安全防护设计 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（2）ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 玻璃球洒水喷头的装配及检验要求 |
| 1.2.2 玻璃球洒水喷头水压密封性能检验设备 |
| 1.2.3 玻璃球洒水喷头自动化装配设备 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第二章 洒水喷头装配检验系统总体方案研究 |
| 2.1 洒水喷头装配检验系统总体设计方案分析 |
| 2.2 洒水喷头装配检验系统功能实现 |
| 2.3 关键技术及研究方法 |
| 2.3.1 密封泄漏模型 |
| 2.3.2 装配载荷控制 |
| 2.4 洒水喷头装配检验系统控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 洒水喷头装配检验工艺及理论研究 |
| 3.1 闭式洒水喷头水压检验现行规定与分析 |
| 3.2 洒水喷头水压检验工艺实验研究 |
| 3.2.1 洒水喷头水压检验原理及方案 |
| 3.2.2 水压检验工艺实验装置硬件选型及研制 |
| 3.2.3 水压检验工艺实验研究 |
| 3.2.4 水压衰减机理数学模型研究 |
| 3.3 洒水喷头自动化装配工艺参数实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 洒水喷头装配检验系统结构分析与研究 |
| 4.1 间歇传输机构功能实现与研制 |
| 4.2 柔性化装配机构工作原理 |
| 4.3 同步搬运机构功能分析与研制 |
| 4.4 夹紧机构定位与夹紧功能实现 |
| 4.5 柔性化增泄压机构研制与工作原理 |
| 4.6 点胶机构集成方案分析 |
| 4.7 分料机构动作步骤 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 洒水喷头装配检验系统软件实现 |
| 5.1 系统控制程序模块 |
| 5.2 系统监控界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）可回收式卡爪连接器系统设计及相关技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源、目的及意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究目的 |
| 1.2.3 课题研究意义 |
| 1.3 卡爪式深水管道连接器国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 国外卡爪式深水管道连接器研究现状 |
| 1.3.2 国内卡爪式深水管道连接器研究现状 |
| 1.4 深水连接器的分类 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 第2章 卡爪连接器方案研究及总体结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 卡爪连接器设计参数 |
| 2.3 卡爪连接器总体方案研究 |
| 2.3.1 总体设计方案 |
| 2.3.2 卡爪连接器总体结构方案 |
| 2.4 卡爪连接器工作流程研究 |
| 2.5 卡爪连接器密封结构设计 |
| 2.5.1 透镜垫密封圈结构设计 |
| 2.5.2 透镜垫密封圈密封预紧力计算 |
| 2.6 卡爪连接器机械本体结构设计 |
| 2.6.1 上、下法兰的结构设计 |
| 2.6.2 卡爪接头结构设计 |
| 2.6.3 底座接头结构设计 |
| 2.6.4 安装工具结构设计 |
| 2.7 卡爪连接器接头部件力学分析 |
| 2.7.1 接头核心零部件材料的研究与选取 |
| 2.7.2 卡爪接头受力状态分析 |
| 2.7.3 卡爪连接器零部件有限元分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 可回收式卡爪连接器液压控制系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ROV 与卡爪连接器适配技术研究 |
| 3.2.1 深水液压动力源 |
| 3.2.2 ROV |
| 3.2.3 液压飞头 |
| 3.2.4 ROV 与连接器适配过程研究 |
| 3.3 卡爪连接器液压系统功能原理设计 |
| 3.3.1 设计要求 |
| 3.3.2 工况分析及参数确定 |
| 3.3.3 软着陆液压缸双端缓冲装置设计 |
| 3.3.4 液压系统回路设计 |
| 3.4 液压元件的计算与选型 |
| 3.4.1 液压泵的计算 |
| 3.4.2 油管的计算 |
| 3.4.3 油箱的计算 |
| 3.4.4 阀类元件等的选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 法兰接头密封技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 密封技术研究 |
| 4.2.1 金属密封圈研究现状及分析 |
| 4.2.2 深水管道连接密封技术 |
| 4.3 金属透镜垫密封技术研究 |
| 4.3.1 透镜垫密封机理研究 |
| 4.3.2 透镜垫密封比压的确定 |
| 4.3.3 透镜垫有限元分析 |
| 4.4 密封圈及连接器接头的改进 |
| 4.4.1 新型透镜垫密封圈结构改进 |
| 4.4.2 新型密封圈及接头有限元分析 |
| 4.5 法兰接头泄漏研究 |
| 4.5.1 泄漏原因及方式分析 |
| 4.5.2 接头泄漏模型建立 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 卡爪连接器试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 卡爪连接器陆地试验 |
| 5.2.1 卡爪连接器陆地功能试验 |
| 5.2.2 卡爪连接器陆地性能试验 |
| 5.3 卡爪连接器海试试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 试验内容 |
| 5.3.3 试验流程 |
| 5.3.4 试验结果分析 |
| 5.4 新型透镜垫密封圈内压试验 |
| 5.4.1 试验设备 |
| 5.4.2 试验流程 |
| 5.4.3 试验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）压裂作业船超高压快速脱离装置设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 引言 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.1.3 研究目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 压裂作业船研究现状 |
| 1.2.2 快速脱离装置国外研究现状 |
| 1.2.3 快速脱离装置国内研究现状 |
| 1.3 研究目标及需解决的关键问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 论文结构框架 |
| 第二章 整体方案研究和分析 |
| 2.1 压裂作业船的组成与作业工艺流程 |
| 2.2 快速脱离装置方案分析 |
| 2.2.1 快速脱离装置的组成 |
| 2.2.2 快速接头方案分析 |
| 2.2.3 控制系统方案分析 |
| 2.2.4 整体方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 快速接头的结构设计 |
| 3.1 快速接头设计原则与要求 |
| 3.1.1 设计原则 |
| 3.1.2 快速接头功能要求 |
| 3.1.3 快速接头技术指标 |
| 3.1.4 快速接头总体设计 |
| 3.2 接头内腔管道壁厚设计 |
| 3.3 终端连接设计 |
| 3.4 母接头设计 |
| 3.4.1 母接头体设计 |
| 3.4.2 定位基座设计 |
| 3.4.3 限位块设计 |
| 3.4.4 液压缸设计 |
| 3.4.5 其他零部件设计 |
| 3.5 公接头设计 |
| 3.5.1 阀芯设计 |
| 3.5.2 插头体设计 |
| 3.5.3 公接头体设计 |
| 3.5.4 密封托架设计 |
| 3.5.5 其他零部件设计 |
| 3.6 安装及操作流程 |
| 3.6.1 安装流程 |
| 3.6.2 作业过程 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 快速接头关键部件有限元分析 |
| 4.1 有限元分析概述 |
| 4.1.1 接头作业过程受力分析 |
| 4.1.2 快速接头有限元模型及材料特性 |
| 4.2 关键零部件分析 |
| 4.2.1 限位块分析 |
| 4.2.2 阀芯分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 快速脱离装置控制系统设计 |
| 5.1 快速脱离装置液压系统设计 |
| 5.1.1 液压系统原理设计 |
| 5.1.2 液压系统工作流程 |
| 5.1.3 各液压系统回路设计 |
| 5.2 快速脱离装置液压系统仿真分析 |
| 5.2.1 液压仿真软件简介 |
| 5.2.2 液压系统模型建立 |
| 5.2.3 液压系统模型仿真分析 |
| 5.3 快速脱离装置电气控制系统设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）液动冲击钻测试实验台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 液动冲击回转钻进技术 |
| 1.2.1 液动冲击器国外发展现状 |
| 1.2.2 液动冲击器国内发展现状 |
| 1.3 液动冲击回转钻进测试技术 |
| 1.3.1 声波测试法 |
| 1.3.2 触点测试法 |
| 1.3.3 高速摄影法 |
| 1.3.4 应力波法 |
| 1.3.5 光电位移微分法 |
| 1.3.6 电磁感应法 |
| 1.3.7 气压法 |
| 1.3.8 示工图法 |
| 第二章 实验台的方案设计 |
| 2.1 实验台总体方案 |
| 2.2 测试方法的选择 |
| 2.3 冲击力测试法 |
| 2.4 实验台的组成 |
| 2.4.1 动力系统 |
| 2.4.2 实验台固定台架 |
| 2.4.3 数据采集和处理系统 |
| 第三章 动力系统及台架设计 |
| 3.1 动力系统 |
| 3.1.1 泥浆泵选型 |
| 3.1.2 管路设计 |
| 3.1.3 高压钢管尺寸计算 |
| 3.1.4 高压软管的选择 |
| 3.1.5 泥浆池尺寸确定 |
| 3.2 测试台架固定结构 |
| 3.2.1 液动冲击器下接头的设计 |
| 3.2.2 横梁强度校核 |
| 3.2.3 固定机构的防松 |
| 第四章 传感器的选型及安装 |
| 4.1 泵量传感器的选择和安装 |
| 4.1.1 泵量传感器的选择 |
| 4.1.2 泵量传感器的安装 |
| 4.2 冲击力传感器的选择和安装 |
| 4.2.1 冲击力传感器的选择 |
| 4.2.2 冲击力传感器的安装 |
| 4.3 泵压传感器的选择和安装 |
| 4.3.1 泵压传感器的选择 |
| 4.3.2 泵压传感器的安装 |
| 4.4 上下腔压力传感器的选择和安装 |
| 4.4.1 上下腔压力传感器的选择 |
| 4.4.2 上下腔压力传感器的安装 |
| 第五章 实验台数据采集及处理 |
| 5.1 总体结构 |
| 5.2 数据采集系统硬件选择 |
| 5.2.1 工控机的选择 |
| 5.2.2 数据采集卡的选择 |
| 5.3 软件安装与介绍 |
| 5.3.1 工具软件与驱动的安装使用 |
| 5.3.2 LabVIEW 的安装和使用 |
| 5.3.3 LabVIEW 的数据与结构 |
| 5.3.4 LabVIEW 中 PCI-1715U 数据采集卡的使用 |
| 5.4 测试软件的详细说明 |
| 5.4.1 操作面板 |
| 5.4.2 流程框图 |
| 5.4.3 功能说明 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间公开发表论文 |
| 详细摘要 |
（7）水下卡箍式连接器样机设计及密封性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题目的及意义 |
| 1.3 深水管道连接器的分类 |
| 1.3.1 螺栓法兰式连接器 |
| 1.3.2 卡箍式连接器 |
| 1.3.3 卡爪式连接器 |
| 1.4 深水卡箍式连接器的发展历程 |
| 1.5 国内外研究成果及现状 |
| 1.5.1 国外卡箍式连接器研究现状 |
| 1.5.2 国内卡箍式深水管道连接器研究现状 |
| 1.6 本课题研究的内容 |
| 第2章 卡箍式连接器工作原理 |
| 2.1 卡箍式连接器总体工作状态 |
| 2.1.1 卡箍连接器安装过程 |
| 2.1.2 卡箍式连接器总体结构图 |
| 2.2 接头法兰原理分析 |
| 2.3 卡箍夹紧的原理 |
| 2.4 缓冲机构原理分析 |
| 2.5 对接机构原理分析 |
| 2.6 ROV接头工作原理 |
| 2.7 密封圈密封原理 |
| 2.7.1 金属静密封原理分析 |
| 2.7.2 密封性能的改善措施 |
| 2.7.3 密封能力的影响因素 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 卡箍式连接器总体结构设计与力学分析 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 卡箍式连接器主要参数 |
| 3.2 卡箍式连接器的总体方案设计 |
| 3.3 透镜垫密封圈设计 |
| 3.4 法兰结构设计 |
| 3.5 卡箍结构设计 |
| 3.5.1 卡箍夹紧受力分析 |
| 3.5.2 卡箍片的结构设计 |
| 3.6 缓冲缸结构设计 |
| 3.7 对接体结构设计 |
| 3.8 ROV接头结构设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 卡箍连接器水下连接作业仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 缓冲机构仿真分析 |
| 4.2.1 缓冲机构结构参数 |
| 4.2.2 缓冲机构仿真建模 |
| 4.2.3 端盖浮动式液压缸测试仿真 |
| 4.2.4 缓冲机构仿真及结果分析 |
| 4.3 法兰夹紧机构仿真分析 |
| 4.3.1 法兰夹紧机构结构参数 |
| 4.3.2 法兰夹紧机构仿真建模 |
| 4.3.3 仿真运算及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 卡箍连接器关键零部件有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 卡箍片夹紧组件分析 |
| 5.2.1 卡箍片夹紧组件有限元模型 |
| 5.2.2 卡箍片夹紧组件有限元分析 |
| 5.3 法兰压紧组件力学分析 |
| 5.3.1 法兰压紧组件有限元模型 |
| 5.3.2 法兰压紧组件有限元分析 |
| 5.4 密封性能分析 |
| 5.4.1 卡箍连接器密封校验有限元模型的建立 |
| 5.4.2 卡箍连接器密封校验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 卡箍式连接器密封性能实验研究 |
| 6.1 密封实验目的 |
| 6.2 实验原理 |
| 6.3 实验步骤 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）阀式连续循环钻井装置设计及安全可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 目的意义 |
| 1.3 连续循环钻井技术国内外发展现状 |
| 1.3.1 国外连续循环钻井技术研究现状 |
| 1.3.2 国内连续循环钻井技术发展现状 |
| 1.4 阀式连续循环钻井技术 |
| 1.4.1 阀式连续循环钻井技术简介 |
| 1.4.2 阀式连续循环钻井技术研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容与研究方法 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 第2章 阀式连续循环钻井装置设计方案 |
| 2.1 阀式连续循环钻井装置设计方法 |
| 2.1.1 阀式连续循环钻井工具设计流程 |
| 2.1.2 结构功能模块单元划分 |
| 2.1.3 工具设计要点分析 |
| 2.1.4 设计标准及规范 |
| 2.2 阀式连续循环钻井装置结构组成 |
| 2.2.1 装置结构设计 |
| 2.2.2 装置工作流程分析 |
| 2.2.3 工具设计创新点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 阀式连续循环钻井装置优化设计研究 |
| 3.1 工具风险分析及优化建议 |
| 3.1.1 循环短节风险分析 |
| 3.1.2 控制系统风险分析 |
| 3.1.3 工具优化建议 |
| 3.2 循环短节流场冲蚀模拟 |
| 3.2.1 流场模拟方法 |
| 3.2.2 模型求解流程 |
| 3.2.3 模拟结果分析 |
| 3.3 侧阀结构优化设计 |
| 3.3.1 侧阀阀板密封面选型 |
| 3.3.2 侧阀入口直径优选 |
| 3.3.3 阀板弧面半径对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 装置安全可靠性分析 |
| 4.1 关键部件安全性校核 |
| 4.1.1 循环短节本体校核 |
| 4.1.2 侧阀强度校核 |
| 4.1.3 轴阀强度分析 |
| 4.2 阀门密封安全性分析 |
| 4.2.1 阀门密封原理 |
| 4.2.2 轴阀密封性能分析 |
| 4.2.3 侧阀密封性能分析 |
| 4.3 循环短节力学分析 |
| 4.3.1 模拟求解流程 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 装置水力学设计 |
| 4.4.1 基础参数计算 |
| 4.4.2 连续循环短节压耗分析 |
| 4.4.3 连续循环控制系统压耗分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工具试验与分析 |
| 5.1 阀式连续循环钻井装置样机 |
| 5.1.1 循环短节 |
| 5.1.2 控制系统 |
| 5.1.3 辅助装备 |
| 5.2 室内试验 |
| 5.2.1 材料腐蚀试验 |
| 5.2.2 密封性能试验 |
| 5.3 现场试验 |
| 5.3.1 试验目的 |
| 5.3.2 准备工作 |
| 5.3.3 连续循环状态下侧循环转主循环试验 |
| 5.3.4 连续循环状态下主循环转侧循环试验 |
| 5.4 现场应用 |
| 5.4.1 阀式连续循环钻井装置现场操作规程 |
| 5.4.2 阀式连续循环钻井装置现场应用效果 |
| 5.4.3 阀式连续循环钻井装置应用前景分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）钻杆自动清洗装置的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本论文的研究目的及意义 |
| 1.3 本论文的研究内容、技术路线及创新点 |
| 1.3.1 本论文的研究内容 |
| 1.3.2 本论文的技术路线 |
| 1.3.3 本论文的创新点 |
| 第2章 钻杆清洗装置的国内外现状及发展趋势 |
| 2.1 高压水射流清洗技术的应用现状 |
| 2.1.1 高压水射流清洗技术概述 |
| 2.1.2 高压水射流清洗技术国内外发展现状 |
| 2.2 高压水射流清洗装置的应用现状 |
| 2.2.1 高压水射流清洗装置概述 |
| 2.2.2 高压水射流清洗装置国内外发展现状 |
| 2.3 钻杆清洗装置的发展趋势 |
| 2.4 钻杆清洗装置设计的关键问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钻杆自动清洗装置总体设计 |
| 3.1 钻杆清洗工作机理研究 |
| 3.1.1 钻杆结构特点分析 |
| 3.1.2 结垢物性质分析 |
| 3.1.3 高压水射流清洗污垢作用机理分析 |
| 3.1.4 钻杆清洗装置自动控制方法 |
| 3.2 钻杆清洗技术方案确定 |
| 3.3 钻杆自动清洗装置总体方案设计 |
| 3.3.1 钻杆自动清洗装置的组成 |
| 3.3.2 总体布局设计 |
| 3.3.3 技术参数确定 |
| 3.3.4 控制流程设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钻杆自动清洗装置关键部件的设计计算 |
| 4.1 自动传输线系统设计 |
| 4.1.1 上、下料装置结构方案 |
| 4.1.2 钻杆输送器结构方案 |
| 4.1.3 设计计算 |
| 4.2 外壁打磨系统设计 |
| 4.2.1 结构方案 |
| 4.2.2 设计计算 |
| 4.3 高压水射流清洗集成系统设计 |
| 4.3.1 钻杆运载小车结构方案 |
| 4.3.2 钻杆旋转驱动装置结构方案 |
| 4.3.3 扣清洗自动跟踪装置结构方案 |
| 4.3.4 内壁清洗导杆机构结构方案 |
| 4.3.5 设计计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钻杆清洗喷嘴内外部流场数值模拟分析 |
| 5.1 喷嘴结构参数与相关计算 |
| 5.1.1 喷嘴概述 |
| 5.1.2 喷嘴结构参数 |
| 5.1.3 有关喷嘴的相关计算 |
| 5.2 喷嘴的内外部流场数值模拟分析 |
| 5.2.1 仿真方案 |
| 5.2.2 数学模型 |
| 5.2.3 几何模型与网格划分 |
| 5.2.4 边界条件设定 |
| 5.2.5 仿真结果及分析 |
| 5.3 选定喷嘴对清洗参数的优化 |
| 5.3.1 最佳清洗靶距 |
| 5.3.2 最佳冲击角 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间参与科研项目及发表论文情况 |
四、高压软管接头压紧工具（论文参考文献）
- [1]管道射流清洗机器人的仿真研究[D]. 冯欣华. 大庆石油学院, 2007(02)
- [2]ZST系列玻璃球闭式洒水喷头自动化装配及检验系统的研发[D]. 黎劲宏. 东华大学, 2019(03)
- [3]卡套式接头与高压软管接头[J]. 上海建筑机械厂技术科. 工程机械, 1975(02)
- [4]可回收式卡爪连接器系统设计及相关技术研究[D]. 刘洋. 哈尔滨工程大学, 2013(05)
- [5]压裂作业船超高压快速脱离装置设计研究[D]. 肖彤. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [6]液动冲击钻测试实验台设计[D]. 张昊. 西安石油大学, 2014(05)
- [7]水下卡箍式连接器样机设计及密封性能研究[D]. 张媛. 哈尔滨工程大学, 2014(03)
- [8]阀式连续循环钻井装置设计及安全可靠性研究[D]. 刘强. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]钻杆自动清洗装置的设计与分析[D]. 易扬. 西南石油大学, 2014(03)
- [10]高压软管接头压紧工具[J]. 哈尔滨林业机械厂. 林业机械, 1967(06)