一、攀钢炼钢过程计算机系统应用分析（论文文献综述）
王俊晖[1]（2018）在《大方坯连铸动态压下技术研究与应用》文中研究说明通常把边长大于等于220mm（含圆坯、矩形坯）的方坯连铸机叫做大方坯连铸机。大方坯连铸机生产钢种特殊且断面较大,在浇注过程中易出现中心疏松、中心偏析和内部裂纹等缺陷。为解决这一问题,新建的大方坯连铸机都采用电磁搅拌、凝固末端压下控制等技术。攀钢2号大方坯连铸机是国内自主设计研发的首台动态轻压下大方坯连铸机,该铸机是能够铸造国内最大断面（360×450mm）的4流大方坯连铸机,由于攀西地区钒钛矿富蕴的特点,其生产钢种合金钢含量较高,易出现中心偏析和疏松。针对该问题开展攀钢2号大方坯连铸机动态轻压下工艺及控制技术,以及动态重压下工艺及控制技术,将该技术应用于连铸压下的实际生产中,证明该技术能够有效提高连铸压的产品质量,优化现有生产工艺,扩展该设备的产品类型和控制功能。本文从连铸坯的工艺技术和质量要求入手,对铸坯的压下控制系统、控制设备特性进行了深入的分析。通过对大方坯压下技术的研究和总结,并结合生产实际过程中的问题,提出针对性的解决方案,总结了系统开发和应用效果,从而为该技术的应用和扩展以及后续系统开发和实施提供了参考。
刘炜[2]（2018）在《炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究》文中研究表明现代大型炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台多种精炼炉,多台连铸机,以及装载钢水的多个钢包和运输钢包的多台天车组成。转炉将冶炼后的钢水注入钢包;天车运载装满钢水的钢包到精炼炉进行精炼,然后将装载精炼后钢水的钢包送到连铸机进行浇铸。炼钢-精炼-连铸生产调度包括炉次（一台转炉内冶炼的钢水）调度和钢包调度。炉次调度是保证炉次在炼钢与精炼工序加工时不冲突,在连铸工序上准时开浇并不断浇的情况下确定炉次的加工设备和加工开始时间,生成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表。钢包调度以炉次计划为依据,在满足炉次计划中设备指派与在该设备上的开工与结束时间的条件下,选配承载炉次的钢包,并确定运输钢包的天车、天车运输钢包的路径和作业的开始/结束时间。钢包调度包括钢包选配、钢包路径编制和天车调度。钢包选配根据生产工艺为炉次选择脱碳钢包或者选择脱磷钢包然后选择脱碳钢包。钢包路径编制确定天车运送选配后的钢包从扒渣工位到精炼炉、连铸机和倒渣工位的路径。天车调度按钢包的路径编制计划和炉次调度计划确定运送钢包的天车及天车的作业起始和结束时间。由于钢包调度必须满足多个相互冲突的目标和相互冲突的约束条件,难以采用已有的优化调度方法;因此人工凭经验制定调度计划,造成编制调度计划费时,在线使用的钢包多,而且炉次按计划时间开工的命中率低。本文针对上述问题,开展了炼钢-精炼-连铸生产过程的钢包智能调度方法及应用研究,主要成果如下:1.建立炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型,该优化调度模型包括钢包优化选配模型,钢包优化路径编制模型和天车优化调度模型,分析了钢包优化调度为多冲突目标、多冲突约束的优化决策难题。（1）钢包优化选配模型,包括脱磷包选配模型和脱碳包选配模型,其中脱磷包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、剩余在线使用时间最大为性能指标,以工艺规定的待选钢包温度、使用寿命和维护结束时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱磷钢包。脱碳包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、材质等级最低和下水口数量最少为性能指标,以工艺规定的钢包温度、寿命、材质、下水口使用次数,维护结束时间和钢包烘烤时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱碳钢包。（2）钢包优化路径编制模型以钢包运输路径最短、起吊放下次数最少、同一路径中先后相邻两个钢包的间隔时间最长、运输温降和时间最少为性能指标;以路径上的天车载重、路径可运输时间、可用路径长度、路径中运输的钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为钢包运输路径。（3）天车优化调度模型以天车运输时间最短,相互避让次数最少,运行效率最大为性能指标;以天车载重、可用运输任务时间、天车之间安全距离、运输钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为运输钢包的天车和天车作业开始/结束时间。通过上述调度模型分析了钢包优化调度是多冲突目标、多冲突约束的优化难题。2.采用基于最小一般泛化的规则推理、启发式和基于甘特图的人机交互等智能方法与钢包调度过程的特点相结合,提出了钢包智能调度方法,包括基于最小一般泛化规则推理的钢包选配方法,基于多优先级的启发式钢包路径编制方法,基于冲突解消策略和基于甘特图编辑人机交互调整炉次的启发式天车调度方法。其中,钢包选配方法采用最小一般泛化智能方法建立钢包选配规则,钢包优化选配钢包路径按性能指标重要程度确定钢包路径优先级并对可用路径排序,优化了钢包运输路径;天车调度针对天车调度中的冲突问题,将基于甘特图编辑的人机交互调整炉次计划和启发式天车调度相结合,明显提高了天车调度的炉次按计划时间开工的命中率。3.采用所提出的钢包智能调度算法,研发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,并成功应用于某国内大型钢铁企业的炼钢-精炼-连铸生产过程。采用面向对象思想和模块化复用技术开发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,该软件系统包括调度算法图形化组态、算法管理、可视化仿真、结果显示与分析功能模块。调度算法图形化组态使用图形化组态技术配置算法规则,生成钢包调度方法;算法管理负责钢包调度算法的注册、维护和分组管理;可视化仿真的验证采用了计算机动画技术,对钢包和炉次调度计划进行仿真,实时显示钢包调度过程运行参数并进行数据统计,图表形式对钢包调度结果进行显示,调度人员通过甘特图可以方便的进行钢包调度计划调整。将研制的钢包调度软件系统成功应用于国内最大的炼钢-精炼-连铸生产线的钢包调度。应用结果表明:编制钢包调度计划的时间由人工平均编制时间30秒减小为3.4秒,需要钢包数量由23个减少为19个,日钢包维护次数由17次减少为12次。炉次在炼钢-精炼-连铸生产中按炉次计划开工的时间命中率由61%提升到65%,为企业带来显着的社会经济效益。
游潇[3]（2017）在《基于Extendsim的炼钢—连铸调度建模与优化》文中研究表明炼钢-连铸作为钢铁生产的核心环节,具有多元性、多层次及开放性、非线性、远离平衡、动态有序等复杂系统特征,其生产调度对全流程生产的有序、紧凑、高效、连续有着重要的影响。因此,炼钢-连铸生产调度问题成为生产调度领域的热点,也是典型的具有复杂约束的NP难题[1]。系统仿真技术因具有强大的动态运行能力、分析能力,以及可避开对复杂调度问题进行理论分析的优势,已成为研究炼钢-连铸调度问题的一种有效手段。论文针对炼钢-连铸调度的特点及难点,基于Extendsim仿真软件开展炼钢-连铸调度问题的建模及优化方法的研究,旨在为该问题的研究提供一种新思路。依据Extendsim仿真平台的建模原理和分层建模的优势,采用“自顶向下”的层次化建模方法构建炼钢-连铸调度仿真模型。针对炼钢-连铸生产系统的特征,将其分为工位设备层、工序对象层、系统建模层三个层次,依据建模问题特征描述的需求选择合适的功能模块,通过模块连接、变量及参数设计等步骤构建了各层次结构的仿真模型。通过对仿真模型中不同功能模块的封装,展示了具有层次化特征的炼钢系统结构,降低了建模复杂度,且表明Extendsim能有效满足炼钢-连铸调度过程的仿真建模需求。从实现连铸机连浇和优化全流程等待时间的角度,研究基于遗传算法的优化模块Optimizer对生产调度优化的实现方法。以连铸机开浇时间为决策变量,以最小化各铸机断浇率及最小化炉次在工序前的等待时间为优化目标在Optimizer模块中进行参数设置,将Optimizer模块的遗传算法与优化模型进行集成。优化模型在遗传算法自组织寻优策略的指导下,进行目标导引下的开浇时间的优化。为验证基于Extendsim的炼钢-连铸调度仿真模型与优化算法的有效性,以攀钢炼钢厂的生产调度问题为背景进行实例验证。以某段时间内的生产计划和统计所得的生产数据为仿真条件,构建攀钢炼钢-连铸调度仿真模型,进行仿真实验。通过仿真模拟结果与生产实绩的比较分析,验证了仿真模型的正确性;通过Optimizer优化各铸机的开浇时间,并将所得最优开浇时间输入模型进行检验,得到优化后的仿真调度结果。优化结果表明连铸机基本能实现全连浇,系统各项评价指标均优于生产实绩,证明了基于Extendsim的仿真优化方法的可行性。通过本文研究表明:基于层次化建模方法构建的炼钢-连铸调度模型具有较好的扩展性和通用性;遗传算法和Extendsim相结合的优化方法在炼钢-连铸调度优化方面具有较好的效果。
龙建宇[4]（2017）在《炼钢厂生产实时调度建模及优化算法研究》文中指出在全球制造业以信息化促进工业化发展的背景下,作为我国重要基础产业的钢铁工业发展智能制造技术,对钢铁生产过程实施有效的运行控制,将成为钢铁企业实现“降本增效”、提升核心竞争力的重要手段之一。在订单驱动的钢铁制造模式下,计划调度是钢铁制造流程协调运行控制的核心技术手段。随着钢铁企业信息管理系统的实施与应用,面向钢铁制造流程的计划调度问题得到了学术界和工业界的广泛关注,相关研究也取得了阶段性的进展。然而,从相关计划调度系统的工业应用效果来看,理论研究成果与现实生产需求之间仍然存在较大的差距。本文以炼钢厂生产流程为对象,旨在探索一套具有较强灵活性和适应性的炼钢厂生产实时调度建模及优化方法,从而能够在动态生产环境中编制可行且有效的炼钢厂生产调度方案,以实时优化炼钢厂生产物流的运行,指导生产组织的决策优化。主要研究内容及结果如下:基于冶金流程工程学理论,通过剖析钢铁制造流程中工序及整体的运行特征,从有利于流程整体协同运行的视角出发提出了一种将炼钢厂生产实时调度分解为包含连铸机组浇与开浇时间决策、调度计划优化排程和扰动下的动态调度的调度新模式:即首先在综合考虑铁水供应条件、轧制交货期与连铸机生产组织特征的前提下确定连铸机上浇次的炉次选择和排序以及浇次的开浇时间;在此基础上,以炉次为基本调度单元,实现炉次在炼钢厂生产流程中的加工设备以及炉次在设备上的开始加工时间和结束加工时间的最优决策,获得的调度计划用于指导现实生产的组织安排;考虑调度计划执行过程中可能会因为随机扰动事件的发生而难以继续实施,因此扰动发生时需要依据实时调度信息对其进行修改或重新编制,以保证生产稳定、连续的进行。针对连铸机组浇与开浇时间决策问题提出了一种基于变邻域搜索（VNS）的分层建模及优化求解算法。算法通过编码确定每个连铸机的浇次数量及每个浇次的炉次数量,并设计了5个邻域结构进行解的迭代寻优。解码过程分解为组浇决策和开浇时间决策2个子问题。借鉴带奖金收集的多旅行商问题的建模方法构建了组浇决策问题的混合整数规划模型,并设计了一种VNS优化求解算法。借鉴并行机调度问题的建模方法构建了开浇时间决策问题的混合整数规划模型,并通过设计6个有效不等式加入模型然后采用直接调用CPLEX完成模型的求解。最后,对模型和算法进行了应用案例和性能分析实验,结果表明组浇与开浇时间决策模型具有较强的灵活性,能依据不同的工艺条件和数据获得满足所有工艺约束的决策方案,并且算法具有较强的优化性能,能在短时间内获得近优解。从满足现代炼钢厂同时冶炼不同钢种的生产任务需求以及提高调度决策的柔性出发,对带工序跳跃与加工时间可控特征的炼钢厂调度计划优化排程（SCCSA调度）问题进行了研究。通过归纳和抽象与工序跳跃和加工时间可控特征相关的优化目标和工艺约束,构建了一个新的炼钢厂调度计划优化排程模型。为了实现模型的优化求解,设计了一种改进的遗传算法,其特征如下:（1）通过对比分析常用于求解混合流水车间调度问题的4种编码方法、2种选择算子和3种交叉算子的性能,获得了用于求解SCCSA调度问题的最优组合;（2）设计了一种质量提升算法并嵌入遗传算法中以进一步提升每一个由解码启发式算法获得的解的质量;（3）设计了一种新的精英保留策略和重新初始化策略来提升遗传算法的局部寻优能力和避免早熟收敛能力。利用生产实际数据对模型进行了应用案例测试,结果表明SCCSA调度模型实现了具有工序跳跃和加工时间可控特征的炼钢厂调度计划编制。另外,算法性能分析实验验证了质量提升算法和改进的进化策略在求解SCCSA调度问题上的有效性。针对扰动下的动态调度问题,提出了调度计划执行过程中不确定性因素的标准化处理方法,即将影响调度计划执行的因素分为4类扰动,然后通过扰动组合的方式表示任意一种不确定性事件对调度计划执行造成的影响。为了实现炼钢厂生产调度的实时优化决策,结合连铸机组浇与开浇时间决策和调度计划优化排程的研究成果,设计了一个周期滚动模式下的预测-反应式调度策略。扰动下的重调度技术是该动态调度策略中的关键技术。鉴于此,针对扰动下的重调度问题建立了数学规划模型,并提出了一种分层重调度方法以保证重调度的实时性和优化性。分层重调度方法包含局部重调度和已开始加工浇次内炉次的重调度两部分,其中针对局部重调度设计了调度分配规则从而为所有正在流程中加工的炉次确定其下一个操作的加工设备及其在设备上的加工时间,而针对已开始加工浇次内炉次的重调度则设计了融合遗传算法和局部搜索的混合优化算法进行求解。以调度计划优化排程模型应用案例实验中获得的调度计划为计划期内执行的初始调度计划,然后通过设置生产扰动的方式进行了仿真实验,结果表明动态调度模型和算法能根据扰动的类别,有效的制定出各类扰动下可执行的重调度计划。另外,对融合遗传算法和局部搜索的混合优化算法进行了算法性能分析实验,结果表明依据连铸机的连浇特性针对不可行解和可行解分别设计简单有效的局部搜索邻域结构,并将其融合至遗传算法的进化流程中对求解扰动下的重调度问题非常有效。最后,在上述模型和算法研究成果的基础上,针对攀钢提钒炼钢厂生产流程设计并开发了生产实时调度原型系统。系统由数据接口模块、流程构建模块、数据统计分析模块、物流跟踪模块、组浇与开浇时间决策模块、调度计划优化排程模块、重调度模块、计划仿真显示模块、计划评价模块和人机交互模块组成。系统通过数据接口与炼钢厂的MES系统相衔接,实现模型输入数据与模型决策结果的接收与传递。利用攀钢提钒炼钢厂生产实际数据进行了系统的应用测试,结果表明系统决策在降低浇次内炉次的连浇成本、缩短炼钢厂生产全流程物流时间以及维持炉次加工时间稳定性等方面优于人工决策。综上所述,基于提出的炼钢厂生产实时调度新模式,本文所建立的连铸机组浇与开浇时间决策模型、调度计划优化排程模型和扰动下的动态调度模型为炼钢厂生产物流运行的实时优化决策提供了新的技术手段;所开发的实时调度系统为炼钢厂的生产组织安排提供了一个科学有效的辅助决策工具。
罗小丹[5]（2017）在《数据挖掘在钢企经营管理中的应用与思考》文中研究说明在钢铁行业竞争充分、日益激烈的市场环境下,企业只有想尽办法提高经营绩效,实现快速扭亏,才能摆脱困境,获得长足发展。这就要求企业供应、生产、物流、销售、存货及资金等信息流要更加精准、迅捷,决策要更加果断,而以强大的信息系统背景为依托的数据挖掘技术是快速精准获取外部环境、同行竞争与内部运行信息,从而有效提高管理与决策效率、改善经营状况的重要支撑。攀钢近些年在信息建设方面取得了长足的进
王骏,薛锁[6]（2015）在《炼钢过程计算机二级系统》文中研究指明介绍了炼钢过程计算机二级系统的设计及建立,并对其功能进行了分析;炼钢过程计算机二级控制系统的建立不仅充分利用能源,节能降耗,而且大大降低了工人的劳动强度,取得了良好的经济效益和社会效益。
陈晓兰[7]（2015）在《攀钢钒提钒炼钢厂计量数据采集系统的设计与实现》文中提出随着冶炼企业生产规模和生产节奏的加快以及信息化建设的不断发展,对企业信息化建设重要组成部分的计量数据的采集要求越来越高,如何能实时准确地向管理层提供详细的数据,增强生产过程的可控性提高生产效率显得尤为重要。因此,构建现代冶炼企业计量数据采集系统成为必然趋势。数据采集系统是结合基于计算机的测量软硬件产品来实现灵活的、用户自定义的测量系统。生产现场数据采集是品质过程中的非常重要的一个环节,好的数据采集方案可把品质管理人员从处理数据的繁重工作中解放出来,有更多的时间去解决实际的品质问题,同时即时的数据采集也使系统真正地实现实时监控,尽早发现问题,避免更大的损失。本文系统研究了炼钢厂各生产工艺息息相关的计量数据自动采集,并通过网络将数据提供给相关的其它工序或车间,从而保证炼钢厂整个物流管理的合理、有序的进行。具体工作包括对数据采集及其发展进行了研究,对攀钢钒提钒炼钢厂计量数据采集进行了需求分析,确定了系统需求;在此基础上进行了系统设计,包括脱硫提钒采集站设计、转炉炼钢采集站与原料采集站设计、铸锭采集站设计、方坯采集站设计、板坯采集站设计,系统数据库设计;网络通讯设计、系统软件设计等,以设计为根据,实现了攀钢钒提钒炼钢厂计量数据采集软硬件系统。对系统进行了测试以提高系统质量。解决了软件中重量稳定值的获取与吊车兑铁状态的判断、吊车与转炉对应关系判断的关键算法。该系统严格采用瀑布模型进行开发,较好的保证了软件的质量。论文还介绍了该系统综合运用的无线数据传输、手持终端、Socket等技术。该系统把冶金自动化部所属的全部称量点作为每个独立的采集点,连成一个总的系统,实现计量数据自动采集和生成。在本厂权限范围内可以查询得到任意时段计量数据。该系统在攀钢钒提钒炼钢厂的生产实践中,取得了良好的实际效果。对于开发类似的数据采集系统具有一定的参考价值。
陈庆明[8]（2014）在《LF炉实验平台终点温度控制系统设计》文中提出本课题为“985工程”炼钢-精炼-连铸流程的控制系统集成与流程综合优化实验研究平台建设中的子课题,主要完成了LF精炼炉部分的实验平台终点温度控制系统的设计与实现。该实验平台可以在实验室环境下真实再现实际精炼工艺流程及控制过程,为工业生产的自动化控制与优化研究奠定基础。本文的主要研究内容如下：（1）LF炉实验研究平台控制系统的设计。在LF炉模拟实物与控制系统的基础上,实现LF炉与其他实验平台设备的联网,并完成PLC的模拟实物的控制,并与上位机WinCC界面组态；联动LF炉模拟实物与虚拟现实平台,实现操作平台上同时控制虚拟界面和模拟实物,建成LF炉基础实验平台；（2）基于BP神经网络的LF炉终点温度预报模型的建立。根据能量守恒定律,在研究分析LF炉终点温度影响因素的基础上,通过三明钢厂现场采集数据的输入和训练建立预报模型；通过81组数据验证,LF炉终点温度预报精度为,温度在绝对误差±10。C内命中率为75.4%；最后建立LF炉终点温度预报平台；（3）LF炉终点温度控制的研究和实现。在LF炉终点温度预报模型和机理过程预报的基础上,采用分步控制的思想,在精炼初期经过终点温度的预报和模糊算法的温差校正,实现终点预报温度与目标温度的仿真误差在±1。C范围内；在精炼过程中,以检测温度作为输入温度预报终点温度,并采用模糊算法实现温度偏差的校正,仿真误差在±1℃范围内；最后编写接口,把MATLAB中仿真产生的控制信息在实验平台的模拟实物控制系统中实现,并监控控制过程。通过本课题的研究,为LF炉实验平台的建设和终点温度的控制提供有借鉴意义的方法。
韩珍堂[9]（2014）在《中国钢铁工业竞争力提升战略研究》文中研究表明钢铁工业是国民经济发展的基础性产业，是技术、资金、资源、能源密集型产业，产业关联度大，对国民经济、国家安全各方面都有重要影响，其产业竞争力的提升，对完善国民经济产业支撑，保障国家安全，提升国际地位有着极其重要的作用。自新中国成立后，我国钢铁工业随着经济的快速发展，钢铁产量迅速增长，在产量增长的同时，品种质量、装备水平、技术经济、节能环保等方面也都取得了很大的进步，但目前“大而不强”已经成为我国钢铁工业发展的明显特征，钢铁工业中存在的“产业布局不合理，产业集中度低，产能严重过剩，低端产品同质化竞争激烈；品种质量不适应市场需求；自主创新能力亟待加强；能源消耗巨大、环境污染严重、原料供给制约；产业服务化意识薄弱”等影响我国钢铁工业竞争力的问题，严重制约着我国钢铁工业的健康发展。十八届三中全会及中央经济工作会议后，国家提出了“稳中求进，改革创新”的核心要求，钢铁工业如何适应国家发展要求，以改革创新为方法，培育我国钢铁工业的竞争优势、分析竞争力提升战略，推动钢铁工业由大向强转变，保障国民经济的健康发展，就显得极为必要。本文共分为六个部分，第一部分首先介绍了研究的目的和意义，其次在对钢铁工业进行概念界定和特征分析的基础上，提出了钢铁工业竞争力提升战略的研究方法，研究重点、难点和创新之处，并针对重点和难点提出了解决方法和措施。第二部分以理论研究为基础，对国内外学者对竞争力研究的理论以及论文中涉及到的相关理论进行综述和分析，提出本文研究钢铁工业竞争力的切入点。第三部分首先从整个世界钢铁工业的发展与演进角度进行阐述，对世界钢铁工业发展历程进行详细描述；其次在对欧洲、美国、日本和韩国几个钢铁工业强国在不同时期发展过程研究分析的基础上，归纳总结出制约竞争力提升的因素及内在演变规律，为后文借鉴国际先进经验，探索我国钢铁工业竞争力提升的方法和途径奠定基础；第四部分从我国钢铁工业的生产和消费、产业布局和产业集中度、技术装备水平、产品结构及差异化程度和进入退出壁垒等方面，阐述我国钢铁工业的发展历程和现状，并在现状分析的基础上，提出我国钢铁工业发展存在的问题和寻求解决的方法；第五部分从企业角度对国内外竞争优势明显的钢铁企业进行深入分析，从产业竞争力的研究细分到企业竞争力的研究上，继而通过企业竞争力提升拓展到产业竞争力的提升上，从微观到宏观进一步探讨产业竞争力的提升问题；第六部分在前文分析的基础上，从影响钢铁工业竞争力提升的几个主要因素入手，提出在现阶段以“产业服务化转型、绿色发展、技术创新、产能压缩和产业集中、资源控制、质量控制、效率提升和成本管控”为着力点，提升我国钢铁工业竞争力的八种战略选择。从国家和企业角度提出提升我国钢铁工业竞争力的方法和途径，推动我国钢铁工业由大向强转变。
袁宏伟[10]（2013）在《攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究》文中进行了进一步梳理钢铁是国民经济重要基础产业,中国粗钢产量从建国初期的15.8万吨到2013年上半年的3.9亿吨,平均以每年70倍速度增长,产量多年居世界第一;但是钢铁产业技术水平和物耗水平并没有相应提高,和国际先进水平相比有20%差距,高投入低产出矛盾以及对环境不利影响日益凸显;特别是2001年12月成为WTO正式成员后,国内外市场边界消失,市场竞争更加激烈。2011年下半年以来,国内钢铁业一直在盈亏线附近徘徊,2013年上半年中钢协86家会员企业有35家亏损,亏损面40.7%;行业“严冬”下,控制钢铁产量和改善供需结构成为钢铁行业调整重点,国家多部委联合制定化解产能过剩行业总体解决方案即将出台,外部环境变化对炼钢厂生存与发展提出严峻挑战。炼钢厂因为地形所限,装备多于同规模企业,物流时间比其他厂多出近1小时;此外,钒钛磁铁矿冶炼资源特性导致进厂铁水硫高、碳低、温低,需要比同类企业投入得更多才能达到相同质量水平,因此物耗能耗较高;这些不利因素提高了生产成本,降低了市场竞争力。针对上述问题,炼钢厂战略管理者通过企业利益相关者识别与管理、人力资源优化及管理模式创新、生产过程精细化管理,针对市场需求新产品开发,以及发展以“三废”为代表的循环经济、开展以节水节电为代表的节能降耗、作好以转炉煤气为代表的余热余能综合利用、实施除尘系统升级换代改造等全方位、全系统对标挖潜工作。物流时间从298min降至265min,降低33min;全厂综合能耗从“十·五”53.023kgce/t钢、“十一·五”12.84kgce/t钢直至“十二·五”开局两年的9.781kgce/t钢,实现持续走低;环保设施同步运行率99.86%,烟粉尘捕集率99.5%;节能减排与发展循环经济工作取得阶段成效。在两眼向内挖潜同时,通过与清洁生产标准及国内先进企业对标,了解与国家制度符合情况及先进水平差异,找到行业中地位,在此基础上制定了推进以钢渣深度开发利用为代表的循环经济工作、自动炼钢技术研究应用为代表的工艺技术创新应用工作、降低物流时间为代表的生产过程精细化管理工作、以技术和管理手段提高节能降耗水平、以低温冶金理论指导快速高效生产等下阶段发展目标,力争“十二·五”末综合能耗降至7.5kgce/t钢以下,实现“少投入、多产出、低污染、零排放、高效益、可持续发展”目标,以绿色钢铁助建“美丽中国”。
二、攀钢炼钢过程计算机系统应用分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀钢炼钢过程计算机系统应用分析（论文提纲范文）
（1）大方坯连铸动态压下技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连铸技术国内外研究现状 |
| 1.1.1 连续铸钢技术发展的概况 |
| 1.1.2 连铸技术在我国的发展情况 |
| 1.1.3 连铸技术的几个优点 |
| 1.2 大方坯连铸压下技术 |
| 1.3 论文主要的研究内容 |
| 1.4 研究的背景及意义 |
| 第二章 大方坯连铸压下技术的概述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 压下技术介绍 |
| 2.2.1 早期的静态轻压下技术概述 |
| 2.2.2 动态轻压下技术 |
| 2.2.3 动态重压下技术 |
| 2.3 轻压下与重压下应用 |
| 第三章 轻压下控制系统建立及应用 |
| 3.1 凝固传热模型建立 |
| 3.1.1 提出模型假设 |
| 3.1.2 控制方程 |
| 3.1.3 求解条件 |
| 3.2 动态二冷控制 |
| 3.2.1 动态二冷控制模型 |
| 3.2.2 应用效果 |
| 3.3 动态压下模型 |
| 3.3.1 轻压下凝固末端位置及压下区间确定 |
| 3.3.2 压下量模型的求解结果与分析 |
| 3.4 压下控制设计 |
| 3.5 在线控制系统 |
| 3.5.1 控制系统的结构 |
| 3.5.2 PLC系统硬件 |
| 3.5.3 压下辊控制设备 |
| 3.5.4 控制算法 |
| 3.5.5 轻压下控制方式 |
| 3.6 轻压下技术应用情况 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 重压下控制系统建立及应用 |
| 4.1 重压下技术 |
| 4.2 重压下模型 |
| 4.2.1 热模拟模型 |
| 4.2.2 在线压下控制接口 |
| 4.3 操作说明 |
| 4.4 控制系统功能 |
| 4.4.1 实时温度场界面 |
| 4.4.2 动态二冷界面 |
| 4.4.3 动态重压下界面 |
| 4.4.4 辊缝锥度图界面 |
| 4.4.5 辊缝控制参数保护 |
| 4.4.6 重压下模式参数表 |
| 4.5 重压下基础设备改造 |
| 4.5.1 控制系统改造 |
| 4.5.2 机械设备改造 |
| 4.6 重压下技术应用情况 |
| 4.7 应用对比分析及结论 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及课题背景 |
| 1.1.1 研究意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产调度的研究与应用现状 |
| 1.2.1 调度问题的分类 |
| 1.2.2 炼钢-精炼-连铸调度方法 |
| 1.2.2.1 经典优化方法 |
| 1.2.2.2 智能优化方法 |
| 1.2.2.3 人工智能方法 |
| 1.2.2.4 混合优化方法 |
| 1.2.2.5 优化方法分析 |
| 1.2.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度的研究现状 |
| 1.2.3.1 钢包调度算法研究现状 |
| 1.2.3.2 钢包调度软件研究现状 |
| 1.3 炼钢—精炼—连铸钢包调度存在的问题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型 |
| 2.1 钢包调度过程描述 |
| 2.1.1 常用术语概述 |
| 2.1.2 钢包调度与主设备调度的关系 |
| 2.1.3 钢包调度过程描述 |
| 2.1.4 钢包调度计划 |
| 2.1.4.1 钢包调度相关代码涵义 |
| 2.1.4.2 钢包选配计划表 |
| 2.1.4.3 钢包路径编制计划表 |
| 2.1.4.4 天车调度计划表 |
| 2.2 钢包优化调度模型 |
| 2.2.1 钢包优化选配模型 |
| 2.2.1.1 钢包选配问题涵义 |
| 2.2.1.2 脱磷钢包选配模型 |
| 2.2.1.3 脱磷钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.1.4 脱碳钢包选配模型 |
| 2.2.1.5 脱碳钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.1 钢包路径编制问题涵义 |
| 2.2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.3 钢包优化路径编制难点分析 |
| 2.2.3 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.1 天车调度问题涵义 |
| 2.2.3.2 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.3 天车优化调度难点分析 |
| 2.3 钢包调度现状及问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度策略 |
| 3.2 钢包智能调度算法 |
| 3.2.1 最小一般泛化与规则推理相结合的钢包选配算法 |
| 3.2.1.1 钢包选配对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.1.2 基于最小一般泛化方法的选配规则提取 |
| 3.2.1.3 脱磷钢包选配算法 |
| 3.2.1.4 脱碳钢包选配算法 |
| 3.2.2 基于多优先级的钢包路径启发式编制算法 |
| 3.2.2.1 钢包路径编制对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.2.2 基于多优先级的钢包路径编制启发式算法 |
| 3.2.3 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.2.3.1 天车调度对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.3.2 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.3 钢包调度算法仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件 |
| 4.1 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件需求分析 |
| 4.2 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件功能设计 |
| 4.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件开发 |
| 4.3.1 人机交互界面 |
| 4.3.2 算法管理 |
| 4.3.3 可视化仿真 |
| 4.3.4 数据显示管理 |
| 4.3.5 调度算法模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业应用 |
| 5.1 炼钢-精炼-连铸生产过程简介 |
| 5.1.1 设备条件 |
| 5.1.2 生产工艺特点 |
| 5.1.3 实际厂区分布 |
| 5.2 钢包调度系统软硬件平台简介 |
| 5.3 软件系统工业应用 |
| 5.4 软件系统工业应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文、获奖情况、发明专利及所做科研工作 |
| 作者简介 |
（3）基于Extendsim的炼钢—连铸调度建模与优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 炼钢－连铸调度概述 |
| 1.2.1 炼钢－连铸调度及术语介绍 |
| 1.2.2 炼钢－连铸调度特点 |
| 1.3 基于系统仿真方法的炼钢－连铸调度研究现状 |
| 1.3.1 系统仿真方法及其在炼钢－连铸调度中的应用 |
| 1.3.2 基于Extendsim仿真软件的应用综述 |
| 1.4 研究内容及论文结构 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 炼钢－连铸调度的Extendsim层次化仿真建模 |
| 2.1 层次化建模思路 |
| 2.2 Extendsim中炼钢－连铸调度建模关键模块 |
| 2.2.1 生产任务 |
| 2.2.2 工位设备 |
| 2.2.3 调度规则 |
| 2.3 Extendsim建模步骤 |
| 2.4 Extendsim软件的层次化建模实现 |
| 2.4.1 工位设备层 |
| 2.4.2 工序对象层 |
| 2.4.3 系统运行层 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 炼钢－连铸调度的Extendsim仿真优化 |
| 3.1 炼钢－连铸调度优化问题描述 |
| 3.1.1 炼钢－连铸调度优化思路 |
| 3.1.2 炼钢－连铸调度优化的数学抽象 |
| 3.2 基于遗传算法的Extendsim优化过程 |
| 3.2.1 Extendsim的优化模块介绍 |
| 3.2.2 Extendsim仿真优化过程 |
| 3.3 炼钢－连铸调度优化模型的建立 |
| 3.4 优化模块的参数设置 |
| 3.4.1 决策变量及目标函数的设置 |
| 3.4.2 约束条件的设置 |
| 3.4.3 优化运行参数的设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 针对攀钢的仿真与优化实例分析 |
| 4.1 基于攀钢的炼钢－连铸生产调度问题 |
| 4.1.1 攀钢生产现状及面临调度问题 |
| 4.1.2 攀钢炼钢－连铸炉机匹配关系分析 |
| 4.2 炼钢－连铸建模基本假设 |
| 4.3 基于Extendsim的攀钢炼钢－连铸调度仿真建模 |
| 4.3.1 仿真模型的实现 |
| 4.3.2 仿真实验参数的确定 |
| 4.3.3 生产调度优化评价指标 |
| 4.4 炼钢－连铸调度仿真结果分析及优化 |
| 4.4.1 仿真结果数据分析 |
| 4.4.2 优化方案的确定 |
| 4.4.3 优化前后结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（4）炼钢厂生产实时调度建模及优化算法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钢铁制造流程及生产运行特征 |
| 1.2.1 钢铁制造流程 |
| 1.2.2 生产运行特征 |
| 1.3 以计划调度为核心的流程协调运行控制技术 |
| 1.3.1 合同计划与板坯计划 |
| 1.3.2 生产批量计划 |
| 1.3.3 生产调度 |
| 1.3.4 钢铁企业信息管理系统 |
| 1.4 炼钢厂生产调度研究现状 |
| 1.4.1 炼钢厂生产调度的主要研究方法 |
| 1.4.2 炼钢厂生产调度系统开发及应用现状 |
| 1.4.3 研究进展评述 |
| 1.5 本文的研究思路及内容 |
| 2 连铸机组浇与开浇时间决策建模及优化算法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 问题描述 |
| 2.3 组浇与开浇时间决策问题建模及求解 |
| 2.3.1 优化求解算法整体框架 |
| 2.3.2 组浇问题建模及优化求解 |
| 2.3.3 开浇时间决策问题建模及优化求解 |
| 2.4 实验结果与分析 |
| 2.4.1 应用案例 |
| 2.4.2 算法性能分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 炼钢厂调度计划优化排程建模及优化算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 问题描述 |
| 3.3 炼钢厂调度计划优化排程问题建模 |
| 3.3.1 符号定义 |
| 3.3.2 调度计划优化排程数学模型 |
| 3.4 炼钢厂调度计划排程问题优化求解 |
| 3.4.1 染色体编码 |
| 3.4.2 解码启发式算法 |
| 3.4.3 质量提升算法 |
| 3.4.4 遗传算子 |
| 3.4.5 改进的进化策略 |
| 3.4.6 IGA算法的整体流程 |
| 3.5 实验结果与分析 |
| 3.5.1 应用案例 |
| 3.5.2 算法性能分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 炼钢厂动态调度建模及优化算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 炼钢厂扰动分类及动态调度策略 |
| 4.2.1 扰动分类 |
| 4.2.2 动态调度策略 |
| 4.3 重调度计划编制方法 |
| 4.3.1 符号定义 |
| 4.3.2 局部重调度方法 |
| 4.3.3 已开始加工浇次内炉次的重调度方法 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 应用案例 |
| 4.4.2 算法性能分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 攀钢提钒炼钢厂生产实时调度系统设计与开发 |
| 5.1 攀钢提钒炼钢厂生产背景及需求分析 |
| 5.2 炼钢厂生产实时调度系统设计 |
| 5.2.1 系统集成方式设计 |
| 5.2.2 系统功能设计 |
| 5.2.3 数据库设计 |
| 5.3 炼钢厂生产实时调度系统开发 |
| 5.3.1 系统核心功能实现 |
| 5.3.2 系统的开发环境和工具 |
| 5.3.3 系统的操作界面 |
| 5.4 炼钢厂生产实时调度系统应用测试 |
| 5.4.1 提钒炼钢厂的流程网络模型构建 |
| 5.4.2 应用测试结果 |
| 5.5 小结 |
| 6 全文工作总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者攻读学位期间取得的科研成果 |
| A1. 已发表/录用的期刊论文目录 |
| A2. 已发表的会议论文目录 |
| A3. 已完成的论文目录 |
| A4. 已授权的专利目录 |
| A5. 已申请的专利目录 |
| A6. 软件着作权目录 |
| B. 作者攻读学位期间参与的科研项目 |
（5）数据挖掘在钢企经营管理中的应用与思考（论文提纲范文）
| 一、数据挖掘的概念与本质 |
| 1.概念 |
| 2.本质 |
| 二、数据挖掘及信息技术在攀钢的应用 |
| 1.攀钢信息系统建设情况 |
| 2.攀钢整体信息系统结构 |
| 3.攀钢整体产销系统 |
| (1)定位。 |
| (2)范围管理划分标准为以下五个方面: |
| (3)功能架构。 |
| (4)主要内容。 |
| ——销售管理。 |
| ——质量管理。 |
| ——生产管理。 |
| ——出厂管理。 |
| ——成本管理。 |
| ——会计管理。 |
| ——铁区管理。 |
| (5)产销系统在攀钢经营管理中所发挥的作用有以下五个方面: |
| 4.存在的问题 |
| 三、提升数据挖掘效率的几点思考 |
（6）炼钢过程计算机二级系统（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 系统设计思路 |
| 2.1 二级计算机系统组成与网络结构 |
| 2.2 二级计算机系统数据通讯描述 |
| 3 二级计算机功能分析 |
| 4 数据分析 |
| 5 结束语 |
（7）攀钢钒提钒炼钢厂计量数据采集系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景及研究意义 |
| 1.2 本课题相关的国内外研究状况 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.5 主题词及专用术语 |
| 1.6 本文的组织结构 |
| 第二章 数据采集系统相关技术 |
| 2.1 数据采集的相关知识 |
| 2.1.1 数据采集 |
| 2.1.2 数据采集的发展历史 |
| 2.2 数据采集过程 |
| 2.3 数据采集系统的分类 |
| 2.4 数据采集系统的特点 |
| 2.5 数据采集系统的基本组成 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 攀钢钒提钒炼钢厂简介 |
| 3.2 提钒炼钢厂的计算机应用发展 |
| 3.3 炼钢厂计量现状 |
| 3.4 炼钢厂计量数据采集系统需求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.2 系统功能模块设计 |
| 4.2.1 脱硫提钒采集站设计 |
| 4.2.2 转炉炼钢采集站与原料采集站设计 |
| 4.2.3 铸锭采集站 |
| 4.2.4 方坯采集站设计 |
| 4.2.5 板坯采集站设计 |
| 4.3 系统数据库设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 炼钢计量数据采集系统的详细设计和实现 |
| 5.1 网络系统 |
| 5.1.1 设计思路 |
| 5.1.2 网络实现 |
| 5.1.3 设备配置 |
| 5.2 系统接口通讯 |
| 5.2.1 脱硫提钒区接口通讯： |
| 5.2.2 转炉炼钢区接口通讯： |
| 5.2.3 原料区接口通讯： |
| 5.2.4 铸锭区接口通讯： |
| 5.2.5 方坯区接口通讯： |
| 5.2.6 板坯区接口通讯： |
| 5.3 数据库系统 |
| 5.3.1 设计原则和目标 |
| 5.3.2 安全架构 |
| 5.3.3 数据存储策略 |
| 5.4 应用系统 |
| 5.4.1 设计思路 |
| 5.4.2 系统实现 |
| 5.5 系统软件设计 |
| 5.5.1 基于Windows CE的计量信息采集技术 |
| 5.6 系统软件关键算法 |
| 5.6.1 重量稳定值的获取与吊车兑铁状态的判断 |
| 5.6.2 吊车与转炉对应关系判断 |
| 5.7 无线数传电台 |
| 5.8 系统主要性能及特点 |
| 5.9 网页查询 |
| 5.9.1 客户端登录 |
| 5.9.2 信息查询系统 |
| 5.9.3 统计分析系统 |
| 5.9.4 用户管理 |
| 5.10 安全维护措施 |
| 5.11 串口线的制作 |
| 5.12 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 软件测试概况 |
| 6.2 软件测试方法 |
| 6.3 软件测试过程 |
| 6.4 系统测试过程中解决的问题 |
| 6.5 测试结果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）LF炉实验平台终点温度控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸工艺流程 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 钢铁流程综合自动化研究平台 |
| 1.3.2 LF炉终点温度控制 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 LF炉实验研究平台控制系统设计 |
| 2.1 炼钢-精炼-连铸综合自动化实验研究平台 |
| 2.1.1 实验研究平台结构 |
| 2.1.2 控制系统网络连接 |
| 2.2 LF炉模拟实物平台控制设计 |
| 2.2.1 LF炉模拟实物平台 |
| 2.2.2 LF炉PLC程序设计 |
| 2.2.3 WinCC监控界面设计 |
| 2.3 LF炉模拟实物与虚拟现实平台通讯 |
| 2.3.1 虚拟现实平台及其通讯 |
| 2.3.2 OPC通讯 |
| 2.3.3 KEPserver配置 |
| 2.3.4 基于VS的通讯转换平台 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于BP神经网络的LF炉终点温度预报 |
| 3.1 建立预报模型思路 |
| 3.1.1 LF炉精炼能量分析 |
| 3.1.2 LF炉机理模型与神经网络模型 |
| 3.1.3 BP神经网络建模思路 |
| 3.2 数据样本筛选与预处理 |
| 3.2.1 影响因素的分析 |
| 3.2.2 数据样本的筛选 |
| 3.2.3 数据归一化处理 |
| 3.3 建立LF炉终点温度预报模型 |
| 3.3.1 BP神经网络的原理 |
| 3.3.2 BP神经网络的设计 |
| 3.3.3 BP神经网络建立和训练 |
| 3.3.4 BP神经网络的验证及误差分析 |
| 3.4 LF炉终点温度预报平台 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于模糊算法的LF炉终点温度控制研究 |
| 4.1 LF炉终点温度控制基础 |
| 4.1.1 分步控制终点温度方案 |
| 4.1.2 过程机理模型 |
| 4.1.3 LF炉电气特性与供电曲线 |
| 4.2 模糊控制 |
| 4.2.1 模糊控制结构 |
| 4.2.2 模糊控制的知识库和规则库 |
| 4.2.3 精确量的模糊化 |
| 4.2.4 模糊推理 |
| 4.2.5 模糊输出量的精确化 |
| 4.3 基于机理与神经网络预报模型的初步控制 |
| 4.3.1 终点温度控制结构 |
| 4.3.2 预设定模型 |
| 4.3.3 供电量模糊校正设计 |
| 4.3.4 供电策略和终点时间的修正 |
| 4.4 基于终点预报模型的过程控制 |
| 4.4.1 过程校正温度结构 |
| 4.4.2 温度模糊校正设计 |
| 4.4.3 时间修正 |
| 4.4.4 仿真研究 |
| 4.5 LF炉终点温度控制研究平台 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）中国钢铁工业竞争力提升战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究的背景和意义 |
| 一、 问题的提出及研究的背景 |
| 二、 研究的目的与意义 |
| 第二节 基本研究方法和思路 |
| 第三节 概念界定及基本特征 |
| 一、 产业的概念界定及内涵 |
| 二、 钢铁工业的概念界定及内涵 |
| 三、 钢铁工业的基本特征 |
| 第四节 研究的难点和创新之处 |
| 一、 研究中的难点 |
| 二、 拟采取的解决方法和措施 |
| 三、 创新之处 |
| 第二章 钢铁工业竞争力理论综述 |
| 第一节 国外研究综述 |
| 一、 比较优势理论 |
| 二、 国家竞争优势理论 |
| 三、 产品生命周期理论 |
| 四、 国际生产折衷理论 |
| 五、 动态能力理论和竞争动力学方法 |
| 第二节 国内研究综述 |
| 一、 生产力、市场力学说 |
| 二、 比较优势、竞争优势学说 |
| 三、 综合生产能力学说 |
| 四、 产业集群学说 |
| 五、 其他研究综述 |
| 第三节 钢铁工业竞争力影响因素研究综述 |
| 一、 规模经济 |
| 二、 运营效率 |
| 三、 成本控制 |
| 四、 质量管理 |
| 五、 技术创新 |
| 六、 外部性约束 |
| 第三章 世界钢铁工业不同时期竞争力分析 |
| 第一节 世界钢铁工业的发展演进及现状 |
| 一、 粗钢产量 |
| 二、 粗钢表观消费量 |
| 第二节 欧洲钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 二战前欧洲钢铁工业的发展期 |
| 二、 二战后欧洲钢铁工业恢复期 |
| 三、 二战后欧洲钢铁工业改扩建期 |
| 四、 二战后欧洲钢铁工业调整期 |
| 五、 二战后欧洲钢铁工业稳定发展期 |
| 第三节 美国钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 1864 年～1880 年产业革命时期 |
| 二、 1881 年～1920 年工业化初期 |
| 三、 1920 年～1955 年工业化中期 |
| 四、 1956 年～1975 年工业化完成后期 |
| 五、 1975 年后“衰退期” |
| 第四节 日本钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 战后恢复时期（1946 年～1950 年） |
| 二、 第一次“合理化计划”（1951 年～1955 年） |
| 三、 第二次“合理化计划”（1956 年～1960 年） |
| 四、 第三次“合理化计划”（1961 年～1970 年） |
| 五、 1970 年后 |
| 第五节 韩国钢铁工业核心竞争力的演进 |
| 一、 起步阶段（1962 年～1972 年） |
| 二、 重点发展重化工业阶段（1973 年～1981 年） |
| 三、 调整经济结构，实现技术立国和稳定增长阶段（1982 年～1991 年） |
| 四、 工业腾飞阶段（1992 年后） |
| 第六节 启示 |
| 第四章 我国钢铁工业现状及存在的问题 |
| 第一节 我国钢铁工业发展历程回顾及现状 |
| 一、 生产和消费 |
| 二、 产业布局及产业集中度 |
| 三、 技术装备水平 |
| 四、 产品结构及差异化程度 |
| 五、 进入/退出壁垒 |
| 第二节 我国钢铁工业发展存在的问题 |
| 一、 产能过剩日趋严重，供大于求矛盾凸显 |
| 二、 产品结构失衡，高端产品质量水平不高，市场占有率低 |
| 三、 产业布局不合理，产业集中度低，呈现广而散、多而小的结构态势 |
| 四、 创新体系不完善，自主创新能力亟待加强 |
| 五、 能源消耗巨大，环境污染严重 |
| 六、 资源“瓶颈”制约日益突出 |
| 七、 产业服务化意识淡薄，专业化程度低 |
| 第五章 提升钢铁工业竞争力的企业基础 |
| 第一节 国内外最具竞争力钢铁企业概述 |
| 一、 国外企业概述 |
| 二、 国内企业概述 |
| 第二节 钢铁企业竞争力比较分析 |
| 一、 生产经营分析 |
| 二、 财务分析 |
| 三、 启示 |
| 第六章 提升钢铁工业竞争力的战略选择 |
| 第一节 服务化转型升级战略 |
| 一、 服务化转型升级 |
| 二、 建议 |
| 第二节 绿色发展战略 |
| 一、 环境保护能力 |
| 二、 建议 |
| 第三节 技术创新驱动战略 |
| 一、 影响技术创新能力的因素 |
| 二、 建议 |
| 第四节 产能压缩与产业集中战略 |
| 一、 产能过剩 |
| 二、 产业集中度 |
| 三、 建议 |
| 第五节 资源控制战略 |
| 一、 资源控制能力 |
| 二、 建议 |
| 第六节 质量先行战略 |
| 一、 影响质量管理水平的因素 |
| 二、 建议 |
| 第七节 效率提升战略 |
| 一、 影响管理效率的因素 |
| 二、 影响生产运营效率的因素 |
| 三、 建议 |
| 第八节 供应链成本领先战略 |
| 一、 供应链成本 |
| 二、 建议 |
| 第七章 结论与进一步研究方向 |
| 第一节 结论 |
| 第二节 进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 在学期间学术成果情况 |
（10）攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 可持续发展理论形成与沿革 |
| 1.1.2 中国钢铁产业现状 |
| 1.1.3 中国钢铁产业可持续发展概况 |
| 1.2 论文研究框架 |
| 1.2.1 炼钢厂综述 |
| 1.2.2 炼钢厂可持续发展战略构架 |
| 第二章 可持续发展战略实施及评价 |
| 2.1 可持续发展战略规划 |
| 2.2 规划的具体实施 |
| 2.2.1 利益相关者识别与管理 |
| 2.2.2 企业文化建设 |
| 2.2.3 管理模式创新与变革 |
| 2.2.4 产品制造能力 |
| 2.2.5 节能降耗工作开展情况 |
| 2.2.6 固体废弃物资源化 |
| 2.2.7 环保系统升级换代 |
| 2.2.8 经营环境动态调整 |
| 2.3 战略实施评价 |
| 2.3.1 利益相关者满意度 |
| 2.3.2 企业改革成效 |
| 2.3.3 工艺技术水平 |
| 2.3.4 节能减排及循环经济发展水平 |
| 2.3.5 污染物减排情况 |
| 2.3.6 国家标准及行业水平对标 |
| 2.3.7 采用“生命周期法”评价企业环保与节能水平 |
| 2.3.8 可持续发展战略实施效果总体评价 |
| 第三章 可持续发展战略再规划及措施 |
| 3.1 可持续发展战略再规划 |
| 3.1.1 利益相关者与企业和谐发展 |
| 3.1.2 双高产品研发 |
| 3.1.3 全流程钢铁料消耗持续降低 |
| 3.1.4 可视化能源管理系统建设 |
| 3.1.5 环保精细化管理 |
| 3.1.6 设备管理模式创新 |
| 3.1.7 建设高效劳动组织 |
| 3.2 再规划措施 |
| 3.2.1 高效自动化炼钢技术集成应用 |
| 3.2.2 钢水机械真空泵脱气技术应用 |
| 3.2.3 冶金渣钒钛综合利用 |
| 3.2.4 钢渣热闷技术应用 |
| 3.2.5 高效快速生产 |
| 3.2.6 余热余能回收利用 |
| 3.2.7 能源介质高效利用 |
| 第四章 结语 |
| 4.1 钢铁企业可持续发展是未来发展绿色经济核心 |
| 4.2 中国钢铁行业未来发展趋势与政策导向 |
| 4.3 炼钢厂可持续发展优势与劣势 |
| 4.4 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、攀钢炼钢过程计算机系统应用分析（论文参考文献）
- [1]大方坯连铸动态压下技术研究与应用[D]. 王俊晖. 昆明理工大学, 2018(04)
- [2]炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究[D]. 刘炜. 东北大学, 2018(01)
- [3]基于Extendsim的炼钢—连铸调度建模与优化[D]. 游潇. 重庆大学, 2017(06)
- [4]炼钢厂生产实时调度建模及优化算法研究[D]. 龙建宇. 重庆大学, 2017(06)
- [5]数据挖掘在钢企经营管理中的应用与思考[J]. 罗小丹. 冶金财会, 2017(01)
- [6]炼钢过程计算机二级系统[J]. 王骏,薛锁. 现代冶金, 2015(03)
- [7]攀钢钒提钒炼钢厂计量数据采集系统的设计与实现[D]. 陈晓兰. 电子科技大学, 2015(03)
- [8]LF炉实验平台终点温度控制系统设计[D]. 陈庆明. 东北大学, 2014(08)
- [9]中国钢铁工业竞争力提升战略研究[D]. 韩珍堂. 中国社会科学院研究生院, 2014(12)
- [10]攀钢钒炼钢厂可持续发展战略实践与规划研究[D]. 袁宏伟. 电子科技大学, 2013(03)