一、氯系新型漂白剂在纯亚麻织物上的应用初探（论文文献综述）
李治江[1]（2015）在《亚麻煮漂工艺的研究及工艺预测方法初探》文中指出亚麻的粗纱煮漂工艺是亚麻厂的核心，对于现在亚麻厂多品种、小批量的原料现状,能不能正确制定粗纱煮漂方案是纺出高质量纱的关键所在。煮漂后粗纱中化学成分直接影响细纱牵伸中的纤维运动，从而影响成纱条干、强度。因此，本论文首先对亚麻厂煮漂后的粗纱进行长期的跟踪留样，对留有的粗纱化学成分进行测定并对纺制出的细纱质量进行测定，选取了细纱质量最优纱，测定最优纱煮漂后粗纱的化学成分，制定了煮漂后粗纱中的最终化学成分标目标，即脂蜡质、水溶物、果胶、半纤维、木质素的含量依次为：0.6%、1.7%、0.85%、12%、0.9%左右。其次分析了粗纱煮漂的主要化学药品浓度，亚氯酸钠浓度、碳酸钠浓度、双氧水浓度与粗纱的化学成分变化规律，得出亚氯酸钠对去除粗纱的木质素起主要作用，综合考虑木质素的含量从2.7094%下降到0.9534%，对木质素的去除率可以达到64.8%并且与目标中木质素含量0.9%相比已达到相当水平。碳酸钠对去除粗纱的果胶起主要作用，果胶含量从打成麻的2.8034%下降到0.8250%，去除率达到69.9%，并且与目标果胶含量0.85%相当。双氧水对木质素和果胶都有一定作用，但是效果不是十分明显。根据化学药品浓度与粗纱化学成分之间的关系，利用分类、类比法制定其它麻号的煮漂工艺主要化学药品浓度，本论文中选取了三种不同麻号进行煮漂工艺主要化学药品浓度的制定，并且纺制不同的支数的纱，使煮漂后粗纱的化学成与目标的化学成分进行对比相近。测定了细纱的质量指标，结果表明细纱质量均达到优良水平，验证了本论文中煮漂工艺主要化学药品浓度制定方法的可靠性。为了更加快捷准确的制定煮漂工艺，所以本论文中采用了BP人工神经网络对粗纱煮漂工艺的主要化学药品浓度进行预测，把打成麻化学成分与煮漂后粗纱的化学成分差值以及粗纱理论白度作为输入量，粗纱煮漂工艺的主要化学药品浓度作为输出量，使用预测的结果进行煮漂，测定粗纱白度及化学成分，与粗纱的理论白度70以及目标的化学成分相比误差较小，所以BP人工神经网络对煮漂工艺的预测是合理的，以上的研究工作为工厂制定亚麻粗纱煮漂工艺提供了一定的科学依据。
戎佳琦[2]（2014）在《提高亚麻细纱强伸性能的研究》文中提出细纱的强伸性能与细纱工序的断头率及织造效率的高低密切相关,因而是纺纱厂重要的技术指标之一。影响细纱强伸性能的因素有数项,其中打成麻的性能直接关系到亚麻细纱的强伸性能。论文首先对打成麻的物理性能和主要伴生物含量与细纱强力的关系进行了研究分析。从打成麻的物理性能考虑,得到束纤维强力对细纱强力的影响最大,相关系数0.7175,两者为高度显着正相关;纤维长度对细纱强力有较大的影响,相关系数0.4235;分裂度对细纱强力的影响较小,相关系数0.3044。从提高细纱强力的角度,打成麻的束纤维强力越大,细纱的强力越大;长度越长,细纱的强力越大;分裂度应适中掌握。从伴生物含量考虑,得到果胶含量对细纱强力的影响最大,相关系数0.5564;半纤维素含量对细纱强力影响较大,相关系数0.4715。从提高细纱强力的角度,打成麻中果胶含量越多,细纱强力越大;半纤维素含量越多,细纱的强力越大。打成麻的木质素、脂腊质和水溶物含量对细纱强力的影响不大。亚麻粗纱煮漂工艺的主要作用是去除纤维中的部分胶杂质,提高纤维的分裂度和可纺性能。粗纱煮漂工艺对细纱的强伸性能有重要的影响。论文对碱煮-亚氧漂和麻净白煮漂工艺进行比较分析,碱煮-亚氧漂后得到粗纱的湿强为504cN,白度74.16%,损失率7.05%;细纱的断裂强力824cN,强力变异系数CV 16.32%,断裂伸长率2.28%,断裂时间1.3s,条干CV 33.01%。麻净白煮漂后得到粗纱的湿强为524cN,白度66.09%,损失率8.66%;细纱的断裂强力为722cN,强力变异系数CV19.30%,断裂伸长率1.84%,断裂时间1.0s,条干CV35.57%。亚麻粗纱经过碱煮-亚氧漂方案得到的细纱质量较好。接着论文对碱煮-亚氧漂工艺中的三种关键试剂:双氧水、亚氯酸钠和碳酸钠浓度进行了单因子试验,得到细纱断裂强力随着双氧水浓度的增加而减小,随着亚氯酸钠或碳酸钠浓度的增加,强力均先增加后减小。试剂浓度过高或过低时,强力变异系数CV比较大;试剂浓度较低时,细砂断裂伸长率较小,断裂时间较短;试剂浓度较高时,细纱断裂伸长率较大,断裂时间较长。在单因子试验的基础上,进行正交试验,得到双氧水浓度对细纱断裂强力和断裂伸长率的影响是高度显着,碳酸钠浓度对断裂强力的影响是一般显着,亚氯酸钠浓度对细纱断裂伸长率的影响是一般显着。三种试剂浓度对强力变异系数CV和断裂时间的影响都不显着。最终得到最优粗纱煮漂工艺方案:双氧水浓度5.09g/L,亚氯酸钠浓度1.94g/L,碳酸钠浓度3.33g/L,相应的细纱断裂强力856cN,强力变异系数CV 16.53%,断裂伸长率2.35%,断裂时间1.3 s,达到目标要求。煮漂后粗纱质量对细纱强力有很大的影响。论文对煮漂后粗纱的主要伴生物含量与细纱强力的关系进行了研究分析,得到煮漂后粗纱中果胶含量对细纱强力的影响最大,相关系数0.6061,两者呈显着正相关,煮漂后粗纱中果胶含量在0.6～1.2%较好;半纤维素含量对细纱强力影响较大,相关系数0.4902,煮漂后粗纱中半纤维素含量在11～13%较好。煮漂后粗纱的木质素、脂腊质和水溶物含量对细纱强力的影响不大。
张杨[3]（2013）在《零价铁、厌氧及联合处理法降解印染废水影响因素研究和机理分析》文中指出我国每年印染废水排放总量将近20亿吨，位于各工业行业排放总量的第5位。且随着近年来新型印染染料的开发以及化学纤维织物技术的发展，各类难降解有机物大量进入印染废水，印染废水处理难度进一步增大。本课题所研究的零价铁-厌氧联合处理工艺针对浓度和色度高、难降解、水质变化大的印染废水，探索最优运行工艺参数、验证其可行性，从而为零价铁-厌氧联合处理印染废水技术的实际应用、解决当前的印染废水治理的难题奠定基础。以模拟印染废水为处理对象，在厌氧条件下驯化污泥，培养出可以降解模拟印染废水的菌种；将驯化后厌氧污泥等分转移至250ml血清瓶中，通过气浴恒温振荡器控制反应温度和反应时间保证血清瓶中厌氧污泥与模拟印染废水保持悬浮状态充分接触。在三种模式下：零价铁法、厌氧生物法及零价铁-厌氧联合处理法，探索高效脱色率的影响因素。零价铁法主要研究ZVI投加量（0、0.5、1.0、1.5、2.0和2.5g/L）、ZVI粒径（50、250和450目）、pH值（5.0、6.0、7.0、8.0和9.0）、盐（NaCl）浓度（0、30、60、90、120和150g/L）和气浴恒温振荡器摇速（70、100、130、160和190rpm）对脱色率的影响，并通过响应曲面分析法探讨各影响因素间相互关联，获得最佳的试验条件；厌氧生物法主要研究pH值（5.0、6.0、7.0、8.0和9.0）和NaCl浓度（0、20和50g/L）对脱色率的影响；零价铁-厌氧联合处理法主要研究ZVI投加量（0、0.1、0.5和1.0g/L）和NaCl浓度（0、20和50g/L）对脱色率的影响，并优化工艺条件；在此基础上，对该联合工艺的强化机理展开研究。试验结果表明：在偏酸性条件下，零价铁法去除印染废水的脱色率随ZVI投加量和摇速增加而增加，与ZVI粒径成反比；实际应用中保持低能耗和经济节约的要求，通过响应曲面法对多因素进行优化，得到的零价铁法降解印染废水的最佳试验条件为：pH=5.0，ZVI投加量为1.5g/L，ZVI粒径为450目，摇速为160rpm，对应的最大脱色率为72.5%；此方法中pH和ZVI投加量间存在相互制约，投加量过大导致反应中pH升高降低了脱色率，因此控制pH值尤为重要；经过驯化，厌氧生物法在pH=7.0，反应10h时印染废水的脱色率达到88%；盐浓度大于50g/L时产生明显的抑制，因此在印染废水处理中，应考虑NaCl浓度对微生物和脱色率产生的负面作用；零价铁-厌氧联合处理法，试验得到最佳pH=7.0，ZVI投加量为1.0g/L，ZVI粒径为450目，摇速为160rpm，盐浓度为20g/L。荧光原位杂交试验结果表明，种泥厌氧生物法零价铁-厌氧生物联合法的三个阶段过程，产酸菌相对含量从62%69%78%，产甲烷菌相对含量从38%31%22%，说明产酸菌对普施安蓝H-5R及产物的毒害作用的适应性强于产甲烷菌，同时ZVI还原作用进一步促进产酸菌的生长，抑制产甲烷菌代谢，驯化出可以降解此种偶氮印染废水的菌种Yersinia enterocolitica和Sphaerochaeta sp.，因此可以通过调控有机物降解阶段和外投加ZVI的方式，优先控制产酸菌的生长，达到较高的脱色率。
张路路[4]（2013）在《提高亚麻粗纱可纺性的脱胶漂白工艺研究》文中研究表明亚麻纤维的物理性质与纺纱用途密切相关。纤维的优良性能能否得到发挥，与其初加工有着直接的关系。因此亚麻粗纱脱胶漂白工艺是亚麻前处理中一项重要的工艺。本课题组首先将国内处理的亚麻与国外处理亚麻进行比较，发现进口亚麻纱的光泽、手感、白度和强力及可纺性都优于国内麻纱，且进口亚麻纱中木质素含量低于国内纱、果胶含量高于国内纱。因此，本课题以此为依据，首先研究传统工艺中酸洗、煮练、氯漂、氧漂条件变化对亚麻粗纱中木质素和果胶质含量变化的影响规律，得出优化的传统工艺。然后通过单因素试验，探讨了碱氧一浴法工艺、酶氧一浴法工艺、酶氧二浴法工艺的工艺参数，来确定这三种工艺的可行性，选出可行性工艺，结合正交试验制定出优选的工艺；并将优选的工艺分别与传统工艺进行比较，得出较为合适的亚麻粗纱脱胶漂白工艺。得出如下结论：采用精练酶SuperzymeB-YM的酶氧一浴法工艺不具备可行性；碱氧一浴法优化工艺处理的纱线毛效和单纤维强力与传统工艺处理产品相当，但是产品的木质素含量较高，白度方面欠佳；酶氧二浴法处理纱线白度和毛效均达到传统处理工艺的指标，果胶质含量较传统工艺高，且纤维强力保持好，纤维损伤程度小。与传统工艺相比，酶氧二浴法的工艺流程更短，而且具有反应条件温和、污染小和节约能源的优势；酶氧二浴法前处理工艺与碱氧一浴法前处理工艺相比，酶处理的产品木质素降低量大于碱氧一浴法降低量，且在失重率、毛效、纤维强力、白度上均优于碱氧一浴法优化工艺处理后产品。
任会明[5]（2012）在《亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺研究》文中研究说明本课题选择亚麻/羊毛混纺纱为原料，重点研究过氧化氢、过氧化尿素对亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺。亚麻织物具有吸湿、散热快、卫生保健、抗辐射、无静电的功能，给人以回归自然的感受，深受消费者的喜爱，但是现行的亚麻产品存在手感粗糙，易起皱，洗涤后缩水率大等缺陷。如何弥补亚麻纤维产品的缺陷，满足市场需求，成为研究的重要性。弥补这种缺陷比较直接的方法就是选用良好特性的纤维与之混纺，本文主要研究羊毛与亚麻混纺的漂白工艺。过氧化氢漂白工艺初步选定过氧化氢、碳酸钠、硅酸钠、氢氧化钠、柠檬酸、JFC、漂白温度及时间。用精炼剂、漂白活化剂、漂白稳定剂这三种新型助剂进行漂白，探讨这三种助剂对漂白效果的影响，设计单因子实验，利用正交实验得出因素水平间的最优搭配，正交实验最佳条件为反应时间为80min，反应温度为60℃，柠檬酸为2g/L,过氧化氢为10g/L,氢氧化钠为1.2g/L，碳酸钠的用量为1.24g/L，硅酸钠含量为4g/L。助剂最佳反应条件为反应时间为80min，反应温度为70℃，活化剂为1.25g/L，过氧化氢为5.0g/L，精炼剂为1.875g/L。用过氧化尿素对亚麻/羊毛混纺纱进行漂白处理。首先合成过氧化尿素，然后再设计单因子实验，最后利用正交实验得出因素水平间的最优搭配。正交实验最佳条件为反应温度为80℃，反应时间为70min，过氧化尿素为6g/L，焦磷酸钠为10g/L，JFC为2.5g/L，碳酸钠为3g/L,碳酸氢钠为6g/L，EDTA为6g/L，浴比为1:40。助剂最佳反应条件为反应时间为60min，反应温度为80℃，活化剂为0.625g/L，过氧化尿素为5.0g/L，精炼剂为1.25g/L，稳定剂用量为1.25g/L，碳酸钠用量为1.25g/L，EDTA用量为1.25g/L，浴比为1:15。过氧化氢与过氧化尿素对亚麻/羊毛混纺纱进行复漂，研究其最佳工艺条件。通过实验可知复漂之后的纤维白度比单漂的白度高，其中，过氧化尿素对纱线的复漂效果最好。
郭路星[6]（2011）在《羽毛蛋白膨胀阻燃剂的合成及其在棉织物中的应用》文中提出膨胀阻燃系统是以磷、氮为主要成分的阻燃系统。与传统含卤阻燃系统相比，它具有生烟量少，不产生有毒、腐蚀性气体，防止产生熔滴，阻燃效率高等优点。随着人们对阻燃剂“环保”和“无卤”要求的不断加强，膨胀型阻燃剂的研究已经成为了阻燃材料科学的重要发展方向。本文以鸡毛蛋白、多聚磷酸钠、三聚氰胺、戊二醛为反应物，以棉织物燃烧性能（碳长、阴燃时间、续燃时间）为评价指标，优化合成条件，成功地合成一种新的磷氮系生物环保型膨胀阻燃剂，应用于棉织物，获得性能良好的阻燃棉织物。本文首先通过优化鸡毛降解时间，调节鸡毛蛋白的分子量，探讨不同分子量的鸡毛蛋白作为阻燃原料对阻燃效果的影响；优选出鸡毛降解的合适条件；红外光谱表明，鸡毛降解物为肽链化合物。然后探讨不同单体、不同合成工艺条件对阻燃效果的影响，确定出基于鸡毛蛋白为主要原料的磷氮膨胀阻燃剂合成的最佳工艺。并通过红外谱图的表征，表明合成的产物是目标产物；热重图谱的表征，表明此阻燃剂耐热性能较好。接下来研究了阻燃剂整理棉织物的工艺条件，分别探讨了棉织物预处理工艺方法及条件、阻燃协效剂、交联剂、增稠剂、柔软剂、焙烘温度、焙烘时间、轧辊压力等对阻燃效果的影响，优化出最佳阻燃整理工艺。并对该阻燃剂整理织物的阻燃效果进行评定。结果表明，该阻燃剂在阻燃协效剂的帮助下能大幅度提高棉织物的阻燃性能；织物经适当条件的预处理后，可增大纤维与阻燃剂间的作用力、提高阻燃剂吸附量及吸附牢度；并且提高了织物的吸湿性，但整理后棉织物的白度、手感、强力均有所下降，此阻燃剂属于非耐久性阻燃剂。通过测定未阻燃织物、阻燃剂处理织物、改性预处理织物以及它们燃烧灰分的红外谱图，表明阻燃剂整理织物改变了棉纤维表面化学性质，致使燃烧机理发生变化，阻燃剂参与热裂解和燃烧过程。通过测定未处理棉织物、最佳工艺整理棉织物以及它们燃烧后灰分的电镜图，表明了阻燃剂和硼酸联合处理棉织物的表面覆盖了较多阻燃剂，从而有效阻止了燃烧过程中热和氧的传播；且织物燃烧的灰分结构较紧凑、厚实，纤维收缩减轻，达到了良好的阻燃效果。最后通过检测膨胀阻燃剂整理、未处理织物、改性预处理织物以及最优改性织物的TGA（热重）图，表明了阻燃剂整理织物耐热性提高，燃烧历程发生改变，阻燃性能提高，符合膨胀性阻燃剂的阻燃机理。本研究用自制的鸡毛蛋白合成阻燃剂对棉织物进行阻燃整理，不仅实现棉织无卤阻燃整理，降低污染，节约成本，而且有效利用废弃物，变废为宝，有利于保护环境，因此这是一项有意义的研究。
吴楠楠[7]（2010）在《亚麻/竹纤维功能性面料的开发》文中研究说明随着全球环境意识的加强和“绿色工程”的兴起,天然纤维生产的绿色产品和生态服装越来越受到广大消费者的青睐。亚麻制品具有挺括、凉爽、吸湿性好、不沾皮肤和保健、抑菌、抗静电等多种卫生性能,长期使用对人体有益,被视为绿色保健用品。竹纤维产品柔滑软暖、凉爽舒适、抑菌抗菌、绿色环保,不会对人体皮肤造成任何过敏性不良反应,是真正的亲肤保健产品,应用领域宽广。本文充分利用亚麻,竹纤维的优良特性,将亚麻,竹纤维交织制成织物,并按照以下流程进行研究：亚麻/竹纤维交织织物织造与前处理→织物抗皱整理工艺研究→织物柔软整理工艺研究→织物抗菌性能测试。首先,用烧碱和生物酶分别对亚麻/竹纤维交织织物进行处理,实验证明,酶处理工艺已能基本达到传统碱处理的效果。淀粉酶退浆的优化工艺可以代替碱退浆工艺,采用酶处理不仅工艺温和,对纱线、织物损伤小,有效降低能耗和水耗、节约成本,而且解决了烧碱工艺复杂、污染严重的问题,使亚麻织物退浆更好地向着我国目前绿色环保的方向发展。其次,采用BTCA对亚麻/竹纤维交织织物进行抗皱整理。经分析发现,整理剂用量、催化剂用量、焙烘温度以及焙烘时间在一定程度上对抗皱整理效果均有影响。为了确定BTCA的最佳整理工艺,我们进行了正交实验,以折皱回复角作为主要评价指标,综合各因素的考虑最终确定的亚麻、竹纤维交织织物BTCA抗皱整理的较佳工艺为：BTCA120g/L, NaH2PO250g/L,焙烘温度150℃,焙烘时间2min。在亚麻/竹纤维交织织物的柔软整理中,我们分别采用纤维素酶整理、氨基硅油整理和纤维素酶配合氨基硅油整理。通过测试整理后织物毛效和减量率及断裂强力保留率发现,纤维素酶对织物进行柔软整理,织物的毛效提高,但强力下降很大；采用氨基硅油和纤维素酶配合氨基硅油整理,织物的毛效下降,但强力下降不大,采用纤维素酶配合氨基硅油整理,织物的毛效及断裂强力介于两者之间。同时通过织物各服用性能的比较分析发现,总体上看来,采用纤维素酶配合氨基硅油整理后的织物服用性能较好。在实际应用时,使用柔软剂和生物酶处理两种柔软整理方法优势互补,提高了织物的附加值。此外,本文针对亚麻/竹纤维交织织物的抗菌性能进行对比性测试,亚麻/竹纤维交织织物对大肠杆菌的抑菌率为55.8%,对金黄色葡萄球菌抑菌率为52.9%,具有明显的抗菌效果。研究分析表明亚麻/竹纤维交织面料的综合性能好,而且是天然材料,今后的使用范围将非常广阔,具有明显的社会效益和经济效益。
陈天慈[8]（2009）在《亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究》文中研究指明亚麻织物具有凉爽的触感、挺括的外形、良好的吸湿、散湿性能,以及独有的抑菌保健功能,为其他天然织物无法比拟。目前,我国的亚麻纤维产量远远不能满足纺织加工业的需求,有近80%的原料不得不从国外进口,成本昂贵。而黄麻产量丰富,价格低廉,具有优良的抑菌、防霉、抗紫外线、易降解等生态环保特性。故利用与亚麻纤维性能相近的黄麻纤维替代部分亚麻原料,不仅可大大降低原料成本,而且为黄麻纺织业的产品开发提供了新的途径。有助于增加我国对黄麻原料的需求,充分开发和利用我国丰富的麻纤维资源。亚麻煮练和漂白工艺是纺纱中最关键的工序,煮漂的目的在于去除果胶、木质素等杂质,提高纤维分裂度和可纺性,随亚麻纺纱工艺不断改进,煮漂工艺得到不断发展,目前比较成熟的是亚氧漂工艺。但亚一氧漂因使用了亚氯酸钠等化学试剂,腐蚀设备,且有大量有毒气体逸出,危害工人身体健康,严重污染环境,故亚氧漂工艺已无法满足人们对于环保的要求。本课题摸索研究亚/黄麻混纺粗纱的氧漂工艺,避免或减少使用传统煮漂工艺对人体健康的危害和造成环境污染;提高混纺粗纱的可纺性能,以使黄麻能部分的替代亚麻纤维。为得出混纺粗纱氧漂工艺,首先使用双氧水为漂白剂,研究确定亚麻粗纱氧漂的最优工艺。使用双氧水为煮漂剂,研究确定黄麻煮漂的最佳工艺。结合亚麻、黄麻的最优工艺,研究得出亚/黄麻混纺粗纱氧漂工艺的最佳方案。本课题首先通过单因子试验研究了亚麻粗纱煮漂中使用的各主要化学试剂的用量、温度、时间等因素分别对煮漂效果的影响,然后根据单因子试验情况,选择合适的因子水平,采用正交试验等方法,通过极差分析、方差分析等数学方法,比较分析了不同煮漂方案处理后纤维的断裂强度、断裂伸长率、白度、分裂度等指标,得出最优煮漂方案,然后经过验证试验,验证最优煮漂方案的可靠性。本文探讨了黄麻煮漂工艺的流程,通过单因子试验确定了主要工艺参数的范围,采用正交试验方法得出黄麻煮漂最优工艺,并验证所得方案的可靠性。参照亚麻、黄麻的煮漂工艺参数,初步确定亚/黄麻混纺粗纱煮漂主要工艺参数的范围,采用正交试验等方法,得出混纺粗纱的最优工艺,并经过试验验证了最优工艺的可靠性。试验得出亚/黄麻混纺粗纱煮漂的最优工艺为:NaOH 4%,H2O2（有效）6%,Na2CO32%,Na2SiO34%,JFC2%,尿素2%,温度80℃,时间80分钟。由最优方案得出的亚/黄麻混纺粗纱性能指标为:断裂强度6.06cN/dtex,断裂伸长率4.17%,分裂度826Nm,残胶率8.14%,白度52.3%。本文通过对比最优煮漂工艺后亚/黄麻混纺粗纱与亚麻和黄麻按各自试验所得最优工艺煮漂后混纺纱性能指标,得出适合亚/黄麻混纺纱的工艺流程。
戈强胜[9]（2007）在《绢/麻、绢/棉针织产品加工工艺及服用性能研究》文中指出随着科学技术的进步、社会生产力的发展和人民生活水平的提高,人们对针织服用类原料使用性能的要求也越来越高。新纤维的品种繁多,技术应用各异,其发展方向有三大趋势:向着天然、舒适,更以人为本的方向发展;向着多功能、多特异、多用途方向发展;向着环保、绿色、健康方向发展,这些都为服用类纺织产品提供了丰富的原料。其中最为突出的一个特点就是针织服用面料更多地采用多种纤维混纺原料来获取最佳的服用性能,比如说绢/麻、绢/棉混纺纱。绢/麻、绢/棉混纺针织产品将棉、麻和绢丝几种天然纤维有机的结合起来,不仅能突出这几种纤维的优点,而且还可以使原有的缺点减少。绢/麻、绢/棉织物体现了棉和麻挺括、透气、吸湿放湿快等优良性能,又融入了绢柔软、悬垂、凉爽、不贴身的服用性能,产品滑爽轻盈、柔软飘逸。织物既有棉、麻的凉爽,又有绢的高档华丽感,是理想的夏季服用面料。为了使本课题顺利进行,我们首先拟订了基本的研究思路,按照以下技术路线进行开发探讨:绢/麻、绢/棉纱线性能研究→原料可编性及其柔软前处理工艺的研究→织物组织结构与上机设计→练漂工艺研究→染色和后整理工艺研究→服用性能研究。本课题首先对原料进行了测试分析,发现绢/麻纱线刚性大,纤毛粗糙、坚硬,伸长性、弹性差,在针织工艺中可编性较差,因此在上机前必须对纱线采取前处理,提高纱线的可编性。课题通过实验优选了绢/亚麻纱的前处理工艺。其次,本课题采用经前处理的纱线,经过反复试织,设计了科学合理的针织工艺参数,严格控制线圈长度和纱线张力,力争线圈长度均匀一致,成功地织出较高质量的坯布。为了去除棉、麻纤维上的果胶、术质素和色素等杂质,提高染色的效果,我们采用了精炼剂W100对坯布进行精练,然后用双氧水漂白,收到了较好的效果。在绢/麻、绢/棉针织物的染整工艺中,织物的染色同色性是染整工艺的重中之重,另外由于绢/麻织物的强力较低,我们在研究绢麻织物同色性的同时研究其强力变化。为了制定科学合理的染整工艺,全面掌握工艺条件对同色性效果的影响,我们进行了正交试验,选取染色温度、Na2SO4用量、Na2CO3用量和染色时间、四大因素作为正交试验的因子,每个因子各取3个水平进行试验,测定了每种水平组合下的绢棉织物KS值和绢麻织物的KS值和损强率,并对试验结果进行分析,结论是染色温度对同色性及损强率率具有显着影响。最后对研究了染色温度单因子对织物同色性和损强率的影响。在此基础上,确定了科学合理的染色工艺条件。最后我们研究了织物的服用性能,通过研究发现,运用所选定的工艺生产的绢/麻、绢/棉针织产品的手感、悬垂性、柔软性和弹性得到了极大地改善。织物布面光洁,外观挺括而又不失飘逸,服用性能较好,达到了预期目的。
朱强[10]（2007）在《亚麻及亚麻/棉混纺针织产品的前处理工艺与性能研究》文中提出目前生命与健康已成为人们所关注的话题，整个世界的目光开始转向寻找具有无环境污染、卫牛抗菌并可以被循环使用的所谓绿色资源，于是有着绿色产品桂冠和天然保健功能的麻类纺织品呈现出了广阔的前景。在这一发展趋势下，以“纤维皇后”着称的亚麻织物越来越受到人们的青睐。亚麻织物吸湿透气性好，且具有挺括、舒适、典雅的自然风格和抑菌、抗静电、抗静电等多种性能。但是由于亚麻纤维分子结构的结晶度和取向度较高，且纤维中含有较多的果胶物质、木质素及各种杂质，造成了纤维的延伸度、弹性、集束性、柔软性、卷曲性都较差，在针织编织过程中可编性差，因此在上机前必须采取前处理工艺，提高纱线的可编性，这是亚麻纱上机编织的前提。亚麻针织物的煮练及漂白是染整加工的第一步，通过练漂以去除纤维上较多的杂质和天然色素，保证后面的工序顺利进行，并提高染色和后道整理的效果。此外，亚麻织物的刺痒感难以满足贴身穿着的要求，因此还需进行柔软整理以消除亚麻织物的刺痒感，改善亚麻针织物的手感，提高其触感舒适性。本课题研究和探讨了使用生物酶对亚麻纱线和织物进行处理。与传统的化学试剂处理方式相比，采用酶处理不仅工艺温和，对纱线、织物损伤小，有效降低能耗和水耗、节约成本，而且酶是天然蛋白质产品，不会污染环境和纺织品，是理想的处理方式，符合我国目前绿色环保的趋势。为了使本课题顺利进行，首先拟订了基本的研究思路，按照以下流程进行研究：亚麻纤维性能研究→纱线柔软前处理→上机试织→亚麻织物练漂工艺研究→生物酶柔软工艺研究。首先，用烧碱和生物酶分别对亚麻纱线进行煮练，再施以柔软剂对纱线进行柔软处理以提高纱线的可编性，比较了碱处理和生物酶处理的效果，发现两种方法都可明显降低亚麻纱线刚度。在此基础上，选择在袜机和针织横机上编织了试样，取得了良好的效果。其次，采用果胶酶对亚麻织物进行精练。为了制定科学合理的果胶酶精练工艺，研究了果胶酶煮练过程中各项工艺参数对煮练效果的影响，并进行了正交优化试验，选取酶剂用量、时间、温度和pH值四个因素作为正交试验的因子，每个因子各取3个水平进行试验。对试验结果进行分析，根据织物的润湿性能为标准判断精练效果的好坏，结论是温度和pH值对织物精练效果影响显着，然后确定最佳的果胶酶煮练工艺。最后，选用纤维素酶对亚麻织物进行了柔软处理，不但改善了织物的手感、柔软性和悬垂性，对织物的吸水、吸湿性能也有一定的提高。同时还去除了织物表面茸毛，达到生物抛光的目的，在一定程度上改善了刺痒感。
二、氯系新型漂白剂在纯亚麻织物上的应用初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氯系新型漂白剂在纯亚麻织物上的应用初探（论文提纲范文）
（1）亚麻煮漂工艺的研究及工艺预测方法初探（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 亚麻结构和性能 |
| 1.3 亚麻粗纱煮漂 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 研究内容与方法 |
| 2 试验准备 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 纺纱工艺 |
| 2.3 煮漂工艺 |
| 2.4 打成麻物理性能 |
| 2.5 粗纱白度 |
| 2.6 细纱强力 |
| 2.7 细纱条干 |
| 2.8 亚麻湿纺长麻纱技术要求 |
| 2.9 亚麻化学成分测定 |
| 3 亚麻煮漂后粗纱化学成分标杆的确定 |
| 3.1 样品的采集 |
| 3.2 细纱强力测试及对比 |
| 3.3 煮漂后粗纱主要化学成分含量 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 化学药品浓度对化学成分的影响趋势分析 |
| 4.1 6 号打成麻物理机械性能及化学成分测定 |
| 4.2 亚氯酸钠浓度 |
| 4.3 碳酸钠浓度 |
| 4.4 双氧水浓度 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 煮漂试验 |
| 5.1 煮漂试验 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 BP 人工神经网络对煮漂工艺的预测 |
| 6.1 BP 网络的建立 |
| 6.2 数据及数据的处理 |
| 6.3 模型的建立 |
| 6.4 模型的训练 |
| 6.5 预测结果煮漂 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）提高亚麻细纱强伸性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 亚麻结构和性能 |
| 1.2.1 亚麻简介 |
| 1.2.2 亚麻纤维微观结构 |
| 1.2.3 亚麻纤维化学成分 |
| 1.2.4 亚麻纤维特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 亚麻纤维性能的研究 |
| 1.3.2 亚麻粗纱煮漂工艺的研究 |
| 1.3.3 数据处理方法的研究 |
| 1.4 研究内容、方法及目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 研究目标 |
| 2 打成麻性能与细纱强力的关系 |
| 2.1 打成麻物理性能 |
| 2.2 打成麻主要伴生物含量 |
| 2.3 细纱强力 |
| 2.4 打成麻性能与细纱强力的分析 |
| 2.4.1 打成麻物理性能与细纱强力的关系 |
| 2.4.2 打成麻主要伴生物含量与细纱强力的关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 亚麻粗纱煮漂试验 |
| 3.1 亚麻粗纱煮漂工艺方案 |
| 3.1.1 试验准备 |
| 3.1.2 碱煮-亚氧漂方案 |
| 3.1.3 麻净白煮漂方案 |
| 3.1.4 两种煮漂方案的试验结果 |
| 3.2 单因子试验 |
| 3.3 正交试验 |
| 3.4 最优煮漂工艺 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 煮漂后粗纱主要伴生物含量与细纱强力的关系 |
| 4.1 煮漂后粗纱主要伴生物含量与细纱强力的分析 |
| 4.2 煮漂后粗纱主要伴生物含量的范围 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表文章 |
| 致谢 |
（3）零价铁、厌氧及联合处理法降解印染废水影响因素研究和机理分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.2 印染废水概述 |
| 1.2.1 来源 |
| 1.2.2 印染废水特点和危害 |
| 1.3 印染废水常规处理方法 |
| 1.3.1 物理和化学法 |
| 1.3.2 生物法 |
| 1.4 零价铁-厌氧生物联合处理研究现状 |
| 1.5 课题研究目的、意义和研究内容 |
| 1.5.1 研究的目的及意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 1.5.3 课题研究技术路线 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验用水来源及水质 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 试验装置及设备 |
| 2.2.2 水质检测分析方法 |
| 2.3 污泥培养和驯化 |
| 第3章 零价铁与厌氧法及其联合处理工艺影响因素研究 |
| 3.1 零价铁法 |
| 3.1.1 单因素试验内容和条件 |
| 3.1.2 响应曲面法分析零价铁对普施安蓝 H-5R 降解影响因研究 |
| 3.2 厌氧生物法降解染料影响因素研究 |
| 3.2.1 初始 pH 对厌氧生物处理影响 |
| 3.2.2 盐浓度对厌氧生物处理影响 |
| 3.3 零价铁-厌氧联合处理法影响因素分析 |
| 3.3.1 零价铁投加量对零价铁-厌氧生物联合处理影响 |
| 3.3.2 盐浓度对零价铁-厌氧生物处理影响 |
| 3.4 对比试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 零价铁-厌氧联合处理工艺机理分析 |
| 4.1 印染分子结构 |
| 4.2 吸附作用 |
| 4.2.1 吸附平衡时间及不同染料浓度下污泥吸附量 |
| 4.2.2 不同 pH 下污泥吸附 |
| 4.2.3 吸附等温线 |
| 4.3 水解酸化 |
| 4.4 微生物菌群分析 |
| 4.4.1 SEM 观测微生物形态 |
| 4.4.2 荧光原位杂交（FISH） |
| 4.4.3 PCR-DGGE 分离测序结果 |
| 4.5 ZVI 的还原作用 |
| 4.6 Fe2+络合作用 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）提高亚麻粗纱可纺性的脱胶漂白工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 亚麻简介 |
| 1.1.1 亚麻单纤维的微观结构 |
| 1.1.2 亚麻单纤维的特征[1] |
| 1.1.3 亚麻纤维的化学组成 |
| 1.2 亚麻纤维和织物与其他纤维和织物性能差异 |
| 1.3 亚麻粗纱脱胶漂白工艺研究进展 |
| 1.4 亚麻粗纱脱胶漂白中所用试剂及其作用机理 |
| 1.4.1 烧碱(NaOH) |
| 1.4.2 双氧水 |
| 1.4.3 硫酸 |
| 1.4.4 草酸 |
| 1.4.5 氯漂原理 |
| 1.4.6 酶精练原理 |
| 1.4.7 碳酸钠(Na2CO3) |
| 1.4.8 硅酸钠 |
| 1.4.9 JFC |
| 1.4.10 尿素 |
| 1.5 本课题的研究内容及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 亚麻粗纱传统脱胶漂白工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.2.1 粗纱 |
| 2.2.2 试剂 |
| 2.3 实验仪器及设备 |
| 2.4 实验方法与工艺流程 |
| 2.5 脱胶漂白质量的评定方法与测试指标 |
| 2.5.1 白度 |
| 2.5.2 重量损失率 |
| 2.5.3 果胶含量测定 |
| 2.5.4 木质素含量测定 |
| 2.6 结果与讨论 |
| 2.6.1 酸洗条件对麻纱漂白效果的影响 |
| 2.6.2 煮练条件对麻纱漂白效果的影响 |
| 2.6.3 氯漂条件对麻纱漂白效果的影响 |
| 2.6.4 氧漂条件对麻纱煮漂效果的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 亚麻粗纱碱氧一浴法工艺 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.2.1 粗纱 |
| 3.2.2 试剂 |
| 3.3 实验仪器及设备 |
| 3.4 试验方法与工艺流程 |
| 3.5 脱胶漂白质量的评定方法与测试指标 |
| 3.5.1 强度 |
| 3.5.2 白度 |
| 3.5.3 粗纱的毛效 |
| 3.5.4 重量损失率 |
| 3.5.5 果胶含量测定 |
| 3.5.6 木质素含量测定 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 碱氧一浴法单因素试验与分析 |
| 3.6.2 碱氧一浴工艺参数优化 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 亚麻粗纱酶处理工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验原料 |
| 4.2.1 粗纱 |
| 4.2.2 试剂 |
| 4.3 实验仪器及设备 |
| 4.3.1 酶氧一浴法工艺 |
| 4.3.2 酶氧二浴法工艺 |
| 4.4 性能测试 |
| 4.5 酶氧一浴一步法实验与结果分析 |
| 4.5.1 酶氧一浴一步法参数分析 |
| 4.5.2 酶氧一浴法工艺可行性探讨 |
| 4.6 酶精练前处理工艺 |
| 4.6.1 酶精练单因素实验与分析 |
| 4.6.2 酶精练工艺参数优化 |
| 4.7 本章结论 |
| 参考文献 |
| 第五章 亚麻粗纱几种前处理工艺对比 |
| 5.1 亚麻粗纱几种前处理工艺对比 |
| 5.2 本章结论 |
| 第六章 结论 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（5）亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 亚麻纤维与羊毛纤维的结构及性能 |
| 1.1.1 亚麻纤维的组成及性能 |
| 1.1.2 亚麻纤维的物理化学性质和性能 |
| 1.1.3 羊毛纤维的结构 |
| 1.1.4 羊毛纤维的物理化学性能 |
| 1.1.5 羊毛的分类 |
| 1.2 漂白剂在纺织染整中的应用 |
| 1.2.1 过氧化氢 |
| 1.2.2 过氧化氢漂白机理 |
| 1.2.3 影响过氧化氢分解的因素 |
| 1.2.4 过氧化尿素 |
| 1.2.5 过氧化尿素的稳定性 |
| 1.2.6 过氧化尿素的溶解性 |
| 1.2.7 过氧化尿素的应用范围 |
| 1.2.8 过氧化尿素在国内外的发展 |
| 1.3 本课题研究内容与特色 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目的和意义 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验材料和药品 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 过氧化氢对亚麻/羊毛混纺纱的漂白 |
| 2.3.1 工艺配方 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.4 过氧化尿素对亚麻/羊毛混纺纱的漂白 |
| 2.4.1 过氧化尿素的合成 |
| 2.4.2 工艺配方 |
| 2.4.3 实验步骤 |
| 2.5 助剂对过氧化氢的漂白效果工艺 |
| 2.6 助剂对过氧化尿素的漂白效果工艺 |
| 2.7 测试方法 |
| 2.7.1 白度的测试 |
| 2.7.2 断裂强力的测试 |
| 2.7.3 纱线对染料吸附性的测试 |
| 2.7.4 扫描电镜对纱线表面的观察 |
| 3 过氧化氢的漂白工艺研究 |
| 3.1 过氧化氢漂白亚麻/羊毛混纺纱的单因素实验 |
| 3.1.1 柠檬酸对漂白效果的影响 |
| 3.1.2 温度对漂白效果的影响 |
| 3.1.3 时间对漂白效果的影响 |
| 3.1.4 氢氧化钠对漂白效果的影响 |
| 3.1.5 碳酸钠对漂白效果的影响 |
| 3.1.6 硅酸钠对漂白效果的影响 |
| 3.1.7 过氧化氢对漂白效果的影响 |
| 3.1.8 单因素实验小结 |
| 3.2 过氧化氢漂白亚麻/羊毛混纺纱的正交实验 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 过氧化尿素的漂白工艺研究 |
| 4.1 过氧化尿素漂白亚麻/羊毛混纺的单因素实验 |
| 4.1.1 过氧化尿素对漂白效果的影响 |
| 4.1.2 EDTA 对漂白效果的影响 |
| 4.1.3 焦磷酸钠对漂白效果的影响 |
| 4.1.4 碳酸氢钠对漂白效果的影响 |
| 4.1.5 碳酸钠对漂白效果的影响 |
| 4.1.6 温度对漂白效果的影响 |
| 4.1.7 时间对漂白效果的影响 |
| 4.1.8 单因素实验小结 |
| 4.2 过氧化尿素漂白亚麻/羊毛混纺的正交实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 助剂的应用 |
| 5.1 助剂对过氧化氢漂白效果的影响 |
| 5.1.1 精炼剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.2 过氧化氢用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.3 柠檬酸用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.4 氢氧化钠用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.5 稳定剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.6 活化剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.1.7 单因素实验小结 |
| 5.1.8 助剂对过氧化氢漂白效果的正交实验 |
| 5.2 助剂对过氧化尿素漂白效果的影响 |
| 5.2.1 精炼剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.2 过氧化尿素用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.3 EDTA 用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.4 碳酸钠用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.5 稳定剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.6 活化剂用量对助剂应用的单因素实验 |
| 5.2.7 单因素实验小结 |
| 5.2.8 助剂对过氧化尿素漂白效果的正交实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 对比实验 |
| 6.1 单漂、复漂的对比实验 |
| 6.2 前处理对染色效果的影响 |
| 6.3 电子显微镜对前处理之后混纺纱线表面的观察 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）羽毛蛋白膨胀阻燃剂的合成及其在棉织物中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 纺织品阻燃的必要性 |
| 1.2 国内外阻燃纺织品的发展现状及趋势 |
| 1.3 阻燃织物性能测试 |
| 1.3.1 国内外阻燃织物的测试标准 |
| 1.3.2 阻燃性能测试方法和评价指标 |
| 1.4 阻燃织物的制造方法及特点 |
| 1.5 纺织品阻燃剂 |
| 1.5.1 无机阻燃剂 |
| 1.5.2 有机阻燃剂 |
| 1.6 膨胀型阻燃剂概述及在棉织物上的应用 |
| 1.7 角蛋白的应用 |
| 1.8 本课题研究的目的和意义 |
| 2 理论部分 |
| 2.1 棉纤维的结构及燃烧机理 |
| 2.1.1 棉纤维的结构及性质 |
| 2.1.2 棉纤维的燃烧机理 |
| 2.2 棉织物的阻燃机理 |
| 2.3 膨胀阻燃剂概述和阻燃机理 |
| 2.3.1 膨胀型阻燃剂的概述 |
| 2.3.2 膨胀型阻燃剂的阻燃机理 |
| 2.4 影响膨胀型阻燃剂效果的因素 |
| 2.4.1 膨胀反应 |
| 2.4.2 成炭反应 |
| 2.4.3 炭层结构 |
| 2.5 鸡毛蛋白的结构及性能 |
| 2.6 鸡毛蛋白磷 -氮阻燃剂的合成原理 |
| 2.7 鸡毛蛋白磷 -氮阻燃剂的阻燃机理 |
| 2.8 鸡毛蛋白磷 - 氮阻燃剂和棉织物作用机理 |
| 3 实验部分 |
| 3.1 实验材料、药品及仪器 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验药品 |
| 3.1.3 实验仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 鸡毛蛋白助剂的制备工艺 |
| 3.2.2 鸡毛蛋白磷 -氮阻燃剂的制备工艺 |
| 3.2.3 WLS 阳离子化改性棉织物工艺 |
| 3.2.4 高碘酸钠选择性氧化棉织物的处理工艺 |
| 3.2.5 阻燃剂对棉织物处理工艺 |
| 3.3 测试指标 |
| 3.3.1 阻燃效果测试 |
| 3.3.2 增重率测定 |
| 3.3.3 织物的断裂强力测试 |
| 3.3.4 织物的耐洗性测试 |
| 3.3.5 织物的白度测试 |
| 3.3.6 红外谱图 |
| 3.3.7 扫描电镜 |
| 3.3.8 热重分析 |
| 3.3.9 溶解率测定 |
| 3.3.10 润湿效果的测定 |
| 3.3.11 含固量的测定 |
| 3.3.12 织物色光的测定 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 鸡毛蛋白助剂制备条件确定 |
| 4.1.1 鸡毛降解时间对溶解率及阻燃效果的影响 |
| 4.1.2 鸡毛蛋白漂白剂用量及阻燃性能的影响 |
| 4.1.3 鸡毛蛋白红外谱图分析 |
| 4.2 鸡毛蛋白磷 - 氮膨胀阻燃剂合成工艺优选 |
| 4.2.1 pH 值对阻燃效果的影响 |
| 4.2.2 鸡毛用量对阻燃效果的影响 |
| 4.2.3 三聚氰胺用量对阻燃效果的影响 |
| 4.2.4 多聚磷酸钠用量对阻燃效果的影响 |
| 4.2.5 戊二醛用量对阻燃效果的影响 |
| 4.2.6 80℃保温时间对阻燃效果的影响 |
| 4.2.7 硼砂用量对阻燃效果的影响 |
| 4.2.8 90℃保温时间对阻燃效果的影响 |
| 4.2.9 增重率对阻燃效果的影响 |
| 4.3 阻燃剂结构表征 |
| 4.3.1 鸡毛蛋白磷 - 氮膨胀阻燃剂红外谱图分析 |
| 4.3.2 鸡毛蛋白磷 -氮胀阻燃剂热重分析 |
| 4.4 鸡毛蛋白磷 -氮阻燃剂整理棉织物最佳工艺优选 |
| 4.4.1 棉织物预处理对阻燃效果的影响 |
| 4.4.2 联合预处理棉织物红外谱图分析 |
| 4.4.3 阻燃协效剂的优选 |
| 4.4.4 其他添加剂对阻燃效果的影响 |
| 4.4.5 鸡毛蛋白 P- N 阻燃剂用量对阻燃效果的影响 |
| 4.4.6 焙烘温度对阻燃效果的影响 |
| 4.4.7 焙烘时间对阻燃效果的影响 |
| 4.4.8 轧车压力对阻燃效果的影响 |
| 4.5 阻燃效果评定 |
| 4.5.1 耐久效果 |
| 4.5.2 阻燃剂处理棉织物的白度变化 |
| 4.5.3 织物的断裂强力变化效果 |
| 4.5.4 染色织物色光的影响 |
| 4.5.5 不同预处理和阻燃剂整理织物的燃烧性能数码照片及测试指标 |
| 4.6 阻燃机理分析 |
| 4.6.1 经阻燃剂处理后的棉织物及灰分红外谱图分析 |
| 4.6.2 未处理织物燃烧灰烬以及最佳工艺整理织物、燃烧灰烬的电镜图 |
| 4.6.3 阻燃棉织物热重分析 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表文章 |
| 致谢 |
（7）亚麻/竹纤维功能性面料的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 亚麻产品生产及研究现状 |
| 1.3 竹纤维产品生产及研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究意义及内容 |
| 1.4.1 理论意义 |
| 1.4.2 实用价值 |
| 1.4.3 研究内容及方法 |
| 第2章 亚麻/竹纤维交织织物的织造与前处理 |
| 2.1 产品规格及工艺设计流程 |
| 2.1.1 产品规格 |
| 2.1.2 织造工艺流程 |
| 2.1.3 织造技术分析 |
| 2.2 织物的前处理工艺 |
| 2.2.1 材料 |
| 2.2.2 助剂 |
| 2.2.3 实验仪器 |
| 2.2.4 整理工艺流程及参数 |
| 2.2.5 测试指标 |
| 2.2.6 前处理效果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 亚麻/竹纤维交织织物抗皱整理工艺研究 |
| 3.1 纤维素纤维织物产生折皱的原因 |
| 3.2 纤维素纤维织物的防皱机理 |
| 3.3 多元羧酸的作用机理 |
| 3.3.1 多元羧酸的作用机理 |
| 3.3.2 BTCA免烫整理的原理 |
| 3.4 实验器材及测试指标 |
| 3.4.1 材料 |
| 3.4.2 助剂 |
| 3.4.3 实验仪器 |
| 3.4.4 整理工艺流程 |
| 3.4.5 测试指标 |
| 3.5 抗皱整理效果的影响因素分析 |
| 3.5.1 整理剂用量对织物抗皱性能的影响 |
| 3.5.2 催化剂用量对织物抗皱性能的影响 |
| 3.5.3 焙烘温度对织物抗皱性能的影响 |
| 3.5.4 焙烘时间对织物抗皱性能的影响 |
| 3.6 抗皱整理工艺正交试验与结果 |
| 3.6.1 实验准备 |
| 3.6.2 实验方法及结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 亚麻/竹纤维交织织物柔软整理工艺研究 |
| 4.1 织物柔软整理的方法 |
| 4.1.1 机械加工法 |
| 4.1.2 化学法 |
| 4.1.3 生物酶加工法 |
| 4.2 织物柔软整理实验 |
| 4.2.1 材料 |
| 4.2.2 助剂 |
| 4.2.3 实验仪器 |
| 4.2.4 整理工艺流程及参数 |
| 4.2.5 测试指标 |
| 4.3 柔软整理效果分析与探讨 |
| 4.4 织物其它服用性能的分析比较 |
| 4.4.1 织物结构的分析比较 |
| 4.4.2 织物的刚柔性测试 |
| 4.4.3 织物的折皱回复角测定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 亚麻/竹纤维交织织物抗菌性能研究 |
| 5.1 抗菌性测试方法概述 |
| 5.1.1 抗菌性测试菌种的选择 |
| 5.1.2 纺织品抗菌性能测试方法分类 |
| 5.1.3 抗菌性能评价方法的选择 |
| 5.2 亚麻/竹纤维交织织物的抗菌性实验 |
| 5.2.1 材料 |
| 5.2.2 助剂 |
| 5.2.3 实验仪器 |
| 5.2.4 实验准备及步骤 |
| 5.2.5 抗菌试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 全文小结 |
| 6.2 论文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（8）亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 亚麻、黄麻简介 |
| 1.2 亚麻、黄麻结构及其性能 |
| 1.3 亚麻、黄麻煮漂工艺的发展 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及意义 |
| 第二章 亚/黄麻混纺粗纱煮漂相关机理及试验方法 |
| 2.1 亚麻、黄麻化学组成及其性质 |
| 2.2 亚麻、黄麻煮漂相关机理 |
| 2.3 试验所用试剂及试验研究方法 |
| 第三章 亚麻氧漂工艺研究 |
| 3.1 亚麻氧漂工艺流程及各工序的作用 |
| 3.2 单因子试验及结果分析 |
| 3.3 亚麻煮漂最佳工艺参数的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 黄麻煮漂工艺参数的优化 |
| 4.1 黄麻煮漂流程及工艺参数对纤维性能的影响 |
| 4.2 单因子试验及试验结果 |
| 4.3 黄麻煮漂工艺的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 亚/黄麻混纺粗纱煮漂工艺研究 |
| 5.1 混纺粗纱煮漂试验方案及参数范围的确定 |
| 5.2 亚/黄麻混纺粗纱最佳煮漂工艺的确定 |
| 5.3 混纺粗纱煮漂后与亚黄麻分别煮漂后混纺纱的性能对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 在校期间发表论文 |
| 致谢 |
（9）绢/麻、绢/棉针织产品加工工艺及服用性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 亚麻、棉和绢丝纤维及其织物的性能综述 |
| 第二节 绢/麻和绢/棉混纺产品的开发现状 |
| 第三节 研究绢/麻和绢/棉针织物性能的意义 |
| 第四节 课题的主要内容 |
| 第二章 纱线性能测试分析 |
| 第一节 原料选择 |
| 第二节 纱线拉伸断裂性能测试 |
| 第三节 纱线条干均匀度测试 |
| 第四节 纱线毛羽测试 |
| 第五节 纱线刚柔度测试 |
| 第六节 本章小结 |
| 第三章 纱线的柔软前处理 |
| 第一节 柔软整理理论研究 |
| 第二节 柔软剂的选择 |
| 第三节 柔软工艺研究 |
| 第四节 纱线性能测试 |
| 第五节 本章小结 |
| 第四章 绢/麻、绢/棉针织物的编织 |
| 第一节 上机工艺 |
| 第二节 织物下机性能测试 |
| 第三节 本章小结 |
| 第五章 绢/麻、绢/棉织物的练漂工艺 |
| 第一节 练漂方法及原理 |
| 第二节 练漂工艺 |
| 第三节 织物拉伸性能测试 |
| 第四节 本章小结 |
| 第六章 绢/麻、绢/棉混纺针织物的染整工艺 |
| 第一节 染色工艺理论研究 |
| 第二节 绢丝织物的染色工艺 |
| 第三节 绢/棉织物的染色工艺 |
| 第四节 绢/麻织物的染色工艺 |
| 第五节 绢/棉、绢/麻织物染色单因子实验 |
| 第六节 织物后整理工艺 |
| 第七节 本章小结 |
| 第七章 绢/麻、绢/棉织物的服用性能测试与分析 |
| 第一节 织物外观形态测试与分析 |
| 第二节 织物的耐用性能测试与分析 |
| 第三节 织物的柔软性测试与分析 |
| 第四节 织物舒适性能测试与分析 |
| 第五节 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 第一节 结论 |
| 第二节 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）亚麻及亚麻/棉混纺针织产品的前处理工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外亚麻生产和研究现状 |
| 1.3 生物酶技术在亚麻织物印染前处理加工中的应用 |
| 1.4 本论文的研究内容和意义 |
| 2 原料性能及前处理方法研究 |
| 2.1 亚麻、棉的形态结构及基本组成 |
| 2.2.1 亚麻的结构、组成和特性 |
| 2.2.1.1 亚麻的结构和组成 |
| 2.2.1.2 亚麻的特性 |
| 2.2.2 棉的形态结构和基本组成 |
| 2.2.2.1 棉纤维的形态结构 |
| 2.2.2.2 棉纤维的组成 |
| 2.3 前处理的方法 |
| 2.3.1 化学机械的方法 |
| 2.3.2 物理方法 |
| 2.3.3 生物处理 |
| 2.4 酶的特性与作用机理 |
| 2.4.1 酶的特性 |
| 2.4.2 酶的作用机理 |
| 2.4.2.1 果胶酶的作用机理 |
| 2.4.2.2 纤维素酶的作用机理 |
| 2.4.3 果胶酶和纤维素酶在纺织上的应用 |
| 3 亚麻纱柔软前处理 |
| 3.1 亚麻纱柔软前处理的目的 |
| 3.2 煮练剂的选用 |
| 3.2.1 碱精炼 |
| 3.2.2 生物精炼 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 实验原料及药品 |
| 3.3.2 亚麻纱煮练处理工艺 |
| 3.3.2.1 碱煮练处理工艺 |
| 3.3.2.2 生物酶处理工艺 |
| 3.3.3 亚麻纱柔软处理工艺 |
| 3.3.4 测试指标与上机试织 |
| 3.3.5 结果与讨论 |
| 3.3.5.1 亚麻纱线的柔软性测定 |
| 3.3.5.2 亚麻纱线的强伸度测定 |
| 3.3.5.3 亚麻纱线的毛羽测定 |
| 3.4 试样织物的上机编织 |
| 3.4.1 在单针筒袜机上编织平针亚麻、亚麻/棉混纺试样 |
| 3.4.2 在针织横机上编织罗纹组织亚麻、亚麻/棉混纺试样 |
| 3.4.3 不同前处理工艺后的上机编织结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 亚麻及亚麻/棉混纺针织物练漂工艺 |
| 4.1 练漂方法及原理分析 |
| 4.1.1 精练方法 |
| 4.1.1.1 常规碱精练 |
| 4.1.1.2 生物酶精练 |
| 4.1.2 漂白方法及原理 |
| 4.1.2.1 漂白方式及特点 |
| 4.1.2.2 过氧化氢漂白原理 |
| 4.2 亚麻针织物的练漂工艺实验及分析 |
| 4.2.1 练漂实验设备 |
| 4.2.2 试样及药品 |
| 4.2.3 工艺配方及条件 |
| 4.2.3.1 碱精练工艺 |
| 4.2.3.2 果胶酶精练工艺 |
| 4.2.3.3 漂白工艺 |
| 4.2.4 果胶酶练漂工艺实验及分析 |
| 4.2.4.1 测试指标与测试方法 |
| 4.2.4.2 练漂工艺实验结果及影响因素分析 |
| 4.2.5 果胶酶精练工艺的正交优化 |
| 4.2.5.1 正交试验设计 |
| 4.2.5.2 试验方法 |
| 4.2.6 酶精练与常规碱精练工艺的比较 |
| 4.3 亚麻/棉混纺针织物的练漂工艺实验及分析 |
| 4.3.1 试样 |
| 4.3.2 正交试验 |
| 4.3.3 酶精练与常规碱精练工艺的比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 亚麻及亚麻/棉针织物柔软整理 |
| 5.1 纤维素酶对亚麻针织物的作用 |
| 5.1.1 纤维素酶的组成及其协同作用 |
| 5.1.2 纤维素酶的纤维素结合区域(CBD) |
| 5.1.3 纤维素酶柔软整理的优点 |
| 5.2 柔软剂对亚麻针织物的作用 |
| 5.2.1 柔软剂的品种 |
| 5.2.2 有机硅柔软剂对亚麻针织物的作用 |
| 5.3 亚麻及亚麻/棉混纺针织物柔软整理工艺及分析 |
| 5.3.1 实验和测试设备 |
| 5.3.2 试样及药品 |
| 5.3.3 处理工艺 |
| 5.3.3.1 纤维素酶柔软处理工艺 |
| 5.3.3.2 柔软剂处理工艺 |
| 5.3.3.3 纤维素酶和柔软剂共同处理工艺 |
| 5.3.4 测试指标和测试方法 |
| 5.3.5 柔软整理工艺的实验结果与分析 |
| 5.3.5.1 对织物强力和重量的影响 |
| 5.3.5.2 对织物悬垂性的影响 |
| 5.3.5.3 对织物回弹性的影响 |
| 5.3.5.4 对织物刚柔性的影响 |
| 5.3.5.5 对织物润湿性的影响 |
| 5.3.5.6 纤维素酶对织物去除茸毛的效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 课题不足之处 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 附录三 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
四、氯系新型漂白剂在纯亚麻织物上的应用初探（论文参考文献）
- [1]亚麻煮漂工艺的研究及工艺预测方法初探[D]. 李治江. 东华大学, 2015(12)
- [2]提高亚麻细纱强伸性能的研究[D]. 戎佳琦. 东华大学, 2014(05)
- [3]零价铁、厌氧及联合处理法降解印染废水影响因素研究和机理分析[D]. 张杨. 广州大学, 2013(04)
- [4]提高亚麻粗纱可纺性的脱胶漂白工艺研究[D]. 张路路. 苏州大学, 2013(S2)
- [5]亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺研究[D]. 任会明. 齐齐哈尔大学, 2012(02)
- [6]羽毛蛋白膨胀阻燃剂的合成及其在棉织物中的应用[D]. 郭路星. 西安工程大学, 2011(07)
- [7]亚麻/竹纤维功能性面料的开发[D]. 吴楠楠. 安徽工程大学, 2010(06)
- [8]亚麻、黄麻及混纺粗纱煮漂工艺研究[D]. 陈天慈. 东华大学, 2009(10)
- [9]绢/麻、绢/棉针织产品加工工艺及服用性能研究[D]. 戈强胜. 东华大学, 2007(07)
- [10]亚麻及亚麻/棉混纺针织产品的前处理工艺与性能研究[D]. 朱强. 东华大学, 2007(05)