一、磨削表面光洁度诸量间的关系（论文文献综述）
曹硕生[1]（1983）在《磨削表面光洁度诸量间的关系》文中研究说明本文在文献[1]的基础上,通过试验进一步研究了磨削表面光洁度诸量间的关系,结果表明:本文的理论公式与试验结果比较符合,而文献[2]则相差甚远.
曹硕生[2]（1977）在《磨削表面微观不平度的形成机理》文中认为 一、引言磨削是机器制造工艺中精加工的主要方法。生产实际表明,磨削是大多数重要零件制造过程中的最终工序,直接影响零件的表面性质及其使用性能。因此,提高磨削表面质量是机械加工的迫切任务之一。表面光洁度是零件表面质量最重要的指标之一。研究磨削表面微观不平度的形成机理,有助于全面掌握磨削表面光洁净的变化规律,弄清高光洁度磨削过程的本质,从而为磨床、磨具和磨削工艺的改进提供线索。从五十年代起,各国对磨削表面微观不平度的形成过程及其变化规律,进行了不少的研
曹硕生[3]（1981）在《磨削加工表面粗糙度几个评定参数的研究》文中进行了进一步梳理 零件加工表面粗糙度可以用不同参数来鉴别。我国部颁标准《机50—56》和《JB178—60》曾采用轮廓中线均方根偏差(Hck,Hjf)和峰谷平均高度(Hcp,Hjg),新国标《GB1031—68》（草案）则采用轮廓中线算术平均偏差（Ra）和十点峰谷平均高度（Rz）。国外也有采用基本长度内峰谷最大高度(Rnx)或其他一些参数来评定加工表面粗糙度的。磨削是获得较高表面光洁度（▽7以上）的主要方法,因此,研究磨削加工时工件表面
曹硕生[4]（1978）在《各种磨削条件下表面微观不平轮廓的算术平均偏差与均方根偏差的相互关系》文中研究说明 磨削是精密加工的主要方法。目前,用磨削加工的方法,可以获得（?）7～（?）14的光洁表面。研究磨削表面微观不平度的形成机理从而揭示磨削表面光洁度诸量的相互关系,有助于全面掌握磨削表面光洁度的变化规律,对于合理选择和制定表面光洁度的评定标准、简化测量方法和仪器结构,具有很大的实际意义。然而,迄今为止,各国对各种不同条件下磨削表面光洁度诸标准量的相互关系,研究甚少,在技术文献中公开发表的一些理论分析结论,与磨削实际相矛盾。因此,有必要予以澄
曹硕生,余义济,周伟传,陈定[5]（1981）在《磨削表面粗糙度的Ra值与Hck值的试验研究》文中研究指明 研究磨削表面粗糙度的形成机理从而揭示磨削表面光洁度诸量的相互关系,有助于全面掌握磨削表面粗糙度的变化规律,对于合理选择和制定表面光洁度的评定标准、简化测量方法和仪器结构,具有很大的实际意义。日本宇都宫大学进村武男对磨削表面粗糙度的算术平均偏差（Ra）与均方根偏差(Hck)的关系所作的理论分析结果表明:在各种不同磨削条件下,（?）,而文
刘枫[6]（2009）在《外圆磨削磨粒喷射加工机理及表面特性研究》文中提出传统的外圆磨削中,由于磨削高温使工件表层材料出现缺陷,例如：微裂纹、残余拉应力和表面烧伤等,同时表面的粗糙度和波纹度也较大,这将影响零件的疲劳强度、抗蚀性和接触刚度。因此,重要零件在磨削加工后需要去除表面缺陷层、进行降低粗糙度和波纹度的光整加工。外圆磨削磨粒喷射加工是重要零件在磨削加工后进行去除表面缺陷层、降低粗糙度和波纹度为目的的光整加工新工艺。该工艺是在工件完成磨削后,砂轮停止切入进给,并将磨料混合液注入外圆磨削的楔形接触区。由于砂轮高速旋转,当磨料流体注入砂轮与工件之间的楔形间隙时,就形成了流体动压现象,产生了速度场及压力场。磨料在砂轮约束下获得压力和速度,从而对工件表面进行微去除光整加工实验研究表明,该加工方法既可以保持高的表面形状精度,又可以高效地获得粗糙度Rα。0.19-0.6μm的无缺陷外圆加工表面,实现高效、高精度、低粗糙度,并且可以将磨削和抛光集成的表面精密光整加工。本文以外圆磨削楔形接触区流体场为核心,围绕磨料流体压力场、速度场的建模与仿真和材料去除机理以及工件表面特性等进行了系统的基础性理论和实验研究。本文的主要研究工作包括以下几个方面：（1）论述了国内外光整加工技术的发展概况,以及光整加工技术的实际应用和最新成就。论述了光整加工技术在机械制造中的重要作用,光整加工技术的分类、特点和发展方向,重点论述了游离磨粒精密光整加工技术的性能特点以及发展方向,阐述了本课题的背景及意义。（2）依据Navier-Stokes方程和流体流动的连续性方程建立了外圆磨削砂轮与工件之间楔形接触区流体动压力的三维数学模型,结合流体力学和仿真技术,利用Matlab软件,对三维流体压力场进行了计算机模拟和仿真研究。研究了楔形接触区流体动压力的分布规律及其影响因素,其仿真结果与实验结果相接近,为磨削楔形接触区流体压力场的仿真研究提供了方法。（3）建立了外圆磨削砂轮与工件之间楔形接触区的流体速度场模型,利用Fluent软件,对二维、三维流体速度场进行了计算机模拟和仿真,研究了楔形接触区流体速度场的分布规律及其影响因素。其次研究了单颗、多颗磨粒在楔形接触区的运动轨迹,以及磨粒的释放位置对运动轨迹的影响。最后研究了磨粒在运动过程中随时间的分布规律和磨粒在楔形接触区不同位置的分布情况。（4）基于磨粒特征尺寸与砂轮和工件之间最小间隙的比值变化,研究了外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工的材料去除机理,即：两体研磨加工和三体冲蚀加工模式的集成。运用概率统计的方法,建立了楔形接触区有效活动磨粒数的数学模型；依据单颗磨粒的材料去除模型和实际参加光整加工的有效磨粒数模型,建立了工件表面材料去除率模型。在外圆磨床上进行了磨粒喷射加工材料去除的实验研究,通过实验结果验证了工件材料去除率的理论模型。（5）对外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工表面微观形貌进行分析,研究了工件表面的尖峰去除机理和波纹度的均化、改善机理。利用外圆磨床MB1332A对45钢进行磨粒喷射加工实验,用表面轮廓仪对加工前后的工件表面进行微观几何参数测量,并用SEM扫描电镜观察表面微观形貌变化。实验结果表明,随着喷射加工时间的增加,表面微观形貌由方向一致的沟槽过渡到随机的、无方向性的微细凹坑,工件表面网纹交错,表面粗糙度值明显降低。（6）通过运用自相关函数、功率谱密度函数、互相关函数以及傅立叶谱对磨削加工和磨粒喷射加工外圆表面轮廓进行相关性及谱分析。（7）对外圆磨削磨粒喷射加工表面进行物理力学性能的评价,研究了光整加工前后工件表面特性对摩擦磨损性能、耐腐蚀性能和金相组织等的影响。并应用分形维数对磨削表面和磨粒喷射加工表面进行辅助性的分析。（8）通过对平面磨削和外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工楔形接触区压力场、速度场、以及工件表面质量等方面的对比,揭示了光整加工平面工件和外圆工件的差异,讨论了此工艺对加工平面工件的可行性。（9）总结了论文工作,并提出了探索性的建议。
马玲[7]（2006）在《滚子轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工技术研究》文中研究说明圆柱、圆锥滚子轴承在承载状态下,因为滚子发生弹性变形和塑性变形,滚子和内、外滚道母线的两侧端部均存在高度应力集中,由这种应力所导致的疲劳破坏、剥落向中间发展,常导致整个轴承失效。这是造成轴承寿命和旋转精度下降的重要原因。 将轴承滚道由直母线改为凸度母线,能有效地改善滚道接触区的应力分布,既可在较大程度上减少或消除滚子的边缘应力集中,有利于液体润滑,又可改善由于安装和加工误差等原因而产生的不同心度及主轴旋转产生的挠曲度而导致的滚子偏载现象。很多实验也已证实,采用带凸度外圈滚道,可使轴承寿命提高2～3倍。目前,发达国家对圆柱、圆锥滚子轴承滚道设计大都要求带凸度,国内很多出口产品都要求加工出滚道凸度。因此,深入研究简便、易行的轴承滚道凸度加工技术具有重要的理论意义和应用价值。 目前,轴承滚道凸度加工的主要方法是利用成形砂轮或使工件轴线与砂轮轴线倾斜一定角度,在磨床上磨出理论上所要求的凸度曲线,然后利用超精加工,在整个素线长度上,同步提高表面质量。但由于成品滚道凸度通常在5～10μm（有时小于3μm）,这在凸度磨削中很难控制。另外,因要求预留超精加工的加工余量,更增加了准确控制凸度的难度。 借鉴电化学齿轮修形的成功应用,以保证轴承滚道的凸度形状和表面质量为研究目标,本文提出并研究了滚子轴承滚道电化学砂带磨削（ECABG）凸度修形的相关理论和技术问题,为形成新的简便、易控的轴承滚道凸度加工技术奠定了基础。所作的主要工作有:（1） 对C620车床进行改装并建立了适用的实验装置,包括加工电源、电解液循环系统、工具阴极、砂带循环装置等;（2） 通过MATLAB语言编程,利用有限元法（FEM）反求电场阴极边界,为电化学加工阴极设计提供了一种计算机辅助设计方法。（3） 通过正交实验,初步研究了电流密度、加工时间、砂带粒度、极间间隙、工件转速工艺参数对滚道表面质量的影响程度,为工艺参数的优化提供了依据。另外,通过实验,验证了滚子轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工技术的可行性;（4） 选择GCr15轴承环为对象,进行了腐蚀与防腐实验,初步确定了经济适用的电解液缓蚀剂。 研究结果表明:滚子轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工方法是可行的,不仅能满足修凸量的要求,还能提高轴承滚道的表面质量。该方法工艺简单,易于操作,具有良好的应用前景。
刘志恒[8]（2017）在《基于力反馈的打磨机器人控制系统研究》文中研究说明机器人技术的飞速发展,使得大量的机器人被应用到工业生产中,随着感知系统的出现,人工打磨这类传统制造工艺,也在逐步被机器人自动打磨取代。本文构建了基于力反馈的打磨机器人控制系统,目的是为了控制加工过程中的接触力,提高打磨加工质量。基于封闭的机器人控制器,研究了力/位置控制算法,设计了相应的打磨控制方案,搭建了机器人打磨控制系统,实现了接触力恒定的打磨加工。分析打磨加工精度的影响因素,提出了打磨法向恒力控制策略。对于机器人末端与工件的作用过程,建立了末端位移与接触力的数学模型,在封闭的机器人控制器下,只能控制末端位移,引入阻抗控制算法,实现了间接控制接触力;建立了基于位置的阻抗控制模型,并分析了不同目标阻抗参数的作用。通过对阻抗控制的稳态误差分析,基于在线估算环境位置和刚度,建立了自适应阻抗控制模型,并仿真验证了控制策略对环境变化的适应能力。研究了打磨轨迹规划过程,通过实时调整末端打磨轨迹,实现打磨法向力恒定。基于机器人坐标系统,分析了末端打磨工具姿态变换过程,设计了打磨位置点控制策略的实现过程。根据打磨加工特点,提出了基于试教打磨轨迹的动态轨迹规划,设计了单点循环打磨控制流程,解决阻抗模型中的参数固定问题;基于当前打磨点位置修正,下一打磨点位置补偿的轨迹调整策略,设计了自适应阻抗控制实时轨迹调整流程。提出了对于未知轮廓估算打磨轨迹的动态规划,设计了边估算轨迹边打磨的控制流程。构建了机器人打磨实验平台。搭建了硬件系统,设计了末端打磨工具的装夹方式。编写了软件系统,建立了系统间的实时通讯方案,设计了在线位置修正和力信息实时处理的运行流程。最后研究了机器人打磨力控制实验。根据打磨工艺参数,设计了单因素试验,验证了工艺参数对打磨加工的影响,并推导了切入深度与磨削力的经验公式。设计了机器人对位移的响应实验,提出了控制机器人法向速度的加工方式,推导了偏移量与法向速度的函数关系式。设计了力控制精度对比试验,验证了控制方案的有效性。设计了对未知轮廓估算轨迹的力控制试验,位置跟踪效果良好,力控制在恒定区间内,验证了控制方案可行。
侯博[9]（2017）在《大型螺旋桨测量—磨削加工一体化制造方法与技术》文中研究指明在现代大型船用装备中,作为舰船动力系统核心部件的螺旋桨的叶片形状和制造精度是影响舰船动力系统效率和过程噪声的关键因素之一。大型螺旋桨叶片精加工环节多采用手工磨削方式,加工周期长,产品质量差。亟需一种新的加工方法和数字化装备,取代现有传统加工方式,实现大型螺旋桨叶片数字化加工。因此,本文提出了大型螺旋桨叶片测量-磨削加工一体化制造方法与技术,并针对相关技术难题,开展了一系列关键技术的研究工作,具体研究内容如下:提出了大型螺旋桨叶片测量-磨削加工一体化制造工艺方案:通过在机测量、配准实现了螺旋桨叶片的数字化寻位;以加工余量分布模型为加工依据,对机床加工参数反调修正;采用砂带磨削加工为手段,实现大型螺旋桨叶片的数字化加工。针对大型自由曲面类零件几何面型测量效率及精度等问题,研究了基于回转截面线的复杂曲面激光快速扫描测量方法。提出了一种双向预估方法,对未知曲面模型待测点位置及法线方向进行了预估。利用支持向量机回归的方法,结合正交测量实验,建立了测量角度、测量距离与测量误差的关系模型。提出了基于粒子群算法的自由曲面配准方法和加工余量均布优化算法。实现了工件的快速定位,为后续砂带磨削加工奠定了基础。针对大型工件加工精度难以保证等问题,提出了面向大型工件的自寻位加工及多基准协调方案。以“整体测量、分区校准、偏差修正”为主要流程,通过粗校准（校准的子区域）和精校准（校准的加工特征）来实现加工的修正。根据工件整体测量结果,建立工件坐标系并提出了加工子区域划分方法,构建了加工子区域校准模型;在各加工子域内部,设置了与加工特征关联的特征标记点,提出了关联特征点漂移量的整体面型误差匀化策略,建立了特征点校正偏差矢量的修正模型,实现了大型工件加工误差的匀化。以船用螺旋桨材料锰铝青铜为研究对象,通过单因素实验对磨削参数（砂带粒度、磨抛深度、砂带线速度和磨削进给速度）对工件的表面粗糙度,材料去除量,和残余应力的影响规律进行了研究,对工件的表面形貌和成分变化进行了分析。采用支持向量机回归方法建立了磨削加工参数与工艺目标的关系模型,为砂带磨抛作为螺旋桨叶片加工的手段奠定了基础。针对砂带磨抛加工中,工件材料去除量的精确控制问题,分析了接触压力、磨削驻留时间与材料去除量之间的关系。建立了接触轮与工件的接触应力分布模型,提出了磨削驻留时间-接触压力的砂带磨削控制策略,该策略根据工件几何模型,通过控制磨削进给速度及磨削深度,间接控制磨削驻留时间和接触压力,实现了砂带磨削自由曲面类工件的精准控制。为解决磨抛接触轮姿态不正引起的加工误差,提出了以二阶密切法为基础砂带磨抛轨迹规划方法,利用二阶密切法,计算加工点处密切方向及其对应的接触轮轴线方向,使接触轮与工件曲面在无接触压力下达到密切状态或近似密切状态,而后施加接触压力;根据当前点处密切方向和加工步长,计算下获得下一个加工点位置,形成最终磨抛轨迹。研制了集测量加工于一体的螺旋桨叶片专用磨抛设备,在零件一次装夹下完成所有叶片的测量、磨抛等工位操作。发明了适用于各类螺旋桨的船用螺旋桨柔性自动装夹系统,开发出具有测量加工一体化功能的加工控制系统。
吴义彬[10]（2013）在《难加工材料Cr18Mn18N磨削过程温度场及热应力研究》文中研究表明Cr18Mn18N奥氏体不锈钢具有良好的韧性、耐腐蚀性、耐磨损、强度高等特性，在能源、化工、建筑、医疗等领域里得到了较为广泛的应用。根据奥氏体不锈钢力学性能的特征可知，其加工性能很差，属于难加工材料。Cr18Mn18N奥氏体不锈钢最典型的磨削特征有磨削力很大、磨削温度很高、加工面易损伤及完整性差等。为了提高Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的磨削加工特性和表面完整性，本文通过实验和三维有限元相结合的方法，对Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的平面磨削过程进行探究。其中从事的工作有：首先介绍了磨削过程中的一些参量的理论建模，并针对Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的物理特性，着重介绍了其在粘附状态时的磨削力模型；此外，还介绍了在ANSYS中移动热源的加载原理，这些都为后面的分析提供了理论基础。然后介绍了Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的平面磨削实验情况，主要包括实验试件、实验设备、实验方案等，并且针对实验的结果做了一定的总结探讨。主要讨论了切向和法向磨削力随各磨削参量的变化规律，并发现两者间是线性增长的。最后利用APDL对Cr18Mn18N奥氏体不锈钢的平面磨削过程进行编程，分别对两种热源形状、两种磨削状态等情况进行了ANSYS仿真。仿真结果显示，最大温度值出现在工件的加工面上，且随着距离工件加工面深度值的逐渐增大，温度曲线也呈现出规律性的递减，并最终趋于平缓；不同的热源形状和不同的磨削工况对温度场的模拟值的作用效果差别不大；磨削结束后，工件已出现塑性变形；且工件加工面热应力的形成主要是由于温度的作用。因此，降低磨削温度对提升加工质量有十分关键的作用。
二、磨削表面光洁度诸量间的关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磨削表面光洁度诸量间的关系（论文提纲范文）
（6）外圆磨削磨粒喷射加工机理及表面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 光整加工技术及其重要作用 |
| 1.2 光整加工技术分类 |
| 1.3 零件光整加工主要目的及特点 |
| 1.4 光整加工技术发展方向 |
| 1.5 精密光整加工方法 |
| 1.5.1 固结磨粒加工 |
| 1.5.1.1 精密和超精密砂轮磨削 |
| 1.5.1.2 精密和超精密砂带磨削 |
| 1.5.1.3 延展性(Ductile)磨削 |
| 1.5.1.4 在线电解修整磨削(ELID) |
| 1.5.1.5 固着磨料抛光 |
| 1.5.2 无磨粒加工 |
| 1.5.2.1 水合抛光 |
| 1.5.2.2 无磨料低温抛光 |
| 1.5.2.3 离子束抛光 |
| 1.5.2.4 等离子体辅助抛光 |
| 1.5.2.5 激光抛光 |
| 1.5.3 游离磨粒加工 |
| 1.5.3.1 传统的研磨和抛光 |
| 1.5.3.2 浴法抛光 |
| 1.5.3.3 浮法抛光 |
| 1.5.3.4 磁力悬浮研磨 |
| 1.5.3.5 磁性流体研磨 |
| 1.5.3.6 磁粒光整加工 |
| 1.5.3.7 磨料流加工 |
| 1.5.3.8 磁流变抛光 |
| 1.5.3.9 磨粒喷射加工 |
| 1.5.3.10 弹性发射加工 |
| 1.5.3.11 化学机械抛光 |
| 1.6 精密光整加工存在的主要问题 |
| 1.7 磨粒喷射光整加工技术的发展趋势 |
| 1.8 课题的研究背景及意义 |
| 1.9 本论文的主要研究工作 |
| 第2章 砂轮与工件之间楔形接触区磨料流体压力场建模与仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 楔形接触区流体动压效应 |
| 2.3 楔形接触区流体压力场数学模型 |
| 2.3.1 楔形接触区雷诺方程 |
| 2.3.2 楔形接触区流体膜厚方程 |
| 2.3.3 楔形接触区流体动压力理论模型 |
| 2.3.4 外圆磨削楔形接触区流体动压力理论模型 |
| 2.4 边界条件 |
| 2.5 模型仿真 |
| 2.5.1 砂轮线速度对楔形接触区流体动压力的影响 |
| 2.5.2 砂轮与工件最小间隙h_0对楔形接触区流体动压力的影响 |
| 2.5.3 砂轮直径对楔形接触区流体动压力的影响 |
| 2.5.4 砂轮宽度对楔形接触区流体动压力的影响 |
| 2.5.5 楔形接触区流体压力场矢量分布 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 外圆磨削楔形接触区磨料流体速度场分布及磨粒运动轨迹分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 楔形接触区流体速度场数学模型 |
| 3.3 楔形接触区流体速度场仿真 |
| 3.3.1 FLUENT有限元软件的基本结构及应用领域 |
| 3.3.2 FLUENT软件的求解流程 |
| 3.3.3 FLUENT的网格划分和边界条件 |
| 3.3.3.1 网格的划分 |
| 3.3.3.2 边界条件 |
| 3.3.4 楔形接触区二维流体速度场模型仿真 |
| 3.3.4.1 砂轮与工件之间最小间隙h_0对楔形接触区流体速度场的影响 |
| 3.3.4.2 磨料流体初始速度对楔形接触区流体速度场的影响 |
| 3.3.4.3 砂轮速度对楔形接触区流体速度场的影响 |
| 3.3.5 楔形接触区三维流体速度场模型仿真 |
| 3.3.5.1 楔形接触区三维流体场边界值初始化 |
| 3.3.5.2 楔形接触区三维流体速度场分布与仿真 |
| 3.3.5.3 楔形接触区三维流体速度矢量场仿真 |
| 3.3.6 楔形接触区三维流体场磨粒运动轨迹仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工材料去除机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单颗磨粒的材料去除模型 |
| 4.2.1 两体研磨加工单颗磨粒运动分析 |
| 4.2.2 两体研磨加工单颗磨粒材料去除模型 |
| 4.2.3 三体冲蚀加工单颗磨粒运动分析 |
| 4.2.4 三体冲蚀加工单颗磨粒材料去除模型 |
| 4.3 磨削区有效活动磨粒数模型及材料去除率模型 |
| 4.4 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工机理实验研究 |
| 4.4.1 试验装置与条件 |
| 4.4.2 磨粒分布与材料去除率分析 |
| 4.4.3 磨粒磨损分析 |
| 4.4.4 工件表面三维形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工实验及工艺特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工实验 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 主要实验参数及选择 |
| 5.2.2.1 磨料类型 |
| 5.2.2.2 磨料粒度 |
| 5.2.2.3 磨料运载流体 |
| 5.2.2.4 工件材料 |
| 5.2.2.5 磨粒喷射加工时间 |
| 5.2.2.6 实验条件 |
| 5.3 工件表面三维形貌分析 |
| 5.4 工件表面几何特性及评价 |
| 5.4.1 表面形貌的几何分类 |
| 5.4.2 评定基准和参数 |
| 5.4.3 表面粗糙度评定参数 |
| 5.4.3.1 轮廓算术平均偏差S_a |
| 5.4.3.2 轮廓均方根偏差S_q |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工表面的均一性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 外圆磨削磨粒喷射加工表面自相关分析 |
| 6.2.1 自相关函数(ACF) |
| 6.2.2 自相关曲线分析 |
| 6.3 外圆磨削磨粒喷射加工表面功率谱分析 |
| 6.3.1 功率谱密度函数(PSD) |
| 6.3.2 功率谱曲线分析 |
| 6.4 外圆磨削磨粒喷射加工表面互相关性分析 |
| 6.4.1 互相关函数(CCF) |
| 6.4.2 互相关系数 |
| 6.4.3 互相关函数与互相关系数曲线分析 |
| 6.5 外圆磨削磨粒喷射加工表面傅立叶谱分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 外圆磨削砂轮约束磨粒喷射加工表面特性的研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 表面层的加工硬化 |
| 7.3 工件表面的残余应力 |
| 7.3.1 机械加工中的残余应力 |
| 7.3.2 X射线衍射现象 |
| 7.3.3 X射线表面残余应力测量原理 |
| 7.3.4 测量方向的确定 |
| 7.3.5 试验结果与讨论 |
| 7.4 工件表面的分形维数与摩擦磨损特性 |
| 7.4.1 分形基本理论 |
| 7.4.2 表面微观形貌的分形表征 |
| 7.4.3 分形维数值D与轮廓均方根偏差的关系 |
| 7.4.4 分形维数值D与粗糙度的关系 |
| 7.4.5 分形维数与归一化支承长度率曲线的关系 |
| 7.4.6 分形维数与表面摩擦磨损特性的关系 |
| 7.4.6.1 工件表面特性对摩擦和磨损性能的影响 |
| 7.4.6.2 试验装置与条件 |
| 7.4.6.3 摩擦系数与分形维数的关系 |
| 7.4.6.4 摩损量与分形维数的关系 |
| 7.5 工件表面层金相组织的变化 |
| 7.6 工件表面的耐腐蚀特性 |
| 7.6.1 表面特性对耐腐蚀性能的影响 |
| 7.6.2 腐蚀试验 |
| 7.6.3 工件表面的耐腐蚀性评价 |
| 7.7 工件表面特性对精度保持性的影响 |
| 7.8 工件表面特性对配合性质的影响 |
| 7.9 本章小结 |
| 第8章 平面磨削与外圆磨削磨粒喷射加工对比 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 压力场对比 |
| 8.2.1 平面磨削与外圆磨削楔形接触区压力场对比 |
| 8.2.2 砂轮宽度对平面和外圆磨削楔形接触区流体动压力的影响 |
| 8.2.3 砂轮速度对平面和外圆磨削楔形接触区流体动压力的影响 |
| 8.3 速度场对比 |
| 8.3.1 平面磨削和外圆磨削楔形接触区二维速度场分布 |
| 8.3.2 平面磨削和外圆磨削楔形接触区三维速度场分布 |
| 8.3.3 平面磨削和外圆磨削后磨粒喷射加工工件表面三维形貌对比 |
| 8.4 表面相关性对比 |
| 8.4.1 表面自相关性对比 |
| 8.4.2 表面功率谱对比 |
| 8.4.3 表面互相关性对比 |
| 8.5 本章小结 |
| 第9章 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间主要成果 |
| 作者简介 |
（7）滚子轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 滚子轴承滚道凸度加工技术研究的意义 |
| 1.2 轴承滚道凸度加工现状及典型工艺 |
| 1.2.1 国内的研究现状及典型工艺 |
| 1.2.2 国外的研究现状及典型工艺 |
| 1.3 本课题的学术思想与特点 |
| 1.3.1 电化学齿轮修形技术与启示 |
| 1.3.2 本课题的学术思想 |
| 1.3.3 本课题的特点 |
| 1.4 本论文工作的主要内容 |
| 2 滚子轴承滚道型面形状的确定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚道型面凸度的确定 |
| 2.2.1 轴承结构形式的确定 |
| 2.2.2 滚道型面及凸度值的确定 |
| 2.3 滚道型面形状的测量技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电化学及电化学砂带磨削加工的基础理论 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电化学加工机理 |
| 3.2.1 电极反应 |
| 3.2.2 电极电位 |
| 3.2.3 金属的钝化和活化 |
| 3.2.4 电化学加工去除规律——法拉第(Faraday)定律 |
| 3.3 砂带磨削及电化学砂带磨削加工工艺 |
| 3.3.1 砂带磨削 |
| 3.3.2 电化学砂带磨削加工的原理 |
| 3.4 电化学砂带磨削加工加工质量的影响因素及提高效率的途径 |
| 3.4.1 加工精度的影响因素及参数选择 |
| 3.4.2 表面粗糙度的影响因素及参数选择 |
| 3.4.3 提高磨削效率的途径 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工的阴极设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电化学加工过程的电场分布模型的描述与建立 |
| 4.3 有限元法阴极设计 |
| 4.3.1 有限元法的基本思想 |
| 4.3.2 场域剖分、分片插值与基函数 |
| 4.3.3 有限元方程的求解与边界条件的处理 |
| 4.3.4 等位线的绘制 |
| 4.4 设计阴极形状的验证 |
| 4.4.1 验证方法 |
| 4.4.2 用ANSYS有限元软件验证设计阴极形状 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工基础实验研究 |
| 5.1 实验设计的基本思想 |
| 5.2 电化学砂带磨削加工表面粗糙度及其主要影响因素 |
| 5.2.1 电解液对加工的影响 |
| 5.2.2 电流密度对加工的影响 |
| 5.2.3 砂带磨削对加工的影响 |
| 5.2.4 电化学砂带磨削加工表面质量控制 |
| 5.2.5 轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工可行性实验 |
| 5.3 工件及加工设备的腐蚀与防腐 |
| 5.3.1 缓蚀剂介绍 |
| 5.3.2 选择和使用缓蚀剂应注意事项 |
| 5.3.3 腐蚀实验 |
| 5.3.4 防腐实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）基于力反馈的打磨机器人控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 机器人打磨加工概述 |
| 1.3 机器人力/位置控制概述 |
| 1.4 国内外研究现状及分析 |
| 1.4.1 机器人打磨加工研究现状 |
| 1.4.2 机器人阻抗控制研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 机器人打磨控制策略研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 砂轮打磨的受力分析 |
| 2.2.1 打磨加工机理 |
| 2.2.2 打磨受力分析 |
| 2.3 机器人阻抗控制策略 |
| 2.3.1 机器人末端动力学模型 |
| 2.3.2 基于位置的阻抗控制模型 |
| 2.3.3 目标阻抗参数对控制性能的影响 |
| 2.4 面向打磨的自适应阻抗控制策略 |
| 2.4.1 阻抗控制的稳态误差分析 |
| 2.4.2 自适应阻抗控制模型 |
| 2.4.3 自适应阻抗控制仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 机器人打磨轨迹规划 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机器人坐标系统 |
| 3.2.1 机器人末端打磨工具的位姿描述 |
| 3.2.2 机器人打磨系统坐标系的建立 |
| 3.3 控制策略在机器人中的实现 |
| 3.4 力控制的动态轨迹规划研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机器人打磨系统构建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机器人打磨实验平台 |
| 4.3 硬件系统 |
| 4.3.1 上位机控制器 |
| 4.3.2 工业机器人 |
| 4.3.3 六维力传感器 |
| 4.3.4 电主轴及打磨工具 |
| 4.4 软件系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单因素打磨实验及分析 |
| 5.3 机器人位移响应实验 |
| 5.4 打磨控制精度实验 |
| 5.4.1 法向力控制精度实验 |
| 5.4.2 轨迹估算位置、力跟踪实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）大型螺旋桨测量—磨削加工一体化制造方法与技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 加工方案的提出 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 螺旋桨叶片加工及检测现状 |
| 1.3.2 自由曲面测量技术 |
| 1.3.3 快速精确配准技术 |
| 1.3.4 砂带磨抛机理及材料去除控制策略 |
| 1.3.5 砂带磨削加工路径规划 |
| 1.3.6 测量加工一体化系统 |
| 1.4 课题来源及论文主要内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文主要内容 |
| 2 测量-磨削加工一体化加工工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 大型螺旋桨叶片几何特征及加工难点分析 |
| 2.3 测量-磨削加工一体化加工方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 工件自寻位及多基准协调方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光在机测量及测点信息预测 |
| 3.3 基于支持向量机回归的测量精度补偿 |
| 3.3.1 支持向量机 |
| 3.3.2 基于支持向量机的测量误差实时补偿 |
| 3.3.3 标定球测量补偿实验 |
| 3.4 基于粒子群算法的曲面寻位配准方法 |
| 3.4.1 基于粒子群算法的改进ICP寻位配准算法 |
| 3.4.2 加工余量分布优化 |
| 3.5 大型工件多基准协调方法 |
| 3.5.1 加工区域划分、多基准统一及校准 |
| 3.5.2 面向标记点漂移的误差匀化补偿 |
| 3.5.3 NC代码生成 |
| 3.5.4 方法验证试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 船桨材料砂带磨削试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 船用螺旋桨材料 |
| 4.3 磨削试验设计 |
| 4.4 单因素试验结果 |
| 4.4.1 磨削参数对磨削力的影响 |
| 4.4.2 磨削参数对表面粗糙度的影响 |
| 4.4.3 磨削参数对材料去除量的影响 |
| 4.4.4 磨削参数对残余应力的影响 |
| 4.4.5 磨削参数对表面微观形貌的影响 |
| 4.5 基于支持向量机回归的砂带磨削加工工艺过程建模 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于磨削驻留时间-接触压力的砂带磨削控制策略 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨粒轨迹建模 |
| 5.3 接触压力分布建模 |
| 5.3.1 有限元方法 |
| 5.3.2 赫兹接触理论 |
| 5.4 材料去除率建模 |
| 5.4.1 基于磨削驻留时间材料去除率建模 |
| 5.4.2 行距计算 |
| 5.5 基于磨削驻留时间-接触压力的砂带磨削控制策略 |
| 5.6 实验研究 |
| 5.6.1 阶梯工件磨抛实验 |
| 5.6.2 余量不均匀工件磨抛实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 基于二阶密切法的砂带磨削轨迹规划 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 影响磨削精度因素分析 |
| 6.3 基于二阶密切法的砂带磨削轨迹规划 |
| 6.3.1 接触轮位姿计算 |
| 6.3.2 磨削轨迹计算 |
| 6.4 轨迹规划实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 大型螺旋桨叶片廓型测量-磨削一体化系统研制 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 机械系统 |
| 7.2.1 机床运动分析与总体结构 |
| 7.2.2 螺旋桨柔性装夹系统 |
| 7.2.3 激光位移传感器和砂带磨头 |
| 7.3 控制系统 |
| 7.4 软件系统 |
| 7.4.1 系统通信架构 |
| 7.4.2 功能模块与算法 |
| 7.4.3 功能界面 |
| 7.5 加工实验 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）难加工材料Cr18Mn18N磨削过程温度场及热应力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 磨削过程的研究综述 |
| 1.2.1 磨削过程建模相关研究 |
| 1.2.2 磨削过程仿真相关研究 |
| 1.3 难加工材料的磨削加工研究综述 |
| 1.3.1 难加工材料及其磨削特性 |
| 1.3.2 难加工材料磨削研究现状综述 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 第2章 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削过程理论基础 |
| 2.1 磨削加工过程 |
| 2.2 磨削接触长度 |
| 2.3 磨削力 |
| 2.4 磨削热的产生与传散 |
| 2.5 磨削温度 |
| 2.6 移动热源加载原理 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削实验 |
| 3.1 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢试样及其性能 |
| 3.2 实验设备及条件 |
| 3.2.1 磨床 |
| 3.2.2 砂轮的选择及修整 |
| 3.2.3 磨削力的测量 |
| 3.3 实验方案设计 |
| 3.4 磨削力和比磨削能的实验分析 |
| 3.4.1 磨削力测量结果与分析 |
| 3.4.2 比磨削能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削温度场有限元分析 |
| 4.1 磨削过程中的温度场数学模型 |
| 4.1.1 磨削过程中的传热学模型 |
| 4.1.2 瞬态温度场的有限元模型 |
| 4.1.3 干磨条件下的温度场有限元模型 |
| 4.2 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削温度场数值模拟 |
| 4.2.1 三维有限元模型参数的确定 |
| 4.2.2 磨削模型的建立 |
| 4.2.3 热载荷的加载和求解 |
| 4.3 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削温度场仿真结果与分析 |
| 4.3.1 有限元仿真结果 |
| 4.3.2 温度场影响因素分析 |
| 4.4 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削热应力分析 |
| 5.1 磨削热应力、热应变分析 |
| 5.1.1 应力应变场热弹塑性本构关系 |
| 5.1.2 磨削热应力与热变形的有限元分析 |
| 5.2 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削热应力数值仿真 |
| 5.2.1 材料模型的建立 |
| 5.2.2 边界条件的确定与载荷加载 |
| 5.3 Cr18Mn18N 奥氏体不锈钢磨削热应力仿真结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、磨削表面光洁度诸量间的关系（论文参考文献）
- [1]磨削表面光洁度诸量间的关系[J]. 曹硕生. 华中工学院学报, 1983(S1)
- [2]磨削表面微观不平度的形成机理[J]. 曹硕生. 广西大学学报(自然科学版), 1977(02)
- [3]磨削加工表面粗糙度几个评定参数的研究[J]. 曹硕生. 广西大学学报(自然科学版), 1981(02)
- [4]各种磨削条件下表面微观不平轮廓的算术平均偏差与均方根偏差的相互关系[J]. 曹硕生. 广西大学学报(自然科学版), 1978(02)
- [5]磨削表面粗糙度的Ra值与Hck值的试验研究[J]. 曹硕生,余义济,周伟传,陈定. 广西大学学报(自然科学版), 1981(01)
- [6]外圆磨削磨粒喷射加工机理及表面特性研究[D]. 刘枫. 东北大学, 2009(06)
- [7]滚子轴承滚道凸度电化学砂带磨削加工技术研究[D]. 马玲. 大连理工大学, 2006(04)
- [8]基于力反馈的打磨机器人控制系统研究[D]. 刘志恒. 哈尔滨工业大学, 2017(02)
- [9]大型螺旋桨测量—磨削加工一体化制造方法与技术[D]. 侯博. 大连理工大学, 2017(03)
- [10]难加工材料Cr18Mn18N磨削过程温度场及热应力研究[D]. 吴义彬. 湘潭大学, 2013(04)