一、SS_3 电力机车车轴超声波探伤波形分析（论文文献综述）
刘宪[1]（2008）在《SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹超声波探伤分析》文中提出分析了SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹产生位置,指出了该型在役车轴超声波探伤存在的问题,对车轴结构提出了改进建议,介绍了车轴超声波探伤方法和在探伤中注意事项。
刘宪[2]（2006）在《内燃、电力机车在役车轴超声波探伤》文中进行了进一步梳理
董皓[3]（2019）在《机车车轴轮座裂纹分析与结构改进》文中提出针对机车经过一定里程的运用后,在相关修程实施过程中暴露出的一定比例车轴轮座处裂纹的问题,通过车轴轮座处裂纹特征、裂纹产生的机理分析并结合裂纹产生的表象及以往关于车轴轮座处微裂纹的分析数据,可知下文中提及探伤中发现的车轴磁痕显示特征与微动磨损疲劳裂纹特征相符。机车车轮与车轴是通过过盈配合的方式连接的,当承受旋转弯曲载荷的作用时,在车轴轮座的边缘,配合面间将发生微小的循环往复的相对滑动,从而导致微动损伤的产生。该部位的微动疲劳是机车车轴失效的主要形式之一。车轴轮座附近的卸荷槽能够极大的缓解轮轴配合边缘的应力集中程度,从而对车轴轮座微动疲劳性能产生影响。与此同时,过盈量的大小也是影响车轴轮座微动疲劳的重要因素。TB/T1463-2015标准仅规定了过盈量的取值范围（轮座直径的0.9‰1.5‰）,但并未给出车轴轮座微动疲劳性能与过盈量大小的关系。因此非常有必要研究过盈量以及卸荷槽深度对车轴轮座抗微动疲劳能力的影响,从而对该部位的结构进行改进。（1）研究轮轴间过盈量对微动疲劳的影响,分别选取过盈量标准要求的上限值、标准要求的中值、标准要求的下限值,进行疲劳性能影响的对比。最终确认了当前过盈量满足要求,无需调整。（2）对原始车轴轮座处的疲劳强度进行计算（卸荷槽深度1mm,轮轴间过盈量0.26-0.33）,确认初始设计可满足材料最大疲劳强度。（3）对原有车轴轮座卸荷槽深度进行研究,由原有深度1mm加深至2mm、4mm,研究轮座处卸荷槽深度是否对微动疲劳性能产生影响,可否提高轮座处车轴疲劳强度,并通过计算评价应力水平。综合考虑加深卸荷槽深度对卸荷槽本身应力水平的影响,卸荷槽太深会造成卸荷槽自身裂纹产生,最终选取将卸荷槽深度加深为2mm的结构改进方案。（4）对最终确认的结构改进方案进行质量工艺卡控（排除方案执行不良造成的影响）,并对调整后的车轴进行跟踪验证,确认结构改进效果良好,可减少或避免车轴轮座裂纹情况出现,也可通过该方案将车轴已有的微裂纹（深度小于1mm）消除,减少更换新车轴的成本。（5）目前已在机车C5C6修程（机车大修修程）中陆续实施,已完成1345台份,8070根车轴改进方案实施,未出现结构改进后的车轴裂纹情况。
周纲[4]（2012）在《常见机车车轴实物对比试块的新应用》文中进行了进一步梳理介绍利用目前现有的几种常见机车车轴实物对比试块,校验DF8B（滚抱）和DF7G型内燃机车分体轮、SS6B型电力机车整体轮、8K型机车轮对的车轴齿轮座镶入部横波探伤灵敏度的方法,以实现齿轮座镶入部和内侧卸荷槽的全面扫查。
刘宪[5]（2014）在《大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验》文中提出针对大秦铁路使用的HXD1、HXD2型大功率重载货运电力机车车轴逐渐进入疲劳期而部分产生疲劳裂纹的情况,制作了车轴实物对比试块,计算了小角度探头探伤使用的探头角度,对从车轴端面采用直探头和小角度探头扫描疲劳裂纹分布区域进行了试验,并指出了实际操作中应注意的问题。实际情况表明,该方法能够有效地检测出机车车轴产生的疲劳裂纹。
孙振国,黄操,支正轩,杜学钢[6]（2008）在《BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统》文中研究说明根据TB/T 1618-2001《机车车辆车轴超声波检验》,研制开发了新一代BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统。该系统采用螺旋轨迹扫查方式,由810通道分设2个探头组,同时扫查车轴径面。采用PLC（探伤过程控制）、高速数据采集卡（超声信号采集）和工控机（缺陷诊断和人机交互）有机结合的方式实现了探伤过程自动化。系统具有轴型参数输入、探伤流程自动生成、回波实时记录和动态显示、缺陷波阈值判据和DAC判据诊断、报表打印输出等功能。
王占松[7]（2005）在《提速机车轮对超声波探伤技术的研究》文中进行了进一步梳理当前，国内提速机车轮对的探伤，主要采用手工超声波探伤的方式，这种方式只能探测轮对的部分区域，而且效率低、误判率较高。 本论文提出了一种新的探伤方案，采用在车轴轴端布置小角度探头并把探头装在可高精度调节探头倾角的探头盒内的方式探测车轴轴身区域，在车轴轴颈、车轮踏面和轮缘布置不同角度探头对机车轮对其他区域进行探伤，并研究设计了自动化探伤设备。该设备采用基于PCI总线的硬件平台和Windows 2000操作系统采集超声回波信号，并对信号进行处理和显示，自动判伤、自动报警，对探伤结果进行数据库管理。其中信号采集和处理模块采用板载FIFO的高性能采集卡，成功解决了Windows 2000环境下的信号采集的实时响应问题。 最后，制作了DF11G车轴实物试块，并以此试块对系统探伤能力进行验证。实验证明，系统在动态、多通道同时工作的情况下，具有很高的缺陷识别能力和系统稳定性。
刘宪,张建平,武果梅[8]（2006）在《提速客运机车车轴超声波探伤方法初探》文中提出分析了提速客运机车在役车轴产生疲劳裂纹位置,提出了对车轴进行超声波探伤的方法,并介绍了疲劳裂纹波形特点和影响裂纹定量误差因素。
吉世剑,周纲[9]（2014）在《DF4B型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析》文中进行了进一步梳理探讨超声检测DF4B型机车车轴齿端轮座内侧各种反射回波的形成原因,分析组装间隙、组装应力和疲劳裂纹反射回波波形特点及其区别,针对企业标准中关于缺陷的评定要求提出修改意见。
李鹏[10]（2011）在《便携式机车车轴超声波成像检测研究》文中研究说明铁路上对于实心机车车轴的探伤采用单探头探伤法为主的手工检测方式,这种方式效率低误判率高而且采用横波斜探头检测时必须对车辆进行解体。为了弥补单探头手工检测方式的缺点和不足,在分析了车轴缺陷的成因、类型及应力集中区域的基础上,本文选用了小角度纵波探伤的方法,基于此方法的组合探头可实现对不解体情况下的在役车轴进行自动超声波检测。论文首先讲述了小角度纵波探伤法的原理及特点,详细分析了小角度纵波组合探头声场的覆盖范围,并对声场覆盖范围内可能出现的干扰信号进行了讨论。然后介绍了便携式超声波成像检测系统。描述了系统的整体结构,分析了系统的硬件组成及其功能,介绍了软件A扫和B扫的功能。最后应用此系统探测了RD2轴和290轴的人工缺陷,并对此系统的探伤效果进行了验证和评价。
二、SS_3 电力机车车轴超声波探伤波形分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、SS_3 电力机车车轴超声波探伤波形分析（论文提纲范文）
（1）SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹超声波探伤分析（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 原因分析 |
| 3 SS4改进型电力机车车轴 (整体车轮) 超声波探伤工艺制订情况 |
| 4 车轴探伤 |
| 4.1 裂纹车轴光轴磁粉探伤 |
| 4.2 裂纹车轴光轴超声波探伤 |
| 4.3 组装轮对车轴超声波探伤 |
| 5 SS4改进型机车整体车轮车轴超声波探伤分析 |
| 6 SS4改进型电力机车整体车轮车轴改造 |
| 7 结论 |
| 动态消息轨道交通机车车辆8项标准通过审查 |
（2）内燃、电力机车在役车轴超声波探伤（论文提纲范文）
| 1 疲劳裂纹产生的原因 |
| 2 车轴疲劳区分析 |
| 3 机车车轴疲劳断裂过程 |
| (1) 裂纹源形成 |
| (2) 疲劳核形成 |
| (3) 快速发展期 |
| (4) 脆断 |
| 4 探测条件的确定 |
| 4.1 探伤方法的选择 |
| 4.1.1 纵波直探头探伤 |
| 4.1.2 横波斜探头入射法 |
| 4.1.2.1 长毂轮心车轴 (以DF4机车为例) |
| 4.1.2.2 减载槽车轴 (以DF4D机车为例) |
| 4.1.3 纵波小角度探伤 |
| 4.1.3.1 长毂轮心车轴 (以DF4机车为例) |
| 4.1.3.2 减载槽车轴 (以DF4D机车为例) |
| 4.1.3.3 空心轴 (以DF11机车为例) |
| 4.2 车轴实物试块的制作 |
| 5 探伤灵敏标定 |
| 5.1 小修机车探伤灵敏度 |
| 5.2 中修机车探伤灵敏度 |
| 6 波形分析 |
| 6.1 疲劳裂纹反射波 |
| 6.2 轴肩反射波 |
| 6.3 齿轮肩部反射波 |
| 6.4 组装间隙反射波 |
| 6.5 轮心反射波 |
| 6.6 透油反射波 |
| 7 影响疲劳裂纹定量的因素 |
| 7.1 疲劳裂纹取向 |
| 7.2 疲劳裂纹性质 |
| 7.3 疲劳裂纹面的粗糙度 |
| 7.4 探测面的粗糙度 |
| 7.5 探头 |
| 7.6 实物试块 |
| 7.7 车轴压装应力 |
| 8 结束语 |
（3）机车车轴轮座裂纹分析与结构改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外现状综述 |
| 1.3 车轴轮座结构概述 |
| 1.4 车轴轮座裂纹的表现形式及特征 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 车轴轮座裂纹原因及位置分析 |
| 2.1 裂纹影响因素 |
| 2.1.1 设计及运用因素 |
| 2.1.2 材质因素 |
| 2.1.3 制造因素 |
| 2.2 裂纹原因分析 |
| 2.2.1 车轴轮座裂纹金相分析 |
| 2.2.2 车轴有限元静强度分析 |
| 2.2.3 微动磨损机理 |
| 2.2.4 结论小结 |
| 2.3 裂纹位置分析 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 改进因素分析 |
| 3.1 改进因素及分析 |
| 3.1.1 表面粗糙度 |
| 3.1.2 凸悬量 |
| 3.1.3 过盈量 |
| 3.1.4 卸荷槽深度 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 过盈量及卸荷槽深度仿真研究 |
| 3.2.1 轮轴有限元模型建立 |
| 3.2.2 轮轴工况受力分析及边界条件 |
| 3.2.3 微动磨损模型 |
| 3.2.4 疲劳寿命预测模型 |
| 3.2.5 过盈量因素分析 |
| 3.2.6 卸荷槽深度因素分析 |
| 3.2.7 本章小结 |
| 4 卸荷槽结构改进方案研究 |
| 4.1 卸荷槽概述 |
| 4.2 卸荷槽改进调整方案 |
| 4.3 调整方案强度及应力水平计算 |
| 4.3.1 强度计算 |
| 4.3.2 应力水平计算分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结构改进验证情况 |
| 5.1 结构改进评审 |
| 5.2 结构改进质量控制 |
| 5.2.1 车轴改进过程的质量控制 |
| 5.2.2 结构改进运用中的质量控制 |
| 5.3 结构改进车轴疲劳试验情况 |
| 5.4 结构改进车轴返厂验证情况 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）常见机车车轴实物对比试块的新应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 机车车轴镶入部疲劳裂纹超声波探伤方法 |
| 2 DF8B (滚抱) 和DF7G车轴齿轮镶入部超声波探伤方法 |
| 2.1 探伤面的选择 |
| 2.2 探头的选用 |
| 2.2.1 探头频率的选择 |
| 2.2.2 探头晶片尺寸的选择 |
| 2.2.3 探头角度的选择 |
| 2.3 耦合剂的选择 |
| 2.4 横波探伤灵敏度的标定 |
| 2.4.1 车轴齿轮座内侧横波探伤灵敏度 |
| 2.4.2 车轴齿轮座外侧的横波探伤灵敏度 |
| 2.5 操作方法 |
| 3 SS6B (整体) 和8K车轴齿轮镶入部超声波探伤方法 |
| 3.1 SS6B (整体) 型机车车轴齿轮座横波探伤灵敏度的标定 |
| 3.1.1 车轴齿轮座内侧的横波探伤灵敏度 |
| 3.1.2 车轴齿轮座外侧的横波探伤灵敏度 |
| 3.2 8K型机车车轴齿轮镶入部横波探伤灵敏度的标定 |
| 4 注意事项及建议 |
（5）大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 车轴实物对比试块制作 |
| 2 探伤方法的选择 |
| 2.1 纵波直探头探伤 |
| 2.2 纵波小角度探伤 |
| 3 小角度探头角度的确定 |
| 3.1 探伤齿轮压装座内侧探头角度 |
| 3.2 探伤齿轮和轮心之间压装部探头角度 |
| 3.3 探伤轮心外侧压装部探头角度 |
| 4 试验 |
| 4.1 HXD1型机车车轴试验 |
| 4.1.1 直探头探伤灵敏度试验 |
| 4.1.2 小角度12°探头探伤灵敏度试验 |
| 4.1.3 小角度10°探头探伤灵敏度试验 |
| 4.1.4 小角度5°探头探伤灵敏度试验 |
| 4.2 HXD2型机车车轴试验 |
| 5 探伤灵敏标定 |
| 5.1 对车轴进行透声性能检查 |
| 5.2 直探头检查车轴内部缺陷及大裂纹 |
| 5.3 小角度探头探伤 |
| 6 探伤操作 |
| 6.1 直探头探伤 |
| 6.2 小角度探头探伤 |
| 7 注意的问题 |
| 7.1 疲劳裂纹取向及性质对裂纹定量分析的影响 |
| 7.2 仪器和探头性能对探伤判定的影响 |
| 7.3 耦合剂和超声衰减对裂纹定量分析的影响 |
| 7.4 标准试块的影响 |
| 8 结语 |
（6）BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 自动探伤方案 |
| 3 电气控制原理 |
| 4 软件设计 |
| 4.1 工控机端软件设计[4] |
| 4.2 PLC端程序设计[5] |
| 5 主要技术特点和参数指标 |
| 5.1 主要技术特点 |
| 5.2 主要参数指标 |
| 6 结论 |
（7）提速机车轮对超声波探伤技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要工作 |
| 第2章 探伤方案综述 |
| 2.1 探伤部位的确定 |
| 2.2 探伤方法的选择 |
| 2.3 探伤频率的选择 |
| 2.4 超声波探头的布置方式 |
| 2.4.1 车轴部位超声波探头的布置 |
| 2.4.2 车轮部位超声波探头的布置 |
| 2.5 耦合剂的选择 |
| 第3章 探伤机综述 |
| 第4章 数字化超声系统 |
| 4.1 系统概述 |
| 4.2 超声波发射/接收系统 |
| 4.3 探头盒 |
| 4.4 超声波探头 |
| 4.4 信号采集和处理系统模块 |
| 第5章 数字化信号采集和处理系统模块 |
| 5.1 硬件平台 |
| 5.1.1 PCI1751 DI/DO模块 |
| 5.1.2 PCI9812 A/D模块 |
| 5.1.3 SBC82600 CPU模块 |
| 5.1.4 液晶显示模块 |
| 5.1.5 CF卡存储模块 |
| 5.2 软件平台 |
| 5.2.1 软件平台的选择 |
| 5.2.2 信号采集模块 |
| 5.2.3 信号处理模块 |
| 5.2.4 功能显示模 |
| 5.2.5 数据通讯模 |
| 第6章 实验 |
| 6.1 实验目的 |
| 6.2 实验装置 |
| 6.3 实验步骤和实验数据 |
| 6.4 实验分析和结论 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 实验装置实物图 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）DF4B型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 返厂验证 |
| 2.1 退轮前的检测 |
| 2.2 局部注油压出和退轮后的检测 |
| 3 波形对比分析 |
| 3.1 异状波与大修压装后DF4B型车轴波形对比 |
| 3.2 异常波与疲劳裂纹反射波对比 |
| 3.3 疲劳裂纹反射波退轮前后变化 |
| 4 结论及建议 |
（10）便携式机车车轴超声波成像检测研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 车轴的超声检测 |
| 1.2.1 直探头检测 |
| 1.2.2 横波斜探头检测 |
| 1.2.3 两种方法的缺点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本论文主要工作 |
| 2 小角度纵波组合探头超声成像检测方法 |
| 2.1 机车车轴中常见的缺陷 |
| 2.1.1 原材料内部缺陷 |
| 2.1.2 在役机车车轴缺陷 |
| 2.2 检测部位的确定 |
| 2.3 检测频率的确定 |
| 2.4 小角度纵波组合探头 |
| 2.4.1 组合探头结构 |
| 2.4.2 子探头的设计 |
| 2.4.3 实现功能 |
| 2.5 耦合条件 |
| 2.5.1 车轴端面状况 |
| 2.5.2 耦合剂的选择 |
| 2.6 小角度纵波超声检测方法 |
| 2.6.1 基本原理 |
| 2.6.2 主要特点 |
| 2.6.3 常见的干扰信号 |
| 2.6.4 小角度纵波组合探头的声场覆盖 |
| 3 便携式超声波成像检测系统 |
| 3.1 系统工作原理 |
| 3.2 系统的硬件部分 |
| 3.2.1 主板 |
| 3.2.2 超声波界面卡 |
| 3.2.3 数据采集卡 |
| 3.3 系统的软件部分 |
| 3.3.1 A扫描波形显示 |
| 3.3.2 B扫描成像显示 |
| 3.4 系统的应用 |
| 3.4.1 检测RD2轴 |
| 3.4.2 检测290轴 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、SS_3 电力机车车轴超声波探伤波形分析（论文参考文献）
- [1]SS4改进型电力机车整体车轮车轴疲劳裂纹超声波探伤分析[J]. 刘宪. 机车电传动, 2008(04)
- [2]内燃、电力机车在役车轴超声波探伤[J]. 刘宪. 无损检测, 2006(12)
- [3]机车车轴轮座裂纹分析与结构改进[D]. 董皓. 大连理工大学, 2019(08)
- [4]常见机车车轴实物对比试块的新应用[J]. 周纲. 铁道技术监督, 2012(04)
- [5]大功率重载货运电力机车车轴在役超声波探伤试验[J]. 刘宪. 机车电传动, 2014(04)
- [6]BLC-8Z型铁路机车车辆车轴超声波自动探伤系统[J]. 孙振国,黄操,支正轩,杜学钢. 无损探伤, 2008(05)
- [7]提速机车轮对超声波探伤技术的研究[D]. 王占松. 同济大学, 2005(02)
- [8]提速客运机车车轴超声波探伤方法初探[J]. 刘宪,张建平,武果梅. 电力机车与城轨车辆, 2006(02)
- [9]DF4B型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析[J]. 吉世剑,周纲. 铁道技术监督, 2014(04)
- [10]便携式机车车轴超声波成像检测研究[D]. 李鹏. 北京交通大学, 2011(09)