一、液压驱动滑动水口浇钢工艺的应用（论文文献综述）
梅康元,米进周,郭岩嵩,姜芳芳[1]（2021）在《连铸生产线智能化技术研究》文中指出根据工信部推进钢铁行业两化融合的具体要求,针对智能化连铸生产线的建设需要,应用数字化技术、网络技术、物联网技术、智能机器人、大数据等先进技术,从生产线数字化、集中管控、铸坯质量控制等方面进行了研究和探索。提升连铸机的智能化水平,有助于降低生产工人劳动强度,提升产品质量,对于钢铁企业实施连铸生产线智能化建设提供了参考。
姜向盈[2]（2021）在《钢包用滑板基于ANSYS程序的热力学模拟研究》文中进行了进一步梳理
宫江容,商红梅,宋新虎[3]（2021）在《连铸钢包长水口操控方式分析探讨》文中认为对连铸钢包长水口现有操控方式和新操控方式进行分析比较,从装备、操控形式、投资及适应性等方面探讨三种操控方式的发展前景。
张艳利,王宪,贾全利[4]（2021）在《炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势》文中研究说明简要介绍了炼钢转炉的分类和冶炼工艺,分析了转炉用耐火材料的损毁机理,归纳了转炉系统用耐火材料的主要类型,重点阐述了炼钢转炉用耐火材料新技术,如高性能镁碳砖、环保型不定形修补料及高温喷补技术、风口透气砖（顶底复吹技术）与挡渣滑板技术的研发和应用情况,指出了炼钢转炉用耐火材料的主要发展方向。
张艳利,王宪,贾全利[5]（2020）在《炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势》文中研究指明简要介绍了炼钢转炉的分类和冶炼工艺,分析了转炉用耐火材料的损毁机制,归纳了转炉系统用耐火材料的主要类型,重点阐述了炼钢转炉用耐火材料新技术如高性能镁碳砖、环保型不定形修补料及高温喷补技术、风口透气砖（顶底复吹技术）与挡渣滑板技术的研发和应用情况,指出了炼钢转炉用耐火材料的主要发展方向。
路学[6]（2018）在《新型自动化浇钢车的设计与开发》文中研究指明高品质特钢是重大装备所需的关键材料,它的制造能力是衡量一个国家工业水平的重要标志。我国普钢大量过剩,但是高端装备用特殊钢却大量依赖进口。模铸浇钢车是用于特钢生产的一种特种装备,目前国内用于特钢生产的模铸浇钢车多是自动化程度不高且与生产工艺结合不紧密的低端设备。随着冶炼工艺的不断发展,控制水平的不断提高,迫切需求研制出一种新型自动化浇钢车,以提高特钢的生产效率和生产品质。为此,本文以自动化浇钢车为研究对象,设计研发出一种新型自动化浇钢车。首先,在对模铸浇注的每个一个工艺步骤进行了深入分析的基础上,将可实现自动化控制的步骤和只能进行人工操作的步骤进行了一一甄别,最终制定出一套自动化浇钢工艺流程,新制定的自动化浇钢工艺较传统浇钢工艺有很大的改进和优势。然后,充分考虑到新型自动化浇钢车的设备及工艺特点,依据自动化浇钢工艺、液压控制技术及自动化控制技术等确定了新型自动化浇钢车的技术参数,并设计出新型自动化浇钢车的整体结构和功能,同时对各组成系统的结构和功能进行了详细的研究与分析。随后,在对自动化浇钢车的自动化控制模块的组成及原理进行深入分析的基础上,根据自动化浇钢车的功能对其控制软件和控制程序进行了开发与研究,设计出了相应的操作界面。最后,在上述相关研究的基础上,制造出了相应的新型自动化浇钢车,并将其投入到现场应用,经过测试后各项指标均达预期的设计要求,大大提高了钢厂的生产效率和特钢品质,为钢厂创造了很大的经济效益,具有很大的推广价值。
刘建[7]（2017）在《基于PLC的连铸浇钢控制系统改进设计》文中提出连铸是将液态钢水用连铸机浇铸、冷凝、切割、去毛刺等而直接得到铸坯的工艺,是连接炼钢和轧钢的重要中间环节。连铸机主要由大包回转台、钢包、中包车、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二冷水系统、拉坯装置、矫直装置、切割装置以及翻坯机等组成。连铸浇钢平台是连铸生产的最前端环节,大包回转台和中包车是连铸浇钢平台关键设备,担负着接收钢水并将钢水注入结晶器的重要任务。钢水中含有部分钢渣,在浇钢过程中,为避免钢渣带入铸坯,会在浇钢末期损失部分钢水,从而损失部分经济效益。发生钢包烧穿或漏钢的安全事故时,若能快速有效的将钢包转移至事故位,也能避免损失的进一步扩大。因此,提高浇钢的安全性、连续性和经济性,是本文需要解决的内容。随着自动化技术的不断发展,PLC自动控制技术在连铸机中已广泛应用。本文基于西门子S7-400 PLC可编程逻辑控制原理,以连铸工艺要求为基础,设计连铸浇钢平台控制系统,其中涉及PLC的选型、组态、通讯、编程及仿真。为提高连铸浇钢的安全性、连续性和经济性,在传统连铸浇钢平台自动控制基础上,增加以下三种控制功能,一是大包倾动功能,减少浇铸末期钢水的浪费,提高钢液收得率;二是大中包冲撞保护功能,消除大中包冲撞安全隐患,保证设备的安全性;三是在浇钢过程中事故回转功能,采取液压驱动方式实现大包事故回转,确保钢包在事故停电状态下及时的转到事故位。根据新增三种功能的控制原理进行程序设计,并进行仿真实验。仿真实验表明,大包倾动、大中包冲撞保护及事故回转功能的设计方案可行。
许晓昱[8]（2017）在《八钢连铸结晶器液位控制系统设计》文中研究指明在现代钢铁工业生产中,连铸设备逐步向着大型化、多钢种、高效、高产、环保等方向发展。而热送、热装、及热轧等加工工艺的不断进步,对连铸控制系统的稳定性和铸坯质量的要求也越来越高。结晶器液位控制是根据预设好的结晶器内钢税液面值通过自动调节拉速或中间包注流大小来保持液面稳定的工艺技术。结晶器液位控制是连铸生产过程中非常重要的一环,钢水液面的异常波动将造成结晶器保护渣和杂质大量卷入结晶器内,严重影响铸坯质量,严重时甚至会导致溢钢和漏钢事故的发生。因此,提高结晶器钢水液位控制精度和稳定性,对降低钢坯质量缺陷、提高连铸作业率,节能减排,降本降耗都有着非常重要的意义。本文针对八钢150t转炉连铸生产工艺需求,进行了结晶器液位控制系统的设计。八钢150t转炉配套1台10流方坯连铸机,综合考虑生产成本和铸坯质量因素,本设计最终确定了最后的控制思想:普通钢种冶炼采用拉速调节控制液位;特殊钢冶炼则采用塞棒控制液位。本文对连铸工艺过程进行了分析,建立了自动控制的数学模型,并利用传统PID控制思路,对控制器进行了设计和编程。同时,为了保证控制系统的精度和响应速度,本文还对液位检测系统、塞棒控制机构进行了分析、比较和选型设计。最终确定,液位检测系统采用Cs137射线检测装置,塞棒控制机构采用高精度伺服电动缸。本设计投入生产运行后,在大多数情况下液位控制精度能够达到±5mm,基本满足了生产工艺需求。但由于结晶器液位控制系统自身具有的大时滞性、强时变性和非线性,以及大量不确定扰动因素的存在,在一些特殊情况下,液位波动较大,无法完全满足生产需要。今后将尝试用模糊控制技术,构建结晶器液位模糊PID控制器,尝试设计能够更好地满足生产工艺对液位控制系统的要求。
吴翔[9]（2015）在《宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究》文中提出连铸坯,作为钢铁产品原材料,其本身的质量决定了最终成品的质量情况,影响着最终用户的使用感受。因此炼钢厂的主要经营目标之一就是依据最终成品的功用生产制造质量合格的连铸坯。本文首先回顾了连铸技术的历史发展过程,工艺的逐步成熟造就了连铸流程和技术的大幅改进和优化。通过研究连铸坯的主要质量缺陷,并思索其对成品性能的影响,考虑到大方坯铸坯断面较大,所浇铸的钢种又比较特殊,中心偏析和疏松成为影响大方坯质量的重要问题,对大方坯持续稳定、高质量的生产带来了极大的影响。基于此引出了轻压下功能和技术实际应用的思考,阐述了轻压下技术的工艺原理,并对其主要关键技术进行了总结与探讨。为了解决连铸浇铸过程中产生的实际问题,本文就宝钢电炉厂大方坯连铸机的动态轻压技术展开了研究。虽然通过参数研究、摸索和调整,工艺效果显着,但是随着产品钢种的扩展以及质量要求的提高,出现了较多的问题直接影响了控制系统稳定可靠地运行。结合实际生产情况,本文主要对轻压下控制系统中至关重要的第一环——辊缝标定及辊缝控制展开了研究,并对其加以优化改进。文中比较了几种轻压下辊缝标定用具的优劣,鉴于使用原辊缝标定用具标定存在较多缺点和安全隐患,为了提高效率,降低安全隐患,结合宝钢电炉厂大方坯连铸机的实际参数,研究设计了一种新的高效实用的辊缝标定用具,并据此对辊缝标定过程进行了优化,实现了快速、精确、有效的辊缝标定目标。在辊缝标定用具改进完成以后,文中就轻压下应用中与辊缝标定有关的主要问题进行了客观的分析,并提出了切实有效的解决方案,同时重点研究了因弹性形变及设备间隙造成的辊缝检测量失真的问题。通过现场收集19#各拉矫机机架在不同压力下所得的辊缝检测值,确定了压力与辊缝之间的对应关系,从而形成了一种辊缝自动检查功能。使得辊缝检测最大偏差由之前的平均2.2mm降低到0.1mm,辊缝控制精度获得大幅提高,保证了轻压下功能的控制和使用效果。在比较磁滞伸缩传感器获得的位置反馈信号与压下位置的系统设定值的基础上,辊缝自动检查功能计算获得的辊缝补偿值,叠加补偿到PID控制器中,输出控制拉矫机液压伺服阀的开度,从而实现被控对象拉矫机的上升或下降的动作。辊缝自动检查功能的成功应用为之后的常规检查维护提供了设备异常警示及故障查找的数据基础。
孙继华[10]（2014）在《钢包滑动水口机构的应用现状》文中研究表明对钢包滑动水口机构的演变历程、设备选型、机构匹配的耐材选择及机构使用过程中的常见问题进行了对比分析,并重点阐述了钢包滑动水口机构选型中所关注的关键问题。钢包滑动水口种类繁多,分类也不尽相同,国内钢厂所使用的水口产品,多由国外引进,也有参比消化后自行设计的,但国内外水口产品质量差距相对较大,水口国产化进程还有很多工作要做。
二、液压驱动滑动水口浇钢工艺的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压驱动滑动水口浇钢工艺的应用（论文提纲范文）
（1）连铸生产线智能化技术研究（论文提纲范文）
| 1 连铸生产线数字化、少人化、无人化 |
| 1.1 实现连铸生产的数字化 |
| 1.2 实现连铸生产的少人化 |
| (1）健全生产设备检测点 |
| (2）监控、操作集中化管理 |
| 1.3 连铸生产无人化技术： |
| 2 连铸生产集中管控 |
| (1）连铸生产线集中管控中心建设 |
| (2）分布式视频采集 |
| (3）分布式信息采集 |
| 2.1 建立连铸生产线集中管控中心 |
| 2.2 分布式视频采集 |
| 2.3 分布式信息采集 |
| 3 连铸坯质量的精细化、智能化控制 |
| 3.1 生产跟踪系统 |
| 1）炉次跟踪包括炉次状态的跟踪、炉次划分、炉次实绩计算、连浇混合区的计算。 |
| 2）铸流跟踪包括浇铸过程状态跟踪、浇铸过程数据计算、统计。 |
| 3）板坯跟踪包括板坯位置动态跟踪、板坯过程状态跟踪。 |
| 3.2 切割优化 |
| 3.3 板坯连铸轻压下技术 |
| 3.4 板坯连铸动态二冷水技术 |
| 3.5 质量判定系统 |
| 3.6 结晶器振动模型 |
| 3.7 结晶器在线热调宽 |
| 3.8 结晶器专家系统 |
| 3.9 自动开浇模型 |
| 3.1 0 拉速优化 |
| 3.1 1 扇形段驱动辊动态负载分配及负载平衡模型 |
| 3.1 2 设备管理与维检 |
| 3.1 3 生产仿真 |
| 3.1 4 关键设备故障诊断与远程快速服务 |
| 4 结束语 |
（3）连铸钢包长水口操控方式分析探讨（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 现有操控方式 |
| 1.1 设备功能 |
| 1.2 机械手分类及发展 |
| 2 操控新技术 |
| 2.1 遥控半自动/全自动机械手操控方式 |
| 2.2 工业机器人全自动操控长水口方式 |
| 3 结束语 |
（4）炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 炼钢转炉的主要类型和冶炼工艺 |
| 3 炼钢转炉用耐火材料及其损毁机理 |
| 4 炼钢转炉用耐火材料新技术 |
| 4.1 高性能衬砖的开发与应用 |
| 4.2 不定形耐火材料的开发与应用 |
| 4.3 顶底复吹技术 |
| 4.4 滑板挡渣技术 |
| 5 结语 |
（5）炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 炼钢转炉的主要类型和冶炼工艺 |
| 2 炼钢转炉用耐火材料及其损毁机制 |
| 3 炼钢转炉用耐火材料新技术 |
| 3.1 高性能衬砖的开发与应用 |
| 3.2 不定形耐火材料的开发与应用 |
| 3.3 顶底复吹技术 |
| 3.4 滑板挡渣技术 |
| 4 结语 |
（6）新型自动化浇钢车的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模铸浇铸工艺及模铸浇钢车简介 |
| 1.1.1 底注浇铸法 |
| 1.1.2 真空浇铸法 |
| 1.1.3 模铸浇钢车 |
| 1.2 国内外模铸浇及模铸浇钢车的发展现状 |
| 1.2.1 国内模铸浇铸及模铸浇钢车的发展现状 |
| 1.2.2 国外模铸浇铸及模铸浇钢车的发展现状 |
| 1.3 本课题的背景、来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 自动化浇钢工艺设计与开发 |
| 2.1 模铸浇铸工艺步骤分析 |
| 2.2 自动化浇铸工艺的分析与制定 |
| 2.2.1 人工操作的工艺步骤 |
| 2.2.2 机器完成的工艺步骤 |
| 2.2.3 自动化浇钢车工艺步骤的制定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 新型自动化浇钢车的设计与开发 |
| 3.1 自动化浇钢车技术参数的确定 |
| 3.2 自动化浇钢车总体结构设计 |
| 3.3 走行装置的设计 |
| 3.3.1 走行轮组设计 |
| 3.3.2 走行打滑计算 |
| 3.3.3 走行平台的设计 |
| 3.4 横移升降装置的设计 |
| 3.4.1 横移轨道装置的设计 |
| 3.4.2 横移框架的设计 |
| 3.4.3 落罐框架的设计 |
| 3.4.4 液压横移牵引装置的设计 |
| 3.4.5 导向装置的设计 |
| 3.5 液压系统设计 |
| 3.5.1 主液压系统的设计 |
| 3.5.2 主液压系统液压计算 |
| 3.5.3 液压升降控制阀块 |
| 3.5.4 液压横移控制阀块 |
| 3.5.5 滑动水口油缸控制阀块 |
| 3.5.6 布料系统控制阀块 |
| 3.6 称量系统设计 |
| 3.6.1 称量系统概述 |
| 3.6.2 称量系统原理 |
| 3.6.3 称量箱体结构 |
| 3.6.4 称量传感器的选择 |
| 3.6.5 称量软件的设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 新型自动化浇钢车自动化控制技术的开发 |
| 4.1 浇钢车走行控制部分设计 |
| 4.1.1 走行控制部分系统的组成 |
| 4.1.2 浇钢车走行控制系统运行原理分析 |
| 4.1.3 浇钢车走行驱动系统主要动作分析 |
| 4.1.4 浇钢车走行控制部分软件设计 |
| 4.2 浇钢车的横移顶升自动化控制的设计 |
| 4.2.1 浇钢车横移顶升控制系统组成 |
| 4.2.2 浇钢车横移控制原理说明 |
| 4.2.3 浇钢车横移控制程序设计 |
| 4.2.4 浇钢车顶升、下降控制原理说明 |
| 4.2.5 浇钢车顶升控制程序设计 |
| 4.3 浇钢车的自动化浇注控制的设计 |
| 4.3.1 浇钢车浇注控制系统组成 |
| 4.3.2 浇钢车浇注控制原理说明 |
| 4.3.3 浇钢车浇注控制主要功能设计 |
| 4.4 操作界面设计 |
| 4.4.1 浇钢车主操作界面 |
| 4.4.2 浇钢车辅助操作界面 |
| 4.4.3 浇钢车内部参数画面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 新型自动化浇钢车的现场应用 |
| 5.1 新型自动化浇钢车应用情况简介 |
| 5.2 新型自动化浇钢车的性能优势 |
| 5.3 新型自动化浇钢车应用的优势和特点 |
| 5.4 新型自动化浇钢车后续的研究方向 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）基于PLC的连铸浇钢控制系统改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题领域 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 连铸国内外发展现状和趋势 |
| 1.4 本文研究内容和论文章节安排 |
| 2 系统总体结构 |
| 2.1 大包回转台 |
| 2.1.1 主要功能及技术参数 |
| 2.1.2 设备构成 |
| 2.1.3 操作地点及方式 |
| 2.1.4 操作控制要求 |
| 2.2 中包车控制 |
| 2.2.1 主要功能及技术参数 |
| 2.2.2 设备构成 |
| 2.2.3 操作方式 |
| 2.2.4 操作地点 |
| 2.2.5 控制要求 |
| 2.3 西门子S7-400 PLC可编程逻辑控制系统 |
| 2.4 系统组成及架构 |
| 2.4.1 现场PLC控制柜 |
| 2.4.2 供电控制柜 |
| 2.4.3 人机界面（HMI） |
| 2.4.4 机旁操作箱 |
| 2.4.5 S7-400 PLC网络系统配置 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 系统改进设计思路与控制原理 |
| 3.1 改进设计思路 |
| 3.2 控制原理 |
| 3.2.1 大包倾动装置原理及控制功能实现 |
| 3.2.2 大中包冲撞保护控制功能实现 |
| 3.2.3 浇钢事故应急处理控制功能实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 系统设计与编程 |
| 4.1 设备选型和原理图绘制 |
| 4.1.1 常用电器元件及其选用 |
| 4.1.2 PLC系统的配置原则 |
| 4.1.3 PLC系统的配置方法 |
| 4.2 硬件组态 |
| 4.2.1 创建项目 |
| 4.2.2 机架的组态 |
| 4.2.3 模块参数的设置 |
| 4.2.4 系统硬件组态图 |
| 4.3 程序设计的基本步骤 |
| 4.4 控制系统程序改进设计 |
| 4.4.1 大包倾动程序改进设计 |
| 4.4.2 大中包冲撞保护程序改进设计 |
| 4.4.3 浇钢事故应急处理程序改进设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统仿真 |
| 5.1 仿真调试优势 |
| 5.2 仿真调试步骤 |
| 5.3 大包倾动仿真 |
| 5.4 大中包冲撞保护仿真 |
| 5.5 浇钢事故应急仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）八钢连铸结晶器液位控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸工艺的形成与发展 |
| 1.2.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.3 经典PID控制理论及其发展 |
| 1.4 模糊控制理论的形成和发展 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 第2章 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.1 连铸工艺简介 |
| 2.2 连铸机工艺技术参数 |
| 2.3 八钢150t转炉连铸机主体设备功能及技术参数 |
| 2.3.1 大包回转台 |
| 2.3.2 中间包 |
| 2.3.3 结晶器 |
| 2.3.4 拉矫机 |
| 2.3.5 铸流导向系统 |
| 2.4 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.4.1 结晶器液位控制的目的 |
| 2.4.2 传统结晶器液位控制方式及其存在的问题 |
| 2.5 结晶器液位控制难点 |
| 2.6 新的结晶器液位控制方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 结晶器液位控制系统设计 |
| 3.1 结晶器液位控制系统设计要求 |
| 3.2 结晶器液位控制方式的选择 |
| 3.3 结晶器液位控制系统总体方案及原理 |
| 3.3.1 拉速自动控制系统原理 |
| 3.3.2 塞棒控制系统原理 |
| 3.4 结晶器液位检测装置的设计选型 |
| 3.4.1 射线检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.4.2 电涡流检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.5 结晶器液位控制装置的设计选型 |
| 3.5.1 定径浇铸中快速滑动水口的选择 |
| 3.5.2 塞棒浇铸中塞棒执行机构的选择 |
| 3.6 结晶器液位控制系统控制器设计 |
| 3.6.1 结晶器液位控制模型分析和建立 |
| 3.6.2 定径浇铸模式下拉速控制器的设计 |
| 3.6.3 塞棒浇铸模式下塞棒控制器的设计 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 结晶器液位控制系统实现 |
| 4.1 结晶器液位控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 PLC系统硬件配置 |
| 4.1.2 人机界面 |
| 4.1.3 通信功能 |
| 4.1.4 现场操作箱 |
| 4.1.5 地址分配(以一个流为例) |
| 4.2 Step7及下位PLC软件设计 |
| 4.2.1 Step7软件介绍 |
| 4.2.2 软件功能的实现 |
| 4.3 监控系统的开发设计 |
| 4.3.1 WinCC简介 |
| 4.3.2 WinCC构成 |
| 4.3.3 监控画面的设计 |
| 4.4 系统实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.1.1 连铸技术的发展 |
| 1.1.2 连铸生产工艺流程 |
| 1.2 连铸坯质量缺陷与防范措施 |
| 1.2.1 铸坯质量缺陷及其影响 |
| 1.2.2 中心偏析与疏松及其防范措施 |
| 1.2.3 连铸轻压下技术的发展和应用 |
| 1.3 本文主要研究背景和内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 轻压下工艺技术及装备 |
| 2.1 轻压下工艺技术 |
| 2.1.1 轻压下方式分类 |
| 2.1.2 轻压下技术工艺原理 |
| 2.1.3 动态轻压下关键技术 |
| 2.2 宝钢电炉厂大方坯连铸机轻压下控制 |
| 2.2.1 轻压下技术在宝钢的应用 |
| 2.2.2 宝钢电炉厂大方坯连铸机轻压下控制系统及设备构成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 辊缝标定设备研究改进与过程优化 |
| 3.1 辊缝标定设备的发展历程 |
| 3.2 轻压下拉矫机辊缝标定设备的研究改进 |
| 3.2.1 原辊缝标定用具 |
| 3.2.2 辊缝标定用具的设计研制 |
| 3.3 轻压下拉矫机辊缝标定过程优化 |
| 3.3.1 原辊缝标定过程 |
| 3.3.2 优化后的辊缝标定过程 |
| 3.3.3 优化后辊缝标定方法的优势 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 辊缝标定及辊缝控制优化改造 |
| 4.1 解决标定过程超时 |
| 4.2 解决辊缝检测量失真 |
| 4.2.1 设计思路及研究方法 |
| 4.2.2 实现方式 |
| 4.2.3 具体改造过程 |
| 4.3 辊缝自动检查功能的作用 |
| 4.3.1 降低轻压下辊缝检测误差 |
| 4.3.2 补偿轻压下辊缝检测误差 |
| 4.3.3 捕捉设备异常 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（10）钢包滑动水口机构的应用现状（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 钢包滑动水口机构 |
| 2.1 钢包滑动水口机构的构成 |
| 2.2 钢包滑动水口机构的工作原理 |
| 2.3 钢包滑动水口机构的演变 |
| 2.3.1 塞棒与滑动水口 |
| 2.3.2 滑动水口机构形式 |
| 2.3.3 滑动水口砖型 |
| 2.4 国内钢包滑动机构的发展历程 |
| 3 钢包滑动水口机构选型所关注的几个问题 |
| 3.1 滑动机构选型所关注的问题 |
| 3.1.1 上下滑板的定位方式 |
| 3.1.2 上水口的定位方式 |
| 3.1.3 滑动机构的护板设计 |
| 3.1.4 滑动机构摩擦力 |
| 3.1.5 滑动机构使用的弹簧方式 |
| 3.1.6 滑动机构的操作及工人劳动强度 |
| 3.1.7 滑动机构配件数量及使用寿命 |
| 3.1.8 滑动机构的强度及维护便捷性 |
| 3.1.9 上下滑板和下水口及安装板的统一性 |
| 3.1.1 0 钢包滑板浇钢孔径计算 |
| 3.2 匹配耐材选择所关注的问题 |
| 4 钢包滑动水口机构使用过程中的常见问题 |
| 5 钢包滑动水口展望 |
四、液压驱动滑动水口浇钢工艺的应用（论文参考文献）
- [1]连铸生产线智能化技术研究[J]. 梅康元,米进周,郭岩嵩,姜芳芳. 工业控制计算机, 2021(07)
- [2]钢包用滑板基于ANSYS程序的热力学模拟研究[D]. 姜向盈. 辽宁科技大学, 2021
- [3]连铸钢包长水口操控方式分析探讨[J]. 宫江容,商红梅,宋新虎. 现代冶金, 2021(02)
- [4]炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势[J]. 张艳利,王宪,贾全利. 耐火与石灰, 2021(02)
- [5]炼钢转炉用耐火材料新技术现状及发展趋势[A]. 张艳利,王宪,贾全利. 第十七届全国耐火材料青年学术报告会论文集, 2020
- [6]新型自动化浇钢车的设计与开发[D]. 路学. 燕山大学, 2018(05)
- [7]基于PLC的连铸浇钢控制系统改进设计[D]. 刘建. 大连理工大学, 2017(10)
- [8]八钢连铸结晶器液位控制系统设计[D]. 许晓昱. 东北大学, 2017(02)
- [9]宝钢电炉大方坯连铸机轻压下设备控制系统优化与研究[D]. 吴翔. 上海交通大学, 2015(01)
- [10]钢包滑动水口机构的应用现状[J]. 孙继华. 冶金设备, 2014(02)