一、热芯盒法制芯的芯盒及其加热（论文文献综述）
盛子琦[1]（2017）在《热压烧结法制备碳酸钠水溶性型芯研究》文中研究表明国内汽车工业的飞速发展以及汽车轻量化的结构趋势,使得铝合金铸件的应用需求大幅上升。在具有复杂内腔或弯曲管道结构的铝合金铸件生产中,遇水即可溃散、污染小能耗低的水溶芯技术拥有广泛的应用前景。目前水溶芯的局限主要在于其强度相对偏低、抗吸湿性能差、对设备要求高等方面。本文以水溶性砂芯为研究对象,在归纳了目前水溶性砂芯各种制芯工艺的优缺点后,在热压法和压制烧结的基础上提出了热压烧结法制芯。以十水碳酸钠为粘结剂、硅砂为基体材料,研究了热压工艺中的配方工艺和成型工艺、烧结工艺对型芯的强度、水溶溃散性能的影响。本文的主要内容如下:（1）研究了热压烧结工艺中十水碳酸钠加入量、膨润土加入量、加热温度、加热时间、烧结温度、烧结时间对型芯抗拉强度的影响规律。研究结果表明,型芯的强度随参数的变化均为先增大后减小的趋势。当十水碳酸钠加入量为40%wt、膨润土加入量为7%wt、加热温度为150℃、加热时间为10min时,得到的型芯热压初始抗拉强度最高,为1.1MPa;当烧结温度为850℃、烧结时间为30min时,得到的型芯烧结强度最高,为6.4MPa。（2）分析了热压工艺的粘结机理。使用热重分析法研究了加热时间、加热温度对型芯含水量及型芯强度的影响,合理的加热制度使无机盐桥充分结晶析出的同时,令膨润土保留微量的水分从而提供型芯增强效果。使用电镜扫描分析形貌结合型芯强度,分析了十水碳酸钠加入量、膨润土加入量对无机盐在砂粒表面结晶形态的影响。（3）分析了烧结工艺的强化机理。烧结反应可随时间分为三个阶段:第一阶段,型芯由于脱水而低于初始强度;第二阶段,型芯的粘结力由碳酸钠在砂粒表面的附着力转变为碳酸钠的内聚力,型芯此时获得较高的烧结强度;第三阶段,碳酸钠基本全部转换为新相,水溶性能大幅减少,此时粘结力主要由新相提供,型芯强度降低甚至弯曲变形无法使用。
姜鹏[2]（2016）在《水溶性复合硫酸盐砂芯的性能及硬化工艺研究》文中认为航空航天和汽车工业的快速发展,带动了市场对复杂薄壁轻合金铸件需求量的增加。此类铸件往往具有复杂的内腔结构,包括细长小孔、薄壁结构。这不仅对铸造砂芯的性能要求较高,而且带来了铸件清理困难的问题。本文针对复杂薄壁镁（铝）合金铸件铸后清理难的问题,以硫酸盐水溶液为粘结剂,对水溶性砂芯的材料组成、性能及硬化工艺进行了系统的试验研究,获得了性能优良、溃散快速的水溶性砂芯,可应用于复杂薄壁轻合金铸件的生产。对比研究了采用不同粘结剂及硬化工艺制备的水溶性硫酸盐砂芯的性能特征。结果表明:以硫酸镁或硫酸铝等单质硫酸盐为粘结剂制备的水溶性砂芯综合性能较差,采用复合硫酸盐粘结剂（硫酸镁+硫酸铝或硫酸钠）能提高强度;二次微波加热硬化工艺适合水溶性硫酸盐砂芯的硬化,能充分发挥硫酸盐粘结剂的粘结效果,砂芯强度大,粘结剂加入量低,硬化效率高,符合绿色铸造的发展趋势。采用二次微波加热硬化工艺,试验研究了水溶性复合硫酸盐砂芯的性能特征。获得了两组性能优良的水溶性砂芯材料组成配方:（1）原砂为大林砂,复合硫酸盐粘结剂为硫酸镁溶液质量分数30%、加入量占砂重5%,十八水硫酸铝晶体加入量占砂重0.5%;（2）原砂为大林砂,复合硫酸盐粘结剂为硫酸镁溶液质量分数30%、加入量占砂重5%,十水硫酸钠晶体加入量占砂重0.5%。两种配方的水溶性砂芯常温强度大于1.2MPa,在潮湿环境下4小时存放强度大于1MPa（强度下降率不足20%）,吸水率和发气量较低、表面安定性较高,能用于实际生产。采用水溶性复合硫酸盐砂芯进行了镁合金铸件的实际浇注试验。试验结果表明:镁合金铸件在静止的水中,其内部的水溶性复合硫酸盐砂芯可在15s内自行水溶溃散,易被清理;铸件内腔表面光洁、无明显缺陷。对水溶性复合硫酸盐砂芯的微观形貌进行分析研究。结果表明:复合硫酸盐粘结剂可以在砂粒间形成具有高粘结强度的粘结桥,宏观表现为砂芯的强度高;硫酸盐粘结剂在潮湿环境下吸水,导致粘结桥上出现微小的裂纹或孔洞,这是粘结桥粘结强度下降的原因,宏观表现为砂芯强度降低。
陈永龙[3]（2011）在《大型气缸盖进气道砂芯及其热芯盒的优化设计》文中研究说明分析了一种重型车用气缸盖进气道砂芯的两种不同结构设计的优缺点,评述了其整体式结构比分段式结构具有更多的优点,指出了其整体式结构属于优化设计方案;评述了用Z8040射芯机及覆膜砂热芯盒法制作该进气道砂芯的优化设计方案:着重介绍了其砂芯布盒方案的确定、射砂方案的优选、分盒方案的合理确定、芯盒本体结构、及附件结构的优化设计;阐述了应用人类工效学、美学及绩效理论等对其优化设计的理念。
朱胤[4]（2007）在《磷酸盐浇注成形芯料性能及工艺应用实验研究》文中研究表明针对以石英或熔融石英为骨料，水溶性磷酸盐为粘结剂，氧化镁为固化剂的熔模铸造用浇注成形自硬型芯材料的工艺性能和应用特点进行了详细的研究。考察了常用的硅基热压注陶瓷型芯的性能和生产工艺，将浇注成形自硬型芯与之相比较，对比研究了后者独有的性能和工艺特点。对于JX-3、JXR、JXR-2、JXR-3四种系列的磷酸盐浇注成形自硬型芯材料的性能进行了测试研究，在不同的焙烧温度、不同的硅溶胶浸渍强化次数下分别对试样进行处理，以型芯抗弯强度为主要考察目标，芯料耐水性、高温热变形量、烧成收缩率、密度等性能作为参考指标，分析比较了在型芯生产工艺中对型芯性能造成较大影响的各项因素。结果表明：在采用600℃预焙烧去除型芯中残余蜡料和水分后，型芯强度会变得较低，平均值1MPa左右。采用硅溶胶浸渍强化后，型芯强度可以得到大幅度提升，一次强化后提升最为明显，二次强化仍具有较大效果。在模拟随型壳焙烧（900℃）后，型芯强度变化不大，基本能够满足熔模铸造对型芯的强度要求。在经受模拟浇注铸件加热（1550℃）后，型芯残余强度比焙烧前有轻微上升，对溃散性影响不大，平均残余强度6～8MPa。型芯在1500℃高温下的热变形量不大，由于骨料的热膨胀系数差异，全熔融石英骨料的JXR变形量最小，全石英骨料的JX-3热变形最大。型芯平均烧成收缩率1％左右，600℃预焙烧前后密度差低于0．2g/cm3，具有较强的耐水性，适用于热水和蒸汽脱蜡。然后进行了芯料焙烧后未强化强度、强化强度及残余强度测试，对比了JXR在加入不同的混合液体后的强度性能。还进行了浆料流动性和悬浮稳定性、填充料焙烧后强度、高温稳定性及残余强度测试；对比了JX-2、JXR-2芯料和针对填充用途优化的JXR-3芯料性能。实验表明，与用水调拌的型芯相比，加入硅溶胶或磷酸溶液都能提高型芯强度，且磷酸溶液浓度越高，型芯强度提升幅度越大。但磷酸溶液会影响浆料的流动和固化，对强度没有特殊要求时推荐使用硅溶胶。在满足填充工艺所要求的浆料高流动性条件下，JXR-3的性能优于JX-2和JXR-2，具有足够的工作时间和悬浮稳定性、较高的焙烧后强度和高温稳定性。对比研究了水、硅溶胶和磷酸溶液三种浆料混合液体，结果表明，硅溶胶的效果最优。针对浇注成形型芯脱模容易的特点，研究了其在熔模铸造生产上的拓展应用。选择铸造了型芯难于脱模的离心式多叶片叶轮。该铸件由于具有扭曲叶片，如采用传统的热压注成形法陶瓷芯不能脱模，用JXR系列浇注成形磷酸盐自硬芯料的浆料浇注叶轮芯解决了上述工艺问题。随后系统研究了为避免熔模铸件内腔鼓胀和夹铁缺陷，用JX和JXR系列浇注成形磷酸盐自硬芯料的浆料填充型壳狭窄空腔的工艺问题。铸件浇注实验表明，JXR芯料能够低成本地用于生产局部具有复杂、狭窄内腔的铸件的各种型芯。JXR-3浆料由于流动性好，特别适合于型壳狭窄空腔填充，能成功消除熔模铸件内腔的夹铁和鼓胀缺陷。实际铸件生产实验表明浇注成型自硬芯料成形工艺实际可行，且易操作、不需要专用设备和成本较低，具有很好的应用前景。
任玉艳[5]（2006）在《铸造用新型CO2硬化酚醛树脂冷芯盒材料工艺及机理的研究》文中研究指明目前,铸造业中广泛使用的树脂材料基本上都是一些有毒、污染环境的,开发出高质、高效、节能、环保的新型粘结剂是当前铸造绿色集约化发展的迫切需要。本文的铸造用新型CO2硬化酚醛树脂冷芯盒材料和工艺及机理的研究就是为适应这一要求而研究开发的。 概括起来,本文的工作可分为以下几部分: 首先,对合成机理进行了初步的分析与探讨,对树脂合成进行了研究和试验,并分析各因素对树脂砂性能的影响,确定了最佳的合成工艺,得出了最佳的工艺参数和原材料配比,从而得到了具有较好粘结性能的碱性甲阶酚醛树脂。 其次,对分散剂、交联剂、偶联剂以及有机活性助剂等的加入量进行了系统深入地研究,以抗压强度为主要考察目标,利用正交试验设计找出了最佳的加入量配比,还对此粘结剂砂芯的电镜照片进行了断口形貌分析,并探讨了粘结剂的粘结固化机理。同时又对CO2吹气工艺的吹气时间和吹气流量进行了优化选择,得出了最佳吹气工艺。 再次,测试了CO2硬化碱性酚醛树脂粘结剂型（芯）砂的可使用时间、发气量、溃散性和树脂加入量等,其具有良好的工艺性能。 最后,进行了生产验证,用研制成的CO2硬化碱性酚醛树脂粘结剂制成砂芯,并浇铸了铝合金铸件。通过生产实践证明了此铸造粘结剂能很好地满足现场铸造生产的要求。 与通用的三乙胺法硬化树脂粘结剂做比较,对这种CO2硬化碱性酚醛树脂粘结剂进行经济性分析,表明其作为新型铸造粘结剂具有明显的生产实用价值和经济效益。
曹科[6]（2005）在《熔模铸造用浇注成形磷酸盐粘结型芯强度研究》文中指出基于新近发展起来的熔模铸造用浇注成形磷酸盐粘结型芯（用JXR、JXR—2以及JX—2系列芯料制造）,对其进行湿强度、干强度、预焙烧后强度、浸渍强化后强度、模拟随型壳焙烧后强度和模拟浇注铸件后的残余强度的测试研究。结果表明:型芯的湿强度都较大,采用蒸汽脱蜡法获取型芯的成功率高,并且其湿强度还具有随着固化干燥进行增大的趋势;型芯在采用较低温度的预焙烧工艺时,型芯中含有的残余蜡料没有完全去除,采用硅溶胶浸渍强化时,型芯强化不够充分;而型芯在采用600℃焙烧2小时以上的预焙烧工艺时,型芯中残余蜡料已经基本去除,型芯采用硅溶胶浸渍强化时,强化已经比较充分,继续增加预焙烧时间和焙烧温度,型芯强度上升并不明显;型芯采用2次强化后的强度较采用型芯采用1次强化的强度大得多;三种型芯材料中,JXR型芯强化后强度最大、JXR—2型芯次之,JX—2型芯最小;型芯在模拟随型壳焙烧后,型芯强度足够大,基本能够满足熔模铸造对型芯的强度要求,并且其强度较预焙烧强化后型芯强度有所增加,其中JXR型芯最多,JXR—2型芯次之,JX—2型芯最少;型芯在经受模拟浇注铸件加热（1550℃）后型芯残余强度较采用模拟随型壳焙烧（1000℃）后强度下降,其中最大的JXR型芯平均残余强度只有4.39MPa,而最小的JX—2型芯平均残余强度仅为3.23MPa。 与浇注成形硅溶胶粘结型芯比较,磷酸盐粘结型芯具有下述特点:湿强度高、型芯开裂趋向小、制芯容易;在高温浇注铸件后,型芯残余强度低,除芯容易。
查浩[7]（2004）在《大型整铸柴油机机体树脂砂工部设计、工艺研究与设计》文中认为本文从生产方式、铸造工艺方案选定入手，全面分析研究了大型球墨铸铁整铸机体的工艺性和生产可行性。通过工部设计、制芯生产线设计、工艺设计、工艺参数选定、三维坐标定位法创新设计等手段，创立出一整套全新的整铸机体生产工艺。研究应用结果表明，工部设计和制芯生产线的设计能够满足年产400台整铸机体的生产大纲。其设备、工艺水平已达到九十年代中期世界先进水平。此铸造工艺和方法有许多为国内同行业首创。现已成功应用到12V280ZJ、16V24023、8V240ZJ和4L240ZJ四种新型整铸机体的铸造生产中，所生产出的整铸机体不仅达到产品设计技术要求，内外部质量优良，而且尺寸公差达到GB6414—86中的CT8以上，重量公差远高于GB／T11351—89中的MT8级。
李文珍[8]（2003）在《现代造型制芯技术研究与发展趋势》文中提出回顾了造型制芯技术的发展历程,结合当代造型制芯技术研究与发展的现状,重点介绍了计算机、机器人和信息技术等在造型制芯工艺中的应用,同时简要介绍了造型制芯技术研究与发展的趋势。
张宏元[9]（1976）在《应用热芯盒机械化生产组芯铸型》文中认为 人们对采用壳型和组芯铸型生产铸件越来越感兴趣,并在铸工车间中应用得越来越多。本文详述了利用热芯盒机械化生产组芯铸型的可能性。一、什么是组芯铸型组芯铸型就是将若干个用制芯方法制造出来的型块,在没有砂箱的情况下组合在一起而
Franz Steinhoff[10]（1967）在《热芯盒法制芯的芯盒及其加热》文中研究说明 一、加热体的配置和连接:在热芯盒法制芯中,加热体的配置应当尽量接近芯子截面的形状,以使热量得到充分利用。同时要留出拧紧螺钉所需要的足够空间。根据不同要求,可以采用直接加热芯盒的方法或采用以加热板加热芯盒的方法。当芯盒面积较大时,可在芯盒或加热板的
二、热芯盒法制芯的芯盒及其加热（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热芯盒法制芯的芯盒及其加热（论文提纲范文）
（1）热压烧结法制备碳酸钠水溶性型芯研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 水溶型芯的分类 |
| 1.2.1 配方工艺 |
| 1.2.2 成型方法 |
| 1.3 水溶性砂芯的研究现状 |
| 1.3.1 湿法制备水溶性砂芯研究现状 |
| 1.3.2 干法制备水溶性砂芯研究现状 |
| 1.4 热压烧结法 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 无机盐粘结剂 |
| 2.1.2 耐火材料 |
| 2.1.3 增强剂 |
| 2.2 实验设备及材料 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 抗拉强度测试 |
| 2.4 电镜分析 |
| 2.5 型芯含水量检测 |
| 2.6 XRD分析 |
| 第三章 热压工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方案与结果 |
| 3.2.1 增强剂的选择 |
| 3.2.2 加热温度与加热时间 |
| 3.2.3 十水碳酸钠与膨润土加入量 |
| 3.2.4 电镜扫描实验 |
| 3.2.5 热重分析实验 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 烧结工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案与结果 |
| 4.2.1 烧结温度与烧结时间 |
| 4.2.2 水溶溃散性能 |
| 4.2.3 电镜扫描分析 |
| 4.2.4 XRD分析 |
| 4.2.5 浇注实验 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）水溶性复合硫酸盐砂芯的性能及硬化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 铸造用砂芯的国内外研究现状 |
| 1.3 水溶性砂芯的国内外研究现状 |
| 1.4 水溶性砂芯的硬化工艺研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料和设备 |
| 2.2 水溶性砂芯的制备工艺 |
| 2.3 水溶性砂芯性能的测试方法 |
| 第3章 水溶性单质硫酸盐砂芯的性能与硬化工艺研究 |
| 3.1 硫酸盐粘结剂的选择 |
| 3.2 烘干加热硬化水溶性单质硫酸盐砂芯的性能 |
| 3.3 二次微波加热硬化水溶性单质硫酸盐砂芯的性能 |
| 3.4 水溶性硫酸盐砂芯硬化工艺的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水溶性复合硫酸盐砂芯的性能研究 |
| 4.1 单质粘结剂和复合粘结剂砂芯的强度对比 |
| 4.2 水溶性复合硫酸镁/铝砂芯的性能 |
| 4.3 水溶性复合硫酸镁/钠砂芯的性能 |
| 4.4 水溶性复合硫酸盐砂芯的微观形貌分析 |
| 4.5 镁合金实际浇注试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）大型气缸盖进气道砂芯及其热芯盒的优化设计（论文提纲范文）
| 1 两种不同结构特点对比分析 |
| 1.1 分段式结构的特点 |
| 1.2 整体式结构的特点 |
| 2 整体式结构砂芯热芯盒的优化设计 |
| 2.1 砂芯布盒方案的确定 |
| 2.2 射砂方案的优选 |
| 2.3 分盒方案的合理确定 |
| 2.4 芯盒本体结构 |
| 3 结语 |
（4）磷酸盐浇注成形芯料性能及工艺应用实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 熔模铸造概述 |
| 1.1.1 熔模铸造定义 |
| 1.1.2 熔模铸造流程 |
| 1.2 预制精密型芯概述 |
| 1.2.1 熔模铸造用精密型芯基本性能要求 |
| 1.2.2 熔模铸造型芯的分类 |
| 1.2.3 硅基陶瓷型芯 |
| 1.3 实验型芯主要原材料 |
| 1.3.1 石英 |
| 1.3.2 熔融石英 |
| 1.3.3 硅溶胶 |
| 1.3.4 磷酸盐 |
| 1.3.5 氧化镁 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 研究内容和研究方案 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 磷酸盐浇注自硬型芯性能检测实验方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 辅助装备及性能测试仪器 |
| 2.2 型芯强度试样制备及测试 |
| 2.2.1 抗弯强度测试试样制备及要求 |
| 2.2.2 型芯强度检测 |
| 2.3 型芯其它各项性能检测 |
| 2.3.1 烧成收缩率 |
| 2.3.2 密度测试 |
| 2.3.3 高温热变形量 |
| 2.3.4 型芯耐水性测试 |
| 2.3.5 浆料流动性检测 |
| 2.3.6 浆料工作时间和颗粒沉降倾向 |
| 2.3.7 高温稳定性和残余强度 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 实验结果及分析 |
| 3.1 型芯材料的主要性能研究 |
| 3.1.1 型芯抗弯强度测试结果比较分析 |
| 3.1.2 烧成收缩率研究 |
| 3.1.3 密度研究 |
| 3.1.4 高温热变形量研究 |
| 3.1.5 型芯耐水性研究 |
| 3.2 提高强度的研究 |
| 3.2.1 型芯600℃预焙烧后抗弯强度研究 |
| 3.2.2 强化后型芯模拟浇注温度受热后的抗弯强度研究 |
| 3.3 提高流动性的研究 |
| 3.3.1 材料流动性分析 |
| 3.3.2 流动性影响因素对强度的影响 |
| 3.3.3 浆料工作时间及颗粒沉降倾向 |
| 3.3.4 芯料耐水性 |
| 3.3.5 高温性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 铸件生产工艺实验 |
| 4.1 磷酸盐浇注自硬芯料工艺特点分析 |
| 4.2 磷酸盐浇注自硬芯料用于熔模精铸叶轮型芯的研究 |
| 4.2.1 研究方法 |
| 4.2.2 铸件浇注结果 |
| 4.3 磷酸盐浇注自硬芯料用于熔模型壳填充的研究 |
| 4.3.1 研究方法 |
| 4.3.2 型壳填充及铸件浇注结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士在读期间发表论文简介 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）铸造用新型CO2硬化酚醛树脂冷芯盒材料工艺及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外树脂砂的研究进展 |
| 1.2 气体硬化树脂砂的研究进展 |
| 1.3 本课题研究的目标、内容、拟解决的关键问题 |
| 2 实验准备及试验方法 |
| 2.1 实验材料及主要试剂 |
| 2.1.1 原砂 |
| 2.1.2 试验主要试剂 |
| 2.2 试验仪器 |
| 2.2.1 制备酚醛树脂的试验仪器 |
| 2.2.2 研究酚醛树脂工艺性能的试验仪器及设备 |
| 3 酚醛树脂的合成 |
| 3.1 合成基本原理 |
| 3.2 合成工艺的优化选择 |
| 3.2.1 树脂合成试验一 |
| 3.2.2 树脂合成试验二 |
| 3.2.3 树脂合成试验三 |
| 3.2.4 树脂合成试验四 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 合成工艺参数的优化选择与对比分析 |
| 3.3.1 催化剂对合成工艺的影响 |
| 3.3.2 苯酚对甲醛的摩尔比对合成工艺的影响 |
| 3.3.3 加料方式对合成工艺的影响 |
| 3.3.4 反应时间对合成工艺的影响 |
| 3.4 最佳合成工艺 |
| 4 CO_2硬化碱性酚醛树脂交联剂的研究 |
| 4.1 CO_2硬化碱性酚醛树脂交联剂的组分及其工艺性能 |
| 4.1.1 KOH含量对粘结强度的影响 |
| 4.1.2 硼砂含量对粘结强度的影响 |
| 4.1.3 硅烷加入量对粘结剂性能的影响 |
| 4.1.4 KOH、硼砂与硅烷的最佳配比 |
| 4.1.5 有机添加剂对强度的影响 |
| 4.1.6 硅烷，A剂，B剂最佳配比的确定 |
| 4.2 CO_2硬化碱性酚醛树脂交联剂的最佳工艺 |
| 4.3 固化机理分析 |
| 4.4 粘结剂与砂粒之间的断裂形态的分析 |
| 5 CO_2硬化碱性酚醛树脂吹气工艺的研究 |
| 6 工艺性能测试 |
| 6.1 CO_2硬化碱性酚醛树脂粘结剂发气量 |
| 6.2 CO_2硬化碱性酚醛树脂砂的可使用时间 |
| 6.3 CO_2硬化碱性酚醛树脂砂的溃散性 |
| 6.4 树脂加入量对砂芯抗压强度的影响 |
| 7 生产验证及经济性分析 |
| 7.1 生产验证 |
| 7.1.1 混砂制芯方法 |
| 7.1.2 浇注 |
| 7.2 经济性分析 |
| 7.2.1 CO_2硬化碱性酚醛树脂粘结剂的成本估算 |
| 7.2.2 从型砂的溃散性分析 |
| 7.2.3 从废气及废物处理上看 |
| 8 结论 |
| 9 展望和建议 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）熔模铸造用浇注成形磷酸盐粘结型芯强度研究（论文提纲范文）
| 摘要： |
| ABSTRACT： |
| 1 绪论 |
| 1.1 熔模铸造概述 |
| 1.1.1 熔模铸造基本原理 |
| 1.1.2 熔模铸造工艺过程 |
| 1.1.3 我国熔模铸造发展概况 |
| 1.1.4 国外熔模铸造发展概况 |
| 1.2 熔模铸造型芯概述 |
| 1.2.1 熔模铸造型芯基本原理 |
| 1.2.2 浇注成形型芯的制做工艺 |
| 1.2.3 型芯的成形方法及应用 |
| 1.2.4 型芯的性能要求 |
| 1.3 选题的目的和意义 |
| 1.4 研究内容和研究方案 |
| 2 试验用主要原材料研究与讨论 |
| 2.1 骨料 |
| 2.2 粘结剂与强化剂 |
| 2.3 固化剂 |
| 2.4 浇注成形磷酸盐制芯材料 |
| 3 浇注成形磷酸盐粘结型芯强度性能研究 |
| 3.1 抗弯强度实验仪器及设备 |
| 3.2 试样制备及主要试验步骤 |
| 3.2.1 抗弯强度测试试样制备及要求 |
| 3.2.2 低温抗弯强度测试试验步骤 |
| 3.2.3 高温抗弯强度测试试验步骤 |
| 3.2.4 抗弯强度试验结果计算 |
| 3.3 试验注意事项 |
| 3.3.1 浆料的流动性及固化时间 |
| 3.3.2 模具制作 |
| 3.3.3 浆料调制与浇注蜡模 |
| 3.3.4 型芯脱蜡 |
| 3.3.5 型芯预焙烧 |
| 3.3.6 型芯的强化 |
| 3.4 浇注成形磷酸盐粘结型芯抗弯强度测试结果比较分析 |
| 3.4.1 型芯湿抗弯强度研究 |
| 3.4.2 型芯干抗弯强度研究 |
| 3.4.3 型芯预焙烧抗弯强度研究 |
| 3.4.4 型芯在各预焙烧温度和时间焙烧后一次强化抗弯强度研究 |
| 3.4.5 型芯在各预焙烧温度和时间焙烧后二次强化抗弯强度研究 |
| 3.4.6 型芯随型壳温度焙烧抗弯强度研究 |
| 3.4.7 型芯模拟浇注温度受热后抗弯强度 |
| 3.5 型芯抗弯强度试验小结 |
| 4.磷酸盐粘结型芯与硅溶胶粘结型芯性能比较 |
| 4.1 浇注成形磷酸盐和硅溶胶粘结型芯脱模制芯性能比较 |
| 4.2 浇注成形磷酸盐和硅溶胶粘结型芯随型壳温度焙烧强度比较 |
| 4.3 浇注成形磷酸盐和硅溶胶粘结型芯模拟浇注温度受热强度比较 |
| 4.4 小结 |
| 5.浇注试验 |
| 5.1 浇注成形磷酸盐粘结型芯浇注试验 |
| 5.2 浇注成形硅溶胶粘结型芯浇注试验 |
| 5.3 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在读硕士期间发表论文 |
| 声明 |
| 致谢 |
（7）大型整铸柴油机机体树脂砂工部设计、工艺研究与设计（论文提纲范文）
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 球墨铸铁整机整铸机体与树脂砂的发展历史和现状 |
| 1.3 本课题的研究目的和内容 |
| 2 年产400台树脂砂整铸机体的工部设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.1.1 设计依据 |
| 2.1.2 车间现状 |
| 2.2 技术改造主要原则和内容 |
| 2.2.1 主要原则 |
| 2.2.2 主要内容 |
| 2.3 整铸机体生产纲领与设备配置生产率 |
| 2.4 整铸机体工艺方案确定 |
| 2.5 生产工序与工艺流程设计 |
| 2.6 各工序生产手段与设备配置 |
| 2.6.1 树脂砂混砂机的配置 |
| 2.6.2 关于自硬砂再生设备与配置 |
| 2.6.3 中小砂芯的生产手段 |
| 2.6.4 砂箱造型生产手段 |
| 2.6.5 大型砂芯的制做手段与设备配置 |
| 2.6.6 其它生产工序设备配置简介 |
| 2.7 整铸机体工艺机械化平面图设计 |
| 3 球铁整铸机体工艺、工装设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 12V280ZJ型柴油机与整铸机体简介 |
| 3.3 整铸机体八箱劈模工艺方案分型面的确定 |
| 3.4 工艺参数设计确定 |
| 3.4.1 铸造收缩率确定 |
| 3.4.2 机械加工余量设计 |
| 3.4.3 拔模斜度设计 |
| 3.4.4 分型负数确定 |
| 3.4.5 吃砂量与砂铁比确定 |
| 3.5 主要砂芯工艺设计 |
| 3.5.1 主型腔砂芯工艺设计 |
| 3.5.2 主油道、水道砂芯工艺设计 |
| 3.5.3 空气腔、凸轮轴腔等砂芯工艺设计 |
| 3.6 浇注系统、冒口、冷铁设计 |
| 3.6.1 浇注系统综合设计 |
| 3.6.2 冒口与排气方式设计 |
| 3.6.3 冷铁工艺设计 |
| 3.7 铁水熔炼工艺的确定 |
| 3.7.1 熔炼方法简介 |
| 3.7.2 化学成份的选择 |
| 3.7.3 球化处理 |
| 3.7.4 孕育处理 |
| 3.8 机体砂箱的设计制造 |
| 3.8.1 整铸机体上、下砂箱的结构设计 |
| 3.8.2 整铸机体侧砂箱的结构设计 |
| 4 整铸机体铸件尺寸精度研究与三维坐标定位法设计 |
| 4.1 整铸机体铸件尺寸精度分析研究 |
| 4.2 固定尺寸误差及控制方法 |
| 4.3 铸造工艺与工装设计尺寸公差控制 |
| 4.3.1 铸造工艺尺寸公差的控制 |
| 4.3.2 工装设计尺寸公差控制 |
| 4.4 整铸机体可控尺寸误差分析研究与三维坐标定位法设计 |
| 4.4.1 三维坐标定位基准的确定及造型、合箱中累计尺寸误差消除 |
| 4.4.2 用三维坐标定位法消除砂芯装配中的累计尺寸误差 |
| 5 生产验证结果 |
| 5.1 年产400台树脂砂整铸机体工部投入生产结果 |
| 5.2 球铁整铸机体产品质量、表面质量、尺寸重量公差 |
| 5.3 整铸机体加工质量与内部质量 |
| 5.4 力学性能与金相组织检测结果 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）现代造型制芯技术研究与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 造型设备的发展 |
| 1.1 气冲造型 |
| 1.2 静压造型 |
| 1.3 射压造型 |
| 1.4 水平分型脱箱造型 |
| 2 制芯设备的发展 |
| 3 造型技术研究进展 |
| 4 制芯技术研究进展 |
| 5 计算机技术和机器人技术在造型制芯设备中的应用 |
| 6 结束语 |
四、热芯盒法制芯的芯盒及其加热（论文参考文献）
- [1]热压烧结法制备碳酸钠水溶性型芯研究[D]. 盛子琦. 安徽工业大学, 2017(02)
- [2]水溶性复合硫酸盐砂芯的性能及硬化工艺研究[D]. 姜鹏. 华中科技大学, 2016(01)
- [3]大型气缸盖进气道砂芯及其热芯盒的优化设计[J]. 陈永龙. 铸造, 2011(10)
- [4]磷酸盐浇注成形芯料性能及工艺应用实验研究[D]. 朱胤. 四川大学, 2007(05)
- [5]铸造用新型CO2硬化酚醛树脂冷芯盒材料工艺及机理的研究[D]. 任玉艳. 沈阳工业大学, 2006(10)
- [6]熔模铸造用浇注成形磷酸盐粘结型芯强度研究[D]. 曹科. 四川大学, 2005(01)
- [7]大型整铸柴油机机体树脂砂工部设计、工艺研究与设计[D]. 查浩. 南京理工大学, 2004(02)
- [8]现代造型制芯技术研究与发展趋势[J]. 李文珍. 铸造设备研究, 2003(06)
- [9]应用热芯盒机械化生产组芯铸型[J]. 张宏元. 铸造机械, 1976(04)
- [10]热芯盒法制芯的芯盒及其加热[J]. Franz Steinhoff. 铸造机械, 1967(02)