一、铝镍钴系合金的系统分析（论文文献综述）
邵万里[1]（2012）在《精密电磁力平衡传感器设计》文中研究表明精密电磁力平衡传感器作为一种高精度测力传感器，广泛应用于各种精密称量仪器中，随着精密称量行业的蓬勃发展，其需求量也在逐年增加。目前国内生产的精密电磁力平衡传感器主要依据国外传感器仿制而成，但这种方法缺少一套完整的结构设计、材料选用以及磁路分析理论方法，会带来测量及工艺误差等问题，造成传感器性能降低，甚至达不到技术要求。严重制约了精密电磁力平衡传感器的发展，满足不了国内的市场需求。为进一步提升精密电磁力平衡传感器的性能，本文应用机械结构和磁路优化理论，选用高性能铝合金、铍青铜及铝镍钴等敏感材料，构建一个精度高、稳定性好的机械和磁路系统，完成精密电磁力平衡传感器设计。全文共分为六部分：首先，简要介绍国内外精密电磁力平衡传感器的发展状况，阐述其结构型式和永磁体材料的研究现状与发展趋势，探讨温漂和时漂的产生机理，指出本课题研究的意义以及本文工作的重点；其次，介绍精密电磁力平衡传感器的结构和工作原理，重点分析精密电磁力平衡传感器的静态、动态特性以及力学模型，给出精密电磁力平衡传感器的设计方案和技术指标；再次，详述线圈设计的制约条件，采用建模分析方法设计精密电磁力平衡传感器的簧片、横梁和线圈组件结构；然后，介绍精密电磁力平衡传感器磁钢磁路的结构型式，设计磁钢的机械结构，建立磁钢磁路的理论模型，采用磁导法、有限元法分析并仿真磁钢磁路，依据仿真结果优化磁钢结构；接下来，介绍精密电磁力平衡传感器敏感材料的选用方法，详述几种常用的簧片、永磁体材料性能参数及材料特性，给出QBe2和LNG52材料的加工工艺；最后，给出本文设计的精密电磁力平衡传感器在电子天平中的应用，介绍电子分析天平的技术指标，结合检定规程《JJG1036-2008》，在室温的条件下，检验电子分析天平的偏载误差、重复性、示值误差等性能指标，给出电子天平的检验结果，分析精密电磁力平衡传感器的系统误差。本文设计的精密电磁力平衡传感器应用在电子天平中，实际检验结果和运行情况表明，系统工作可靠，各项性能指标均优于检定规程中的标准，可以很好地在室温条件下实现量程220g、感量0.1mg的准确分辨率。
李亚朋[2]（2019）在《熔体快淬及高压热压缩制备Mn-Al-C永磁体结构与磁性研究》文中研究表明近年来,稀土永磁材料的发展遇到瓶颈加上国际范围的稀土危机,使得无稀土永磁材料的研究炙手可热。Mn-Al基无稀土永磁材料由于其良好的力学性能、抗腐蚀性能、高的各向异性常数、低的密度以及原材料廉价等优势一直活跃在永磁材料的研究工作中。在Mn-Al基永磁体中硬磁相为亚稳相τ相,高含量τ相的制备以及微观结构的调控一直是该体系研究的两大难题。在本文的研究中主要通过熔体快淬及高压热压缩的技术手段来制备高τ相含量Mn-Al-C永磁材料,研究了小尺寸原子半径C原子对Mn-Al基熔体快淬薄带微结构及磁性能的影响;通过高压热压缩变形工艺来制备各向异性块体,改变高压热压缩变形工艺参数来调控样品的微观结构,从而达到磁性能提高的目的。探究了C原子的添加对Mn54Al（46-x）Cx快淬永磁体微结构和磁性能的影响,通过改变Mn54Al（46-x）Cx合金中C原子的含量（0≤x≤3）,利用熔体快淬成功制备出以高温相ε相为主相的前驱物,然后对前驱物进行温度梯度退火,使得前驱物中的高温相转变为硬磁相,获得以硬磁相τ相为主相的合金薄带。研究发现C原子的添加细化了合金的晶粒尺寸,提高了合金的矫顽力;此外C原子的适量添加能够提高硬磁相τ相的稳定性及合金的磁性能,当合金成分为Mn54Al44C2时,在550℃退火10 min的条件下,所制备的薄带综合磁性能最高,（BH）max=1.6 MGOe,Br=3.8 kG,Hci=1.8kOe,Ms=7.2 kG。探究了高压热压缩变形工艺参数变形温度及保温时间对Mn54Al44C2各向异性纳米晶块体的微结构及磁性能的影响,以熔体快淬得到的高温相ε相为主相的合金薄带为前驱物,进行不同变形温度及保温时间条件下的高压热压缩实验,使得高温相完全转变为硬磁相τ相,制备出致密的各向异性Mn-Al-C纳米晶块体材料。研究发现,在变形温度为550℃、保温时间为30 s的条件下所制备的磁体磁性能达到最高值:Ms=4.8 kG,Br=3.1 kG,Hci=3.0 kOe,（BH）max=1.8 MGOe;通过热压缩变形制备的磁体,晶粒尺寸在200 nm左右,硬磁相具有一定程度取向排列,提高了磁体取向度,最高达0.4。
薛立武,黄峰,段亚玲[3]（2009）在《地震检波器中磁体的发展及特点》文中研究表明永磁体是磁电式地震检波器中的核心部件,不同类型永磁体对检波器的参数及使用有不同的影响,铝镍钴、钐钴、钕铁硼磁体是当前使用最广泛的三种永磁体。本文对这三种永磁体在检波器中应用的优缺点进行了系统分析,以方便用户的选择和使用。
李宪宾[4]（2019）在《基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究》文中认为一直以来,压边力的控制是板材成形工艺过程的重点和难点问题之一,得到了世界各国学者的高度重视。压边力的研究主要包括不同的压边方法、变压边力系统、临界压边力行程曲线等等,旨在实现拉深过程的自动化或智能化控制,以满足高效、节能、绿色的现代化成形工艺需求。将电控永磁技术应用于压边力控制过程,利用电控永磁吸盘的磁吸力转化为压边圈的压边力,作用于板坯的法兰区域,以实现拉深成形过程。对铜板和铝板等非铁磁材料的拉深成形,可在成形区域布置部分磁极单元,使模具结构更紧凑、提供的压边力更大。将电控永磁压边力控制方法用于非铁磁材料的拉深成形,以铜板和铝板的成形为研究对象,对成形过程中的关键技术问题进行研究,主要包括:吸盘磁路原理、磁滞回线、磁能损耗分析,高磁能磁极材料的选择与磁体结构参数的理论计算;磁极结构参数的优化设计;对吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律,及压边装置的气隙对压边力影响规律研究,以完成磁垫和拉深模具设计;进行铜板和铝板圆筒形件的拉深实验及板材拉深工艺的研究,以验证该压边装置应用于铜板和铝板拉深压边方法的可行性。首先,分析了板材拉深力学理论及缺陷问题,确定了应用于板材拉深所使用的磁极类型。分析吸盘磁路原理、磁滞回线原理和测量、吸盘磁损耗等问题,选择高磁能磁极材料并研究磁极结构参数关系,计算出了磁材料的结构参数。其次,提出了一种基于DOE的电控永磁吸盘磁极参数的新型优化方法。根据有限元分析、理论计算、实验验证等方法,选择50mm×50mm的磁极型号,进行有限元正交仿真实验与高精度回归方程结合的方法。最终优化得到该磁材料下,钕铁硼尺寸为50mm×9.4mm×10mm,铝镍钴尺寸为41mm×41mm×12.5mm,磁极块的厚度17.2mm。以同样的优化方法确定了脉冲电流为19A,铜线的粗细为0.5mm,线圈的匝数为255匝,线圈的高度为12mm。进行实验验证并与仿真结果对比,得到单位面积磁吸力分别为161.23N/cm2和167.75N/cm2,且吸盘基本能实现完全退磁,证明了该优化方法应用于磁极单元优化的可行性。然后,根据磁极单元的不同布局形式,采用有限元模拟等方法,随机选择被吸板与吸盘之间的气隙为0.3mm,进行了吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律研究。得到了毛坯厚度对压边力的影响曲线,并根据气隙仿真结果,对毛坯非接触区域结构形式及吸盘的上表面提出了改进方案。提出了一种新型装配式电控永磁吸盘装置,以实现吸盘上表面的平整度和耐磨程度。根据吸盘的电磁仿真分析,进行板坯拉深初始位置的有限元应力分析,最终得到了该压边力条件下板材拉深工艺的仿真图。最后,制作了铜板和铝板的电控永磁压边拉深装置。在现有的实验条件下,选取H62和AA6061非铁磁材料,板坯厚度为0.5mm直径为90mm。以直径为50mm的圆筒形件为例,进行电控永磁压边的拉深实验。控制器级数为9等级时可实现铝板的完全拉深,控制器级数为11等级时可实现铜板的完全拉深。对拉深成形过程的起皱和破裂问题进行了研究,并分析了压边力的控制过程及板料的成形效果。结果表明,该新型电控永磁压边装置可应用于铜板和铝板的拉深工艺。
张爱平[5]（2006）在《有机溶剂体系中铝及铝合金镀层的制备与性能研究》文中提出利用AlCl3+LiAlH4的四氢呋喃-苯有机溶剂体系在低碳钢Q235基体上进行了镀铝实验,并就不同电镀工艺对铝镀层表面形貌、厚度、结构、结合力及耐蚀性能等进行了研究。结果表明,采用AlCl3+LiAlH4有机体系在低碳钢上镀铝是可行的,铝镀层表面光滑、均匀,并呈现不规则的颗粒状或块状的生长特性。铝镀层的厚度和晶粒尺寸随电流密度和电镀时间的增加而增大;铝镀层与碳钢基体间的结合力随镀层厚度的增加而减少,且铝镀层具有较好的耐蚀性能。铝镀层的最佳工艺为电流密度2～4A/dm2、电镀时间30～60min。化学转化处理后,镀层的摩擦系数减小,显微硬度与耐腐蚀性进一步提高。通过在AlCl3+LiAlH4有机溶剂中分别加入MgBr2、MnCl2、NiCl2及MoCl5的方式,获得了Al-Mg、Al-Mn、Al-Ni、Al-Mo合金镀层,并进一步研究了不同电镀工艺对铝合金镀层表面形貌、厚度、结构、合金元素含量、结合力和耐蚀性的影响。结果表明,AlCl3+LiAlH4有机溶剂体系是电沉积铝合金镀层的有效体系,镀层表面平坦光滑、致密均匀。Al-Ni镀层厚度随电流密度的增加先增大后减小,除此之外,铝合金镀层厚度随电流密度的增加而增大。镀层为晶体结构,X-射线衍射峰向低角度偏移,形成含合金原子的Al固溶体结构;除Mo原子外,合金原子含量随电流密度的增加而增大,而Al-Mo镀层中Mo含量随电流密度和电镀时间的增加呈现先增大后减小的趋势。铝合金镀层与碳钢基体的结合力良好。在3.5%NaCl溶液中,铝及铝合金镀层的耐腐蚀性能按递降次序排列如下:铝锰合金,铝镁合金铝,铝,铝钼合金,铝镍合金。在AlCl3+MgBr2+LiAlH4有机溶剂体系中,Al-Mg镀层的最佳工艺为电流密度0.75～1.50A/dm2。在AlCl3+ MnCl2+LiAlH4有机溶剂电镀体系中,Al-Mn合金镀层沉积的最佳电流密度为0.15～0.50A/dm2,电镀时间为30～45min。在AlCl3+ NiCl2+LiAlH4有机溶剂电镀体系中,Al-Ni合金镀层沉积的最佳电流密度为0.75～1.00A/dm2。在AlCl3+ MoCl5+LiAlH4有机溶剂电镀体系中,Al-Mo合金镀层沉积的最佳电流密度为2.00～3.00A/dm2,电镀时间为45～60min。
尹若骥,宗文銮[6]（1967）在《铝镍钴系合金的系统分析》文中认为 铝镍钴系合金的分析,目前尚缺乏系统的资料。本文试用乙醚萃取大量铁之后,以络合滴定法测定铝,以 H2O2—EDTA 为显色剂比色测定钴,丁二肟比色法测定镍,得到较好的结果。对于此类合金中铝、镍、钴三元素的测定,可在两小时内得出结果。其最大误差不超过:Ni<±0.2%;Co<±0.3%;Al<±0.15%。
何磊[7]（2021）在《Ce-Nd-Fe-B基纳米晶磁体的结构演变与磁性能研究》文中指出随着Nd-Fe-B产量的大幅增加,稀土Nd/Pr/Dy/Tb资源的消耗也日益剧增。作为伴随产物的La、Ce、Y稀土则长期处于供过于求,大量堆积的状态,对稀土资源的平衡利用造成了严重的影响。因此,为实现生产成本控制,促进稀土产品的产销平衡,同时缓解环境污染压力,促进稀土资源高效与平衡利用,扩大高丰度稀土La、Ce、Y在钕铁硼磁体中的应用势在必行。本论文采用放电等离子烧结（Spark plasma sintering）技术与双合金法制备了Ce-Nd-Fe-B基纳米晶磁体,并探讨了磁体的磁性能、微观结构以及晶间磁相互作用之间的演变规律,阐释了元素冶金行为与物相结构,温度稳定性之间的关系。首先,通过成分设计,采用熔体快淬技术,制备出了纳米晶（Y,Ce）-Nd-Fe-B合金条带。系统地研究了不同Nd含量下（Y,Ce）-Nd-Fe-B合金的磁性能、物相组成、热稳定性以及微观结构,并对合金晶间磁相互作用作了分析。研究表明,随着Nd含量的增加,（Y,Ce）-Nd-Fe-B合金中Ce Fe2相趋于消失,有利于合金磁性能增加。其中,(Y50Ce50)10Nd20Fe68.9B1.19合金磁性能增加趋势最为明显,其磁性能为:Hcj=1042 k A/m,Jr=0.74 T,（BH）max=91 k J/m3。结果显示,所有样品均表现出强烈的交换耦合作用,剩磁增强效应效果显著。其次,以优化后的合金为原材料,制备出（Y,Ce）-Nd-Fe-B纳米晶磁体。结果表明,烧结温度的变化对磁体的磁性能影响较大,随着温度增加,磁体磁性能呈现下降趋势,且方形度有所恶化。其中,在烧结工艺为650 ℃/50 Mpa/5min时,SPS-20磁体的磁性能为:Hcj=725 k A/m,Jr=0.73 T,（BH）max=81 k J/m3。微观结构分析显示,在烧结过程中,磁体中形成粗晶区与细晶区两种区域,并且烧结温度对粗晶区影响较大,烧结温度越高,晶粒异常长大越明显,对磁体磁性能恶化越显著。对磁体中元素分布研究表明,晶界中Nd、Ce含量丰富,Y在磁体中分布均匀,且倾向于进入2:14:1主相,对主相的稳定性有所益处。最后,基于Ce-Fe-B内禀磁性能的不足,而Pr-Fe-B内禀性能较为优异的特点,将Ce-Pr-Nd-Fe-B合金粉末与Pr-Fe-B合金粉混合。制备出Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B纳米晶磁体,从而使得双合金磁体的磁性能以及热稳定性得到大幅提升。研究结果显示,在Pr-Fe-B合金添加量为75 wt.%时,SPS-75磁体的磁性能达到:Jr=0.80 T,Hcj=865 k A/m,（BH）max=104 k J/m3。相比于未添加Pr-Fe-B合金的磁体,在添加后,磁体的居里温度从542 K增加至563 K,有效的提升了磁体居里温度。另外,Pr-Fe-B合金的加入,磁体晶粒间的交换耦合作用增强,长程静磁作用减弱,对磁体的剩磁增加有益。综上所述,本文从磁体的微观结构、元素的冶金行为、晶间磁相互作用等角度,系统的分析了高丰度稀土元素Y/Ce对Ce-Nd-Fe-B基纳米晶磁体磁性能及热稳定性的影响,为制备高性价比稀土永磁材料提供实验指导与理论分析。
刘超[8]（2017）在《热浸镀锌铝镍稀土合金专用助镀剂开发及钝化处理的研究》文中进行了进一步梳理腐蚀是钢铁材料失效最主要的形式之一,因此金属腐蚀与防护的研究具有重要的意义。钢铁表面热镀锌合金层可以有效提高钢铁材料耐腐蚀性能,因而被大量应用到工业生产中;热浸镀合金层长期暴露在自然环境中,随着腐蚀时间的延长,就需要采取其它工艺来进一步防腐,因此钝化工艺应运而生。本课题主要针对钢基体上热浸镀锌铝镍稀土合金溶液专用助镀剂与新型无铬钝化液开发研究;旨在开发一种新型热浸镀锌铝镍稀土合金溶液专用助镀剂,用以减少镀层缺陷的产生,改善镀层表面质量。在此基础上进行钝化处理,来进一步提高镀层表面的耐腐蚀性。本课题通过两个主要步骤来提高钢铁材料防腐蚀性能。首先采用热浸镀合金的方法,其主要工艺过程如下:配制不同含量的一系列助镀剂,在相同工艺条件下进行助镀,排除热镀工艺中其它因素对结果的影响。通过对镀层表面质量观察分析;比较各镀层ASS盐雾腐蚀速率大小;分析各镀层电化学极化曲线及比较腐蚀电流与极化电阻的大小,确定出具有高耐腐蚀性的镀层,最终得出助镀剂中各成分的最佳配比方案。实验结果表明:80g/500ml ZnCl2+45g/500ml NH4Cl+30g/500ml SnCl2+0.3g/500ml乌洛托品+130g/500ml无水乙醇+350g/500ml十四烷基二甲基苄基氯化铵+200g/500ml烷基酚聚氧乙烯醚为最优助镀剂成分配比。其次深入研究了钝化处理工艺及其原理:研究了添加剂硝酸铈的含量对改性硅烷钝化膜耐蚀性能的影响,以添加硝酸铈的浓度作为变量,分别制备含硝酸铈0.0005mol/L、0.0007mol/L、0.001mol/L、0.003mol/L以及0.005mol/L的改性硅烷钝化液,进行了钝化膜的微观组织结构分析,通过醋酸铅点滴实验与电化学腐蚀测试结果得出以下结论:硝酸铈的最佳加入含量为0.001mol/L;当加入硝酸铈的含量低于0.001mol/L时,钝化膜的耐蚀性随着硝酸铈含量的增加而逐渐增加;当加入硝酸铈的含量高于0.001mol/L时,钝化膜的耐蚀性随着硝酸铈含量的增加而逐渐变差。
李振铎[9]（2019）在《基于电控永磁技术的变力夹紧系统研究》文中指出随着高性能稀土永磁材料出现与成本的降低,电控永磁技术得以迅速发展与广泛应用。在电控永磁技术调磁研究中,有关准确控制磁性材料不饱和磁化时的磁化水平研究较少。而基于电控永磁技术设计的电控永磁吸盘具有磁吸力强劲、稳定和节能等优点。将电控永磁吸盘应用于工件变力夹紧,能够满足不同工艺要求,保证工件加工质量。因此对电控永磁吸盘的调磁研究具有重要意义。以变力夹紧电控永磁吸盘为研究对象,对电控永磁吸盘磁路分析计算,铝镍钴磁滞曲线数学建模和电控永磁吸盘控制器设计等关键技术进行了研究。分析了电控永磁吸盘调磁原理与磁路计算方法。采用等效磁路法对电控永磁吸盘磁路建模,得到了铝镍钴磁化水平与电控永磁吸盘工作气隙磁感应强度的关系式。给出了磁吸力计算公式,为电控永磁吸盘实现变力夹紧提供理论基础。研究了铝镍钴充退磁时工作轨迹。应用Preisach磁滞模型建立了铝镍钴磁滞曲线的数学模型,结合磁吸力计算公式,给出了磁吸力与励磁电流之间的关系。并通过了有限元验证。设计了电控永磁吸盘控制器,通过调节励磁电流实现变力控制要求。采用仿真软件MATLAB/Simulink模块对控制器进行了仿真验证,根据设计参数定制了控制器,搭建了电控永磁吸盘实验系统。对电控永磁吸盘调磁过程中磁吸力进行了实验测量,得到了磁吸力与励磁电流的实验关系,与理论结果相比,磁吸力变化趋势一致但存在一定的误差。所研制的电控永磁实验系统可以实现变夹紧力应用,最后,以板材拉深成形为例进行了实验研究,利用控制器在线调整磁吸力,实现了变压边力控制。
杨潇[10]（2019）在《烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散机制及工艺优化的研究》文中研究表明为了满足近年来快速发展的电动汽车、风力发电等新能源领域对高性能烧结Nd-Fe-B磁体的需求,开发具有高剩磁和高矫顽力的高综合磁性能磁体成为了当前Nd-Fe-B永磁材料研究领域的重点。在众多提高烧结Nd-Fe-B磁体综合磁性能的技术中,晶界扩散技术被公认为目前最有潜力的制备高性能烧结Nd-Fe-B磁体的方法之一。然而重稀土元素作为晶界扩散工艺中矫顽力提升的关键,其在磁体内部的分布规律却仍不清楚。为了进一步挖掘晶界扩散工艺的技术潜力,充分利用重稀土元素提升矫顽力的能力,本论文系统地研究了晶界扩散的物理模型以及重稀土元素的分布规律。并在此基础上,研究了晶界扩散过程中晶粒尺寸对重稀土元素分布以及最终磁体磁性能的影响规律。另一方面,重稀土氟化物作为产业型晶界扩散工艺中常用的扩散源,已经在工业生产中大规模使用。然而F元素的引入对晶界扩散过程造成的影响作用仍然没有被完整地阐明。因此,本论文中系统地对重稀土氟化物的扩散过程中磁体表面到磁体内部发生的一系列物理化学的变化进行了研究,阐明了重稀土氟化物的整个扩散过程,并以此为根据对重稀土氟化物的扩散工艺进行了优化。主要研究内容及结果如下:构建烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散工艺的物理模型及晶界扩散过程中重稀土元素的分布函数。结合微观结构表征结果提出烧结Nd-Fe-B磁体的晶界扩散过程包括重稀土元素沿晶界扩散及由晶界向主相晶粒扩散两个过程。通过适当近似简化扩散模型解出晶界扩散过程中重稀土元素的分布函数。对不同晶粒尺寸的磁体扩散后发现晶界扩散后磁体矫顽力增幅随晶粒尺寸的减小而降低。微观结构分析表明晶粒尺寸较大的磁体中重稀土元素的扩散深度更深,在磁体表层形成的核壳结构也更明显,有利于矫顽力的提高。晶粒尺寸越大晶界相越宽越连续,有利于晶界相与扩散物之间进行物质交换,从而导致磁体表面晶界相中的重稀土浓度升高。结合重稀土元素分布函数的拟合结果发现,晶粒尺寸较大磁体表面的晶界相中的初始浓度更高是造成重稀土分布差异和磁性能差异的根本原因。为了克服磁体内部重稀土元素分布的不均匀性,在扩散源中引入（PrNd）Hx作为辅相。利用Pr、Nd元素能够少量扩散进入磁体表层区域的特性,稀释磁体表面区域重稀土元素的浓度,减弱磁体表面区域重稀土元素向主相晶粒内的扩散从而使扩散后磁体的内部的重稀土元素分布更加均匀。研究重稀土氟化物的晶界扩散过程及微观结构的变化规律。扩散过程中重稀土氟化物与磁体中的Nd原子发生反应生成NdF3相和自由态的Dy原子,NdF3相再与烧结炉中微量的氧反应生成NdOF相和自由态的F原子。F原子扩散进入磁体后导致晶界相中形成富F相和富Cu相。富F相会造成磁体表面微观结构的破坏以及富Cu相向磁体内部的迁移,造成磁体表面Cu元素的缺失。另一方面,重稀土元素扩散进入磁体会造成磁体表面稀土总量的增加。Cu元素的减少及稀土总量的增加有利于主相晶粒的烧结长大,从而在磁体表层形成异常长大的区域。异常长大的区域矫顽力极低,会造成磁体退磁曲线的恶化以及剩磁的降低。去除此区域后,磁体的退磁曲线和剩磁得到恢复。另外,扩散过程中的高温高真空环境有利于稀土元素的挥发,会造成重稀土元素的浪费,以及基体磁体表面富Nd相的脱出,不利于磁体矫顽力的提高。为了减弱重稀土氟化物中F元素对微观结构的影响以及抑制扩散过程中重稀土元素的挥发,设计了一种新的扩散方式堆叠扩散工艺,利用磁体之间相互紧密堆积形成的局域密闭环境减少NdF3和环境中O2的接触以抑制NdF3的氧化,从而减弱F元素扩散进入磁体造成磁体微观结构的破坏以及对磁体表面晶粒异常长大的诱导作用;另一方面可以抑制重稀土元素的挥发,提高重稀土元素的使用效率。
二、铝镍钴系合金的系统分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝镍钴系合金的系统分析（论文提纲范文）
（1）精密电磁力平衡传感器设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外精密电磁力平衡传感器研究现状 |
| 1.2.1 精密电磁力平衡传感器结构型式 |
| 1.2.2 精密电磁力平衡传感器永磁体材料 |
| 1.2.3 电磁力平衡传感器温漂和时漂 |
| 1.3 课题研究的来源及意义 |
| 1.4 本文主要的研究内容 |
| 第2章 精密电磁力平衡传感器系统分析 |
| 2.1 精密电磁力平衡传感器的结构和工作原理 |
| 2.2 精密电磁力平衡传感器特性分析 |
| 2.2.1 静态特性 |
| 2.2.2 动态特性 |
| 2.2.3 系统力学模型 |
| 2.3 精密电磁力平衡传感器设计方案 |
| 2.3.1 系统设计框图 |
| 2.3.2 技术指标 |
| 第3章 精密电磁力平衡传感器结构设计 |
| 3.1 簧片设计 |
| 3.1.1 簧片力学模型建立 |
| 3.1.2 簧片参数确定 |
| 3.2 线圈组件设计 |
| 3.2.1 线圈设计的制约条件 |
| 3.2.2 线圈及其骨架设计 |
| 3.3 横梁设计 |
| 3.3.1 横梁力学模型建立 |
| 3.3.2 横梁参数确定 |
| 第4章 精密电磁力平衡传感器磁路设计 |
| 4.1 磁钢机械结构设计 |
| 4.1.1 磁路结构型式设计 |
| 4.1.2 磁路结构初始参数确立 |
| 4.2 磁钢磁路理论分析 |
| 4.2.1 磁钢磁路模型建立 |
| 4.2.2 磁钢磁路等效电路分析 |
| 4.2.3 磁钢磁路磁导计算 |
| 4.3 磁钢磁路有限元仿真 |
| 4.3.1 基于 Ansys 的电磁力平衡传感器有限元模型建立 |
| 4.3.2 设定边界条件 |
| 4.3.3 磁路有限元仿真实验 |
| 4.4 磁钢磁路优化 |
| 4.4.1 磁钢优化结果 |
| 4.4.2 磁钢优化磁路计算 |
| 4.4.3 磁钢优化磁路验证 |
| 第5章 精密电磁力平衡传感器敏感材料选用 |
| 5.1 簧片材料 |
| 5.1.1 3J53 材料特性 |
| 5.1.2 QBe2 材料特性 |
| 5.1.3 簧片材料选用与加工工艺 |
| 5.2 永磁体材料 |
| 5.2.1 永磁体材料主要参数 |
| 5.2.2 常用永磁体材料 |
| 5.2.3 永磁体材料选用与加工工艺 |
| 第6章 精密电磁力平衡传感器的应用与结果分析 |
| 6.1 精密电磁力平衡传感器在电子分析天平中的应用 |
| 6.1.1 电子分析天平系统构成原理 |
| 6.1.2 电子分析天平性能参数及技术指标 |
| 6.1.3 电子分析天平的性能检验 |
| 6.2 精密电磁力平衡传感器系统结果分析 |
| 6.2.1 精密电磁力平衡传感器开环系统误差 |
| 6.2.2 精密电磁力平衡传感器闭环系统误差 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附录 B 精密电磁力平衡传感器实物图 |
| 附录 C 电子分析天平实物图 |
（2）熔体快淬及高压热压缩制备Mn-Al-C永磁体结构与磁性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 永磁材料概述 |
| 1.1.1 磁性材料 |
| 1.1.2 永磁材料特点及应用 |
| 1.1.3 永磁材料的发展 |
| 1.2 无稀土永磁材料 |
| 1.2.1 AlNiCo |
| 1.2.2 Fe基无稀土永磁材料 |
| 1.2.3 Co 基无稀土永磁材料 |
| 1.2.4 Mn基无稀土永磁材料 |
| 1.3 Mn-Al系无稀土永磁材料 |
| 1.3.1 Mn-Al系无稀土永磁材料概述 |
| 1.3.2 Mn-Al系无稀土永磁材料的发展 |
| 1.4 常见的Mn-Al系无稀土永磁材料的制备方法 |
| 1.4.1 机械球磨法 |
| 1.4.2 温热挤压法 |
| 1.4.3 等离子烧结 |
| 1.4.4 熔体快淬 |
| 1.5 选题的意义与研究内容 |
| 第2章 实验原理及方法 |
| 2.1 前驱物的制备 |
| 2.1.1 Mn-Al基合金铸锭的制备 |
| 2.1.2 熔体快淬法制备合金薄带 |
| 2.2退火实验 |
| 2.3 高压热压缩变形 |
| 2.4 分析测试的方法和原理 |
| 2.4.1 阿基米德法测量密度 |
| 2.4.2 磁性能测试分析 |
| 2.4.3 X射线实验分析及原理 |
| 2.4.4 透射电子显微分析(TEM) |
| 第3章 Mn_(54)Al_((46-x))C_x(0≤x≤3)合金快淬薄带的微结构与磁性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 Mn_(54)Al_((46-x))C_x(0≤x≤3)合金快淬薄带的微结构 |
| 3.4 Mn_(54)Al_((46-x))C_x(0≤x≤3)合金快淬薄带的磁性能研究 |
| 3.5 C的添加对合金薄带微结构与磁性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 高压热压缩变形制备块体Mn_(54)Al_(44)C_2 永磁材料的微结构与磁性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 变形温度对磁体的微结构及磁性能的影响 |
| 4.4 保温时间对磁体的微结构及磁性能的影响 |
| 4.5 熔体快淬与高压热压缩变形制备磁体结构和性能对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）地震检波器中磁体的发展及特点（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 磁电式地震检波器的原理 |
| 2 永磁材料的发展 |
| 3 地震检波器对永磁体的使用要求 |
| 4 永磁体特性差异及对检波器的影响 |
| 4.1 不同永磁体的性能差异对检波器磁路结构的影响 |
| 4.2 磁体矫顽力差异及对检波器使用的影响 |
| 4.3 不同磁体在检波器中使用工艺复杂度差异 |
| 4.4 温度稳定性差异及对检波器的影响 |
| 4.5 机械特性差异及对检波器的影响 |
| 4.6 抗腐蚀性差异及对检波器的影响 |
| 4.7 三种不同永磁体的优缺点对比 |
| 5 结束语 |
（4）基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非铁磁材料冲压成形在工业生产中的应用现状 |
| 1.3 压边力控制技术在非铁磁材料成形中的应用与研究现状 |
| 1.4 电控永磁技术的发展背景及研究现状 |
| 1.5 课题研究背景及主要研究内容 |
| 第2章 板材拉深成形过程力学分析及吸盘磁路设计方法 |
| 2.1 圆筒形件拉深成形过程理论分析 |
| 2.1.1 拉深成形过程的力学分析 |
| 2.1.2 拉深成形过程出现的缺陷 |
| 2.2 电控永磁吸盘的类型选择与磁路原理分析 |
| 2.2.1 磁极的类型选择与结构改装 |
| 2.2.2 吸盘的磁路原理分析 |
| 2.3 吸盘的材料属性分析与选择 |
| 2.3.1 磁滞回线原理、测量及吸盘磁损耗分析 |
| 2.3.2 永磁体的获取 |
| 2.3.3 可逆磁体的获取 |
| 2.3.4 软磁材料的获取 |
| 2.4 电控永磁吸盘的结构参数分析与理论计算 |
| 2.4.1 电控永磁吸盘结构参数分析 |
| 2.4.2 磁体结构的理论计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 磁极结构参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件ANSYS的电磁学仿真理论 |
| 3.2.1 ANSYS软件的电磁学简介 |
| 3.2.2 电控永磁吸盘的ANSYS的三维静态磁分析步骤 |
| 3.3 基于DOE的电控永磁吸盘磁极参数分析与仿真优化 |
| 3.3.1 基于DOE技术的分析方法 |
| 3.3.2 磁极结构参数的正交仿真试验 |
| 3.3.3 试验仿真结果数据分析 |
| 3.3.4 回归方程的建立及参数优化 |
| 3.3.5 给电状态下相关磁极结构参数的确定 |
| 3.4 优化参数的实验验证及仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电控永磁压边拉深成形有限元模拟及模具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 吸盘结构参数对电磁场、磁吸力影响规律有限元分析 |
| 4.2.1 吸盘结构参数对电磁场的影响规律研究 |
| 4.2.2 吸盘结构参数对磁吸力的影响规律研究 |
| 4.3 压边装置的气隙分析及压边力影响规律有限元分析 |
| 4.3.1 含有一定厚度铜板的气隙分析 |
| 4.3.2 不同厚度板坯对吸盘压边力的影响 |
| 4.4 电控永磁压边拉深成形模具设计 |
| 4.4.1 非接触板坯区域被吸板的改进 |
| 4.4.2 非接触板坯区域改进前后磁吸力仿真分析 |
| 4.4.3 吸盘上表面的改进 |
| 4.4.4 压边装置加垫板前后磁吸力仿真分析 |
| 4.5 板材拉深成形过程有限元分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 铝板和铜板的电控永磁压边拉深成形实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 应用于铜板和铝板的拉深工艺实验 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 实验装置 |
| 5.2.3 实验材料 |
| 5.2.4 板材拉深实验过程 |
| 5.3 拉深实验结果及工艺分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）有机溶剂体系中铝及铝合金镀层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 有机溶剂电镀概述 |
| 1.2 有机溶剂电镀铝 |
| 1.2.1 AlCl_(3+)LiAlH_4体系 |
| 1.2.2 AlBr_(3+)HBr/KBr体系 |
| 1.2.3 Al(C_2H_5)_(3+)NaF体系 |
| 1.2.4 三种有机电解质体系的比较 |
| 1.3 铝合金镀层 |
| 1.3.1 合金共镀的原理 |
| 1.3.2 铝镁合金电镀 |
| 1.3.3 铝锰合金电镀 |
| 1.3.4 铝镍合金电镀 |
| 1.3.5 铝钼合金电镀 |
| 1.4 有机溶剂电镀铝及铝合金的应用及发展前景 |
| 1.5 本文的工作内容、目的和意义 |
| 1.5.1 目前工作的问题及难点 |
| 1.5.2 本文的工作内容 |
| 1.5.3 本文工作的性质、意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 AlCl_(3+)LiAlH_4体系概述 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 试剂、材料及仪器 |
| 2.2.2 电镀液的制备 |
| 2.2.3 电镀装置 |
| 2.2.4 实验内容与方法 |
| 2.2.4.1 阴极和阳极的前处理 |
| 2.2.4.2 电镀过程 |
| 2.3 铝及铝合金镀层性能测试 |
| 2.3.1 镀层金相组织及镀层厚度 |
| 2.3.2 镀层的物相分析 |
| 2.3.3 镀层的表面形貌及成分分析 |
| 2.3.4 镀层的结合力 |
| 2.3.5 镀层的耐蚀性 |
| 2.3.6 镀层的显微硬度和摩擦磨损试验 |
| 第三章 有机溶剂体系中铝镀层的性能与阳极氧化处理 |
| 3.1 有机溶剂中铝镀层的制备与性能研究 |
| 3.1.1 电镀液的制备与电镀过程 |
| 3.1.2 铝镀层的外观及厚度 |
| 3.1.3 铝镀层的结构 |
| 3.1.4 铝镀层的表面形貌 |
| 3.1.5 铝镀层的结合力 |
| 3.1.6 铝镀层的耐蚀性 |
| 3.1.7 铝镀层的显微硬度 |
| 3.2 铝镀层的阳极氧化处理 |
| 3.2.1 铝阳极氧化概述 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.2.1 化学转化前处理 |
| 3.2.2.2 化学转化处理 |
| 3.2.3 实验结果与讨论 |
| 3.2.3.1 阳极氧化过程 |
| 3.2.3.2 镀层的显微硬度 |
| 3.2.3.3 镀层的摩擦系数 |
| 3.2.3.4 镀层的耐蚀性 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 AlCl_(3+)LiAlH_4体系中电镀铝合金的组织与性能 |
| 4.1 铝镁合金镀层 |
| 4.1.1 铝镁合金镀层的外观及厚度 |
| 4.1.2 铝镁合金镀层的表面形貌 |
| 4.1.3 铝镁合金镀层的成分和结构 |
| 4.1.4 铝镁合金镀层的结合力 |
| 4.1.5 铝镁合金镀层的耐蚀性 |
| 4.2 铝锰合金镀层 |
| 4.2.1 铝锰合金镀层的宏观形貌和厚度 |
| 4.2.2 铝锰合金镀层的表面形貌 |
| 4.2.3 铝锰合金镀层的成分 |
| 4.2.4 铝锰合金镀层的结构 |
| 4.2.5 铝锰合金镀层的结合力 |
| 4.2.6 铝锰合金镀层的耐蚀性 |
| 4.3 铝镍合金镀层 |
| 4.3.1 铝镍合金镀层的外观及厚度 |
| 4.3.2 铝镍合金镀层的表面形貌和成分 |
| 4.3.3 铝镍合金镀层的结构 |
| 4.3.4 铝镍合金镀层的耐蚀性 |
| 4.4 铝钼合金镀层 |
| 4.4.1 铝钼合金镀层的外观及厚度 |
| 4.4.2 铝钼合金镀层的表面形貌和成分 |
| 4.4.3 铝钼合金镀层的结构 |
| 4.4.4 铝钼合金镀层的耐蚀性 |
| 4.5 各镀层的综合评价 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）Ce-Nd-Fe-B基纳米晶磁体的结构演变与磁性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 稀土永磁材料发展历程 |
| 1.2.1 1:5 型SmCo系稀土永磁材料 |
| 1.2.2 2:17 型SmCo系稀土永磁材料 |
| 1.2.3 2:14:1 型NdFeB系稀土永磁材料 |
| 1.3 高丰度稀土永磁材料研究现状 |
| 1.3.1 Ce-Fe-B合金研究现状 |
| 1.3.2 Y-Fe-B合金研究现状 |
| 1.4 Nd-Fe-B磁体的分类及其制备技术 |
| 1.4.1 烧结Nd-Fe-B |
| 1.4.2 粘结Nd-Fe-B |
| 1.4.3 热压/热变形Nd-Fe-B |
| 1.5 放电等离子烧结技术及应用 |
| 1.6 选题意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 高真空电弧熔炼系统 |
| 2.2.2 高真空熔体快淬系统 |
| 2.2.3 放电等离子烧结系统 |
| 2.3 样品表征设备 |
| 2.3.1 X射线衍射(XRD) |
| 2.3.2 综合物理性能测量系统(PPMS) |
| 2.3.3 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.4 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.4 技术路线 |
| 第三章 纳米晶(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金磁性能及微观结构 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 快淬速度对(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金磁性能的影响 |
| 3.3.1 不同快淬速度对(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金磁性能的影响 |
| 3.4 Nd含量对(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金结构与磁性能的影响 |
| 3.4.1 不同Nd含量下(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金相组成 |
| 3.4.2 不同Nd含量下(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金磁性能 |
| 3.4.3 不同Nd含量下(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金温度稳定性 |
| 3.5 (Y,Ce)-Nd-Fe-B合金微观组织 |
| 3.6 不同Nd含量下(Y,Ce)-Nd-Fe-B合金晶间磁相互作用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 纳米晶(Y,Ce)-Nd-Fe-B磁体的制备与性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 (Y,Ce)-Nd-Fe-B磁体的结构与磁性能 |
| 4.3.1 不同烧结工艺下(Y,Ce)-Nd-Fe-B磁体物相分析 |
| 4.3.2 烧结工艺对(Y,Ce)-Nd-Fe-B磁体微观组织的影响 |
| 4.3.3 烧结工艺对(Y,Ce)-Nd-Fe-B磁体磁性能的影响 |
| 4.4 放电等离子烧结磁体的结构分析 |
| 4.4.1 放电等离子烧结磁体的微观结构 |
| 4.4.2 放电等离子烧结磁体的元素分布 |
| 4.4.3 放电等离子烧结磁体的温度稳定性 |
| 4.4.4 放电等离子烧结磁体的磁性能与物相分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B纳米晶磁体的制备与性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体的磁性能与微观结构 |
| 5.3.1 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体的物相分析 |
| 5.3.2 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体磁性能分析 |
| 5.3.3 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体热稳定性分析 |
| 5.3.4 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体微观结构分析 |
| 5.3.5 Ce-Pr-Nd-Fe-B/Pr-Fe-B磁体晶间相互作用 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（8）热浸镀锌铝镍稀土合金专用助镀剂开发及钝化处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 影响镀层质量的因素 |
| 1.2.1 镀件的性质 |
| 1.2.2 热镀锌合金熔液的成分 |
| 1.2.3 热浸镀工艺 |
| 1.2.4 助镀剂 |
| 1.3 常用热浸镀助镀剂及国内外研究状况 |
| 1.3.1 助镀剂类型 |
| 1.3.2 国内外研究状况 |
| 1.4 新型助镀剂的研究 |
| 1.4.1 Zn合金助镀剂 |
| 1.4.2 无烟助镀剂 |
| 1.4.3 电解活化助镀剂 |
| 1.5 无机类无铬钝化 |
| 1.5.1VIB族元素钝化 |
| 1.5.2 钛盐钝化 |
| 1.5.3 硅酸盐钝化 |
| 1.5.4 稀土金属盐钝化 |
| 1.6 有机类无铬钝化 |
| 1.6.1 植酸钝化 |
| 1.6.2 单宁酸钝化 |
| 1.6.3 有机硅烷钝化 |
| 1.6.4 丙烯酸树脂钝化 |
| 1.7 有机/无机复合无铬钝化 |
| 1.8 选题的背景及意义 |
| 1.8.1 选题的背景 |
| 1.8.2 选题的意义 |
| 1.9 研究内容 |
| 第二章 实验方法与设备 |
| 2.1 热浸镀实验 |
| 2.1.1 实验所用设备 |
| 2.1.2 实验试样的制备 |
| 2.1.3 镀层合金的制备 |
| 2.1.4 实验步骤 |
| 2.2 镀层组织及性能的检测 |
| 2.2.1 镀层表面宏检测 |
| 2.2.2 镀层厚度测量 |
| 2.2.3 镀层表面及截面组织观察 |
| 2.2.4 镀层电化学性能检测 |
| 2.2.5 镀层耐腐蚀性能检测 |
| 2.3 镀层钝化处理实验 |
| 2.3.1 实验设备 |
| 2.3.2 实验原材料 |
| 2.3.3 钝化实验流程 |
| 2.3.4 钝化膜组织的分析 |
| 2.3.5 钝化膜性能的检测 |
| 2.3.6 钝化膜电化学性能检测 |
| 第三章 热浸镀锌铝镍稀土合金专用助镀剂配方的研究 |
| 3.1 助镀剂的选择、作用机理、设计思想及本文研究思路 |
| 3.1.1 助镀剂的选择 |
| 3.1.2 助镀剂的作用机理 |
| 3.1.3 助镀剂设计思想 |
| 3.1.4 研究思路 |
| 3.2 添加SnCl_2的影响 |
| 3.3 表面活化剂的影响 |
| 3.4 缓蚀剂的影响 |
| 3.5 新型助镀剂配方的筛选及配制 |
| 3.5.1 新型助镀剂的配制 |
| 3.5.2 新型助镀剂配方预筛实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 镀层性能检测结果及分析 |
| 4.1 镀层外观的综合比较与分析 |
| 4.2 镀层厚度测量结果与分析 |
| 4.3 新型助镀剂镀层表面组织检测结果与分析 |
| 4.4 新型助镀剂镀层截面组织检测结果与分析 |
| 4.5 电化学性能测试结果与分析 |
| 4.5.1 塔菲尔极化曲线分析 |
| 4.6 酸性盐雾试验（ASS）结果与分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 硅烷改性钝化实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硅烷钝化实验参数 |
| 5.3 硅烷改性钝化实验 |
| 5.3.1 钝化液的配制 |
| 5.3.2 钝化膜的制备 |
| 5.3.3 成膜原理分析 |
| 5.4 钝化膜表面形貌分析 |
| 5.5 钝化膜耐腐蚀性检测 |
| 5.6 电化学性能测试结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与工作展望 |
| 结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间科研成果展示 |
| 致谢 |
（9）基于电控永磁技术的变力夹紧系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景、目的和意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 目的和意义 |
| 1.3 电控永磁技术发展与研究现状 |
| 1.4 磁性材料调磁技术 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 电控永磁吸盘磁路分析与计算 |
| 2.1 电控永磁吸盘工作原理 |
| 2.1.1 电控永磁吸盘充磁状态 |
| 2.1.2 电控永磁吸盘退磁状态 |
| 2.1.3 电控永磁吸盘变力原理 |
| 2.2 磁极单元磁路分析 |
| 2.2.1 磁路计算方法 |
| 2.2.2 两磁场发生组件磁极单元结构及磁路分析 |
| 2.3 等效磁路模型建立 |
| 2.4 等效磁路求解 |
| 2.4.1 永磁体磁路计算 |
| 2.4.2 外部磁路的磁阻计算 |
| 2.4.3 气隙磁通计算 |
| 2.5 磁极单元磁吸力理论计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铝镍钴磁滞曲线分析建模 |
| 3.1 磁滞模型概述 |
| 3.1.1 磁滞曲线定义 |
| 3.1.2 铝镍钴充磁退磁时工作点轨迹 |
| 3.2 经典Preisach磁滞模型 |
| 3.3 基于函数转换的Preisach磁滞模型 |
| 3.3.1 铝镍钴数学模型建立 |
| 3.3.2 铝镍钴磁化曲线的堆栈操作 |
| 3.4 电控永磁吸盘磁极单元有限元分析 |
| 3.4.1 励磁线圈磁场分析 |
| 3.4.2 磁极单元调磁有限元模拟 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电控永磁吸盘控制器设计 |
| 4.1 控制器组成及其工作原理 |
| 4.2 调压系统 |
| 4.2.1 调压电路工作原理 |
| 4.2.2 调压电路仿真分析及参数整定 |
| 4.3 充退磁系统 |
| 4.3.1 逆变器工作原理 |
| 4.3.2 逆变电路仿真分析及参数整定 |
| 4.4 控制器定制及电控永磁吸盘实验系统搭建 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电控永磁吸盘变力夹紧实验及应用研究 |
| 5.1 电控永磁吸盘磁感应强度测量 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.1.3 实验条件 |
| 5.1.4 实验结果分析 |
| 5.2 电控永磁变力夹紧系统应用研究 |
| 5.2.1 电控永磁变力夹具 |
| 5.2.2 电控永磁压边方法 |
| 5.3 电控永磁吸盘的变压边力拉深实验 |
| 5.3.1 实验目的 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 实验条件 |
| 5.3.4 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散机制及工艺优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 .磁性及磁性材料 |
| 1.2 .稀土永磁材料概述 |
| 1.2.1 永磁材料 |
| 1.2.2 SmCo_5系稀土永磁材料 |
| 1.2.3 Sm_2Co_(17)系稀土永磁材料 |
| 1.2.4 Nd-Fe-B系稀土永磁材料 |
| 1.3 .烧结Nd-Fe-B永磁材料的基本特性 |
| 1.3.1 Nd_2Fe_(14)B相的晶体结构 |
| 1.3.2 烧结Nd-Fe-B永磁材料的微观组织特征 |
| 1.3.3 烧结Nd-Fe-B系永磁材料的技术磁参量 |
| 1.3.4 烧结Nd-Fe-B的矫顽力机制 |
| 1.4 .烧结Nd-Fe-B永磁材料的研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 高综合磁性能磁体 |
| 1.4.2 晶粒细化技术 |
| 1.4.3 晶界扩散工艺 |
| 1.4.4 晶界优化工艺 |
| 1.4.5 低成本高丰度磁体 |
| 1.5 .选题意义及研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 .主要实验内容 |
| 2.2 .烧结Nd-Fe-B磁体的制备 |
| 2.2.1 合金成分设计 |
| 2.2.2 合金熔炼及速凝工艺 |
| 2.2.3 氢破、气流磨制粉 |
| 2.2.4 生坯磁体制备 |
| 2.2.5 烧结、回火工艺 |
| 2.3 .晶界扩散工艺 |
| 2.3.1 浸渍涂覆法 |
| 2.3.2 电泳沉积法 |
| 2.4 .材料的测试与表征 |
| 2.4.1 磁性能测试 |
| 2.4.2 微观组织结构分析 |
| 2.4.3 元素浓度分布分析 |
| 2.4.4 其他测试 |
| 第3章 烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散物理模型和重稀土元素分布函数的构建 |
| 3.1 .引言 |
| 3.2 .烧结钕铁硼磁体晶界扩散的物理模型 |
| 3.2.1 扩散的基本定理 |
| 3.2.2 烧结钕铁硼磁体扩散后的微观结构及重稀土浓度分布规律 |
| 3.2.3 烧结钕铁硼磁体晶界扩散的物理模型 |
| 3.3 .重稀土元素的浓度分布函数 |
| 3.3.1 晶界扩散物理模型的简化和近似 |
| 3.3.2 结构参数对重稀土元素分布函数的影响 |
| 3.4 .本章小结 |
| 第4章 晶粒尺寸对晶界扩散后磁体性能的影响研究 |
| 4.1 .引言 |
| 4.2 .晶粒尺寸对扩散磁体矫顽力的影响 |
| 4.3 .晶粒尺寸对磁体扩散前后微观结构变化的影响 |
| 4.3.1 扩散深度的差别 |
| 4.3.2 核壳结构的差别 |
| 4.3.3 晶界相分布的差别 |
| 4.3.4 重稀土浓度分布的差别 |
| 4.4 .晶粒尺寸对晶界扩散效率的影响机制 |
| 4.4.1 晶粒尺寸与晶界相比例间的关系 |
| 4.4.2 重稀土浓度分布曲线的拟合 |
| 4.5 .重稀土浓度分布曲线的优化 |
| 4.5.1 晶界扩散工艺优化后磁性能的变化 |
| 4.5.2 晶界扩散工艺优化后微观结构的变化 |
| 4.5.3 晶界扩散工艺优化后磁畴结构的变化 |
| 4.6 .本章小结 |
| 第5章 重稀土氟化物扩散物的扩散机制及工艺优化的研究 |
| 5.1 .引言 |
| 5.2 .晶界扩散过程中元素的迁移行为的研究 |
| 5.2.1 重稀土氟化物扩散后磁体的微观结构 |
| 5.2.2 重稀土氟化物扩散后磁体中的元素分布 |
| 5.2.3 异常长大区域的演变规律 |
| 5.2.4 异常长大区域对磁性能的影响 |
| 5.3 .扩散过程中稀土元素的挥发 |
| 5.4 .氟化物扩散工艺优化的研究 |
| 5.4.1 堆叠扩散的引入 |
| 5.4.2 重稀土元素分布的差异 |
| 5.4.3 F元素分布的差异 |
| 5.4.4 堆叠扩散对磁性能的影响 |
| 5.5 .氟化物的扩散机制 |
| 5.6 .本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 .结论 |
| 6.2 .展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的论文与研究成果 |
四、铝镍钴系合金的系统分析（论文参考文献）
- [1]精密电磁力平衡传感器设计[D]. 邵万里. 湖南大学, 2012(06)
- [2]熔体快淬及高压热压缩制备Mn-Al-C永磁体结构与磁性研究[D]. 李亚朋. 燕山大学, 2019(03)
- [3]地震检波器中磁体的发展及特点[J]. 薛立武,黄峰,段亚玲. 物探装备, 2009(05)
- [4]基于电控永磁压边技术的铜板和铝板拉深工艺研究[D]. 李宪宾. 燕山大学, 2019(03)
- [5]有机溶剂体系中铝及铝合金镀层的制备与性能研究[D]. 张爱平. 天津大学, 2006(05)
- [6]铝镍钴系合金的系统分析[J]. 尹若骥,宗文銮. 理化检验通讯, 1967(06)
- [7]Ce-Nd-Fe-B基纳米晶磁体的结构演变与磁性能研究[D]. 何磊. 江西理工大学, 2021(01)
- [8]热浸镀锌铝镍稀土合金专用助镀剂开发及钝化处理的研究[D]. 刘超. 长安大学, 2017(03)
- [9]基于电控永磁技术的变力夹紧系统研究[D]. 李振铎. 燕山大学, 2019(03)
- [10]烧结Nd-Fe-B磁体晶界扩散机制及工艺优化的研究[D]. 杨潇. 中国科学院大学(中国科学院宁波材料技术与工程研究所), 2019(01)