一、洛氏硬度Rc修正值的计算（论文文献综述）
盖秉政[1]（1968）在《洛氏硬度Rc修正值的计算》文中认为 由于曲面（凸）对压头的抗力比平面小,因而在曲面上打出的洛氏硬度 Rc 也要比平面上打出的洛氏硬度 Rc 低,这样在曲面上实测的洛氏硬度 Rc 必须加以修正。对于球面,在手册上一般的部给出了不同球径下 Rc 56～66 范围内的修正值表。对于柱面,个别手册和书籍上也给出了一些修正值曲线。但是就其应用上来说,这些还不足以满足要求,例如球径不在手册
贺连芳[2]（2012）在《硼钢B1500HS的热冲压关键参数测试及其淬火性能研究》文中指出节能、环保、安全、舒适,是当今汽车技术发展的总趋势,汽车轻量化技术是各大汽车公司实现汽车低油耗、少废气排放的主要措施之一。为了使汽车轻量化后仍满足其碰撞安全要求,各大汽车公司在优化汽车框架结构的同时,把工作重点转向了新材料及新工艺的应用方面,尤其在车身结构方面,通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用,既提高了汽车的碰撞安全性能,同时也实现了汽车轻量化的要求。但是,随着钢材强度的提高,其成形性能却大大降低,在成形过程中容易产生破裂、起皱、尺寸难以控制和形状不良等问题。高强度硼钢热冲压工艺是近几年发展起来的一种新型的板料成形技术。在热冲压工艺中,硼钢板料在加热炉中被加热到奥氏体化温度,并保温5分钟左右至板料完全奥氏体化,然后转移到配有冷却系统的冲压模具中,进行热成形并淬火,使成形件获得完全的马氏体组织。与传统的冷冲压成形相比,板料的热冲压成形具有以下优点：变形抗力小、塑性好、成形极限高；能够生产具有复杂几何形状的工件,成形件具有良好的尺寸精度及较高的强度；配以合适的热处理方式,可使板料发挥其最佳的性能。高强度硼钢热冲压工艺是硼钢板料在高温下进行的复杂成形工艺,也是形变强化和相变强化相结合的一种综合强化工艺。本文针对热冲压工艺及热冲压材料特点,对硼钢材料的TTT曲线、热物性参数、界面换热系数、本构关系、淬火性能及热冲压有限元数值模拟技术进行了系统研究。TTT曲线能比较直观地反映过冷奥氏体在等温转变过程中各相转变量与时间的关系,是热处理过程中判断组织转变、计算组织转变量的主要理论依据,也可为热冲压工艺参数的制订提供理论指导。针对硼钢B1500HS,设计了TTT曲线的测试方案,用DIL805A膨胀相变仪测试了B1500HS的相变点Ac1、Ac3、Ar3、Arl、Ms和Mf。在不同保温温度下,测试得到了系列相变膨胀曲线,并得到了各温度下的相变开始点和终止点,利用光学显微镜观察试样的组织状态,结合显微硬度判定在相应温度下得到的组织类型。根据测试和计算结果,绘制了B1500HS的TTT曲线。热冲压过程的数值模拟需要准确可靠的材料热物性参数,硼钢处于奥氏体、铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体各组织状态时的热物性参数更是热冲压数值模拟时急需的数据。目前,关于硼钢处于以上各组织状态时热物性参数还不完善。针对热冲压硼钢B1500HS,根据热膨胀系数、密度、等压比热容、导热系数等热物性参数的特点,设计了系列实验方案,分别制备了硼钢处于奥氏体、铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体各组织状态时的试样并进行了实验。根据实验的测试结果,对热物性参数的数据进行了回归分析,建立了热膨胀系数、密度、等压比热容、导热系数、弹性模量等热物性参数与温度之间的函数关系式。利用数值模拟方法研究硼钢热冲压工艺时,除了需要准确的材料热物性参数之外,还需要硼钢与模具之间的界面换热系数。界面换热系数是一个极为关键的边界参数,其准确程度直接影响到热冲压硼钢的温度场、应力／应变场、组织场（相变量）及力学性能的求解精度。根据硼钢热冲压工艺的特点,设计了相应的测试工装,建立了基于USB接口的温度高速采集系统,对课题组开发的淬火过程换热系数反传热求解系统进行了改进,并验证了反传热求解系统的精度。根据测试的温度曲线,利用有限元数值模拟方法和反传热求解系统,研究了冷却水与模具之间的界面换热系数,结果显示界面换热系数随模具表面温度的升高而降低,而且呈非线性变化；研究了硼钢与模具之间的界面温度及界面压力对界面换热系数的影响,结果显示试样及工装接触界面处的温度对界面换热系数基本无影响,而界面压力对界面换热系数影响较大；研究了界面压力与界面换热系数的关系,通过对冷却工装与硼钢试样界面施加1MPa、10MPa、20MPa及40MPa的压力,采集了温度冷却曲线,计算结果显示界面换热系数与界面压力之间近似成线性关系,随着界面压力的升高,界面换热系数也逐渐增大。硼钢的高温本构方程是热冲压数值模拟中不可缺少的热力学模型,它反映了流动应力、应变、应变速率以及温度之间的关系。在硼钢热冲压过程中,热成形阶段的坯料组织为奥氏体组织；在冷却阶段,由于成形件的各部位与模具之间的传热条件不同,多数奥氏体转变为马氏体,另外,还可能有部分奥氏体转变为铁素体+珠光体或贝氏体。为了研究热冲压硼钢B1500HS高温时奥氏体组织的流变力学行为,采用Gleeble1500D热模拟试验机制备奥氏体试样,在600℃-900℃温度区间,分别以0.01s-1、0.1s-1、1.0s-1、10s-1的应变速率对硼钢B1500HS奥氏体组织试样进行等温单向拉伸试验,计算得到了各个测试条件下的真实应力-应变曲线。采用包含变形激活能和变形温度的双曲正弦形式修正的Arrhenius关系来描述硼钢奥氏体组织的热激活变形行为。通过对实验数据进行拟合回归分析,获得了以应变量、应变速率与变形温度表示的奥氏体组织的流变应力关系式。同理,根据测试的硼钢TTT曲线,设计了铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织的应力-应变曲线测试方案,利用Gleeble1500D试验机进行了试样的制备及各条件下应力应变数据的测试,研究了应变量、加热温度、应变速率等因素对材料流动应力的影响规律。根据铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织在室温和中高温时的应力-应变曲线,构建了一种新型的本构关系式,得到了铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织的本构关系式。利用得到的本构关系式分别对奥氏体、铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织的流变应力进行了计算,并将计算数据与实验数据进行了对比,结果表明：计算数据与实验数据吻合得较好,所构建的奥氏体、铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织的本构方程可较好地反映硼钢热冲压过程的宏观力学行为。针对热冲压工艺的特点,研究了淬火介质、淬火工艺参数及形变历史等热冲压关键参数对硼钢B1500HS性能的影响。利用四种冷却介质（水、空气、内置冷却水道的45钢块和铬锆铜块）研究了硼钢的淬火性能,研究结果表明：除空气冷却外,其余淬火方式对硼钢试样的拉伸强度和硬度的影响不大；B1500HS钢板具有良好的可淬性,在钢模中淬火可达到较高的硬度和抗拉强度。研究了加热温度和保温时间对试样微观组织、硬度以及抗拉强度的影响规律,实验结果表明：在850℃-910℃区间保温5min后进行钢模淬火,试样获得板条状马氏体组织,具有较高的淬火硬度、抗拉强度和延伸率,其中,奥氏体温度为910℃时淬火性能最佳。研究了硼钢板形变历史（应变速率、应变量、冷却速度）对硼钢板微观组织、显微硬度及连续冷却曲线的影响,研究结果表明：马氏体相变开始点对应变速率不敏感,但对真实应变较敏感,真实应变越大,马氏体相变开始点越低；工件冷却速度在临界值以上时,随着冷却速度的提高,试样硬度相应增大；在同等冷却速度下,随着应变量的增加,试样硬度值降低,CCT曲线有向左（高冷却速度方向）偏移的现象。为了研究奥氏体化温度和保温时间对热冲压硼钢B1500HS淬火硬度、抗拉强度和延伸率的影响规律,以奥氏体化温度和保温时间为设计因子进行了二因子五水平的实验设计,根据实验设计的方案进行了B1500HS试样的淬火实验,测试了淬火后试样的硬度、抗拉强度和延伸率。利用三次响应曲面对实验结果进行了回归分析,得到了淬火硬度、抗拉强度和延伸率的响应曲面模型。根据响应曲面模型,对奥氏体化温度和保温时间进行了优化,得到了最佳淬火工艺参数。对课题组开发的淬火工艺有限元模拟软件进行了改善,将其作为子程序加入到ABAQUS软件包,实现了温度-组织-应力/应变的耦合分析。通过用户子程序将本文测试得到的TTT曲线、热物性参数、界面换热系数等数据加入到软件包中。选择典型形状零件,利用实验和数值模拟方法研究热冲压温度对硼钢热冲压件性能和组织状态的影响。将测试的实验数据和数值模拟数据进行了对比,结果表明：坯料的加热及保温温度对硼钢热冲压件的抗拉强度、微观组织状态影响较大；随着坯料加热及保温温度的升高,板条状马氏体变得越来越粗大；同一热冲压件,其凸缘、侧壁和底部的微观组织状态差别不明显；坯料的加热及保温温度对硼钢表面硬度的影响不明显。热成形实验的结果与有限元数值模拟的结果基本吻合,表明了本文中测试的材料TTT曲线、热物性参数、界面换热系数等数据可以较好地保证有限元数值模拟结果的准确性和可靠性。本文测试的热冲压参数可以用于硼钢热冲压的有限元数值模拟,并可为热冲压工艺的编制提供技术指导。
成正祥[3]（1965）在《球面对硬度的影响及其计算》文中研究说明本文提出了一种切实可行的球面硬度修正值的计算方法,并用它计算了1/2″、3/8″、1/4″和1/8″球径的洛氏硬度修正值。计算结果表明,对球径大于5毫米的情况,其误差均在实测误差范围之内。
哈尔滨市仪器仪表技术研究所[4]（1973）在《曲面上实测硬度值的修正方法》文中研究表明 众所周知,材料的硬度(洛氏,维氏,布氏,是以平面为准来计量的。因此,要做某一种材料的硬度试验,就要由这种材料制成的试件除了在试验面上不应有氧化皮、裂纹、污垢、油脂及其它覆盖物外,更主要的是要有平坦与光滑的表面。关于这点在国家标准（GB）及冶金部标准（YB）中都有明确的规定。然而,通常遇到的试件表面一般来说都不是平面,例如球形、柱形、锥形的轴承滚动体,以及各种钢管,链环、套筒、轴、销、齿形、模具、冲型等的表面。所以,要做这些试件的硬度试验,就一定要把它们的表面鉋平,磨光,并且为了消除加工硬化对硬度测量值的影响,常常又需要在弄平的表面上进行化学处理。
李晓闲[5]（2013）在《钒在高强韧耐磨钢中的作用研究》文中研究说明在高强度低合金钢的发展中,V作为常用微合金化元素,结合控轧控冷工艺,通过细晶强化和第二相沉淀析出强化实现钢的强韧化。而耐磨钢性能不稳定的根本原因是其强度和韧性的配合不足,本文通过调整微合金元素V的含量,研究了V对耐磨钢淬透性、强韧性的影响。利用末端淬火实验研究微合金元素V和奥氏体化温度对钢淬透性的影响,基于淬透性与硬度的关系,结合其他研究者的经验公式,分析了固溶V含量对钢淬透性的影响因子。此外,利用Formastor.FⅡ型全自动相变仪测定V的添加对钢CCT的影响,进一步阐述了V对钢淬透性的影响。同时,研究了V含量对直接淬火工艺钢微观组织与力学性能的影响,以及不同再加热温度+低温回火工艺对不含钒和含0.30%V的试验钢的微观组织与力学性能的影响,探讨了钢的强韧化机理。结果表明,在奥氏体化温度为880℃端淬实验时,随着钢中V含量的增加,钢的淬透性提高,其临界直径由最初的40.6mm增加至70.8mm。同时,可以发现,采用V微合金化使钢的CCT曲线右移,降低了奥氏体转变马氏体的冷却速度,扩大了获得马氏体区的冷却速度范围。这与端淬实验结果一致,钢的淬透性得到提高。对含0.30%V的钢进行不同奥氏体化温度的端淬实验结果表明,当奥氏体化温度小于960℃时,钢的淬透性随奥氏体化温度的升高而增加,之后随奥氏体化温度的升高而有所降低。结合经验公式计算,随着奥氏体中固溶V含量的增加,V对钢淬透性影响因子随之增加,其关系可表示为fv（％V）=0.96964+3.226[V]+12.4917[V]2.对不同V含量的试验钢,通过直接淬火工艺获得扁平奥氏体,随着钢中V含量的增加至0.30%,钢的奥氏体扁平化的平均厚度尺寸细化至6.99μm,钢的屈服强度随之增加至1301MPa,抗拉强度为1746MPa,-40℃的冲击功为42J,延伸率和断面收缩率变化较小。直接淬火钢中,大部分V均以固溶态存在,在V含量增加至0.30%时,出现了VC析出相。利用TEM.EBSD技术对试验钢的微观组织进行了表征,并对其强化机理进行初步分析。对不含钒钢和含0.30%V的钢进行不同再加热温度+低温回火工艺的研究表明,随着再加热温度从880℃升高至920℃,不含钒钢和含0.30%V的钢的原始奥氏体晶粒分别从12.12μm、4.06μm增长至17.56μm、10.76μm。与不含钒钢相比,钒的晶粒细化作用明显。同时,随着再加热温度的升高,其力学性能随之降低。在再加热温度为880℃时,含0.30%V的钢的屈服强度为1238MPa,-40℃的冲击功为57.3J。对含0.30%V的钢的强化机制进行定量计算,结果表明,在本文中,细晶强化是强度提高的主要机制,控制强度的有效晶粒尺寸是板条块宽度。
王鲁[6]（2014）在《测量不确定度的评定及其在力值计量中的应用与研究》文中提出随着社会市场经济和科学技术的迅猛发展,计量检定／校准以其灵活多变的方式展现在人们面前,并被广泛接受。凡正式通过国家实验室认可（CNAS）的实验室均可在其相应的专业领域从事计量校准检测工作,随着市场经济的发展,认证检测市场也逐渐开放,民间检测机构,国外认证、检测机构和实验室将会大批涌入。根据国家实验室认可准则ISO/IEC17025：2005的相关要求,实验室要对检测项目进行不确定度评定,如果实验室不具备测量不确定评定能力或者评定能力不足,则会在市场竞争中处于劣势,进而被淘汰。《测量不确定指南》的发表,使得力学计量在对被测量结果不确定度评定方面有了量化的指标和依据,如何实现不确定度在力学计量中的应用,仍旧是一个较新的问题,为此通过实践工作和理论研究,完成力学计量的不确定度评定理论,并予以推广本文主要研究工作及成果1、根据国家校准实验室对力学计量不确定度评定的要求,对校准要求、力学计量术语、实验室认可、误差理论、测量不确定度评定概念及方法等进行介绍。2、通过设计实验方案,建立数学模型,分析不确定度来源,对不确定度分量进行A类和B类评定,结合各个不确定度分量确定合成标准不确定度,再确定扩展不确定度,最后给出不确定度报告的流程。针对舟山市质量技术监督检测研究院校准实验室中的相关设备,如材料试验机,扭矩扳子,液压千斤顶,洛氏硬度计、燃油加油机、回弹仪、砝码等在设备校准过程中示值误差的不确定度评定,并广泛应用于实践工作,对本院力学计量校准实验室的不确定度评定具有实际指导意义。3、通过对测量不确定理论的学习与研究,以及实践和理论分析,明确易被混淆的相关领域的计量概念,解决实际工作中不确定度数字有效位数的修约,不确定度的表示方法等问题；对B类不确定度评定过程中,自由度的估计及包含因子的确定问题进行研究,对在不确定度评定过程中被忽略的因素所带来的风险进行分析,对测量不确定度表示的规范化进行阐述,并指导实践工作,为今后力学计量中测量不确定的评定的研究提供参考。
卢威,张启元[7]（2014）在《热处理产品洛氏硬度测量不确定度的研究》文中研究指明在检查零件洛氏硬度的过程中,当零件硬度测量值接近规程所要求的极限边界时,容易出现误判。本文通过对零件洛氏硬度的测量误差分析,结合实际检测过程,应用Minitab软件进行单样本均值计算,操作人员同时结合自身经验对测量所得数据进行粗大误差的剔除;然后依据国标和国际标准对洛氏硬度测量值的不确定度进行计算和比较,从而得出硬度测量值接近极限边界时如何做出准确而实用的产品合格判定方法。
毕革平[8]（2011）在《布洛维硬度值测量结果不确定度评定解析》文中研究表明提出了适用于国家标准布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度试验方法中附录"硬度值测量不确定度"评定的硬度值测量的数学表达式,并与硬度值测量不确定度来源相适应。对硬度值测量不确定度的合成不确定度和各不确定度分量进行了详细讨论,推导出了布氏硬度计、维氏硬度计压痕测量装置的不确定度与硬度值不确定度之间的数学关系,便于检测工作者理解和应用标准中硬度值不确定度的评定方法。
蒋顺龙[9]（1992）在《亦谈气门杆部洛氏硬度显示值范围的确定》文中提出浙江金华内燃机配件厂陶新姚同志,曾在《内燃机配件》1991年第二期的“气门杆部洛氏硬度直接显示值范围的确定”一文中提出:气门经调质处理后,硬度应在HR C30～37范围内……。应理解为:其值是在气门杆部圆柱面上测试的洛氏硬度（计）直接显示值。杭州气门厂蒋顺龙同志来稿“亦谈气门杆部洛氏硬度显示值范围的确定”一文中提出了不同理解。即认为国际GB2784─81第2、5条硬度指标价应理解成杆部的实际硬度值,其依据为GB230─83《金属洛氏硬度试验方法》中的规定。 编者认为:之所以产生两种不同理解,主要是气门国标GB2784─81第2、5条规定:“气门经调质处理后,硬度应在HR C30─37范围内……。”并没有指明一定是气门杆部圆柱面上的硬度值。至于JB/NQ55─87《内燃机进、排气门产品质量分等标准》中指气门杆部硬度为HRC33～40,但并没有强调指明是杆部圆柱面上的硬度值。（若理解为杆部一小平面上的硬度值也未偿不可）。不同理解的争论,谁是谁非供大家参考。
吴小丰[10]（2014）在《圆锥滚子轴承检验用标准器校准方法研究》文中提出针对圆锥滚子轴承检验用标准器,目前国家没有相应的校准规范或检定规程,也没有一个规范的,系统的,经过不确定度管理程序验证的校准方法。各技术机构和相关企业用于检验用标准器的校准主要是参照标准环规、光滑极限量规和圆锥量规等,由于其计量特性不尽相同,相互间在技术指标的要求上存在着较大差异,参照起来有牵强之处。因此,研究相应的计量校准方法是有必要的。本课题针对圆锥滚子轴承检验用标准器的校准现状、实际应用及各参数的测量原理及技术进行了较为详细的研究,并搭建平台做了大量试验,在获取相应实验数据的基础上,运用PUMA进行测量过程管理,改进试验方法,总结出一种圆锥滚子轴承检验用标准器的校准方法,建立了一套科学、经济的校准用标准装置。最后为了实现校准结果的可视化,进行GUI设计,开发了圆锥滚子轴承检验用标准器特性评定的数字化计量系统。技术机构和相关企业可据此建立相关的计量标准,编制相应的作业指导书,由此让计量校准工作有章可循,从而提高轴承的检测质量,保证产品性能,一定程度上适应轴承行业的发展要求。
二、洛氏硬度Rc修正值的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、洛氏硬度Rc修正值的计算（论文提纲范文）
（2）硼钢B1500HS的热冲压关键参数测试及其淬火性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热冲压高强度钢发展与应用现状 |
| 1.3 热冲压工艺的研究现状 |
| 1.3.1 热冲压工艺的实验研究 |
| 1.3.2 热冲压工艺的数值模拟研究 |
| 1.4 热冲压工艺存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第二章 硼钢B1500HS等温转变曲线及热物性参数的测试 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 B1500HS基本成分的测试 |
| 2.3 B1500HS等温转变曲线的测试 |
| 2.3.1 相变过程的数学模型 |
| 2.3.2 相变量的计算方法 |
| 2.3.3 测试设备和方法 |
| 2.3.4 Ac_1-Ac_3-Ar_1-Ar_3温度的测试 |
| 2.3.5 M_s-M_f温度的测试 |
| 2.3.6 TTT曲线测试 |
| 2.3.7 TTT曲线绘制 |
| 2.4 各相热膨胀系数的测量 |
| 2.4.1 测量工艺及方法 |
| 2.4.2 膨胀曲线分析 |
| 2.4.3 热膨胀系数的定义 |
| 2.4.4 热膨胀系数的计算结果 |
| 2.5 密度的计算 |
| 2.6 等压比热容的测试 |
| 2.6.1 试样制备 |
| 2.6.2 实验设备 |
| 2.6.3 DSC原理 |
| 2.6.4 等压比热测试与分析 |
| 2.7 导热系数的测试 |
| 2.7.1 导热系数的定义 |
| 2.7.2 测试方法及原理 |
| 2.7.3 结果分析与计算 |
| 2.8 弹性模量及泊松比的测试 |
| 2.8.1 测试设备 |
| 2.8.2 测试原理 |
| 2.8.3 结果分析与计算 |
| 2.9 小结 |
| 第三章 热冲压过程界面换热系数的求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 界面换热系数的求解方法 |
| 3.2.1 计算模型 |
| 3.2.2 界面换热系数的存在区间 |
| 3.2.3 界面换热系数的计算 |
| 3.3 冷却水与模具之间的界面换热系数求解 |
| 3.3.1 测试工装及计算流程图 |
| 3.3.2 逆向求解算法精度验证 |
| 3.3.3 温度曲线的采集 |
| 3.3.4 换热系数的计算 |
| 3.4 模具表面温度对界面换热系数的影响 |
| 3.4.1 测试工装及计算流程图 |
| 3.4.2 界面换热系数的计算 |
| 3.4.3 迭代及收敛情况 |
| 3.5 试样高径比的估算 |
| 3.5.1 不包裹耐火纤维的试样 |
| 3.5.2 包裹耐火纤维的试样 |
| 3.6 界面压力对换热系数的影响 |
| 3.6.1 界面无压力 |
| 3.6.2 界面有压力 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 奥氏体组织本构方程的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 修正的Arrhenius关系 |
| 4.3 测试设备及测试方案 |
| 4.4 真实应力-应变的计算 |
| 4.4.1 真实应力-应变曲线 |
| 4.4.2 真实应力-应变曲线的延伸 |
| 4.5 系数的求解方法 |
| 4.5.1 系数β和n_1 |
| 4.5.2 系数n、A和Q |
| 4.6 各系数的回归方程 |
| 4.7 计算值与实验值的对比 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 铁素体+珠光体、贝氏体和马氏体组织本构方程的建立 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁素体+珠光体的本构关系模型 |
| 5.2.1 Johnson-Cook模型 |
| 5.2.2 改善的应力-应变模型 |
| 5.2.3 计算值与实验值的对比 |
| 5.3 贝氏体的本构关系模型 |
| 5.3.1 测试方案 |
| 5.3.2 函数f_1(ε,T)的确定 |
| 5.3.3 函数f_2(T)和f_3(T)的确定 |
| 5.3.4 计算值与实验值的对比 |
| 5.4 马氏体的本构关系模型 |
| 5.4.1 测试方案 |
| 5.4.2 函数f_1(ε,T)的确定 |
| 5.4.3 函数f_2(T)和f_3(T)的确定 |
| 5.4.4 计算值与实验值的对比 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 热冲压工艺条件对硼钢性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 淬火介质对硼钢板淬火性能的影响 |
| 6.2.1 实验试样、装备及方案 |
| 6.2.2 实验结果分析 |
| 6.3 淬火工艺参数对硼钢板性能的影响 |
| 6.3.1 工艺参数对微观组织的影响 |
| 6.3.2 工艺参数对硬度的影响 |
| 6.3.3 工艺参数对抗拉强度的影响 |
| 6.3.4 工艺参数对真实应力-应变曲线的影响 |
| 6.3.5 工艺参数对断口形貌的影响 |
| 6.4 形变历史对硼钢板淬火组织与硬度的影响 |
| 6.4.1 试验方法 |
| 6.4.2 形变历史对马氏体相变点的影响 |
| 6.4.3 形变历史对硬度的影响 |
| 6.4.4 形变历史对微观组织的影响 |
| 6.5 硼钢板淬火工艺参数的优化 |
| 6.5.1 响应曲面方法 |
| 6.5.2 试验材料和试验结果 |
| 6.5.3 响应曲面分析 |
| 6.5.4 实验验证 |
| 6.6 结论 |
| 第七章 典型硼钢的热冲压试验及有限元模拟 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 热冲压实验 |
| 7.2.1 实验试样、装备及方案 |
| 7.2.2 实验过程 |
| 7.2.3 模具温度的测试 |
| 7.2.4 应力/应变的测试 |
| 7.2.5 硬度的测试 |
| 7.2.6 微观组织的测试 |
| 7.3 热冲压过程有限元模拟 |
| 7.3.1 有限元软件ABAQUS |
| 7.3.2 有限元模型 |
| 7.3.3 初始条件及边界条件 |
| 7.3.4 成形过程模拟 |
| 7.3.5 模具温度的模拟结果 |
| 7.3.6 硬度的模拟结果 |
| 7.3.7 微观组织的模拟结果 |
| 7.4 小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）钒在高强韧耐磨钢中的作用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 耐磨钢的发展及现状 |
| 1.2.1 奥氏体锰钢 |
| 1.2.2 低合金耐磨钢 |
| 1.2.3 国内外耐磨钢的研究现状 |
| 1.3 耐磨钢中直接淬火工艺的发展 |
| 1.3.1 直接淬火工艺分类 |
| 1.3.2 影响直接淬火钢力学的因素 |
| 1.4 钒在微合金钢中的作用 |
| 1.4.1 钒在奥氏体中的溶解与析出 |
| 1.4.2 细化晶粒及阻止晶粒粗化 |
| 1.4.3 对再结晶的影响 |
| 1.4.4 对奥氏体-铁素体相变的影响 |
| 1.5 钢的淬透性及其影响因素 |
| 1.5.1 钢的淬透性 |
| 1.5.2 影响淬透性的因素 |
| 1.6 强韧化机制 |
| 1.6.1 强化方式 |
| 1.6.2 韧化方式 |
| 1.7 本文的研究内容与目的 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 淬透性实验 |
| 2.2.2 CCT曲线测定 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 微观组织观察 |
| 2.2.5 物理化学相分析方法 |
| 第三章 钢淬透性和连续冷却相变的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验内容 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 V含量对淬透性的影响 |
| 3.3.2 奥氏体化温度对淬透性的影响 |
| 3.3.3 分析与讨论 |
| 3.4 V含量对钢的连续冷却转变的影响 |
| 3.4.1 V含量对CCT曲线的影响 |
| 3.4.2 不同V含量钢的连续冷却转变组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 V含量对直接淬火钢组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 V含量对力学性能的影响 |
| 4.3.2 V含量对组织的影响 |
| 4.3.3 析出相分析 |
| 4.4 强化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 V对再加热淬火钢组织与性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验内容 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 再加热温度对力学性能的影响 |
| 5.3.2 再加热温度对组织的影响 |
| 5.3.3 析出相分析 |
| 5.4 强韧化机理分析 |
| 5.4.1 强化机理分析 |
| 5.4.2 韧化分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）测量不确定度的评定及其在力值计量中的应用与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.1.1 国内外相关研究进展 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 研究内容及方案 |
| 第二章 力学计量和不确定度 |
| 2.1 力学计量 |
| 2.2 测量不确定度的定义与来源 |
| 2.2.1 测量系统的基本概念及其分类 |
| 2.2.2 测量不确定度的基本概念及其分类 |
| 2.2.3 测量不确定度的来源 |
| 2.2.4 传统误差理论 |
| 2.3 测量不确定度的基本评定方法 |
| 2.3.1 测量不确定度评定过程 |
| 2.3.2 建立数学模型 |
| 2.3.3 分析不确定度来源 |
| 2.3.4 测量不确定度的A类评定方法 |
| 2.3.5 测量不确定度的B类评定方法 |
| 2.3.6 测量不确定度的蒙特卡罗评定方法 |
| 2.3.7 测量不确定度分布的介绍及判定 |
| 2.3.8 测量不确定度的两类评定方法的关系 |
| 2.3.9 测量不确定度两类评定方法的不足 |
| 2.3.10 误差与测量不确定度的联系与区别 |
| 2.4 测量不确定度与合格评定的关系 |
| 2.4.1 测量能力的概念 |
| 2.4.2 不确定度与合格评定 |
| 2.4.3 安全裕度的概念 |
| 2.5 测量异常值的判断和处理 |
| 2.5.1 测量异常值的判断 |
| 2.5.2 测量异常值的处理 |
| 第三章 测量不确定度在力学计量中的应用 |
| 3.1 测量不确定度评定在力学计量中的应用概述 |
| 3.1.1 测量不确定度评定在力学计量校准中的重要性 |
| 3.1.2 仪器的示值误差在进行不确定度评定时的方法与步骤 |
| 3.2 材料试验机示值误差测量结果的不确定度评定 |
| 3.3 洛氏硬度计示值误差测量结果的不确定度评定 |
| 3.4 千斤顶一元线性回归方程的斜率与截距的不确定度评定 |
| 3.5 扭矩扳子示值误差测量结果的不确定度评定 |
| 3.6 回弹仪率定值测量结果的不确定评定 |
| 第四章 测量不确定度在工程应用中相关问题的研究 |
| 4.1 有关测量不确定度评定中数据的有效数字及修约规则 |
| 4.1.1 有效数字 |
| 4.1.2 数据的修约规则 |
| 4.2 近似数运算 |
| 4.3 测量不确定度报告 |
| 4.4 有关不确定度有效位数修约的问题 |
| 4.5 测量不确定度评定中忽略相关项所带来的风险 |
| 4.6 规范化表示测量不确定度 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（7）热处理产品洛氏硬度测量不确定度的研究（论文提纲范文）
| 1 问题分析及解决思路 |
| 2 不确定度计算及合格判定 |
| 2.1 实测数据及粗大误差剔除标准板值:28.4 HRC |
| 2.2 国家标准计算 |
| 2.3 国际标准偏差修正法计算 |
| 2.4 合格判定 |
| 3 结论 |
（8）布洛维硬度值测量结果不确定度评定解析（论文提纲范文）
| 1 合成不确定度评定解析 |
| 1.1 硬度计引入的不确定度 |
| 1.2 标准硬度块引入的不确定度 |
| 1.3 硬度值修约引入的不确定度 |
| 1.4 综合评定 |
| 2 不确定度分量评定解析 |
| 2.1 求最佳值x |
| 2.2 重复测量引入的不确定度ux |
| 2.3 硬度计示值最大允许值引入的不确定度uE |
| 1) 洛氏硬度计 |
| 2) 布氏硬度计 |
| 3) 维氏硬度计 |
| 2.4 硬度计实际偏差引入的不确定度ub |
| 2.5 硬度计压痕测量系统误差引入的不确定度ums |
| 1) 洛氏硬度计 |
| 2) 布氏硬度计 |
| 3) 维氏硬度计 |
| 2.6 标准硬度块校准硬度计引入的不确定度uCRM |
| 1) 标准洛氏硬度块 |
| 2) 标准布氏硬度块 |
| 3) 标准维氏硬度块 |
| 2.7 硬度值修约引入的不确定度uΔ3 |
| 1) 洛氏硬度修约间隔 |
| 2) 布氏硬度修约间隔 |
| 3) 维氏硬度修约间隔 |
| 3 硬度值不确定度的有效数字及修约 |
（10）圆锥滚子轴承检验用标准器校准方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 圆锥滚子轴承检验用标准器的校准现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 论文主要研究内容 |
| 1.4 论文的总体结构 |
| 2 圆锥滚子轴承检验用标准器及其计量特性 |
| 2.1 圆锥滚子轴承检验用标准器 |
| 2.2 圆锥滚子标准件 |
| 2.2.1 公差等级和结构型式 |
| 2.2.2 计量特性及技术指标 |
| 2.3 圆锥滚子轴承滚道样圈 |
| 2.3.1 公差等级和结构型式 |
| 2.3.2 计量特性及技术指标 |
| 2.4 标准样圈 |
| 2.4.1 公差等级和结构型式 |
| 2.4.2 计量特性及技术指标 |
| 3 校准条件及测量标准 |
| 3.1 校准条件的设定 |
| 3.1.1 环境条件的设定 |
| 3.1.2 测量区域及测量方向的设定 |
| 3.2 测量标准的选择 |
| 3.2.1 微小误差判别准则 |
| 3.2.2 选择测量标准的原则 |
| 3.3 测量标准及其计量特性 |
| 3.3.1 洛氏硬度计 |
| 3.3.2 触针式表面粗糙度轮廓测量仪 |
| 3.3.3 圆度测量仪 |
| 3.3.4 轴承测量仪器 |
| 3.3.5 测长机 |
| 3.3.6 实物量具 |
| 3.4 圆锥滚子轴承检验用标准器的量值溯源体系 |
| 4 圆锥滚子轴承检验用标准器校准方法研究 |
| 4.1 硬度及硬度均匀性 |
| 4.2 表面粗糙度 |
| 4.3 圆度 |
| 4.4 素线直线度 |
| 4.4.1 轮廓仪测量 |
| 4.4.2 轴承测量仪测量 |
| 4.5 圆锥滚子标准件的端面跳动 |
| 4.6 滚道样圈、标准样圈中心线对基准面的垂直度 |
| 4.7 圆锥角偏差 |
| 4.7.1 圆锥滚子标准件的圆锥角偏差 |
| 4.7.2 滚道样圈的圆锥角偏差 |
| 4.8 单一直径偏差 |
| 4.8.1 圆锥滚子标准件的大端单一直径偏差 |
| 4.8.2 滚道样圈的大、小端单一直径偏差 |
| 4.8.3 标准样圈的单一内、外径偏差 |
| 4.9 校准结果的表达 |
| 5 用于校准方法设计和开发的不确定度理论基础及关键技术 |
| 5.1 测量不确定度的GUM法评定 |
| 5.2 用迭代GUM法评定测量不确定度 |
| 5.3 不确定度管理程序——PUMA |
| 5.3.1 PUMA概述 |
| 5.3.2 用于校准方法设计和开发的不确定度管理 |
| 5.3.3 基于PUMA方法的不确定度概算 |
| 6 不确定度概算及试验数据分析 |
| 6.1 圆锥滚子轴承检验用标准器的测量试验 |
| 6.1.1 圆锥滚子标准件的测量试验 |
| 6.1.2 滚道样圈的测量试验 |
| 6.1.3 标准样圈的测量试验 |
| 6.2 圆锥滚子标准件的测量不确定度概算实例 |
| 6.2.1 圆锥角偏差的测量不确定度概算 |
| 6.2.2 大端单一直径偏差的测量不确定度概算 |
| 6.3 滚道样圈的测量不确定度概算实例 |
| 6.3.1 圆锥角偏差的测量不确定度概算 |
| 6.3.2 大端单一直径偏差的测量不确定度概算 |
| 6.4 标准样圈的测量不确定度概算实例 |
| 6.5 试验结论 |
| 7 校准结果的可视化设计 |
| 7.1 不确定度与测量结果的数字化集成 |
| 7.2 圆锥滚子轴承检验用标准器特性评定的数字化计量系统总体框架 |
| 7.3 系统开发的实现 |
| 7.4 运行实例及技术特点 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、洛氏硬度Rc修正值的计算（论文参考文献）
- [1]洛氏硬度Rc修正值的计算[J]. 盖秉政. 理化检验通讯, 1968(04)
- [2]硼钢B1500HS的热冲压关键参数测试及其淬火性能研究[D]. 贺连芳. 山东大学, 2012(12)
- [3]球面对硬度的影响及其计算[J]. 成正祥. 理化检验通讯, 1965(06)
- [4]曲面上实测硬度值的修正方法[J]. 哈尔滨市仪器仪表技术研究所. 理化检验.物理分册, 1973(04)
- [5]钒在高强韧耐磨钢中的作用研究[D]. 李晓闲. 昆明理工大学, 2013(02)
- [6]测量不确定度的评定及其在力值计量中的应用与研究[D]. 王鲁. 浙江大学, 2014(02)
- [7]热处理产品洛氏硬度测量不确定度的研究[J]. 卢威,张启元. 热处理技术与装备, 2014(05)
- [8]布洛维硬度值测量结果不确定度评定解析[J]. 毕革平. 金属热处理, 2011(04)
- [9]亦谈气门杆部洛氏硬度显示值范围的确定[J]. 蒋顺龙. 内燃机配件, 1992(01)
- [10]圆锥滚子轴承检验用标准器校准方法研究[D]. 吴小丰. 大连理工大学, 2014(07)