一、3M4740钢球精研机进球出球部分的改进（论文文献综述）
李国广[1]（2014）在《钢球精密研磨机理及研球工艺研究》文中进行了进一步梳理球轴承是众多领域（如汽车、军工和航天等）中机械装备的重要基础件，而钢球是球轴承的关键零件。优质的球轴承应具备低振动、长寿命以及高可靠性等性能，要实现这些性能，需使球轴承各组成部件（外圈、内圈、保持架和滚动体）全部有较高的加工精度，但钢球的影响最为突出。随着轴承行业的快速发展，对钢球精度的要求也在逐步提高。研磨是钢球加工的最后一道工序，直接决定着钢球表面的最后质量和精度。本文主要从磨粒损耗、切削轨迹、力学模型、运动规律、动力学分析和优化等几个方面对钢球精密研磨机理及研球工艺进行研究。在分析钢球研磨机理时，对三个阶段的磨削特点分别进行了对比；为了能够提高钢球表面的研磨质量，对磨粒切削钢球表面的轨迹进行分析，获得了切坑重叠的方法，并通过磨粒与钢球之间受力情况，建立起研磨力学去除模型。为对运动钢球进行深入地研究，建立三接触点的运动方程，并揭示其运动规律；同时对单颗钢球进行两个沟槽面方向的动力学分析，有效地防止钢球在研磨盘中发生打滑、碰撞现象。最后，针对钢球的研磨功率，给出了计算公式，并确定其影响参数，为降低经济成本提供了理论参考。通过本文的研究，可以提高钢球研磨的精度和效率，从而为节约成本、降低球轴承噪声、延长使用寿命、增强可靠性等方面奠定了良好基础。
陈章[2]（2011）在《3M7680型钢球磨球机优化设计研究》文中研究说明本文根据“十二.五”规划轴承行业的发展需要,在研究钢球生产工艺的基础上,对光球工序所使用的3M7680型钢球磨球机的结构与加工原理进行了深入研究,根据实际生产活动中存在的缺陷与不足,有针对性的对3M7680型钢球磨球机的结构进行了优化设计,旨在提高钢球的加工精度和加工效率的同时达到节能减排的目的。文中主要对以下几个方面进行了优化设计研究:1.主轴系统作为核心动力系统,为提高系统效率,主轴直接使用弹性柱销联轴器与减速电机相连,而且由于弹性柱销联轴器可补偿主轴与电机轴之间的微量不同轴安装误差,系统的精度也可得到保证。2.经过优化后机床采用丝杠螺母副及弹簧机构组成新的机械式进给系统,并将阻尼板以模块化机构的形式安装到新型机床中,为保证系统稳定性,放弃原机型的转动盘进给形式,而将固定盘安装在线性导轨上。这种安装方式有利于保证主轴转动的稳定,防止因主轴旋转造成磨盘抖动,进而影响加工精度。通过改进后的机床能够为加工G3级精度的钢球提供较好的光球加工。3.进料系统将进球口多个滚道进球的方式改为单个滚道进球,在出球口处将多个滚道出球的方式改为单个滚道出球,钢球是在磨盘外进入下一滚道循环,故不存在堵塞的现象。改进后原进料方式进料时间缩短20%左右,进料效率提高25%左右,能耗降低了10%左右。通过上述研究,最终达到提高钢球加工精度和加工效率的目的,以及实现磨球机节能减排的目的。
朱学奇[3]（1990）在《3M4740钢球精研机进球出球部分的改进》文中提出3 M4740钢球精研机作为钢球最终加工设备,以其结构紧凑、防尘性能好、主轴调速范围广和外形美观深受用户欢迎。但在使用中发现其进球和出球部分设计不合理,为此,我们做了以下改进。
郭伟刚[4]（2019）在《基于加工轨迹均匀包络原理的高精度球加工方法研究》文中研究指明高精度球体是高端球轴承的关键元件,其几何精度、表面质量和批一致性直接影响轴承的运动性能、工作寿命以及设备的工作性能。针对高端轴承球形滚动体加工对高精度、高一致性的技术需求,本研究基于加工轨迹均匀包络原理,提出单转盘变曲率沟槽球体加工方法,使球体运动状态随沟槽曲率半径的变化而持续发生变化,实现球面轨迹全包络加工,保证高精度球体加工的高效率和高一致性。球面加工轨迹均匀包络是高精度球体成形的必要条件之一。本文重点针对变曲率沟槽研磨方法下的加工原理、沟槽结构几何参数对研磨均匀性的影响、成球机理研究与材料去除模型、设备研制等关键问题进行了研究。主要研究工作如下:基于纯滚动运动的假设条件,以几何运动学为理论基础,构建了几何运动学模型,计算了球体加工轨迹方程,研究了沟槽半角、偏心量、滚道极径、沟槽间距系数等结构几何参数对加工轨迹的影响,得到了优化的几何参数组合,通过MATLAB软件仿真显示在该加工方法下球体表面的加工轨迹能完整的包络整个球体,且加工轨迹形态呈多方向性,能保证球体的高精度加工。分析了球体成形的基本原理及加载系统对成球过程的影响。采用流体加载系统有利于提高放大系数,提高球体的加工效率。利用有限元软件分析仿真多球系统的受力情况,结合Preston方程,研究滑动与滚动对材料去除的影响,构建与修正变曲率沟槽加工方法下轴承钢材料去除模型,得出沟槽滚道极径的变化对去除率影响甚微,但有益于去除率波形收敛。通过有限元对多球系统进行力学仿真分析,研究沟槽盘不同区域内球体的整体受力情况,得到球体直径的应力分布情况,在精研阶段的球体加工必须避免直径大的球体的混入。研制了卧式变曲率沟槽球体加工设备,出球口的水平位置高于进球口,解决了球体堆积问题;同时增加球体加工路径长度在线监测系统,使得球体加工路径长度可控。对主轴的固有频率进行了有限元分析,并对主轴的绝对振动进行了试验测试和分析,验证该主轴设计在工作转速范围内可有效避免共振的发生;主轴的绝对振动强度较小,对机床加工精度无影响。基于自主研发的单转盘变曲率沟槽卧式研球机,进行了精研阶段球体加工的单因素工艺实验,依据正交实验对影响球体加工的工艺参数优化研究,再进行超精研和抛光,加工后直径变动量为0.08μm,球形误差达到0.078μm,表面粗糙度为10nm,达到了G3级球的标准。研究结果证明,本文提出的基于加工轨迹均匀性包络原理的单转盘变曲率沟槽研磨方法实现了球体加工方式的高精度和高一致性,适用于高精度球体高效批量加工的新方法,对提升我国高端轴承制造水平,促进高端装备制造业的自主发展,具有重要的理论意义和工程应用价值。
楼柿昌[5]（1986）在《G10钢球的大循环精研工艺》文中研究说明G10钢球大循环精研的关键是:精研机的精度、用研板材质、精研留量和压力、精研板转速,磨料使用方法及精研调整技术等。采取放大输球环,改进进出球方法,使用悬浮喷射精研液等措施,可获得良好的精研效果。
王盛庆[6]（2001）在《G5级钢球精研工艺参数的试验研究》文中研究表明 为改变我国高精度钢球生产精研工艺落后,生产效率低的状况,使我国高精度钢球生产工艺在短时间内有突破性的发展,提高生产效率及钢球质量,降低轴承振动值,满足低噪音轴承的需要,我们采用大循环精研工艺加工G5级钢球,通过工艺攻关试验研究,找出批量生产G5级钢球的先进工艺,探讨了精研工艺参数。
傅宣琪[7]（2014）在《变曲率沟槽高精度球体循环加工系统的研究》文中进行了进一步梳理现有高精度球体加工方法中,由于传统V形槽磨盘方式的磨盘沟槽为同心圆,使得球坯在加工过程中自转角是一个固定值。因此加工球上的研磨轨迹为三个同心圆环,球坯需要借助外力来调整自转角,使自转角随机变化,从而实现球坯表面均匀研磨。而自转角主动控制方式虽然能够实现自转角在0°到360°之间不断连续变化,但是其实现手段相当复杂,并且整机只有一道V形槽,因此可加工球坯的数量相当有限。本文提出新的方法,即一种变曲率沟槽磨盘高精度球体加工方法,实现球体表面的均匀研磨,且装球量大,提高了加工效率。通过这种方法的研究能够解决以上两种方法的不足之处。另一方面,分析变曲率沟槽磨盘方式的加工原理,设计了配合变曲率沟槽的循环加工系统。希望通循环过加工系统的研制,为变曲率沟槽加工提供更多研究依据,为最终实现变曲率沟槽加工方式的生产应用奠定基础。对于这种新型循环加工方式,本文的主要工作包括以下几个方面:（1）分析变曲率沟槽磨盘加工方式下加工球的运动形式,获得球体自转角、自转角速度以及公转角速度的数学公式。建立球面研磨轨迹计算方法,分析发现单个周期内该方式能够实现能够实现研磨轨迹球体表面全包络。（2）提出了能够让从磨盘边缘滚出的加工球依次再回到磨盘中心开始下一轮研磨加工的循环输送机构,即出球机构与输送机构。经过理论分析,循环输送机构主要解决了两个配合变曲率沟槽加工方式的重要问题:一是不打乱每个球坯的加工顺序,尽可能得保持加工的批一致性。二是克服球体重力,在少碰撞的情况下,将球坯输送回磨盘中心。（3）提出了能够让磨盘稳定加工,并使加工球平稳进出的加压机构。通过分析压力加载精度的影响因素,优化设计加压机构。（4）实验探索变曲率沟槽循环加工方式下高精度球体的加工情况,实验结果表明表面粗糙度均值为0.0096μm,平均球形误差达到0.09μm,一致性达到了 0.17μm,已经达到了 G5级球的标准。同时设计加工对比实验,分析比较该方式与传统V形槽加工方式的加工结果,相同时间内,本研磨方式在加工效率以及加工一致性均优于传统V形槽。
纪宏波[8]（2013）在《高精度球体加工机床加压系统研究》文中进行了进一步梳理高精度球体是制造高精度轴承的关键零部件之一,广泛应用于精密机床设备和检测设备中。加工载荷是球体加工中最重要的加工参数之一,对球体表面质量和球形误差等有着重要影响,而传统球体加工机床加压系统普遍采用液压加压系统,无法实现载荷的精确控制,对最终成球质量造成一定影响。为解决传统机床加压系统无法精确控制载荷的问题,本文提出了一种新型机械加压系统,采用两组弹簧分段加压的方式实现了载荷的精确控制:并进一步分析其加压误差来源,优化结构设计,使其满足理论所需的加压精度要求。为确定加压系统对加压精度的需求,通过建立双自转研磨方式下球体运动学、力学模型,得到球体做无打滑研磨运动条件下单球所需的最小载荷公式,并测试了油基条件下球体表面摩擦磨损特性,分析得到加压系统所需的加压精度为0.86%FS（满量程百分比）。为满足加压系统加压精度需求,开发了一套采用步进电机驱动,两组弹簧分段加压的新型机械加压系统;并通过建立新型加压系统力学模型并结合测量结果,对加压系统误差来源进行了分析,发现静摩擦力引起的误差是加压精度误差的主要来源,球体振动引起的误差是加工前期控制精度误差的主要来源。针对所分析的误差来源,对加压系统进行了两个方面的改进,主要包括上磨盘调平和弹簧组优化;并对优化弹簧组进行静力学与动力学仿真分析,分析表明,在弹簧组个数为6个,安装半径为180mm的条件下,加压系统的加压均匀性与稳定性最好;改进后加压系统的加压精度达到0.67%F·S,满足加压系统加压精度要求。为验证改进后加压系统的加压性能,在采用更低单球载荷的条件下,对G10级的氮化硅陶瓷球进行了研磨加工实验。实验结果表明,G5级球成球率达到93%,G3级球成球率达到72.5%,且质量优于采用传统加压系统所生产的陶瓷球。
朱学奇[9]（1992）在《3M4730B钢球精研机的工装设计》文中提出 3M4730B钢球精研机用于钢球加工的最终工序,在生产高精度、低噪声钢球时,对其工装的设计要求越来越高。
郑斌[10]（2017）在《变曲率沟槽高精度球体循环加工运动方式研究及装置设计》文中认为目前高精度球体批量加工方法多为概率成球法,存在加工精度低、批一致性差等问题,严重制约了高精度球体的大批量生产。变曲率沟槽球体加工方法作为一种精密研磨新方法,通过沟槽滚道曲率的变化来改变球体的运动姿态,可以实现高精度球体的高效、高一致性加工。本文结合工件运动学分析和变曲率沟槽加工方法的仿真分析,设计了适用于变曲率沟槽高精度球体加工方法的研磨加工装置,为最终实现变曲率沟槽加工方式的生产应用奠定基础。本文的主要工作包括以下几个方面:1)分析了变曲率沟槽加工方式的原理,基于纯滚动运动假设条件,以几何运动学为理论基础,对双转盘轴偏心式变曲率沟槽加工系统建立了单颗球体的几何运动学模型。仿真分析了在变曲率沟槽球体加工方式下,单个加工周期后的球面加工轨迹。2)基于球面加工轨迹均匀性的定量评价方法,以各网格区域内轨迹点密度的标准差值SD为加工轨迹均匀性的定量评价指标,仿真分析变曲率沟槽球体加工方法的不同加工方式和变曲率沟槽盘主要参数。综合考虑单周期加工后球面加工轨迹分布特性及工程实现所需加工装置的复杂性,选择单转盘轴偏心式变曲率沟槽球体加工方式来进行变曲率沟槽高精度球体循环加工装置的设计。3)在前面的基础上结合变曲率沟槽高精度球体加工装置的需求分析,设计了变曲率沟槽球体循环加工装置。装置主要由床身、头架主轴传动机构、尾架加压机构、加工球计数系统、电器控制系统等部分组成。4)在变曲率高精度球体循环加工装置上,以轴承钢球为加工对象设计了正交实验。基于田口法分析了研磨压力、磨料粒径、磨料浓度对材料去除率、表面粗糙度和球度误差的影响程度。实验结果表明对于材料去除率,研磨压力的影响最为显着;对于表面粗糙度,磨料粒径的影响最大,研磨压力影响最小;对于球度误差,研磨压力的影响最大,其他因素的影响较小。在分析得到的优化研磨参数组合基础上,进一步进行优化实验,轴承钢球平均表面粗糙度达到12nm,球度误差到达0.112μm,已经达到G5级球的标准。
二、3M4740钢球精研机进球出球部分的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、3M4740钢球精研机进球出球部分的改进（论文提纲范文）
（1）钢球精密研磨机理及研球工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 钢球的重要性 |
| 1.1.3 钢球的研磨加工 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外轴承钢球的研究现状 |
| 1.2.2 国内外研磨设备的研究现状 |
| 1.3 课题的研究目标及意义 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 钢球研磨方式及压沟方法改进的研究 |
| 2.1 钢球的加工工艺 |
| 2.1.1 钢球加工的工艺研究 |
| 2.1.2 钢球的加工余量 |
| 2.2 两种常用的钢球研球机 |
| 2.2.1 卧式和立式研球机的对比 |
| 2.2.2 立式研球机的研磨方式 |
| 2.3 钢球的等级划分及对轴承影响 |
| 2.3.1 钢球的等级划分 |
| 2.3.2 钢球表面质量对轴承的影响 |
| 2.4 钢球研球机压沟方法的改进 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钢球的研磨机理及模型建立 |
| 3.1 钢球的研磨机理 |
| 3.1.1 钢球在研磨过程中的特征 |
| 3.1.2 研磨盘磨损及精研液选择 |
| 3.2 钢球研磨成球过程 |
| 3.3 钢球的研磨力学建模 |
| 3.3.1 磨粒对钢球表面的余料去除 |
| 3.3.2 力学模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钢球研磨轨迹及动力学分析的研究 |
| 4.1 钢球在三接触点处的相对转动 |
| 4.2 钢球研磨的运动规律分析 |
| 4.2.1 研磨运动方程的确立 |
| 4.2.2 研磨迹线的理论分析 |
| 4.3 钢球研磨的动力学分析 |
| 4.3.1 垂直沟槽面的动力学分析 |
| 4.3.2 沿沟槽面的动力学分析 |
| 4.3.3 钢球研磨特性分析 |
| 4.3.4 沟槽及研磨盘的结构优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钢球研磨的工艺优化及功率计算 |
| 5.1 G3 级钢球加工的工艺分析 |
| 5.1.1 G3 级钢球的工艺环节 |
| 5.1.2 G3 级钢球加工的工艺保证 |
| 5.2 钢球表面烧伤的控制 |
| 5.2.1 表面烧伤的原因分析 |
| 5.2.2 研球机进球工装的改进 |
| 5.3 噪声分析及钢球清洗 |
| 5.4 钢球研磨功率的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 研究生期间发表的论文和科研成果 |
（2）3M7680型钢球磨球机优化设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 钢球的重要性 |
| 1.1.2 国内钢球的加工工艺及主要设备 |
| 1.2 课题意义及国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢球精度等级划分 |
| 1.2.2 国内外市场前景及研究现状 |
| 1.2.3 我国轴承行业存在的矛盾与问题 |
| 1.3 课题的指导思想及研究内容 |
| 1.3.1 课题指导思想 |
| 1.3.2 课题的研究内容和方法 |
| 第二章 对现有钢球磨球机的研究 |
| 2.1 现有磨球机简介 |
| 2.1.1 磨球机主机结构 |
| 2.1.2 磨球机工作原理 |
| 2.1.3 3M7680 磨球机的安装、使用步骤及性能参数 |
| 2.2 现有磨球机的缺陷及改进方案设想 |
| 2.2.1 现有磨球机缺陷 |
| 2.2.2 改进方案设想 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 磨球机光球加工原理的研究 |
| 3.1 国内钢球加工设备现状 |
| 3.2 磨球机光球加工的基本原理 |
| 3.2.1 钢球在滚道内的运动 |
| 3.2.2 光球板的磨削特性 |
| 3.2.3 光球板的磨损机理 |
| 3.2.4 光球磨削的宏观机理 |
| 3.2.5 光球磨削的微观机理 |
| 3.2.6 建立光球磨削力的数学模型 |
| 3.3 磨球机的磨削效率分析 |
| 3.4 磨球机磨削过程中钢球的受力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磨球机结构的优化设计 |
| 4.1 主传动系统的优化设计 |
| 4.1.1 减速电机的选择 |
| 4.1.2 联轴器的选择 |
| 4.1.3 主轴轴承的校核 |
| 4.1.4 键的选择 |
| 4.2 进给系统的优化设计 |
| 4.2.1 滑移丝杠设计计算 |
| 4.2.2 减速电机的选型计算 |
| 4.2.3 联轴器的选型计算 |
| 4.2.4 螺旋弹簧设计计算 |
| 4.2.5 轴承校核计算 |
| 4.2.6 线型导轨的选型计算 |
| 4.2.7 推拉横梁设计及有限元分析 |
| 4.3 磨球机阻尼系统的设计计算 |
| 4.3.1 阻尼板驱动电机设计校核 |
| 4.3.2 蜗轮蜗杆设计校核 |
| 4.3.3 传动齿轮设计计算 |
| 4.3.4 阻尼板修整器设计 |
| 4.4 磨球机进料系统的优化设计 |
| 4.4.1 现有磨球机进料系统方案及缺点 |
| 4.4.2 进料系统优化设计方案 |
| 4.5 磨球机防尘装置的设计 |
| 4.6 改进后设备总装图 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 主要研究工作与创新点 |
| 5.3 存在的问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（4）基于加工轨迹均匀包络原理的高精度球加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 精密球体加工方法研究 |
| 1.3.2 球体加工机理 |
| 1.3.3 精密球体加工工艺研究 |
| 1.4 单转盘变曲率沟槽加工方法的提出 |
| 1.4.1 现有球体加工方法存在的问题 |
| 1.4.2 基于加工轨迹全包络的变曲率沟槽加工方法 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 第2章 变曲率沟槽加工原理及几何结构参数对包络均匀性的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 概述 |
| 2.2.1 加工原理 |
| 2.2.2 沟槽轨道的形状分析 |
| 2.3 球体几何运动学模型建立 |
| 2.3.1 坐标系统的建立 |
| 2.3.2 工件几何运动学分析 |
| 2.4 球面加工轨迹仿真 |
| 2.4.1 加工轨迹的定义 |
| 2.4.2 加工轨迹点的坐标计算 |
| 2.4.3 加工轨迹仿真 |
| 2.5 球体加工轨迹的均匀性分析 |
| 2.5.1 定量的评价方法 |
| 2.5.2 加工轨迹的定量评价原则 |
| 2.5.3 影响加工轨迹均匀性的几何参数 |
| 2.5.4 沟槽半角对均匀性的影响 |
| 2.5.5 偏心量对均匀性的影响 |
| 2.5.6 沟槽滚道极径对均匀性的影响 |
| 2.5.7 沟槽间距系数对均匀性的影响 |
| 2.6 加工轨迹密度分布 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 成球机理的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单个球体研磨成球过程 |
| 3.2.1 成球的基本原理 |
| 3.2.2 载荷对成球过程的影响 |
| 3.3 基于多球系统尺寸选择性分析 |
| 3.3.1 基于赫兹理论的力学分析 |
| 3.3.2 多球系统的有限元力学分析 |
| 3.4 材料去除模型的建立 |
| 3.4.1 轴承钢材料去除的基本模型 |
| 3.4.2 滚动对材料去除的影响 |
| 3.4.3 滑动对材料去除的影响 |
| 3.4.4 材料去除规则中各参数的确定 |
| 3.4.5 材料去除模型的建立与系统修正 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单转盘变曲率沟槽卧式研球机研制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 单转盘变曲率沟槽卧式研球机整体结构设计 |
| 4.2.1 加工设备分析 |
| 4.2.2 整体结构分析 |
| 4.2.3 主要设计参数 |
| 4.3 单转盘变曲率沟槽盘分析与设计 |
| 4.3.1 沟槽盘的整体需求分析 |
| 4.3.2 沟槽盘轨迹线分析 |
| 4.3.3 沟槽盘沟槽几何分析设计 |
| 4.4 主轴系统分析与设计 |
| 4.4.1 驱动结构的组成 |
| 4.4.2 主轴静力分析 |
| 4.5 加压装置机构分析与设计 |
| 4.5.1 加压机构结构组成 |
| 4.5.2 加压装置力学分析 |
| 4.5.3 弹簧组的设计与仿真分析 |
| 4.6 球体加工路径监测系统设计 |
| 4.6.1 路径监测系统原理 |
| 4.6.2 路径监测系统组成 |
| 4.7 机床的振动分析与试验 |
| 4.7.1 机床主轴模型固有频率分析 |
| 4.7.2 主轴系统绝对振动的测量与分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 高精度球体加工工艺的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高精度球体加工的主要工艺参数 |
| 5.3 主要工艺参数对球体加工影响的实验研究 |
| 5.3.1 加载压力对球体加工的影响 |
| 5.3.2 研磨液浓度对球体加工的影响 |
| 5.3.3 磨盘转速对球体加工的影响 |
| 5.3.4 偏心量对球体加工的影响 |
| 5.4 工艺参数的正交试验 |
| 5.4.1 参数水平的选择 |
| 5.4.2 标准正交表与实验的设计 |
| 5.4.3 实验数据分析与评价 |
| 5.4.4 S/N平均响应分析 |
| 5.4.5 方差分析 |
| 5.5 变曲率球体加工对比实验 |
| 5.5.1 对比实验的设计 |
| 5.5.2 实验结果与分析 |
| 5.5.3 超精研和抛光 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（7）变曲率沟槽高精度球体循环加工系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外高精度球体加工设备研究现状 |
| 1.2.1 球体加工成球原理 |
| 1.2.2 高精度球体研磨技术的研究 |
| 1.2.3 国内外主要高精度球体循环加工设备 |
| 1.3 变曲率沟槽研磨加工方法 |
| 1.3.1 变曲率沟槽研磨加工方法的提出 |
| 1.3.2 配合变曲率沟槽研磨的循环加工系统的研究 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第2章 变曲率沟槽加工原理与循环加工系统需求分析 |
| 2.1 球体加工原理 |
| 2.1.1 同轴三盘研磨方式下加工球运动分析 |
| 2.1.2 变曲率沟槽磨盘方式下加工球运动分析 |
| 2.2 球体表面加工轨迹计算方法分析 |
| 2.3 五种加工方式的特点对比分析 |
| 2.3.1 五种加工方式基础加工原理比较 |
| 2.3.2 三种加工方式下加工轨迹比较 |
| 2.4 变曲率沟槽加工方式仿真分析 |
| 2.4.1 变曲率沟槽磨盘虚拟样机建模思路与步骤 |
| 2.4.2 变曲率沟槽磨盘加工虚拟样机的建立 |
| 2.4.3 变曲率沟槽盘虚拟加工样机仿真与测量 |
| 2.5 变曲率沟槽方式循环加工系统需求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 变曲率沟槽加工方式循环输送机构设计 |
| 3.1 变曲率沟槽加工方式循环输送机构原理 |
| 3.1.1 循环输送机构需要解决的问题 |
| 3.1.2 循环输送机构的原理 |
| 3.1.2.1 顺序出球机构原理 |
| 3.1.2.2 输送机构原理 |
| 3.2 循环输送机构驱动与主轴设计 |
| 3.2.1 主轴扭矩计算与电机选择 |
| 3.2.2 主轴设计与校核计算 |
| 3.3 顺序山料机构设计 |
| 3.3.1 出球机构轴承选用 |
| 3.3.2 出球机构扭矩计算与电机选择 |
| 3.3.3 出球机构传动齿轮设计 |
| 3.4 输送机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变曲率沟槽加工方式加压机构设计 |
| 4.1 变曲率沟槽加工方式加压机构 |
| 4.1.1 加压机构组成及原理分析 |
| 4.1.2 加压机构力学分析 |
| 4.2 加压机构加载精度的影响因素分析 |
| 4.2.1 测量系统的算法影响 |
| 4.2.2 摩擦力的影响 |
| 4.2.3 压力传感器精度的影响 |
| 4.2.4 弹簧组中径的影响 |
| 4.3 加压机构优化设计 |
| 4.3.1 磨盘部分重心计算 |
| 4.3.2 弹簧组优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变曲率沟槽加工方式下循环系统球体加工实验 |
| 5.1 变曲率沟槽方式球体循环加工实验 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 实验结果分析 |
| 5.2 不同方式下球体加工对比实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 符号说明 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（8）高精度球体加工机床加压系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课程研究背景 |
| 1.2 国内外高精度球体加工机床研究现状 |
| 1.2.1 高精度球体研磨技术的研究 |
| 1.2.2 国内外主要高精度球体加工机床简介 |
| 1.2.3 加工载荷对球体加工过程影响的研究 |
| 1.2.4 高精度球体加工机床加压系统的研究 |
| 1.3 课题的研究目的与意义 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第2章 加压系统加压精度需求分析 |
| 2.1 球体动力学分析 |
| 2.1.1 双自转研磨技术运动学分析 |
| 2.1.2 双自转研磨技术球体力学分析 |
| 2.2 加压系统加压精度需求分析 |
| 2.3 球体摩擦磨损实验 |
| 2.3.1 实验设计 |
| 2.3.2 实验设备和材料 |
| 2.3.3 实验条件 |
| 2.3.4 单因素实验分析 |
| 2.3.5 摩擦磨损分析 |
| 2.3.6 实验结论 |
| 2.4 加压精度计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 新型加压系统以及加压误差来源分析 |
| 3.1 新型加压系统 |
| 3.1.1 加压系统组成及工作原理 |
| 3.1.2 加压系统加压性能测试 |
| 3.2 加压系统力学分析 |
| 3.3 加压系统加压精度误差影响因素分析 |
| 3.3.1 压力算法的影响 |
| 3.3.2 静摩擦力的影响 |
| 3.3.3 压力传感器精度的影响 |
| 3.4 加压系统压力控制精度影响因素分析 |
| 3.4.1 弹簧中径变化的影响 |
| 3.4.2 加压系统进给精度的影响 |
| 3.4.3 球体振动的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加压系统改进 |
| 4.1 加压系统加压精度误差改进 |
| 4.1.1 传统V形槽式球体加工机床上磨盘重心位置的理论计算 |
| 4.1.2 传统V形槽式机床加压系统上磨盘调平方法 |
| 4.2 加压系统弹控制精度误差改进 |
| 4.2.1 加压系统弹簧组优化计算 |
| 4.2.2 优化弹簧组有限元分析 |
| 4.2.3 优化弹簧组动力学分析 |
| 4.2.4 弹簧组优选结论 |
| 4.3 改进后加压系统加压精度测量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高精度氮化硅陶瓷球加工实验 |
| 5.1 高精度球体加工机床研磨加工实验 |
| 5.1.1 实验条件 |
| 5.1.2 实验过程 |
| 5.2 实验结果及讨论 |
| 5.2.1 球形偏差变化分析 |
| 5.2.2 陶瓷球表面质量分析 |
| 5.2.3 不同阶段去除率分析 |
| 5.2.4 振动值对比分析 |
| 5.2.5 成球精度统计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 符号说明 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
（10）变曲率沟槽高精度球体循环加工运动方式研究及装置设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 成球的基本条件 |
| 1.2.2 高精度球体加工方法和技术的研究 |
| 1.2.3 成球均匀性的研究 |
| 1.2.4 国内外高精度球体加工设备 |
| 1.3 变曲率沟槽球体加工方法 |
| 1.3.1 传统高精度球体加工方法存在的问题 |
| 1.3.2 变曲率沟槽球体加工方法的提出 |
| 1.3.3 变曲率沟槽球体加工方法及装置的研究 |
| 1.4 研究内容与结构安排 |
| 第2章 变曲率沟槽加工方式下工件几何运动学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 变曲率沟槽加工方式概述 |
| 2.2.1 加工原理 |
| 2.2.2 沟槽轨道形状分析 |
| 2.3 工件几何运动学模型的建立 |
| 2.3.1 坐标系统的建立 |
| 2.3.2 双转盘轴偏心变曲率加工系统中工件速度矢量分析 |
| 2.4 球面加工轨迹的分析 |
| 2.4.1 球面加工轨迹定义及其计算基本流程 |
| 2.4.2 加工轨迹点的坐标计算 |
| 2.4.3 加工轨迹仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 变曲率沟槽加工方式及沟槽盘参数仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球面加工轨迹均匀性的定量评价指标 |
| 3.2.1 评价基本流程 |
| 3.2.2 球面网格划分 |
| 3.2.3 球面加工轨迹评价指标 |
| 3.3 不同加工方式下球面加工轨迹均匀性分析 |
| 3.3.1 双转盘驱动方式下轨迹均匀性分析 |
| 3.3.2 单转盘驱动方式下轨迹均匀性分析 |
| 3.4 变曲率沟槽几何参数的分析 |
| 3.4.1 偏心距的影响 |
| 3.4.2 沟槽半角的影响 |
| 3.4.3 沟槽滚道极径的影响 |
| 3.4.4 沟槽间距系数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变曲率沟槽高精度球体循环加工装置的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变曲率沟槽球体循环加工装置需求分析 |
| 4.3 变曲率沟槽球体加工装置的整体结构设计 |
| 4.3.1 变曲率沟槽球体加工装置结构形式分析 |
| 4.3.2 加工装置主要设计参数 |
| 4.3.3 变曲率沟槽球体加工装置整体结构 |
| 4.4 变曲率沟槽盘的设计 |
| 4.4.1 变曲率沟槽盘需求分析 |
| 4.4.2 变曲率沟槽盘沟槽轨迹线 |
| 4.4.3 变曲率沟槽盘沟槽设计 |
| 4.5 装置驱动与轴设计 |
| 4.5.1 驱动结构组成及工作原理 |
| 4.5.2 主轴扭矩计算与电机选择 |
| 4.5.3 主轴静力分析 |
| 4.5.4 主轴传动带的设计 |
| 4.6 装置加压机构设计 |
| 4.6.1 加压机构结构组成及工作原理 |
| 4.6.2 加压装置力学分析 |
| 4.6.3 弹簧组设计 |
| 4.6.4 弹簧组仿真分析 |
| 4.7 加工球计数系统 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 变曲率沟槽研磨工艺优化实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 正交实验设计 |
| 5.4 实验分析方法 |
| 5.5 实验结果与分析 |
| 5.5.1 实验结果 |
| 5.5.2 S/N平均响应分析 |
| 5.5.3 方差分析 |
| 5.5.4 优化分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 |
四、3M4740钢球精研机进球出球部分的改进（论文参考文献）
- [1]钢球精密研磨机理及研球工艺研究[D]. 李国广. 河北工程大学, 2014(03)
- [2]3M7680型钢球磨球机优化设计研究[D]. 陈章. 苏州大学, 2011(05)
- [3]3M4740钢球精研机进球出球部分的改进[J]. 朱学奇. 轴承, 1990(01)
- [4]基于加工轨迹均匀包络原理的高精度球加工方法研究[D]. 郭伟刚. 浙江工业大学, 2019(07)
- [5]G10钢球的大循环精研工艺[J]. 楼柿昌. 轴承, 1986(01)
- [6]G5级钢球精研工艺参数的试验研究[J]. 王盛庆. 山东机械, 2001(01)
- [7]变曲率沟槽高精度球体循环加工系统的研究[D]. 傅宣琪. 浙江工业大学, 2014(04)
- [8]高精度球体加工机床加压系统研究[D]. 纪宏波. 浙江工业大学, 2013(04)
- [9]3M4730B钢球精研机的工装设计[J]. 朱学奇. 轴承, 1992(02)
- [10]变曲率沟槽高精度球体循环加工运动方式研究及装置设计[D]. 郑斌. 浙江工业大学, 2017(04)