一、液压传动组合机床动力部件快速移动速度的提高（论文文献综述）
丁武钊[1]（2012）在《基于PLC的组合机床控制理论研究》文中研究指明组合机床在零部件加工方面，效率高、次品率低、适应多变的要求，所以广泛应用于汽车、机械、造纸等行业。而企业现有的组合机床，以继电器方式控制的仍居多数。经过多年服役后，电气故障频出、维修困难，难于满足公司的生产要求。一个实用又经济的方法是采用可编程序控制的方式。本论文主要研究组合机床通用部件的控制与整机PLC控制实现，这对节省企业生产成本，有效利用现有的资源创造最大效益，有积极的意义。组合机床的PLC控制相关书籍零散而不成系列，本课题的研究对相关文章的编撰也起到抛砖引玉的作用。本论文分析了组合机床的通用部件，包括切削动力头、滑台、回转工作台、动力箱、立柱、底座等。对它们的组成、应用、结构作了描述，用图片的方式展示了某些厂家部分产品的外观。对其中重要控制部件如液压滑台、液压回转工作台与机械手等，在液压系统动作的实现、电气控制原理和转化为PLC控制，这三方面作了详细的分析与研究。在陈述了PLC的应用与选型的基础上，我们选用了西门子S7-300系列PLC，对组合机床及通用部件进行控制。之后根据ZH1X系列组合铣床的参数与功能，和1XG系统工作台的动作，提出相关控制要求，设计了ZH1X系列组合铣床电气控制原理图。设计PLC的控制方案、对硬件进行组态和分配相应的I/O地址，最后编制PLC程序，实现了机床全部功能的控制，并设有工作指示环节。在组合机床易操作性能，减少故障率、提高生产效率方面有大的进步。最后使用S7-PLCSIM进行控制仿真，确保系统的有效性和可靠性。
李青[2]（2011）在《曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计》文中提出进入21世纪以后,随着汽车工业的迅猛发展,各企业为了跟上汽车工业的发展步伐,都在加速新产品的研发,不断推出更加适合用户需要、具有个性化的产品,以适应激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮装配困难甚至引起联接失效。本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研究对象,为实现十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而设计,经过分析认为设计难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确定、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用模糊评价法确定了机床的设计方案,并从机床布置、钻孔主轴箱的设计、攻丝主轴箱的设计、夹具的设计等方面进行了分析、探讨,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论分析、实际设计、制造、应用,积累了一定的设计经验,形成了一套设计思路。该设计中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规设计为一机专用的设计方法,实现了一机多用,从而在保证了加工精度和生产率的情况下实现了多品种小批量的生产。该机床已完成验收,应用于生产实际中,经过使用验证,完全达到和超过当初的设计要求,效果良好,满足了我公司曲轴的生产要求。该机床的设计验证成功,为今后多品种零件共机床加工的组合机床提供了设计参考。
金振华[3]（1993）在《德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告》文中研究指明机械工业部机床工具司组团,于1991年12月3日～21日考察了德国和法国的组合机来生产厂及部分用户,共13个工厂和两个公司总部,了解了90年代初国外组合机床与自动化加工等技术的发展趋势。文章分析了国外技术水平、生产管理及设备等状况,指出了我国生产与技术水平的差距和发展方向。这次考察也与国外某些公司商谈了进一步合作的问题。
宋明亮[4]（2019）在《门窗材成型组合机床结构与控制系统设计》文中研究说明随着居民收入水平及消费水平的提高,木门窗的强烈需求拉动了门窗加工设备的需求,但由于国内木门窗窗型加工设备大多处于半自动化状态,且存在着加工效率不高、精度低、工人劳动强度高等缺陷,更多依赖于国外进口设备,且中小型企业难以承担高昂的设备投入,因此本文旨在设计一台集锯切、刨铣加工于一体的组合机床,不仅能够提高木门窗的加工质量和加工效率,而且可以降低投入成本和减轻工人的劳动强度。本文对国内外现有木门窗加工设备相应技术参数及加工工艺进行分析研究,结合国内门窗加工设备市场需求,对木门窗加工工艺以及组合机床加工工艺进行分析,确定门窗材成型组合机床主要技术参数及总体方案布局,并依据总体布局完成门窗材成型组合机床总体结构设计。通过对锯切和刨铣加工切削力与切削功率的计算,确定成型组合机床的主要动力输出功率,完成成型组合机床的端头铣榫机、纵向铣型机、自动上料机械手以及送料滚台的结构设计,并对端头铣榫机的齐头锯组件、粗铣主轴组件、榫头铣座送料组件进行详细结构设计分析。以上述分析计算得到的切削力及负载为基础,对端头铣榫机的铣削主机机架进行静力分析、模态分析以及结构优化分析,并对端头铣榫机的铣削主轴进行带轴承预应力的静力分析及谐响应分析,通过得到相应的云图分析,可以验证结构设计合理性,这为机床其他零部件设计分析提供思路和参考。通过分析成型组合机床的加工顺序,对成型组合机床的控制系统进行设计,完成机床控制系统功能需求分析、电气原理图绘制以及元器件选型;根据电气原理图进行PLC控制编程以及人机交互界面设计,并对组合机床铣刀调节机构控制系统建立数学模型,运用时域分析法和频域分析法对控制系统进行分析,验证控制系统的稳定性。本文主要对门窗材成型组合机床进行方案设计、工艺分析、结构设计、关键部件受力分析以及控制系统的设计,该设计能够一次完成门窗材两边齐头、端头铣榫以及纵向铣型加工,为我国木门窗加工设备生产厂家提供新的设计思路。
李晓雷[5]（2020）在《高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究》文中研究表明机床作为制造业生产的“母机”,其发展程度直接影响着国家工业的发展水平。目前在中高档数控机床方面,与国外先进机床仍存在着较大的差距。其中,最明显的差距体现在机床的可靠性上。为了支撑“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项的实施,本论文依托“千台国产数控车床可靠性提升工程”课题展开研究。高档数控车床的可靠性与设计、制造、试验和应用等息息相关,本文针对目前存在的主要技术难点,重点从设计和试验环节展开研究。论文首先针对目前数控车床缺乏可靠性设计的问题,对整机进行了可靠性设计与分析研究。采用极大似然估计法和Edgeworth级数法建立了数控车床的可靠性模型,并得出了Edgeworth级数对数控车床的故障间隔数据建模的正确性比较好的结论。考虑到数控车床的可靠性取决于各功能部件的可靠性,基于模糊-熵权法对数控车床进行了可靠性分配。这为对功能部件供应商提出可靠性要求提供了基础。对ETC系列的数控车床整机进行了失效模式和影响分析（Failure Mode and Effect Analysis,FMEA）并建立了FMEA分析表,并对数控车床的潜在问题进行了改进。刀架是高档数控车床的关键性和典型性功能部件,其结构复杂、转位精度要求高,在实际应用中转位精度的可靠性对机床的影响很大。因此对动力伺服刀架的定位精度的可靠性和灵敏度进行了分析。通过分解刀架转位定位过程,将其考虑为具有两个子模块传动机构和锁紧机构的串联系统。锁紧模块部分的输入变量为传动模块的输出变量。由于整个系统的转位误差最终取决于锁紧机构的精定位过程,将刀架简化并建立三齿盘有限元模型。根据人工神经网络理论,获得刀架的转位偏差与设计变量之间的函数关系,采用可靠性摄动法计算出其精度可靠性并研究分析其精度可靠性灵敏度。为了实现对高档数控车床的可靠性评价,研究了基于大样本数据的可靠性现场试验方法。给出了现场试验方案和方法、试验数据的采集和处理、机床故障的判定及计数原则。建立了高档数控机床的可靠性评价指标。在以前常用的评价方法中,各种用于评价的指标的相对权重是模糊的,都是评价者根据自己的主观意向,参考了多种信息后对其量化。这样得到的评价结果并不能真实地反应其可靠性水平,而本文拟引入熵权法到评价体系中来反映可靠性的水平。最后对两种数控车床的故障数据进行了可靠性综合评价。最后,考虑到目前缺乏可靠性加载试验研究的现状,开发了伺服刀架和主轴的可靠性加载试验装置。伺服刀架可靠性加载试验装置采用伺服阀控制的液压油缸实现对伺服刀架的动态加载,主轴可靠性加载试验装置采用测功机实现扭矩加载、采用液压缸实现径向和轴向加载。编制了伺服刀架和主轴的可靠性试验流程。分别对3台伺服刀架和2台主轴进行了可靠性加载试验并采集了故障数据。通过对其可靠性评价指标的分析,掌握了被测伺服刀架和主轴的可靠性水平。
解冀生,饶宠复[6]（1973）在《由通用部件组成的组合机床(一)》文中进行了进一步梳理本文是在调查了美、英、西德、瑞士等18个国家的200多个厂的情况后编写的。介绍了通用部件、组合机床及其自动线的发展现状,制订了名词定义和概念。本文共分三部分:第一部分介绍生产方式的对比和发展现状,叙述了通用部件的适用范围和性能;第二部分是按照各种机床的定义说明其工作过程;第三部分介绍经济分析,以典型实例计算机床回收期限,用以确定组合机床的经济效果。
陈慧[7]（2012）在《V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究》文中研究表明作为机械领域的“工作母机”,机床经过100多年的发展已经日趋成熟。为了缩短机床的设计和研制周期,组合机床应运而生。本文的主要任务是设计能满足v型发动机气门挺杆孔加工要求的钻扩铰组合机床,主要论述了课题的研究背景及意义,确定了加工工艺方案与机床配置形式,完成了机床总体设计并对机床加工精度以及加工刀具的受力情况进行了分析。本组合机床能实现工件快速装卸,可靠定位夹紧并可自动完成钻扩铰三个工位的工作循环,在满足加工精度的同时可通过对夹具尺寸和工作循环控制的调整完成不同缸数曲轴箱挺杆孔的加工,使机床具备一定柔性,劳动强度低,生产效率高。在机床设计过程中,首先,根据挺杆孔的加工要求和曲轴箱结构特点制定备选方案,通过对各方案优缺点的比较得出最优加工工艺方案,包括零件的加工方式,定位夹紧的方法等内容。然后,根据已确定的加工工艺方案进行机床的总体设计,其中包括：确定各工序间的加工余量,绘制被加工零件工序图；选择刀具、计算切削用量、选择主轴与接杆、设计钻模板等导向装置、选择动力部件并设计各部件工作总行程从而绘制加工示意图；确定机床的装料高度和初步确定机床的占地面积等尺寸信息并绘制机床联系尺寸图；计算机床生产率计算卡；设计多轴箱及其传动系统；确定夹具的定位支承系统、计算夹紧力、设计并校核夹紧元件从而绘制夹具装配图；设计机床工作循环等。另外,本文还从转塔头的转位精度、转塔头滑台和工作台的运动精度等方面分析了机床的加工精度。最后,考虑到加工用细长刀具可能存在的刚度不足问题,利用PRO/E对麻花钻进行了三维建模并利用有限元分析软件ANSYS对麻花钻的受力情况进行了分析。本文对整个机床的设计起了一个指导性的作用,对于进一步的设计,还需要考虑机床整体结构在工作时的受力情况,机床振动对加工精度的影响,机床夹具的整体刚度及可靠性分析,机床控制系统和机床冷却润滑系统等方面。最后,经过机床的制造、装配、检测与调试将本设计应用到实际生产中去。
一机部组合机床通用部件三结合联合设计组[8]（1977）在《组合机床通用部件设计简介》文中认为 根据一机部于一九七四年在河南省安阳市召开的组合机床通用部件系列标准审查会议的建议,由大连组合机床研究所负责组织的由设计、制造、使用等单位的工人、干部、技术人员参加的三结合联合设计组,按部颁标准规定的名义尺寸、参数、互换尺寸,开展了组合机未通用部件的设计工作。三结合联合设计组,在毛主席革命路线指引下,在大连组合机床研究所党总支直接
沙欧[9]（2012）在《组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究》文中指出组合机床作为一种专用、高效率、高质量的自动化装备,广泛用于工业生产中。目前,多数中小企业在设计组合机床时依然采用传统的经验设计方法,设计周期较长,设计过程参考相似产品,设计方案缺乏创新性。加强组合机床的计算机辅助方案设计研究,有助于改变当前的设计模式,推进组合机床的广泛应用,进而增强企业的生产能力和市场竞争力,促进国家的工业发展。组合机床CAD研究包含结构设计、多轴箱设计、夹具设计和控制系统设计等方面。目前,CAD技术已引入到组合机床设计中,开发了一批设计系统,但在功能性、融合性和技术更新方面尚有欠缺。本文基于以上情况并结合浙江某公司钻孔攻丝组合机床项目,对组合机床计算机辅助结构方案设计进行了深入的理论研究并予以实现,主要研究工作体现在以下几个方面：1)建立了基于加工特征的组合机床加工需求表达模型。工件的加工需求一般较复杂,本文基于计算机知识表达方法和空间几何原理,建立加工需求层次表达模型。该模型容易理解和操作,实现了工件需求的计算机表示,同时建立了组合机床加工特征模型库。基于此模型又完成了组合机床刀具信息的表示,实现刀具信息数字化,为组合机床快速方案设计提供支持。2)建立了组合机床设计资源库。组合机床设计需要大量的数据支持,包括机械加工工艺参数、组合机床零部件信息和刀具信息等。在参数化设计方法、数据库和相关设计标准的基础上,建立组合机床通用零部件信息库、组合机床加工工艺数据库和刀具信息库,为下一步的加工工序规划、优化和组合机床方案设计提供了依据。3)基于抽样方法对组合机床加工工序进行合理规划。组合机床加工具有多特征、多刀、多工位的特点,加工工序数目通常在十几到几十个之间,即使考虑了工序间的先后约束关系,可行排序方案的计算量也十分庞大。该规划方法对可行排序方案进行抽样、评价、取最优值,并通过多次抽样结果的差值判定优化程度,从而找到最优或者接近最优的排序方案。此方法便于理解,易于程序实现。4)组合机床整体结构方案设计。根据组合机床的设计特点,提出了组合机床配置形式和通用部件的选择方法,方法能够针对具体的加工需求,选择合适的配置形式并依此选取通用部件。然后,完成了组合机床整体结构的程序化设计研究,最后,提出了组合机床的方案评价方法,能够对设计方案的加工效率和成本等项目进行可靠评估。5)设计系统的实现和应用。基于以上的理论研究,开发了计算机辅助组合机床结构方案设计系统,构建了由加工需求表达、设计资源管理和整体结构方案设计组成的软件结构体系,结合企业项目,提出了可行的组合机床设计方案。
单文举[10]（2013）在《发动机缸体定位面双面卧式铣床的设计与研究》文中认为发动机缸体定位面双面卧式铣床主要是针对国内某汽车厂480-1002015MA号发动机缸体左右两个定位面进行加工，是发动机缸体在铸造后在整个自动生产线加工的第一步，主要是为后续的加工做准备。原机床由于加工精度及加工效率不能满足需求，需进行重新设计。本设计主要包括以下几个内容：1、机床的总体设计。根据被加工工件的材料、生产类型、加工部位特点以及相关技术要求等确定机床的总体配置方案，完成组合机床刀具的选择及刀具切削参数的分析计算以及机床动力部件液压滑台与动力铣头的选用和计算。并在此基础上绘制了组合机床的“三图一卡”，即被加工零件的工序图、加工示意图、机床联系尺寸图以及生产效率计算卡。最后完成组合机床的动作循环设计，根据生产厂家的要求，本机床的生产节拍为120S，完成了从安装工件到工件加工完成后的输送约30多个动作循环的设计。2、组合机床的专用夹具设计。夹具设计需考虑工件定位是否正确，定位精度是否满足要求以及夹紧力大小的确定等。为了缩短辅助时间，机床的夹紧装置需选用液压夹紧的形式。对组合机床夹具的夹紧力进行了计算以及对液压夹紧油缸的选用与计算，并在此基础上完成了组合机床夹具装配图的绘制。3、对夹具液压夹紧的主要受力部件压板进行有限元分析，检查其强度与刚度是否符合实际加工要求。
二、液压传动组合机床动力部件快速移动速度的提高（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压传动组合机床动力部件快速移动速度的提高（论文提纲范文）
（1）基于PLC的组合机床控制理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 组合机床研究现状和发展方向 |
| 1.2.1 组合机床研究现状 |
| 1.2.2 组合机床的发展方向 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.4 设计思想与主要工作 |
| 第二章 组合机床典型通用部件分析 |
| 2.1 动力部件 |
| 2.1.1 切削动力头 |
| 2.1.2 机械滑台 |
| 2.1.3 液压滑台 |
| 2.1.4 液压滑台传动系统 |
| 2.2 输送部件 |
| 2.2.1 回转工作台 |
| 2.2.2 工作台液压系统分析 |
| 2.3 夹具部件 |
| 2.3.1 机械手概述 |
| 2.3.2 机械手典型液压系统设计 |
| 2.3.3 机械手液压系统分析 |
| 2.4 其他部件 |
| 2.4.1 动力箱与多轴箱 |
| 2.4.2 立柱及其底座 |
| 第三章 PLC 控制方式及选型 |
| 3.1 PLC 应用现状 |
| 3.2 PLC 的控制概述 |
| 3.3 PLC 在组合机床的应用 |
| 3.4 PLC 选型 |
| 3.4.1 I/O 点数估算 |
| 3.4.2 存储容量估算 |
| 3.4.3 控制功能选择 |
| 3.4.4 机型的选择 |
| 3.4.5 经济性的考虑 |
| 3.5 S7-300 PLC 简介 |
| 3.5.1 S7-300 模块 |
| 3.5.2 S7-300 STL 基本指令 |
| 3.5.3 S7-300 LAD 基本指令 |
| 3.5.4 STEP 7 简介 |
| 第四章 组合机床通用部件的 PLC 控制 |
| 4.1 液压滑台的 PLC 控制 |
| 4.1.1 电气控制线路设计 |
| 4.1.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.1.3 PLC 软件设计 |
| 4.2 液压回转工作台的 PLC 控制 |
| 4.2.1 电气控制线路设计 |
| 4.2.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.2.3 PLC 软件设计 |
| 4.3 液压机械手的 PLC 控制 |
| 4.3.1 机械手控制系统 |
| 4.3.2 PLC 硬件系统设计 |
| 4.3.3 程序的总体设计 |
| 4.3.4 手动控制程序设计 |
| 4.3.5 单步、单周期和连续程序 |
| 4.3.6 自动返回原点程序 |
| 第五章 ZH1X 系列铣削组合机床的 PLC 控制 |
| 5.1 ZH1X 系列铣削组合机床简介 |
| 5.2 电气控制工作原理分析 |
| 5.2.1 机床对电气控制的要求 |
| 5.2.2 电气控制线路工作原理 |
| 5.3 PLC 硬件系统设计 |
| 5.3.1 PLC 控制方案 |
| 5.3.2 硬件组态 |
| 5.3.3 I/O 地址分配 |
| 5.4 PLC 控制程序设计 |
| 5.4.1 运行条件 |
| 5.4.2 主轴电动机的控制 |
| 5.4.3 冷却泵控制 |
| 5.4.4 工作台运行控制 |
| 5.4.5 各种指示灯控制 |
| 5.5 PLC 仿真 |
| 5.5.1 S7-PLCSIM |
| 5.5.2 仿真步骤 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的要求 |
| 1.2 组合机床的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国内组合机床现状 |
| 1.2.2 国外组合机床现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 组合机床的总体设计 |
| 2.1 工艺方案的制定 |
| 2.1.1 确定加工内容 |
| 2.1.2 确定加工方式 |
| 2.1.3 选择定位基准及夹紧方式 |
| 2.1.4 确定工步和刀具种类及其结构形式 |
| 2.2 被加工零件工序图 |
| 2.2.1 被加工零件 |
| 2.2.2 图中的符号 |
| 2.2.3 加工余量 |
| 2.2.4 技术要求 |
| 2.3 加工示意图 |
| 2.3.1 刀具的选择 |
| 2.3.2 工序余量的确定 |
| 2.3.3 导向机构的确定 |
| 2.3.4 主轴类型、尺寸、外伸长度 |
| 2.3.5 切削用量的选择 |
| 2.3.6 动力部件工作循环及行程确定 |
| 2.4 组合机床动作自动循环 |
| 2.5 生产率计算卡 |
| 2.5.1 机床生产率的计算 |
| 2.5.2 机床最大允许负荷率的确定 |
| 2.6 组合机床联系尺寸总图的设计 |
| 2.6.1 用模糊评价法确定曲轴飞轮轴颈端面孔系加工机床的方案 |
| 2.6.2 机床联系尺寸总图设计 |
| 2.7 小结 |
| 3 曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔主轴箱的设计 |
| 3.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.1.2 七孔主轴箱设计原始依据图 |
| 3.2 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 3.2.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.3 多轴箱的传动设计及校核 |
| 3.3.1 主传动系统的设计要求 |
| 3.3.2 根据原始依据图,算出驱动轴、主轴坐标尺寸 |
| 3.3.3 传动系统的设计 |
| 3.3.4 传动系统校核计算 |
| 4 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝主轴箱的设计 |
| 4.1 主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.1 八孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.1.2 六孔主轴箱设计原始依据图 |
| 4.2 攻螺纹机构及行程的控制 |
| 4.2.1 螺纹靠模机构及攻螺纹卡头 |
| 4.2.2 攻螺纹装置 |
| 4.2.3 攻螺纹行程的控制 |
| 4.3 攻螺纹电动机选择及攻螺纹主轴的制动 |
| 4.4 主轴、齿轮的确定及动力计算 |
| 4.4.1 主轴型式和直径、齿轮模数的确定 |
| 4.4.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 4.5 多轴箱的传动设计及校核 |
| 4.5.1 驱动轴、主轴坐标 |
| 4.5.2 传动系统的设计 |
| 4.5.3 传动系统校核计算 |
| 5 夹具的设计 |
| 5.1 定位支承系统 |
| 5.2 夹紧机构 |
| 5.3 刀具导向机构 |
| 5.4 机床行程控制 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床总装配图 |
| 附录B 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系钻孔机床多轴箱装配总图 |
| 附录C 八孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录D 六孔曲轴飞轮轴颈端面孔系攻丝机床多轴箱装配总图 |
| 附录E 机床夹具总图 |
（4）门窗材成型组合机床结构与控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外门窗加工设备发展现状 |
| 1.2.1 国外门窗加工设备发展现状 |
| 1.2.2 国内门窗加工设备发展现状 |
| 1.2.3 国内外门窗加工设备发展趋势 |
| 1.3 论文研究的目的和意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 2 门窗材成型组合机床的工艺分析及总体设计 |
| 2.1 门窗材窗型加工工艺研究 |
| 2.1.1 加工对象分析 |
| 2.1.2 木窗加工榫型分析 |
| 2.1.3 木窗加工工艺流程分析 |
| 2.2 门窗材成型组合机床加工工艺分析 |
| 2.3 成型组合机床刀具选用与主要技术参数 |
| 2.3.1 成型组合机床所用刀具的选用 |
| 2.3.2 成型组合机床主要技术参数的确定 |
| 2.4 门窗材成型组合机床总体结构布局研究 |
| 2.4.1 机床总体结构布局基本要求 |
| 2.4.2 总体布局方案的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 门窗材成型组合机床的结构设计 |
| 3.1 门窗材成型组合机床总体结构设计 |
| 3.2 端头铣榫机的结构设计 |
| 3.2.1 端头铣榫机系统的总体结构分析 |
| 3.2.2 门窗材齐头锯主轴组件设计 |
| 3.2.3 端头成型铣削主轴组件的设计研究 |
| 3.2.4 榫头铣座送料组件结构设计 |
| 3.3 纵向铣型机结构设计 |
| 3.4 自动上料机械手的结构设计 |
| 3.5 送料滚台的结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 门窗材成型组合机床关键零部件有限元分析 |
| 4.1 成型组合机床端头铣削主机机架分析 |
| 4.1.1 铣削主机机架的静力学分析 |
| 4.1.2 铣削主机机架的模态分析 |
| 4.1.3 铣削主机机架结构优化 |
| 4.2 含轴承连接铣削主轴预应力分析 |
| 4.2.1 铣削主轴的静力分析 |
| 4.2.2 铣削主轴的谐响应分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 门窗材成型组合机床的控制系统研究 |
| 5.1 门窗材成型组合机床控制系统方案设计 |
| 5.1.1 组合机床控制系统设计步骤 |
| 5.1.2 控制系统控制顺序及分析 |
| 5.1.3 控制系统资源需求统计 |
| 5.2 控制系统电气原理图设计及元器件选型 |
| 5.2.1 控制系统电气原理图设计 |
| 5.2.2 控制系统元器件的选型 |
| 5.3 组合机床铣刀调节机构控制系统分析 |
| 5.3.1 铣刀调节机构闭环控制数学模型建立 |
| 5.3.2 闭环控制数学模型参数确定 |
| 5.3.3 控制系统时域分析 |
| 5.3.4 控制系统频域分析 |
| 5.4 门窗材成型组合机床控制系统的软件设计研究 |
| 5.4.1 控制系统HMI人机交互界面设计 |
| 5.4.2 控制系统PLC的I/O端子分配 |
| 5.4.3 控制系统PLC程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题来源与背景 |
| 1.2 选题的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外可靠性技术研究现状 |
| 1.3.2 国内可靠性技术研究现状 |
| 1.4 数控车床可靠性研究存在的问题 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 高档数控车床整机的可靠性设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高档数控车床可靠性建模 |
| 2.2.1 基于极大似然估计法的可靠性建模 |
| 2.2.2 基于Edgeworth级数法的可靠性建模 |
| 2.3 基于模糊-熵权的可靠性分配法 |
| 2.3.1 车床子系统可靠度模型的建立 |
| 2.3.2 高档数控车床可靠性影响因素分析 |
| 2.3.3 高档数控车床模糊可靠性分配模型的建立 |
| 2.4 高档数控车床的FMEA分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 动力伺服刀架可靠性及灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 系统参数化模型的建立 |
| 3.2.1 刀架结构原理 |
| 3.2.2 初始误差的确定 |
| 3.2.3 三齿盘有限元仿真模型 |
| 3.3 基于人工神经网络技术的可靠性求解 |
| 3.3.1 刀架转位偏差数学模型的构建 |
| 3.3.2 系统模型的可靠性计算 |
| 3.3.3 灵敏度的计算与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于大样本的数控车床可靠性试验及评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数控车床的可靠性试验技术 |
| 4.2.1 现场试验方案 |
| 4.2.2 试验机床的抽样 |
| 4.2.3 试验数据的采集 |
| 4.2.4 故障判定与计数原则 |
| 4.3 基于熵权理论的可靠性评价技术 |
| 4.3.1 可靠性评价指标的计算 |
| 4.3.2 基于熵权法的可靠性综合评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 关键功能部件的可靠性加载试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 伺服刀架的可靠性加载试验 |
| 5.2.1 伺服刀架可靠性加载试验装置 |
| 5.2.2 伺服刀架可靠性试验及数据分析 |
| 5.3 主轴的可靠性加载试验 |
| 5.3.1 主轴可靠性加载试验装置 |
| 5.3.2 主轴可靠性试验及数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 附录 |
| 附录 A 数控车床FMEA分析表 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外组合机床发展状况 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 挺杆孔加工工艺方案的分析 |
| 2.1 制定工艺方案 |
| 2.1.1 挺杆孔特点及加工要求 |
| 2.1.2 工件定位及夹紧形式的分析 |
| 2.2 工艺方案的选择 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 组合机床总体设计 |
| 3.1 组合机床“三图一卡”的绘制 |
| 3.1.1 被加工零件工序图 |
| 3.1.2 加工示意图 |
| 3.1.3 机床联系尺寸图 |
| 3.1.4 机床生产率计算卡 |
| 3.2 多轴箱的设计 |
| 3.2.1 多轴箱传动方案的设计 |
| 3.2.2 多轴箱所需动力的计算 |
| 3.2.3 主轴及传动轴直径的确定 |
| 3.2.4 主轴坐标的计算 |
| 3.3 夹具的设计 |
| 3.3.1 定位支承系统的设计 |
| 3.3.2 夹紧元件的设计 |
| 3.3.3 夹紧力的计算 |
| 3.3.4 油缸的计算与选择 |
| 3.3.5 夹具装配图的绘制 |
| 3.4 工作循环的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床加工精度分析 |
| 4.1 转塔头转位精度分析 |
| 4.2 转塔头滑台精度分析 |
| 4.3 工作台运动精度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 细长麻花钻有限元分析 |
| 5.1 切削力分析 |
| 5.2 三维实体建模 |
| 5.3 单元的选取与网格划分 |
| 5.4 载荷施加与求解 |
| 5.5 计算结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 一. 绪论 |
| 1.1 组合机床产品概念与特点 |
| 1.2 课题研究的背景及提出 |
| 1.3 组合机床CAD方法研究现状 |
| 1.3.1 参数化设计方法相关研究 |
| 1.3.2 国内外组合机床CAD设计方法研究现状 |
| 1.3.3 组合机床及其技术发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容和意义 |
| 1.5 小结 |
| 二. 工件加工需求表达方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工件表面成型原理 |
| 2.3 面向组合机床的加工需求信息表示 |
| 2.3.1 加工需求建模思想 |
| 2.3.2 组合机床加工特征类型 |
| 2.3.3 加工特征的方位信息表示 |
| 2.3.4 组合机床加工特征的表示 |
| 2.4 组合机床刀具信息表示 |
| 2.4.1 组合机床刀具属性信息 |
| 2.4.2 刀具自动匹配方法 |
| 2.5 小结 |
| 三. 组合机床设计资源库的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 参数化特征建模 |
| 3.1.2 基于Solidworks的特征建模 |
| 3.2 组合机床通用部件信息库 |
| 3.2.1 组合机床通用部件的分类 |
| 3.2.2 组合机床通用部件模型的建立 |
| 3.2.3 组合机床通用部件数据管理 |
| 3.3 组合机床加工工艺设计与工艺数据管理 |
| 3.3.1 切削用量的确定 |
| 3.3.2 工艺数据的计算 |
| 3.3.3 工艺数据管理 |
| 3.4 小结 |
| 四. 组合机床方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 组合机床配置形式的选择方法 |
| 4.2.1 组合机床配置形式分析 |
| 4.2.2 组合机床配置形式的选择 |
| 4.3 组合机床加工工艺的优化 |
| 4.3.1 切削用量的优化 |
| 4.3.2 工序规划方法 |
| 4.3.3 面向工序规划的动力头配置 |
| 4.4 通用部件选用与匹配检查 |
| 4.4.1 通用部件的选择 |
| 4.4.2 零部件匹配检查 |
| 4.5 组合机床装配参数设计与模块化装配 |
| 4.5.1 组合机床装配参数设计 |
| 4.5.2 组合机床模块化装配 |
| 4.6 方案评价 |
| 4.6.1 评价指标 |
| 4.6.2 权重系数的确定 |
| 4.6.3 设计评分标准 |
| 4.6.4 设计方案的评分 |
| 4.7 小结 |
| 五. 组合机床结构方案CAD系统开发 |
| 5.1 系统设计思想与功能分析 |
| 5.1.1 系统设计思想 |
| 5.1.2 系统功能分析 |
| 5.2 系统开发环境 |
| 5.2.1 系统开发环境的选择 |
| 5.2.2 数据库的选择 |
| 5.2.3 建模软件的选择 |
| 5.3 系统设计及关键技术 |
| 5.3.1 加工需求输入子系统 |
| 5.3.2 设计资源管理子系统 |
| 5.3.3 结构方案设计子系统 |
| 5.4 组合机床结构方案设计系统运行实例 |
| 5.5 小结 |
| 六. 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）发动机缸体定位面双面卧式铣床的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外组合机床的发展状况 |
| 1.3 设计任务及安排 |
| 第二章 双面卧式铣床的总体设计 |
| 2.1 机床设计应满足的基本要求 |
| 2.2 组合机床设计步骤 |
| 2.3 组合机床方案的制定 |
| 2.4 双面卧式铣床的总体设计 |
| 2.4.1 被加工零件的特点及加工要求 |
| 2.4.2 铣刀的选择 |
| 2.4.3 被加工零件工序图 |
| 2.4.4 加工示意图 |
| 2.4.5 机床动力部件的选择 |
| 2.4.6 机床联系尺寸图 |
| 2.4.7 机床生产率计算卡 |
| 2.4.8 机床动作循环设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合机床专用夹具设计 |
| 3.1 夹具的组成 |
| 3.2 被加工工件定位支承系统的分析与设计 |
| 3.2.1 工件的六点定位原理 |
| 3.2.2 工件的定位支承系统设计 |
| 3.3 被加工工件夹紧装置的设计 |
| 3.3.1 夹紧装置的组成 |
| 3.3.2 夹具夹紧力的分析与计算 |
| 3.4 组合机床夹具装配图的绘制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 压板零件的有限元分析 |
| 4.1 有限元分析的基本原理及 NX Nastran 简介 |
| 4.1.1 有限元法的基本原理及应用范围 |
| 4.1.2 有限元法分析的力学基础 |
| 4.1.3 NX Nastran 简介 |
| 4.2 压板零件的静力分析 |
| 4.2.1 压板零件的实体建模 |
| 4.2.2 单元选取和网络划分 |
| 4.2.3 施加载荷 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 机床总图 |
| 附录2 机床专用夹具总图 |
| 附录3 液压管路图 |
| 附录4 机床刀具总图 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、液压传动组合机床动力部件快速移动速度的提高（论文参考文献）
- [1]基于PLC的组合机床控制理论研究[D]. 丁武钊. 长安大学, 2012(07)
- [2]曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床设计[D]. 李青. 南京理工大学, 2011(12)
- [3]德国、法国组合机床技术发展情况的考察报告[J]. 金振华. 组合机床与自动化加工技术, 1993(08)
- [4]门窗材成型组合机床结构与控制系统设计[D]. 宋明亮. 东北林业大学, 2019
- [5]高档数控车床的可靠性设计及试验技术研究[D]. 李晓雷. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]由通用部件组成的组合机床(一)[J]. 解冀生,饶宠复. 组合机床译丛, 1973(S2)
- [7]V型发动机曲轴箱钻扩铰组合机床设计与研究[D]. 陈慧. 武汉理工大学, 2012(10)
- [8]组合机床通用部件设计简介[J]. 一机部组合机床通用部件三结合联合设计组. 机械科技动态, 1977(02)
- [9]组合机床计算机辅助结构方案设计方法研究[D]. 沙欧. 浙江大学, 2012(07)
- [10]发动机缸体定位面双面卧式铣床的设计与研究[D]. 单文举. 华南理工大学, 2013(06)