一、滚齿切向误差与公法线长度变动量的对比分析（论文文献综述）
贾克[1]（2021）在《机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究》文中认为作为工业机器人的核心部分,精密摆线针轮减速器由渐开线行星齿轮和摆线针轮传动构成,精密减速器的整机传动精度由两部分传动机构共同决定。为了提高精密减速器动态传动精度,以精密减速器两级齿形为研究对象,以两级齿形均考虑齿廓修形为研究方法,对两级齿廓进行优化,以实现精密减速器高精度,高承载的使用要求。在现有研究的基础上开展以下工作:详细说明了精密减速器的工作原理,通过分析渐开线齿廓修形原理阐述了三个主要的渐开线齿廓修形参数,推导了含修形参数的渐开线齿廓方程,根据修形量估算公式计算渐开线齿廓最大修形量,并通过三维建模软件建立了包含齿廓修形参数的渐开线齿轮参数化模型;通过说明外滚法和内滚法摆线成形原理,建立了标准摆线方程,基于标准摆线齿轮在精密减速器中的使用缺陷,说明了对摆线轮齿廓修形的必要性,建立了包含五种传统修形方法的摆线齿廓参数方程,确定了“负等距+正移距”的修形方法,在MATLAB优化工具箱中通过建立优化模型计算摆线齿廓修形量,确定优化模型后将包含齿廓修形的摆线轮进行参数化建模;将精密减速器整机模型进行装配,确定不存在干涉后基于ADAMS平台建立精密减速器虚拟样机,虚拟试验研究两级齿廓修形对精密减速器传动精度的影响,研究结果显示相较于未考虑齿廓修形的精密减速器虚拟样机,摆线轮齿廓修形和两级齿廓均修形的整机传动精度分别提高20.5%和23.4%,运转平稳度分别提高41.3%和53%;确定精密减速器两级齿廓修形方法和修形量后,基于ANSYS Workbench平台研究两级齿廓修形对齿轮瞬态接触性能的影响,研究结果显示渐开线齿轮和摆线针轮之间均考虑齿廓修形时,渐开线齿廓修形后应力和应变分别减小10.4%和19.4%,摆线齿廓修形后应力和应变分别减小31.7%和29.0%。
赵雪飞[2]（2021）在《考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析》文中指出在现代机械装备向着重载、高精密的方向迅速发展之下,对机械传动系统的各项性能要求也在不断提高,人字齿齿轮传动兼有直齿和斜齿齿轮传动的优点,传动稳定可靠,冲击、噪声较小,并且还避免了斜齿轮在工作中对轴产生的轴向力,避免在重载情况下大的轴向力会影响传动效果。因此被广泛应用在机械装备、舰船工程、航空航天等各个传动领域中。而在人字齿轮的生产加工中会产生制造误差,特别是人字齿轮由一对旋向相反的螺旋面组合而成,结构较为复杂;人字齿轮存在对中误差且齿轮的双螺旋齿面误差均需考虑,这些误差因素导致人字齿轮传动系统出现传动误差,影响整机传动的稳定性及精确性。因此,本文针对人字齿轮特点,用分片离散法建立人字齿轮传动精度模型,将各项制造误差在检测与等效的基础上,基于模型研究其对人字齿轮传动系统传动精度的影响,分析和评价人字齿轮系统的传动性能。具体研究内容如下:（1）首先,考虑人字齿轮有齿廓误差、齿向误差、齿距误差和对中误差,基于实际测量到的各项制造误差数据,对误差分别进行拟合;然后将各项实测误差等效为齿轮接触弹簧的间隙进行分析。（2）然后,将一对人字齿轮沿齿宽方向分片、离散,建立一对人字齿轮传动精度模型,通过计算齿轮啮合刚度,建立变形协调方程以及运动方程,从而求解传动误差,完成一对人字齿轮传动精度模型的建立。并分析各项制造误差对人字齿轮传动精度的影响规律。运用蒙特卡洛方法对人字齿轮传动精度进行了模拟计算以及统计分析,预测出在四级、五级、六级精度人字齿轮的传动精度分布范围,对于人字齿轮传动精度的分析与评价提供一定的依据和方法。（3）其次,通过设计一对五级精度的人字齿轮并加工,检测各项制造误差后进行人字齿轮传动精度试验测试,利用齿轮传动测试实验台,通过测量输入轴和输出轴的旋转角度,计算齿轮轴系统的传动误差,并分析试验结果。从而对比验证模型准确性和分析方法的可行性。（4）最后将分片法推广到人字齿行星传动,建立人字齿行星齿轮传动精度模型。通过分析人字齿行星传动内外啮合各齿轮相对位移以及建立弹性变形协调条件的基础上,建立人字齿行星传动的运动方程并推导矩阵形式,求解传动误差;进而分析了人字齿轮齿廓、齿距误差对人字齿轮行星传动精度的影响规律。本文建立的人字齿轮传动精度分片模型综合考虑了人字齿轮双螺旋齿面误差,利用实际测量的误差数据,通过分析可较为真实的反映出人字齿轮的传动精度,同时也兼顾了求解效率,可为后续深入研究人字齿轮传动各项性能奠定基础。
高跃,巩云鹏,房立金[3]（2020）在《RV减速器回差分析及其参数优化设计》文中研究指明RV减速器是工业机器人的关键部件,回差是其传动精度的重要指标。通过分析RV减速器回差的影响因素,建立数学模型;采用负等距与负移距的修形方法对摆线轮修形;以RV-40E-121型减速器为实例,对其摆线针轮啮合副中参数的公差带进行优化,合理确定其各个关键构件尺寸的公差;提出了错位装配两个摆线轮的消隙方法来减小RV减速器回差。基于MATIAB对其回差进行了蒙特卡洛仿真计算分析,仿真计算回差值在1’以内,满足机器人用高精度RV减速器的回差要求,结果表明通过对摆线轮参数优化、合理分配尺寸公差和调整摆线轮装配结构来控制RV减速器回差的正确性。
白少康[4]（2020）在《基于SPC的双啮仪测量系统开发》文中提出齿轮是汽车减速器中的主要工作零件,其生产质量对传动系统的性能有决定性的影响,为确保齿轮生产质量,需要对所有成品齿轮加工精度进行测量,确定齿轮精度。本文基于齿轮双面啮合测量原理,研究汽车减速器齿轮双面啮合在线检测方法,同时应用统计过程控制（SPC,Statistical Process Control）理论与方法对齿轮测量数据分析处理,监测齿轮生产线工作状态,维护齿轮生产线稳定运行。主要内容如下:（1）针对目前汽车齿轮传动精度的主要测量方法进行分析,基于齿轮双面啮合原理建立了齿轮双面啮合动力学模型,简化模型得到了啮合系统的传递函数,分析了齿轮双面啮合检测技术的误差来源,研究了双面啮合检测中的误差补偿方法。基于Adams刚体动力学仿真软件,仿真多组带误差的被测齿轮双面啮合传动误差,并与标准齿轮啮合模型进行对比,验证了使用齿轮双面啮合检测技术测量汽车齿轮加工质量的可行性。（2）基于对齿轮双面啮合检测仪的基本工作原理的研究,提出并设计双层滑板式双啮仪结构,分析双啮仪各个组成部件功能特点和相互联系,并重点研究了双啮仪在齿轮批量生产检测中的实现方法及数据采集与处理的实现方法,采用运动控制卡、光栅尺等元器件搭建了双啮仪运动控制系统,能够实现对批量汽车齿轮的自动循环测量。（3）基于Visual Studio 2017软件开发平台,采用C#语言编写了双啮仪齿轮测量软件,划分了功能模块,确定了测量软件的整体构架。研究双啮仪数据采集处理方法,对测量数据分类并保存,建立齿轮的精度等级判定机制。利用SQL Server开发了齿轮测量数据库,对批量齿轮的测量数据进行保存,研究了基于SPC技术的齿轮质量管理系统,对数据库保存的测量数据进行查询统计,通过3δ原理的质量控制极限法,监测齿轮生产过程的波动,当产线出现异常因素时及时预警。（4）开发齿轮双啮仪实验平台,并进行汽车齿轮批量检测试验,评价齿轮加工精度,收集齿轮检测数据并处理,建立一套SPC齿轮产线闭环监测系统,可以对产线异常因素的预警,验证了双啮仪测量理论研究的正确性与软件误差补偿的有效性,通过重复测量实验验证了齿轮双啮测量系统的高效性、测量结果的准确性以及质量系统的可靠性。
杨超凡[5]（2020）在《双点啮合组合齿廓谐波减速器设计与优化》文中研究表明谐波传动是依靠柔轮可控的弹性变形解决了结构空间有限的条件下大传动比的传动问题,在航天航空、智能制造和军事领域应用广泛。啮合副的齿形直接影响着谐波传动的承载能力、传动精度、传动效率。渐开线齿廓有传动比恒定、稳定性好及传动可分性等诸多优点;圆弧齿轮啮合时凹齿廓与凸齿廓相接触,综合曲率半径大,接触强度高。本文提出了一种双点啮合组合齿廓谐波减速器,将圆弧齿轮与传统渐开线齿轮相结合,保留渐开线齿廓的部分优势,融合了圆弧齿廓的啮合优点,其综合啮合性能较为优越。主要研究内容如下:（1）双点啮合组合齿廓谐波减速器结构设计。根据谐波减速器工作原理,结合工程实例中的应用需求,对一种具体型号谐波减速器的主要部件,柔轮、刚轮以及波发生器进行结构设计。（2）谐波齿轮啮合包络理论及齿廓设计方法。基于包络理论,推导了波发生器轮廓为椭圆时,在给定柔轮齿廓后,建立柔轮变形方程,推导共轭齿廓通式,给出刚轮齿廓表达式;建立刚轮齿廓求解方法,并在matlab中对刚轮齿廓进行数值求解;以双圆弧齿廓和渐开线齿廓为例,进行了齿廓曲线的数值求解,并通过观察齿廓结构参数对共轭区域的影响,优化了齿廓参数,验证了齿廓求解的正确性。（3）双点啮合组合齿廓设计及分析。基于圆弧齿轮与传统渐开线齿轮的优势,设计了一种工作过程中存在双点啮合的组合齿廓,并将其共轭区域与传统渐开线齿廓、渐开线圆弧齿廓、公切线式双圆弧齿廓的共轭区域进行了对比研究,证明了双点啮合组合齿廓具有单共轭区域啮合角度大、存在两点共轭现象、承载能力强等优势;然后运用最小二乘法对刚轮曲线拟合,验证了齿廓啮合过程中不存在干涉现象,进一步证明了双点啮合组合齿廓的可行性,可作为一种谐波传动齿廓供设计者选择。（4）礼帽型柔轮结构参数的有限元分析。研究了长径比、筒底倒角、筒体壁厚和齿圈壁厚对重点区域应力分布的影响,以柔轮上最大等效应力为优化目标,设计了正交实验,优化了柔轮的结构参数。
杨炳耀[6]（2020）在《齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究》文中研究指明齿轮双面啮合测量具有仪器结构简单、操作维护方便、测量效率高、适合车间现场使用等优点,是齿轮生产中的重要测量方法之一。在双面啮合测量中需要一定的测量力来保证被测齿轮和测量齿轮作无侧隙双面啮合,测量力还有利于去除齿面毛刺。但是测量力会引起齿面变形,进而导致双面啮合测量结果发生变化,这将影响齿轮双面啮合测量的测量误差。本文针对齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响进行了相关研究。对测量力引起的双面啮合测量误差进行理论和试验分析,建立了双面啮合测量中测量力影响下的轮齿变形模型（简称“测量力影响模型”）,得到齿轮双啮中心距变动量与测量力的关系。对模型进行了数值仿真,并用有限元模型对齿轮双面啮合中测量力作用下的轮齿变形进行了分析。本文主要完成了以下工作:（1）分析了测量力对齿轮双面啮合测量误差的影响,得到测量力引起的轮齿弯曲变形、剪切变形、齿根齿体变形和接触变形是测量力影响齿轮双面啮合测量结果的主要因素。通过推导齿轮双面啮合时的轮齿刚度方程,建立了双面啮合测量中测量力影响下的轮齿变形模型。（2）对提出的测量力影响模型开展了仿真分析,研究了不同测量力对双面啮合测量误差的影响,以及测量力对不同材料、不同齿宽的齿轮双面啮合测量误差的影响。（3）建立了齿轮双面啮合有限元模型,分析了双面啮合测量中测量力与齿轮变形的关系。（4）开展了齿轮双面啮合测量力试验研究,分析了不同测量力下的齿轮双面啮合测量结果,并与仿真结果进行了对比。
马自勇[7]（2019）在《直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究》文中研究表明齿轮滚轧成形是一种较为先进的无屑加工方法,它利用一个或多个同向旋转轧轮带动工件旋转,同时径向或轴向进给挤压工件表面,使其金属产生塑性流动从而获得特定尺寸与形状的齿轮,具有加工效率高、材料耗费少、表面质量和使用性能好等优点,符合现代齿轮高效、精密、绿色的生产理念。本文在对直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿原理及轧制精度分析的基础上,提出了强制分齿式轴向滚轧成形新工艺,并对齿轮展成原理、自由分齿误差、材料流动机理、工件轮齿长高、轧轮设计方法、实验机床研制以及轧件精度进行了研究,为直齿圆柱齿轮的高效制造提供了重要的理论依据与技术支撑。主要研究内容如下:（1）开展了直齿圆柱齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源研究:包括推导轴向滚轧自由精确分齿条件;建立工件初始直径、轧轮初始相位、重合度与齿距误差的数学模型;通过理论分析、有限元仿真以及滚轧实验,验证了所述齿距误差评估模型的有效性。为了在保持轧轮通用性的同时,将上述因素对分齿误差的影响降至最低,提出了直齿圆柱齿轮强制分齿式轴向滚轧成形新工艺。（2）研究了劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理:包括建立被轧工件齿底材料在径向和周向流动的预测模型,以及齿面材料流动的预测模型,通过相对滑动距离描述材料的流动趋势;利用DEFORM软件中的点追踪功能分析了被轧工件材料在轴向、径向和周向的流动速度和位移,找到了相关缺陷形成的根本原因及其所处位置;基于薄片法和网格实验法分析被轧工件材料的流动路径,以及材料流动对微观组织的影响,为后续工件轮齿长高分析与轧轮几何设计提供依据。（3）进行了工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究:包括构建基于有效齿顶圆的工件轮齿长高系数模型,研究了工件齿数、齿高系数、顶隙系数、模数、齿宽、端面凸起量、压力角、齿顶缺陷以及齿根圆角等参数对轮齿长高系数的影响规律;借助模拟软件分析工件齿数、模数、压力角以及材料对轧件齿顶圆的影响,进而给出不同条件下长高系数的推荐值;利用滚轧实验对所建立模型进行验证,证明了该模型的有效性,为工业生产时轧件尺寸的确定提供新方法。（4）完成了直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计并进行了滚轧实验研究:包括根据齿轮轴向滚轧成形特点,确定轧轮结构形式;建立轧轮切入段锥角、精整段齿全高、精整段以及退出段变位系数求解模型,并分析轧轮几何参数对滚轧过程的影响;室温拉伸实验获取冷作模具钢DC53力学性能;利用制造的DC53轧轮开展滚轧实验,对所提出的轧轮设计方法进行验证,为后续开展相关实验提供工具。（5）研制了圆柱齿轮滚轧成形机床,并对轧件精度进行了检测与分析:包括齿轮滚轧机床的工件装夹、轧轮相位调整、轧轮同步旋转等机械结构设计,液压系统原理设计,以及由该机床滚轧成形的20CrMnTi轧件精度检测与分析。结果表明,轧件单个齿距偏差、齿廓总偏差、齿廓形状误差均为7级,齿廓倾斜偏差与径向跳动为8级,齿距累积总偏差为9级,公法线变动量为10级。
田丛[8]（2019）在《新型FT传动尺寸链误差与传动精度研究》文中认为新型FT针摆行星减速器与其他减速器相比,具有传动精度高、加工简单（两片摆线轮可同时加工）等优点。在工业机器人、航空航天、军工机械等高精传动的场合中应用较为广泛。目前,从齿廓修形、受力等方面对FT传动的传动精度研究较多,但从加工制造误差方面的研究较少。所以,本文是基于加工制造误差对新型FT传动啮合尺寸链误差进行分析以及传动精度方面的研究,属于湖北省教育厅科学研究计划指导项目和武汉市科技计划项目中的一部分。本文以FT455-81样机作为载体,首先通过对FT传动原理及结构的分析,设计样机拆卸顺序并完成拆卸。通过逆向测量出样机各零部件的原点云数据,并利用Vxmodel对点云处理得到各零部件的基本尺寸。根据基本尺寸完成CREO三维建模并与点云对比后得到尺寸误差,然后绘制样机的二维图纸。经过对二维图纸及传动结构的分析,然后基于尺寸误差对FT传动的四条传动链的尺寸间隙进行研究,分别建立各传动尺寸间隙与传动精度的数学模型。通过传动精度分析,由于摆线轮与偏心轴啮合部分的尺寸间隙对系统传动精度影响较大。因此对其进行稳健分析与设计,获得提高传动精度的摆线轮新加工偏差并绘制加工图纸。同时由于偏心轴稳健设计前后的偏差变化较小,故不做处理。为了计算方便利用VB编写尺寸链与传动精度的统一计算系统,并以FT455-81为例完成其传动尺寸间隙与传动精度的计算。最后,完成FT455-81样机研制,对新加工的摆线轮齿廓实际误差进行检测,并完成样机传动精度测试。将实验结果与理论计算对比分析,证明理论结果正确可靠。为下一步的FT传动系统传动精度的研究提供基础。
徐锐[9]（2019）在《计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究》文中研究表明齿轮是一种非常重要的传动基础件,由于其具有传动功率大、传动精度高、承载能力强等优点,被广泛应用于各个行业。随着汽车、工程机械、轨道交通装备、机器人等领域的快速发展,对齿轮系统的传动性能提出越来越高的要求。采用大重合度齿轮能够有效地改善齿轮系统的承载能力、振动噪声、可靠性等方面的性能,但是由于其参与啮合的轮齿对数较多导致系统动态啮合性能对精度参数非常敏感。因此,本文通过开展计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究,为大重合度齿轮的精度参数设计及优化奠定基础。本文完成的主要研究工作如下:通过分析大重合度齿轮滚刀齿廓的结构和特点,基于啮合原理推导了大重合度齿轮的齿廓方程,并研究了不同刀具参数对大重合度齿轮齿廓的影响规律。利用优化算法计算了滚刀的参数,得到了大重合度齿轮的实际齿廓,分析了基于实际齿廓的齿轮重合度计算方法。分析了势能法计算啮合刚度的基本原理,并基于上述得到的大重合度齿轮的实际齿廓,利用势能法推导了大重合度齿轮的刚度计算模型,给出了计算实例。分析了不同因素对大重合度齿轮刚度的影响,根据分析结果可知,轮齿的过渡曲线、齿顶修缘、齿厚对大重合度齿轮的刚度均有不可忽视的影响。根据不同精度参数的特点,构建了计及精度参数的大重合度齿轮齿面数学模型,并研究了计及精度参数的齿面接触分析方法,通过实例验证了所建模型和求解方法的正确性。阐述了齿轮副整体误差的概念,基于前面建立的模型,分析了不同精度参数对齿轮副整体误差的影响。建立了一种包括齿轮副整体误差、时变啮合刚度、侧隙的新的非线性齿轮动力学模型。对比分析了不同条件下传统动力学模型和新动力学模型的动态特性。对比结果表明,建立的新动力学模型比传统模型能更好地描述系统特征。推导了基于齿轮副整体误差的大重合度齿轮非线性动力学方程,分析了不同精度参数对大重合度齿轮动态特性的影响。进一步分析了综合精度参数对大重合度齿轮动态特性的影响,分析结果表明:一方面,在不同加工精度下的精度参数组合导致的齿轮系统动态响应有可能相差不大;另一方面,尽管加工精度相同,但由于精度参数的其它特征不同,可能会造成齿轮系统的动力学特性有较大差异。为此,提出了一种基于动态特性的大重合度齿轮的公差分析方法,并进行了实例分析。
陆蒙[10]（2019）在《RV减速器传动误差建模与优化》文中提出为提高RV（Rotate Vector）减速器的传动精度,在降低研究成本的前提下,充分考虑制造和安装过程中的产生的各种间隙和误差,实现公差的合理分配,减低其对传动误差的影响,本文针对传统等价模型提出一种模型优化方法。本文选择双曲柄轴、双摆线轮的RV20E型RV减速器作为研究对象,主要目的是建立有效的回转传动误差的解析模型。该方法根据RV减速器传动的物理结构,将装置中的各构件要素看作刚体,各构件之间的接触间隙以弹簧代替,利用集中质量法和动态子结构法,建立自由度为17的等价误差模型。用各要素之间的弹簧方向上的等价误差来代替各个要素的加工误差、间隙、安装误差及各要素相对于RV机构理论分析上的位置偏差带来的微小位移,利用他们的等价误差导出作用于各要素的力的方程式。首先在方程中带入传统经验参数,通过计算得到RV减速器的仿真传动误差;其次将模型得到的仿真传动误差与测量得到的实际传动误差之差作为优化目标,通过最小二乘法对该优化目标进行参数辨识。为优化模型参数,本文对粒子群算法和遗传算法分别进行改进,最终选择具有更好优化效果的改进粒子群算法对模型中的参数进行辨识和优化。将该建模和参数优化的方法应用到实际生产的RV减速器的建模和分析过程中,结果显示:利用本文所提方法对经验参数进行优化之后,等价模型得到的传动误差的仿真值与实际值之差平均缩小9.99%,由此可见该方法能够较好地提高模型精度。为了能够更好地指导RV减速器的生产加工和装配过程,本文在优化后等价模型的基础上,进行了各个单项误差因素对RV减速器传动误差的敏感度大小的相关分析,得出其中敏感度较高的几个误差因素,应该在以后的制造过程对其加以重视,保证传动精度。
二、滚齿切向误差与公法线长度变动量的对比分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、滚齿切向误差与公法线长度变动量的对比分析（论文提纲范文）
（1）机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密减速器国外研究现状 |
| 1.2.2 精密减速器国内研究现状 |
| 1.2.3 精密减速器齿廓修形研究现状与发展 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 课题主要研究内容及方法 |
| 1.4.1 课题研究内容 |
| 1.4.2 课题研究方法 |
| 2.精密减速器渐开线齿轮齿廓修形分析 |
| 2.1 渐开线齿轮齿廓修形原理 |
| 2.1.1 标准渐开线参数方程 |
| 2.1.2 渐开线齿廓修形原理 |
| 2.2 渐开线齿轮齿廓修形参数 |
| 2.2.1 最大修形量 |
| 2.2.2 修形长度 |
| 2.2.3 修形曲线 |
| 2.3 渐开线齿轮修形后的优化模型 |
| 2.4 齿廓修形渐开线齿轮的参数化建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.精密减速器摆线轮齿廓修形分析 |
| 3.1 摆线轮齿廓修形原理 |
| 3.1.1 标准摆线参数方程 |
| 3.1.2 摆线轮齿廓修形原理 |
| 3.2 摆线轮齿廓修形方法的确定 |
| 3.2.1 摆线轮齿廓传统修形方式 |
| 3.2.2 包含齿廓修形的摆线参数方程 |
| 3.2.3 摆线轮修形方式的确定 |
| 3.3 摆线轮齿廓修形量的优化与分析 |
| 3.3.1 定义设计变量 |
| 3.3.2 建立目标函数 |
| 3.3.3 定义约束条件 |
| 3.3.4 基于MATLAB优化工具箱的优化模型 |
| 3.4 齿廓修形摆线轮的参数化建模 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.精密减速器两级齿廓修形对传动精度影响的虚拟试验研究 |
| 4.1 精密减速器虚拟样机的建立 |
| 4.1.1 精密减速器零件三维建模 |
| 4.1.2 精密减速器整机实体装配 |
| 4.1.3 虚拟样机的建立 |
| 4.2 渐开线齿轮齿廓修形时虚拟样机的运转平稳度 |
| 4.2.1 运转平稳度理论分析 |
| 4.2.2 不同虚拟样机的渐开线齿轮角速度输出结果 |
| 4.2.3 渐开线齿轮运转平稳度分析 |
| 4.3 精密减速器两级齿廓修形时虚拟样机的传动精度 |
| 4.3.1 传动精度理论分析 |
| 4.3.2 修形后的精密减速器输出座输出结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.精密减速器两级齿廓修形对齿轮瞬态接触性能影响的研究 |
| 5.1 精密减速器渐开线齿轮动态啮合分析 |
| 5.1.1 精密减速器渐开线齿轮受力分析 |
| 5.1.2 渐开线齿轮齿廓修形前后动态接触分析 |
| 5.2 精密减速器摆线针轮动态啮合分析 |
| 5.2.1 精密减速器摆线针轮受力分析 |
| 5.2.2 摆线轮齿廓修形前后动态接触分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外发展与研究现状 |
| 1.2.1 齿轮制造误差建模方法 |
| 1.2.2 人字齿轮传动精度研究概况 |
| 1.3 本文研究的内容 |
| 2 人字齿轮制造误差描述 |
| 2.1 人字齿轮制造误差检测项目及定义 |
| 2.1.1 齿廓误差 |
| 2.1.2 螺旋线偏差 |
| 2.1.3 齿距偏差 |
| 2.1.4 人字齿轮对中性误差 |
| 2.2 人字齿轮实测误差拟合 |
| 2.2.1 误差齿面拟合 |
| 2.2.2 齿距误差拟合 |
| 2.2.3 对中误差拟合 |
| 2.3 人字齿轮各实测制造误差的等效 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 一对人字齿轮传动精度建模与分析 |
| 3.1 一对人字齿轮传动精度的分片模型建立 |
| 3.1.1 分片离散法 |
| 3.1.2 人字齿轮啮合刚度 |
| 3.1.3 变形协调条件 |
| 3.1.4 运动方程建立与传动误差求解 |
| 3.2 人字齿齿轮制造误差对传动精度的影响分析 |
| 3.2.1 人字齿轮单项制造误差对传动精度的影响分析 |
| 3.2.2 人字齿轮制造公差对传动精度的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 一对人字齿轮传动精度实验 |
| 4.1 人字齿轮设计与制造误差检测 |
| 4.1.1 一对人字齿轮参数设计 |
| 4.1.2 制造误差测量方案 |
| 4.2 传动精度测量的实验方案与设计 |
| 4.2.1 实验目的和内容 |
| 4.2.2 实验方案及实验原理 |
| 4.2.3 实验流程步骤 |
| 4.3 实验测量结果与传动误差分析 |
| 4.3.1 基于实测制造误差的人字齿轮传动精度分析 |
| 4.3.2 实验与仿真对比及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 人字齿行星齿轮传动精度建模与分析 |
| 5.1 行星传动模型的建立 |
| 5.1.1 坐标系建立及模型描述 |
| 5.1.2 变形协调条件 |
| 5.1.3 行星齿轮传动运动方程建立与传动精度求解 |
| 5.2 人字齿齿轮制造误差对行星齿轮传动精度的影响分析 |
| 5.2.1 人字齿轮单项制造误差对传动精度的影响分析 |
| 5.2.2 人字齿轮制造公差对传动精度的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）RV减速器回差分析及其参数优化设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 RV减速器几何回差 |
| 3 RV减速器回差数学模型 |
| 3.1 回差数学模型及计算 |
| 3.2 灵敏度分析 |
| 4 RV减速器中摆线轮齿廓修形 |
| 5 算例 |
| 5.1 摆线针轮啮合副参数优化 |
| 5.1.1 齿形优化 |
| 5.1.2 公差带优化 |
| 5.2 回差计算 |
| 5.3 结构调整消隙 |
| 6 结论 |
（4）基于SPC的双啮仪测量系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究意义与课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮测量技术及现状 |
| 1.3.2 双面啮合测量仪研究现状与趋势 |
| 1.3.3 SPC生产过程质量监控研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 齿轮双面啮合模型及误差补偿方法研究 |
| 2.1 齿轮双面啮合原理 |
| 2.2 齿轮双面啮合动力学模型 |
| 2.3 齿轮双面啮合径向动态特性 |
| 2.4 基于Adams的齿轮双面啮合动力学仿真 |
| 2.4.1 Adams仿真设置 |
| 2.4.2 Adams仿真结果分析 |
| 2.5 齿轮双面啮合测量方法误差补偿方法的研究 |
| 2.5.1 齿轮齿形误差补偿 |
| 2.5.2 标准齿轮运动误差补偿 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 双面啮合检测仪设计方案 |
| 3.1 双啮仪概述 |
| 3.1.1 双啮仪工作原理 |
| 3.1.2 双啮仪设计要求 |
| 3.2 双啮仪总体方案设计 |
| 3.2.1 双啮仪多种设计方案 |
| 3.2.2 双层滑板式双啮仪结构设计及优化 |
| 3.3 双啮仪电控系统 |
| 3.3.1 电控系统整体设计方案 |
| 3.3.2 电控系统接线图 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 双啮仪测量系统开发 |
| 4.1 测量软件开发平台介绍 |
| 4.2 软件整体框架和功能模块的实现 |
| 4.2.1 测量软件整体框架和功能分析 |
| 4.2.2 测量软件界面设计 |
| 4.2.3 测量软件参数处理 |
| 4.2.4 测量项目计算 |
| 4.3 测量数据处理及SPC质量控制模块 |
| 4.3.1 双啮仪测量项目计算 |
| 4.3.2 数据库的设计及测量数据处理 |
| 4.3.3 齿轮产线的SPC质量控制 |
| 4.3.4 齿轮生产线质量控制系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 双啮仪测量检测实验 |
| 5.1 准确度和重复行误差实验 |
| 5.1.1 标准齿轮运动误差补偿实验 |
| 5.1.2 软件重复性精度检测实验 |
| 5.2 SPC质量管理系统实验 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）双点啮合组合齿廓谐波减速器设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿形的研究 |
| 1.2.2 柔轮几何变形和应力的研究 |
| 1.2.3 参数优化设计 |
| 1.2.4 谐波传动性能的研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 谐波传动原理与结构设计 |
| 2.1 谐波减速器的结构 |
| 2.2 谐波减速器的工作原理 |
| 2.2.1 谐波减速器的传动原理 |
| 2.2.2 谐波减速器的薄壳理论 |
| 2.2.3 谐波减速器传动比的计算 |
| 2.3 双点啮合组合齿廓谐波减器的设计 |
| 2.3.1 柔轮结构设计 |
| 2.3.2 刚轮结构设计 |
| 2.3.3 波发生器设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 谐波齿轮啮合理论与共轭特性分析 |
| 3.1 谐波齿轮啮合原理 |
| 3.1.1 谐波齿轮啮合的两类问题 |
| 3.1.2 谐波齿轮啮合理论 |
| 3.1.3 包络理论求解共轭齿廓的通式 |
| 3.2 齿廓设计实例与共轭特性分析 |
| 3.2.1 公切线式双圆弧齿廓设计与共轭特性 |
| 3.2.2 渐开线齿廓设计与共轭特性分析 |
| 3.2.3 共轭齿廓优化 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 双点啮合组合齿廓设计与干涉检验 |
| 4.1 双点啮合组合齿廓的设计 |
| 4.1.1 齿顶渐开线齿底凹圆弧齿廓 |
| 4.1.2 齿顶凸圆弧齿底渐开线齿廓 |
| 4.1.3 不同齿廓共轭区域对比 |
| 4.2 刚轮齿廓曲线拟合 |
| 4.2.1 曲线拟合原理 |
| 4.2.2 共轭齿廓曲线拟合 |
| 4.3 啮合干涉检验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 柔轮有限元分析与结构优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元分析前处理 |
| 5.3 有限元结果分析 |
| 5.3.1 柔轮等效应力分析 |
| 5.3.2 柔轮应变分析 |
| 5.4 柔轮应力的影响因素分析 |
| 5.4.1 长径比的影响 |
| 5.4.2 筒底圆角的影响 |
| 5.4.3 筒体壁厚h_1的影响 |
| 5.4.4 齿圈壁厚h_2的影响 |
| 5.5 柔轮结构优化 |
| 5.5.1 优化目标及约束条件 |
| 5.5.2 正交实验设计 |
| 5.5.3 正交实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果与科研项目 |
| 致谢 |
（6）齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮双面啮合测量原理及双面啮合测量仪 |
| 1.2.2 齿轮双面啮合测量技术的发展现状 |
| 1.2.3 测量力研究现状 |
| 1.2.4 齿轮刚度研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 第2章 测量力影响分析与建模 |
| 2.1 齿轮双面啮合测量力影响模型 |
| 2.2 单对齿啮合刚度 |
| 2.2.1 弯曲和剪切变形 |
| 2.2.2 齿根齿体变形 |
| 2.2.3 接触变形 |
| 2.3 综合啮合刚度 |
| 2.3.1 重合度 |
| 2.3.2 齿轮双面啮合过程 |
| 2.4 测量力引起的径向变形 |
| 2.5 各变形量独立作用分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 齿轮双面啮合测量力影响模型仿真分析 |
| 3.1 测量力作用下的齿轮径向变形量 |
| 3.2 不同测量力下的齿轮径向变形量 |
| 3.3 径向变形量与产品齿轮材料的关系 |
| 3.4 径向变形量与齿宽的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮双面啮合测量中测量力有限元仿真分析 |
| 4.1 齿轮双面啮合几何模型 |
| 4.2 齿轮有限元分析模型建立 |
| 4.2.1 有限元网格划分 |
| 4.2.2 齿轮双面啮合有限元模型前处理 |
| 4.3 计算结果分析与对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮双面啮合测量力试验研究 |
| 5.1 试验装置介绍 |
| 5.2 测量力试验及结果分析 |
| 5.2.1 齿轮双面啮合测量力试验 |
| 5.2.2 试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（7）直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号列表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 滚轧成形工艺研究 |
| 1.2.1 楔横轧工艺 |
| 1.2.2 径向滚轧工艺 |
| 1.2.3 轴向滚轧工艺 |
| 1.3 滚轧模具设计方法研究 |
| 1.4 塑性成形材料流动研究 |
| 1.5 课题来源、研究目的与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源与研究目的 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 圆柱齿轮展成滚轧基本原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮展成滚轧概述 |
| 2.3 齿轮轴向滚轧过程 |
| 2.4 工件-轧轮展成运动形成条件 |
| 2.5 轧轮初始相位调整原理与方法 |
| 2.5.1 轧轮相位调整原理 |
| 2.5.2 轧轮相位调整方法 |
| 2.6 小结 |
| 3 齿轮轴向滚轧自由分齿误差溯源 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 轴向滚轧自由分齿条件 |
| 3.3 分齿误差模型研究 |
| 3.3.1 齿距误差与工件尺寸偏差的映射关系 |
| 3.3.2 齿距误差与轧轮相位偏差的映射关系 |
| 3.3.3 齿距误差与重合度的映射关系 |
| 3.4 分齿误差理论研究 |
| 3.4.1 工件初始直径偏差的影响分析 |
| 3.4.2 轧轮齿初始相位偏差的影响分析 |
| 3.4.3 重合度的影响分析 |
| 3.5 数值模拟与实验验证 |
| 3.5.1 模拟方法与边界条件 |
| 3.5.2 实验方法 |
| 3.5.3 结果与讨论 |
| 3.6 强制分齿方案确定 |
| 3.7 小结 |
| 4 劈-挤-轧复合作用下轴向滚轧材料流动机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工件材料性能要求 |
| 4.3 工件齿廓成形特点 |
| 4.4 工件材料流动模型构建 |
| 4.4.1 齿底材料周向流动 |
| 4.4.2 齿底材料径向流动 |
| 4.4.3 齿面材料流动 |
| 4.5 工件材料流动数值模拟研究 |
| 4.5.1 轴向流动规律分析 |
| 4.5.2 径向流动规律分析 |
| 4.5.3 周向流动规律分析 |
| 4.6 实验研究与结果分析 |
| 4.6.1 试样准备 |
| 4.6.2 材料流动测量 |
| 4.6.3 结果与讨论 |
| 4.7 材料流动对微观组织影响 |
| 4.8 小结 |
| 5 工件齿顶缺陷形成与轮齿长高影响因素研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工件齿顶缺陷形成过程 |
| 5.3 工件轮齿长高系数模型构建 |
| 5.4 轮齿长高系数影响因素分析 |
| 5.4.1 工件齿数的影响 |
| 5.4.2 工件模数的影响 |
| 5.4.3 工件压力角的影响 |
| 5.4.4 工件材料的影响 |
| 5.5 实验验证 |
| 5.5.1 实验准备 |
| 5.5.2 结果与分析 |
| 5.6 小结 |
| 6 直齿圆柱齿轮轴向滚轧轮几何设计方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 轧轮设计原则 |
| 6.3 轴向轧轮结构 |
| 6.4 轴向轧轮几何参数 |
| 6.4.1 基本参数 |
| 6.4.2 切入段参数 |
| 6.4.3 精整段参数 |
| 6.4.4 退出段参数 |
| 6.5 轧轮几何参数对滚轧过程的影响 |
| 6.5.1 切入段锥角对滚轧力的影响 |
| 6.5.2 齿全高对齿根应力的影响 |
| 6.5.3 变位系数对兔耳缺陷的影响 |
| 6.6 轧轮材料性能测试 |
| 6.7 轧轮实验验证 |
| 6.7.1 轧轮制造 |
| 6.7.2 结果与分析 |
| 6.8 小结 |
| 7 齿轮滚轧机床研制与轧件精度检测 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 机床技术参数 |
| 7.3 机械结构设计 |
| 7.3.1 工件装夹机构 |
| 7.3.2 轧轮相位调整机构 |
| 7.3.3 轧轮同步旋转机构 |
| 7.4 液压系统设计 |
| 7.4.1 设计要求与工作循环 |
| 7.4.2 液压系统原理图 |
| 7.5 轧件精度检测与分析 |
| 7.5.1 齿距误差 |
| 7.5.2 齿形误差 |
| 7.5.3 运动误差 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 工作总结 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间参与的项目目录 |
| C.作者在攻读学位期间申请的专利目录 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）新型FT传动尺寸链误差与传动精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 针摆传动国内外研究现状 |
| 1.3 新型FT传动原理 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 FT传动样机拆卸与尺寸分析 |
| 2.1 FT型样机拆卸 |
| 2.1.1 新型FT传动结构 |
| 2.1.2 样机拆卸顺序 |
| 2.2 FT传动样机点云提取与处理 |
| 2.2.1 样机点云提取 |
| 2.2.2 样机扫描面片处理 |
| 2.2.3 摆线轮点云处理 |
| 2.3 FT455-81型样机零件误差分析 |
| 2.3.1 样机三维建模 |
| 2.3.2 样机误差分析 |
| 2.3.3 样机图纸绘制 |
| 本章小结 |
| 第三章 新型FT传动啮合链尺寸误差分析 |
| 3.1 新型FT传动啮合链分析 |
| 3.2 FT传动啮合链数学模型建立与分析 |
| 3.2.1 针摆啮合链建模与分析 |
| 3.2.2 偏心轴啮合链建模与分析 |
| 3.2.3 柱销啮合链建模与分析 |
| 3.2.4 输出啮合链建模与分析 |
| 3.3 FT传动的传动精度的建模与分析 |
| 3.3.1 系统的回差建模与分析 |
| 3.3.2 系统传动误差分析计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 摆线轮与偏心轴稳健设计 |
| 4.1 摆线轮尺寸链稳健分析 |
| 4.1.1 摆线轮尺寸链模型建立 |
| 4.1.2 正交试验分析 |
| 4.1.3 直观分析法 |
| 4.1.4 方差分析法 |
| 4.2 摆线轮稳健设计 |
| 4.2.1 稳健设计方法 |
| 4.2.2 摆线轮稳健设计计算 |
| 4.3 偏心轴稳健设计分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 FT传动系统设计与样例计算 |
| 5.1 系统基本窗口 |
| 5.2 尺寸链系统设计与计算 |
| 5.2.1 针摆部分尺寸链计算 |
| 5.2.2 偏心轴部分尺寸链计算 |
| 5.2.3 柱销部分尺寸链计算 |
| 5.2.4 输出部分尺寸链计算 |
| 5.3 传动精度计算系统设计 |
| 5.4 稳健设计计算系统设计 |
| 本章小结 |
| 第六章 摆线轮研制与传动精度试验 |
| 6.1 摆线轮研制对比与分析 |
| 6.1.1 摆线轮研制与逆向点云对比 |
| 6.1.2 摆线轮齿廓对比 |
| 6.2 传动精度试验分析 |
| 6.2.1 试验平台与实验方案 |
| 6.2.2 试验结果及分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A FT455-81样机零件图 |
| 致谢 |
（9）计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 大重合度齿轮的研究现状 |
| 1.2.2 考虑精度参数的齿面建模研究现状 |
| 1.2.3 齿轮非线性动力学研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要内容及组织架构 |
| 第二章 大重合度齿轮精确齿廓构建及其刀具参数的影响分析 |
| 2.1 大重合度齿轮精确齿廓构建 |
| 2.1.1 剃前滚刀齿形结构分析及模型构建 |
| 2.1.2 滚后齿廓模型构建 |
| 2.2 刀具参数对大重合度齿轮齿廓结构的影响 |
| 2.2.1 刀具参数对大重合度齿轮过渡曲线部分的影响 |
| 2.2.2 刀具参数对大重合度齿轮齿顶部分的影响 |
| 2.3 刀具参数的优化设计 |
| 2.3.1 刀具修缘参数的设计 |
| 2.3.2 刀具齿顶参数的设计 |
| 2.4 考虑实际加工的齿轮重合度的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实际齿廓模型的大重合度齿轮时变啮合刚度研究 |
| 3.1 齿轮啮合刚度的计算方法 |
| 3.1.1 大重合度齿轮的啮合刚度 |
| 3.1.2 单齿啮合刚度的计算方法 |
| 3.1.3 利用势能法计算齿轮啮合刚度 |
| 3.2 基于实际齿廓的大重合度齿轮单齿刚度计算 |
| 3.2.1 计算公式推导 |
| 3.2.2 实例分析 |
| 3.3 实际齿廓对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.1 过渡曲线对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.2 齿顶修缘对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.3.3 齿厚对大重合度齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 计及精度参数的大重合度齿轮传动误差分析 |
| 4.1 齿轮传动误差的基本概念 |
| 4.2 计及精度参数的大重合度齿轮齿面数学模型构建 |
| 4.2.1 名义齿面数学模型构建 |
| 4.2.2 齿廓偏差数学模型构建 |
| 4.2.3 齿距偏差数学模型构建 |
| 4.2.4 基于SDT的几何偏差数学模型构建 |
| 4.2.5 齿面数学模型构建 |
| 4.3 基于实际齿廓的齿面接触分析 |
| 4.3.1 齿面接触分析方法分析 |
| 4.3.2 实例分析 |
| 4.4 齿轮副整体误差概念 |
| 4.5 精度参数对齿轮副整体误差的影响分析 |
| 4.5.1 齿廓偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.5.2 齿距偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.5.3 几何偏差对齿轮副整体误差的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 计及精度参数的普通重合度齿轮动力学模型构建及分析 |
| 5.1 传统动力学模型 |
| 5.2 基于齿轮副整体误差的齿轮动力学模型 |
| 5.3 两种动力学模型的对比分析 |
| 5.3.1 实际齿形参数的计算 |
| 5.3.2 齿轮啮合刚度的计算 |
| 5.3.3 齿轮副整体误差的计算 |
| 5.3.4 动力学模型仿真结果的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 计及精度参数的大重合度齿轮动力学模型构建及分析 |
| 6.1 基于整体误差的大重合度齿轮动力学模型构建 |
| 6.2 不同精度参数对大重合度齿轮动力学特性影响研究 |
| 6.2.1 齿廓偏差的影响 |
| 6.2.2 齿距偏差的影响 |
| 6.2.3 几何偏差的影响 |
| 6.3 综合精度参数对大重合度齿轮动力学特性影响研究 |
| 6.4 基于动态特性的大重合度齿轮公差分析方法研究 |
| 6.4.1 精度参数约束范围的求解 |
| 6.4.2 公差约束范围下的精度参数数值的模拟 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）RV减速器传动误差建模与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 研究现状综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构 |
| 第二章 RV减速器理论基础与误差分析 |
| 2.1 RV减速器的结构 |
| 2.2 RV传动的理论特性 |
| 2.2.1 RV减速器传动原理 |
| 2.2.2 RV减速器传动特点 |
| 2.2.3 RV减速器传动比和传动效率 |
| 2.3 传动误差分析 |
| 2.3.1 机构误差的概念 |
| 2.3.2 机构原始误差及分类 |
| 2.3.3 产生机构误差的原因 |
| 2.3.4 减速器精度及评价指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 传动误差及建模 |
| 3.1 传动误差理论 |
| 3.2 传动误差等价模型 |
| 3.2.1 等价模型 |
| 3.2.2 辨识参数分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 参数辨识优化与验证 |
| 4.1 参数辨识模型 |
| 4.1.1 辨识定义 |
| 4.1.2 基于最小二乘的辨识模型 |
| 4.2 优化算法 |
| 4.2.1 改进遗传算法 |
| 4.2.2 改进粒子群算法 |
| 4.3 实验验证 |
| 4.3.1 实验测量平台 |
| 4.3.2 对比试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 误差因素分析 |
| 5.1 渐开线齿轮传动部分构件误差对传动误差的影响 |
| 5.2 摆线针轮传动部分构件误差对传动误差的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表及完成的论文 |
| 致谢 |
四、滚齿切向误差与公法线长度变动量的对比分析（论文参考文献）
- [1]机器人精密摆线针轮减速器两级齿廓修形研究[D]. 贾克. 中原工学院, 2021(08)
- [2]考虑制造误差的人字齿轮传动精度建模与分析[D]. 赵雪飞. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]RV减速器回差分析及其参数优化设计[J]. 高跃,巩云鹏,房立金. 机械设计与制造, 2020(11)
- [4]基于SPC的双啮仪测量系统开发[D]. 白少康. 西安理工大学, 2020(01)
- [5]双点啮合组合齿廓谐波减速器设计与优化[D]. 杨超凡. 江苏科技大学, 2020(03)
- [6]齿轮双面啮合中测量力对测量误差的影响研究[D]. 杨炳耀. 北京工业大学, 2020(06)
- [7]直齿圆柱齿轮轴向滚轧成形基础理论与实验研究[D]. 马自勇. 重庆大学, 2019
- [8]新型FT传动尺寸链误差与传动精度研究[D]. 田丛. 大连交通大学, 2019(08)
- [9]计及精度参数的大重合度齿轮动态特性研究[D]. 徐锐. 合肥工业大学, 2019
- [10]RV减速器传动误差建模与优化[D]. 陆蒙. 厦门大学, 2019(09)