一、碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响（论文文献综述）
周曼娜[1]（1992）在《碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响》文中研究表明 1前言 T10钢中的碳化物是脆性相,粗大的碳化物,常常是裂纹的策源地。细化碳化物,并使它圆整,均匀分布,可有效地细化奥氏体晶粒及马氏体针片,消除它对塑性、韧性的不利影响,从而提高钢的强韧性,碳化物本身的脆性则退居次要地位
唐相国[2]（2019）在《GCr15轴承钢表面固体渗铬层与铬钒共渗层的制备及性能研究》文中提出轴承在当代机械设备中有着重要的位置,是各类机械装备重要的基础零部件,被喻为“高端装备的关节”。轴承零部件的失效形式主要有摩擦磨损失效、疲劳失效等,因为轴承零部件的失效,常常会导致重大的安全事故和经济损失,所以国内对于高服役性能轴承钢的需求十分强烈。渗铬层和铬钒共渗层具有高硬度、良好的耐磨性、优异的热稳定性与抗氧化性能,是增强轴承钢表面性能、提高其使用寿命的理想覆层。固体包埋法是一种化学热处理技术,具有成本低、易操作等优点,在工业应用上具有明显的优势。本文采用固体包埋法在GCr15轴承钢表面制备渗铬层和铬钒共渗层,研究渗前预处理、渗铬保温时间、稀土氧化物种类及含量对渗铬层形貌、组织、结构及力学性能的影响,以及钒元素掺杂含量对铬钒共渗层形貌、组织、结构及力学性能的影响。利用SEM分析渗层的表面、截面形貌,XRD表征渗层的物相组成,显微维氏硬度计、洛氏硬度计评估渗层的力学性能,球-盘式旋转摩擦磨损试验机测试渗层的摩擦磨损性能。论文主要研究结论如下:（1）离子渗氮与气体碳氮共渗预处理均能对渗铬起到催渗的效果,其中气体碳氮共渗预处理具有最佳的催渗效果,相比于未处理渗铬,其厚度提升了61.8%;未处理渗铬主要物相为碳铬化合物(Cr3C2、Cr7C3、Cr23C6),但经预处理后,渗铬层主要物相为Cr3C2、Cr7C3、（Cr,Fe）2N1-x;相比于未预处理渗铬,经过气体碳氮共渗预处理的渗铬层具有更佳的力学性能,其表面硬度达1420 HV0.01,显微梯度硬度下降平缓,结合力达85 N,压痕等级为HF1。（2）随着渗铬保温时间的延长,表面形貌会趋向致密,但当保温时间过长时,会导致晶粒粗大等问题;渗层厚度随保温时间的延长呈抛物线增长;保温时间对渗层的物相影响不大。（3）不同稀土种类掺杂对于渗层相结构影响不大,其主要由Cr3C2、Cr7C3、（Cr,Fe）2N1-x等相组成。Cr-RE渗层均有提高耐磨性和减摩作用,其中Cr-La渗层具有最佳的摩擦学性能,其平均摩擦系数为0.471,磨损率仅为GCr15基体的1/5,其主要磨损机理为粘着转移和氧化磨损。（4）掺杂适量稀土氧化物可有效提高渗层厚度,稀土氧化物添加量存在一个临界值,超过这个临界值,渗层厚度反而会下降。稀土氧化物掺杂量为6%时,此时具有最佳的力学性能,其压痕等级为HF1,磨损率仅4.48×10-7 mm3N-1m-1。（5）渗剂中适量的钒可以产生催渗的作用,其主要由Cr7C3、Cr23C6、VCx、VN等相组成。Cr-20%V渗层具有较好的综合性能,压痕等级HF1,平均摩擦系数0.505,磨损率3.25×10-7 mm3N-1m-1,主要磨损机理为氧化磨损、粘着磨损和轻微磨粒磨损。（6）随着载荷的增加,渗铬层与铬钒共渗层的摩擦系数均逐渐降低;但渗铬层磨损率随载荷增大显着增加,铬钒共渗层磨损率随载荷增大稍有增加,在19.6 N载荷下,铬钒共渗层磨损率仅为渗铬层的1/3。
周曼娜[3]（1992）在《碳化物细化预处理对T10钢弯曲疲劳性能的影响》文中进行了进一步梳理通过T10钢进行980℃高温固溶、640℃高温回火的碳化物细化预处理。研究了预处理对T10钢弯曲疲劳性能的影响;并通过对疲劳断口观察,分析了性能变化的微观机理.试验结果表明:T10钢原始组织中碳化物的细化,可有效地细化奥氏体及马氏体,改善基体的塑性和强度,从而使T10钢的疲劳极限和过载抗力得到提高;疲劳断口形貌由准解理转变为准解理加浅韧窝.
薄鑫涛,邢励[4]（2002）在《工模具钢预先热处理方法的探讨》文中指出本文描述要提高工模具钢的性能及使用寿命 ,在热处理上 ,通过最终热处理与预先热处理的密切配合能收到事半功倍的效果。并讨论了碳化物超细化的途径。
柴惠芬,陈新增[5]（1987）在《未溶碳化物及晶粒大小对高碳钢性能的影响》文中指出在采用不同加热参数的情况下,测定了T8、T10、T12三种高碳钢试样中的马氏体含碳量、晶粒大小以及碳化物数量和分布,进行了力学性能试验,并在扫描电镜下观察了断裂源的形貌。试验结果表明:适当降低高碳钢中的马氏体含碳量,虽可改善钢的塑性、强度,但细化奥氏体晶粒对提高强度,特别是改善塑性的作用超过了马氏体含碳量的影响。此外,分布在脆性的高碳马氏体中的碳化物,对性能可有两种不同的影响:当碳化物形状不良时,将使高碳钢的脆性增大;而碳化物球化良好时,未溶碳化物却能有效地细化奥氏体,改善基体的塑性,从而提高高碳钢的性能,此时,碳化物本身的脆性退居为次要因素。细化碳化物仅在能有效地细化奥氏体的前提下,才能改善高碳钢的能性。
周曼娜,何军[6]（1991）在《T10钢的碳化物细化工艺研究》文中研究表明选择不同的固溶温度,探讨了固溶温度对 T10钢碳化物细化程度的影响。提出 T10钢最佳热处理工艺为980℃加热,油冷,640℃回火,再经770℃淬火,170℃回火。结果表明,细化处理后,使碳化物尺寸由2.8μm 细化为0.5μm,且形状圆整,分布均匀。奥氏体晶粒度由8级细化为10级。从而使材料在保持高强度、高硬度情况下,塑性、韧性显着提高。
高洪岩[7]（2020）在《GCr15稀土渗铌层的制备及组织性能研究》文中研究表明随着高端装备的发展,要求轴承具有更高的耐磨和接触疲劳性能。对轴承钢进行表面强化处理,提高其表面硬度,对于延长轴承的服役寿命具有重要意义。本文以GCr15轴承钢为基体,采用热反应扩散的方法在其表面制备稀土渗铌层。通过金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计、X射线衍射仪、摩擦磨损试验机、电化学工作站研究了不同种类稀土（氧化镧、氧化钇、氧化铈、氧化钕）和不同含量氧化镧（0.5%、1%、2%和4%）对渗铌层组织、成分及摩擦、腐蚀性能的影响,并对稀土渗铌层的生长动力学进行了初步探讨,结果表明:添加不同种类、不同含量稀土均获得白亮的渗铌层,渗铌层的主要物相组成为Nb C,添加氧化铈时渗层厚度为10.5μm,渗层显微硬度为2681.82HV0.2,添加氧化镧时,渗铌层摩擦系数为0.3952,自腐蚀电位为-0.7258V,自腐蚀电流为2.1124×10-6A/cm2。添加不同含量氧化镧时,随着氧化镧含量的增加,渗铌层的厚度逐渐增大,氧化镧含量达到4%时,渗铌层厚度增长为15.2μm;当氧化镧含量低于4%时（0.5%、1%、2%）,渗铌层厚度较未添加氧化镧时无明显增加;随着氧化镧含量的增加,渗铌层的显微硬度逐渐增大,氧化镧含量达到4%时,渗铌层平均显微硬度为2007.6HV0.2。随着氧化镧含量的增加,渗铌层干滑动摩擦系数逐渐减小,氧化镧含量达到4%时,渗铌层平均摩擦系数为0.3951;氧化镧含量为2%时,渗铌层的耐蚀性最佳,其自腐蚀电位-0.5759V,自腐蚀电流为5.2365×10-7A/cm2。渗剂中含2%氧化镧时,渗铌层的扩散激活能为171.22k J/mol,而渗剂中添加稀土氧化物含量为0%时,渗铌层的扩散激活能90～150k J/mol,前者明显大于后者。稀土的添加促进了渗铌层的快速生长。
刘智勇,彭日升,刘杰,王兴贵[8]（1991）在《T10钢渗钒及渗后热处理对组织和性能的影响》文中研究指明研究了T10钢渗钒后不同预处理对最终热处理的组织和性能的影响。结果表明,渗后空冷,未能消除渗钒对基体组织造成的损害,最终热处理后,材料性能明显低于常规处理件,渗后空冷（或油冷）,经低温正火或快速球化退火预处理,消除了渗钒对基体组织造成的损害。最终热处理后,渗钒件的强度与常规处理件基本相近,aK值提高56～72%,基体KIC提高23～27%。
尚尔原[9]（2005）在《热处理对新型高Cr热作模具钢热疲劳性能的影响》文中指出本文首先测定了新型高Cr 热作模具钢（HHD 钢）的连续冷却转变曲线（CCT 曲线）,并以该曲线为依据研究了不同预处理、不同淬火温度、不同回火温度对新型高Cr 热作模具钢（HHD 钢）组织、热疲劳性能、力学性能等的影响规律与作用机制。设计并优化出具有高寿命的新型高Cr 热作模具钢的强韧化热处理工艺,为指导实际生产奠定理论基础。实验结果表明,对新型高Cr 热作模具钢进行优化热处理后,钢中的晶粒组织得到了细化,碳化物的形态、数量和分布得到了改善,获得了大量弥散分布的纳米级碳化物;冲击韧性、硬度都有所提高。采用自约束热疲劳实验方法,经强韧化热处理后的新型高Cr 热作模具钢的抗热疲劳性能要优于8407 钢。在相同的实验条件下,8407 钢的主裂纹长度是新型高Cr 热作模具钢的1.25 倍,循环软化速率是新型高Cr 热作模具钢的3 倍;而且表面龟裂较新型铸造高Cr热作模具钢更加严重。生产实验表明,新型铸造高Cr 热作模具钢与8407 钢和H13 钢相比,具有良好的抗热机械疲劳性、抗氧化性和热稳定性,同时型腔表面热机械疲劳龟裂纹少,而且模具成本较低,深受应用者欢迎。研究发现新型高Cr 热作模具钢的热疲劳机制与强韧性有关,热疲劳裂纹萌生主要受强度影响,而扩展主要受韧性影响。同时HHD 钢的热疲劳机制还与氧化密切相关,氧化大大地促进了热疲劳裂纹的萌生与扩展。强韧化热处理通过固溶强化、晶粒细化强化、第二相质点沉淀析出等强化机制,提高了新型高Cr 热作模具钢的强韧性、抗氧化性及回火稳定性,使新型铸造高Cr 热作模具钢具有高于锻造8407 钢及H13 钢的热疲劳抗力。
贺晓龙[10]（2020）在《TD盐浴渗铌层生长模型及性能研究》文中提出TD法制备的碳化铌覆层具有硬度高、结合性好、覆层均匀致密、耐磨性能卓着、所需设备要求低等特点。目前针对TD盐浴碳化铌覆层的研究大多集中在摩擦性能研究、覆层厚度的实验解研究、单一环境下的腐蚀性能研究,对于覆层厚度的理论解研究很少,特别是考虑基体成分影响的覆层厚度理论模型,以及覆层在酸、碱、中性环境下的综合耐腐蚀性能报道几乎没有。本文采用TD盐浴技术在850～950℃条件下在10种钢表面制备了碳化铌覆层。观测了覆层形貌和组织结构、测试了覆层的物相组成、硬度及厚度。建立了覆层厚度的经典动力学模型及基于规则溶液亚晶格理论并考虑基体成分影响的理论模型。对碳化铌覆层的形成进行了热力学分析。根据覆层不同时期的形貌及厚度模型,分析了覆层的形成过程和形成机理。测试了3种典型基体-NbC试样在酸碱盐条件下的Tafel曲线和EIS阻抗谱。主要结论有:（1）10种钢表面均形成了致密均匀的淡黄色碳化铌覆层。覆层与基体之间无过渡层。覆层均由单一相NbC组成,NbC晶粒在（111）和（200）方向上择优生长。（2）热力学计算表明,铝粉比碳化硼作为还原剂更容易在850～950℃在10种基体表面可以制备碳化铌覆层。（3）10个钢种根据覆层厚度的经典动力学模型得到的扩散激活能Q的范围为:142.08～179.32 kJ/mol,扩散常数K0的范围为:0.1987～0.9574 cm2/s。（4）覆层厚度的理论模型为:l2AaCγD C,TDefft。Q几乎为常数（233±4 kJ/mol）,而扩散系数因子D0的变化较大（9.85～36.2 cm2/s）。影响覆层厚度的主要因素为:TD处理时间、TD处理温度和基体成分。细化晶粒尺寸比延长处理时间,提高处理温度能更有效地增加覆层的厚度。（5）碳化铌覆层的生长分为形核和长大两个过程,碳化铌覆层由超细晶、柱状晶、等轴晶和胞状晶组成。覆层生长的机理为碳主导的从基体向外扩散,扩散机制以晶界扩散为主。覆层的生长速度在1 h之内受反应控制,之后受扩散控制。（6）覆层的硬度比基体高约3.5倍。在电化学耐腐蚀性方面,在酸、碱、中性环境下,其自腐蚀电位比基体更高,自腐蚀电流密度比基体更小,耐腐蚀性更好。（7）基体-覆层试样在不同的腐蚀环境下有较大差异,其主要变现为孔隙率的变化,最主要的原因是不同腐蚀环境下发生的腐蚀类型不同。综合来说,所有试样在酸性、碱性、中性环境下的腐蚀速率的排序为:酸性>中性>碱性。
二、碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响（论文提纲范文）
（2）GCr15轴承钢表面固体渗铬层与铬钒共渗层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轴承钢 |
| 1.1.1 轴承钢概述 |
| 1.1.2 轴承钢的表面处理现状 |
| 1.2 化学热处理概述 |
| 1.2.1 化学热处理定义与分类 |
| 1.2.2 渗入元素在钢中的作用 |
| 1.2.3 化学热处理的基本过程 |
| 1.2.4 化学热处理渗层的形成过程 |
| 1.2.5 固体粉末包埋法 |
| 1.3 渗铬以及多元共渗 |
| 1.3.1 渗铬层显微组织 |
| 1.3.2 渗铬的作用 |
| 1.3.3 含铬多元共渗 |
| 1.4 稀土元素的表面应用 |
| 1.5 本课题的研究目的及内容 |
| 第二章 渗层的制备与表征方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验材料及处理 |
| 2.1.2 渗剂 |
| 2.2 渗层的制备 |
| 2.2.1 实验仪器设备 |
| 2.2.2 渗层制备 |
| 2.3 渗层性能的表征 |
| 2.3.1 渗层表面与截面形貌分析 |
| 2.3.2 渗层相结构分析 |
| 2.3.3 渗层硬度测试 |
| 2.3.4 渗层结合强度测试 |
| 2.3.5 渗层摩擦磨损性能测试 |
| 2.3.6 渗层冲击韧性 |
| 第三章 预处理对渗铬制备工艺及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 预处理的选择 |
| 3.2.1 试验方法 |
| 3.2.2 表面形貌 |
| 3.2.3 截面形貌和EDS分析 |
| 3.2.4 物相结构分析 |
| 3.2.5 显微硬度及结合强度 |
| 3.3 渗铬时间对渗铬层的影响 |
| 3.3.1 表面形貌 |
| 3.3.2 截面形貌 |
| 3.3.3 物相结构分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 稀土掺杂对Cr-RE渗层的影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同稀土掺杂对渗铬的影响 |
| 4.2.1 表面形貌 |
| 4.2.2 截面形貌 |
| 4.2.3 物相结构分析 |
| 4.2.4 显微硬度及压痕形貌 |
| 4.2.5 摩擦学性能 |
| 4.3 稀土含量对渗铬的影响 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 表面形貌 |
| 4.3.3 截面形貌 |
| 4.3.4 物相结构分析 |
| 4.3.5 显微硬度及压痕形貌 |
| 4.3.6 摩擦学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铬钒稀土多元共渗工艺及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铬钒共渗工艺优化及性能研究 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 表面形貌 |
| 5.2.3 截面形貌 |
| 5.2.4 界面线扫描结果 |
| 5.2.5 物相结构分析 |
| 5.2.6 显微硬度及压痕形貌 |
| 5.2.7 摩擦学性能 |
| 5.3 最优铬钒共渗层与渗铬层性能研究 |
| 5.3.1 不同载荷下摩擦学性能 |
| 5.3.2 冲击试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 论文的主要结论 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）工模具钢预先热处理方法的探讨（论文提纲范文）
| 1 碳素工具钢的碳化物细化预处理 |
| 2 GCr15的预先热处理 |
| 3 Cr12系列钢提高强韧性的预先热处理 |
| 4 4Cr5MoSiV1 (H13) 钢的预处理 |
| 4.1 球化退火后再增加一道调质预处理 |
| 4.2 高温淬火-高温回火取代普通球化退火 |
| 4.3 形变热处理+球化退火 |
| 5 碳化物超细化处理讨论 |
| 6 结束语 |
（7）GCr15稀土渗铌层的制备及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴承钢表面强化研究现状 |
| 1.2.1 激光处理 |
| 1.2.2 气相沉积 |
| 1.2.3 渗氮 |
| 1.2.4 渗硼 |
| 1.2.5 渗铬 |
| 1.2.6 渗钒 |
| 1.2.7 渗铌 |
| 1.2.8 多元共渗 |
| 1.3 稀土对渗金属强化的作用 |
| 1.3.1 活化催渗 |
| 1.3.2 细化晶粒 |
| 1.3.3 组织性能影响 |
| 1.4 本文研究内容与意义 |
| 2 实验内容和分析方法 |
| 2.1 实验内容 |
| 2.1.1 实验材料及预处理 |
| 2.1.2 实验仪器及试剂 |
| 2.1.3 渗铌层的制备 |
| 2.2 渗层分析方法 |
| 2.2.1 显微硬度测试 |
| 2.2.2 金相显微组织 |
| 2.2.3 X射线衍射分析 |
| 2.2.4 电化学腐蚀分析 |
| 2.2.5 形貌与能谱分析 |
| 2.2.6 摩擦磨损分析 |
| 3 稀土渗铌层的组织及性能 |
| 3.1 渗铌层制备工艺探索 |
| 3.1.1 加热温度对渗铌层的影响 |
| 3.1.2 保温时间对渗铌层的影响 |
| 3.2 稀土种类对渗铌层组织性能的影响 |
| 3.2.1 渗铌层截面组织形貌 |
| 3.2.2 渗铌层物相分析 |
| 3.2.3 渗铌层厚度 |
| 3.2.4 渗铌层硬度 |
| 3.2.5 渗铌层表面形貌 |
| 3.2.6 渗铌层腐蚀性能 |
| 3.2.7 渗铌层摩擦磨损性能 |
| 3.3 稀土含量对渗铌层组织性能的影响 |
| 3.3.1 渗铌层截面组织形貌 |
| 3.3.2 渗铌层物相分析 |
| 3.3.3 渗铌层厚度 |
| 3.3.4 渗铌层硬度 |
| 3.3.5 渗铌层表面形貌 |
| 3.3.6 渗铌层腐蚀性能 |
| 3.3.7 渗铌层摩擦磨损性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 稀土渗铌动力学 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）热处理对新型高Cr热作模具钢热疲劳性能的影响（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题目的与意义 |
| 1.2 热疲劳研究的进展 |
| 1.2.1 热疲劳发展状况 |
| 1.2.2 热疲劳的萌生机制 |
| 1.2.3 热疲劳影响因素 |
| 1.2.3.1 微观组织的影响 |
| 1.2.3.2 化学成分的影响 |
| 1.3 强韧化热处理对热疲劳性能影响的现状 |
| 1.3.1 热处理发展的历史 |
| 1.3.2 预先热处理工艺的影响 |
| 1.3.2.1 高温扩散退火 |
| 1.3.2.2 组织处理(Structure Treating)的预处理工艺 |
| 1.3.2.3 球化退火+调质预处理 |
| 1.3.2.4 高温淬火—高温回火取代普通球化退火 |
| 1.3.2.5 正火预处理 |
| 1.3.2.6 锻造余热淬火+高温回火 |
| 1.3.2.7 调质预处理工艺 |
| 1.3.3 淬火温度的影响 |
| 1.3.4 回火温度的影响 |
| 1.3.5 表面强化技术的影响 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验用钢的制备 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 实验用钢的熔炼 |
| 2.2 热处理 |
| 2.3 实验技术路线图 |
| 2.3.1 优化预处理工艺 |
| 2.3.2 优化淬火工艺 |
| 2.3.3 优化回火工艺 |
| 2.4 试样的制备 |
| 2.4.1 连续冷却转变曲线试样的制备 |
| 2.4.2 金相光学显微试样与硬度试样的制备 |
| 2.4.3 冲击韧性试样的制备 |
| 2.4.4 热疲劳试样的制备 |
| 2.5 分析与测试方法 |
| 2.5.1 测定连续冷却转变曲线 |
| 2.5.2 微观组织分析 |
| 2.5.3 硬度与冲击韧性测试 |
| 2.5.4 热疲劳试验 |
| 第三章HHD 钢CCT 曲线的测定 |
| 3.1 实验原理与方法 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 预处理对HHD 钢组织及性能的影响 |
| 4.1 HHD 钢的铸态组织 |
| 4.2 预处理工艺对HHD 钢组织的影响 |
| 4.2.1 预处理工艺 |
| 4.2.2 预处理后的组织 |
| 4.2.3 经1080℃+880℃优化预处理后组织 |
| 4.2.4 预处理工艺对回火组织的影响 |
| 4.3 预处理工艺对HHD 钢硬度的影响 |
| 4.3.1 预处理后的硬度 |
| 4.3.2 预处理工艺对淬火硬度的影响 |
| 4.3.3 预处理工艺对回火硬度的影响 |
| 4.4 预处理工艺对HHD 钢冲击韧性的影响 |
| 4.4.1 预处理对冲击韧性的影响 |
| 4.4.2 断口形貌 |
| 4.5 预处理工艺对HHD 钢热疲劳性能的影响 |
| 4.5.1 热疲劳裂纹形貌 |
| 4.5.2 热疲劳试样硬度的循环软化 |
| 4.5.3 热疲劳主裂纹的萌生与扩展 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 淬火温度对HHD 钢组织及性能的影响 |
| 5.1 淬火温度对HHD 钢组织的影响 |
| 5.1.1 淬火温度对淬火组织的影响 |
| 5.1.2 1080℃优化淬火后的组织 |
| 5.1.3 淬火温度对回火组织的影响 |
| 5.2 淬火温度对HHD 钢硬度的影响 |
| 5.2.1 淬火温度对淬火硬度的影响 |
| 5.2.1 淬火温度对回火硬度的影响 |
| 5.3 淬火温度对HHD 钢冲击韧性的影响 |
| 5.3.1 淬火温度对冲击韧性的影响 |
| 5.3.2 淬火温度对断口形貌的影响 |
| 5.4 淬火温度对HHD 钢热疲劳性能的影响 |
| 5.4.1 热疲劳裂纹形貌 |
| 5.4.2 热疲劳主裂纹的萌生与扩展 |
| 5.4.3 热疲劳过程中硬度的循环衰减 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 回火温度对HHD 钢组织及性能的影响 |
| 6.1 回火温度对HHD 钢回火组织的影响 |
| 6.2 优化回火后的组织 |
| 6.3 回火温度对HHD 钢回火硬度的影响 |
| 6.4 回火温度对HHD 钢冲击韧性的影响 |
| 6.4.1 回火温度对冲击功的影响 |
| 6.4.2 回火温度对断口形貌的影响 |
| 6.5 回火温度对热疲劳性能的影响 |
| 6.5.1 热疲劳裂纹形貌 |
| 6.5.2 热疲劳试样硬度的循环软化 |
| 6.5.3 热疲劳主裂纹的萌生与扩展 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 热处理对热疲劳作用机制探讨 |
| 7.1 热疲劳裂纹的萌生 |
| 7.1.1 塑性应变集中处 |
| 7.1.2 第二相的脆断与基体的开裂处作为裂纹源 |
| 7.1.3 高温下的氧化 |
| 7.1.4 点蚀坑 |
| 7.1.5 夹杂物作为萌生源 |
| 7.2 热疲劳过程中组织演变 |
| 7.3 热疲劳裂纹的扩展 |
| 7.3.1 疲劳裂纹的扩展路径 |
| 7.3.2 热疲劳裂纹扩展的影响因素 |
| 7.4 强韧化热处理对HHD 钢热疲劳的影响机理 |
| 7.4.1 热疲劳过程中裂纹的萌生及扩展 |
| 7.4.2 强韧化热处理对提高HHD 钢热疲劳性能的影响 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 生产性实验 |
| 8.1 HHD 钢在铜合金汽车变速箱同步环精密锻造模具中的应用 |
| 8.2 HHD 钢在铜合金放气阀本体压铸模具中的应用 |
| 8.3 HHD 钢在热镦模具上的应用 |
| 8.4 使用结论 |
| 第九章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 导师简介 |
（10）TD盐浴渗铌层生长模型及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 零件和工模具的失效形式及其表面强化方法 |
| 1.2.1 零件和工模具的失效形式 |
| 1.2.2 表面强化方法 |
| 1.3 TD盐浴概况及TD渗铌原理 |
| 1.3.1 TD盐浴概况 |
| 1.3.2 TD渗铌原理 |
| 1.4 碳化铌覆层的研究现状 |
| 1.4.1 碳化铌覆层工艺研究现状 |
| 1.4.2 TD渗铌工艺研究现状 |
| 1.4.3 TD盐浴覆层厚度模型研究现状 |
| 1.4.4 碳化铌覆层的性能研究现状 |
| 1.5 本文研究的内容及研究意义 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 覆层制备工艺 |
| 2.2.1 TD处理工艺研究路线 |
| 2.2.2 TD处理工艺设定 |
| 2.2.3 TD处理工艺步骤 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 TD盐浴设备 |
| 2.3.2 覆层形貌观测和物相分析设备 |
| 2.3.3 覆层性能测试设备及方法 |
| 第3章 碳化铌覆层的形貌、组织结构及生长过程 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碳化铌覆层的形貌 |
| 3.3 碳化铌覆层的物相结构 |
| 3.4 覆层的硬度 |
| 3.4.1 覆层的表面硬度 |
| 3.4.2 覆层的断面硬度 |
| 3.5 碳化铌覆层生长的基本过程 |
| 3.5.1 覆层形成过程的形貌分析 |
| 3.5.2 覆层形成过程的生长方式分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 碳化铌覆层形成的热力学 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 活性铌原子形成的热力学条件 |
| 4.3 形成碳化铌的热力学条件 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 碳化铌覆层的生长动力学及扩散机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 碳化铌覆层厚度的经典动力学 |
| 5.3 碳化铌覆层厚度的理论模型 |
| 5.3.1 TD处理扩散机理分析 |
| 5.3.2 模型假设及理论解模型的建立 |
| 5.3.3 不同基体钢的碳活度计算 |
| 5.3.4 生长动力学参数计算 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 基体成分对覆层厚度的影响 |
| 5.4.2 TD处理温度对覆层厚度的影响 |
| 5.4.3 TD处理时间对覆层厚度的影响 |
| 5.4.4 晶粒尺寸对覆层生长速率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 碳化铌覆层的电化学腐蚀性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 电化学测试腐蚀性能简介 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 腐蚀介质为的10%的NaOH溶液 |
| 6.3.2 腐蚀介质为0.5 mol/L的 HCl溶液 |
| 6.3.3 腐蚀介质为3.5%的NaCl溶液 |
| 6.3.4 T12基体及T12-NbC在三种腐蚀介质中的性能对比 |
| 6.3.5 Cr12 基体及Cr12-NbC在三种腐蚀介质中的性能对比 |
| 6.3.6 5CrNiMo基体及5CrNiMo-NbC在三种腐蚀介质中的性能对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
四、碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响（论文参考文献）
- [1]碳化物细化预处理对T10钢组织与性能的影响[J]. 周曼娜. 金属热处理学报, 1992(04)
- [2]GCr15轴承钢表面固体渗铬层与铬钒共渗层的制备及性能研究[D]. 唐相国. 华南理工大学, 2019(01)
- [3]碳化物细化预处理对T10钢弯曲疲劳性能的影响[J]. 周曼娜. 西安工业大学学报, 1992(04)
- [4]工模具钢预先热处理方法的探讨[J]. 薄鑫涛,邢励. 热处理, 2002(03)
- [5]未溶碳化物及晶粒大小对高碳钢性能的影响[J]. 柴惠芬,陈新增. 金属热处理学报, 1987(01)
- [6]T10钢的碳化物细化工艺研究[J]. 周曼娜,何军. 西安工业大学学报, 1991(02)
- [7]GCr15稀土渗铌层的制备及组织性能研究[D]. 高洪岩. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [8]T10钢渗钒及渗后热处理对组织和性能的影响[J]. 刘智勇,彭日升,刘杰,王兴贵. 金属热处理, 1991(02)
- [9]热处理对新型高Cr热作模具钢热疲劳性能的影响[D]. 尚尔原. 吉林大学, 2005(06)
- [10]TD盐浴渗铌层生长模型及性能研究[D]. 贺晓龙. 武汉科技大学, 2020(01)