一、焊接转子焊缝的超声波探伤（论文文献综述）
乌彦全[1]（2019）在《薄壁曲面钛合金惯性摩擦焊缝质量超声相控阵检测研究》文中进行了进一步梳理目前,压气机盘鼓组件的焊接是降低航空发动机重量,提高推重比的重要方法之一,其中惯性摩擦焊接质量要高于电子束焊接,已普遍应用于先进航空发动机转子组件的焊接制造。惯性摩擦焊作为一种先进的固相连接技术,当焊接工艺参数发生波动或工件端面处理不良时,界面依然会产生微裂纹、“冷焊”或弥散分布的氧化物夹渣等缺陷,并沿着界面分布,具有较小的声波反射面积。此外,焊缝区为曲面结构,轴向空间狭窄且存在台阶,给超声检测带来了更大困难。超声相控阵检测的可偏转聚焦声束能量高,对惯性摩擦焊缝微裂纹及氧化物夹渣缺陷具有更高的灵敏度,适合于压气机组件曲面焊缝的接触式探伤,但没有合适的试块、耦合楔块、阵列探头及检测工艺。因此,本文针对TA19钛合金压气机组件的惯性摩擦焊缝进行了超声相控阵检测研究。根据超声相控阵检测前的声速、楔块延迟及TCG等参数校准工作需要,并结合标准试块及待检测工件的结构特点,设计了带有直径1mm盲孔及半径分别为20mm和40mm弧形槽的TA19钛合金校准试块;根据压气机组件惯性摩擦焊缝处结构特点并结合航空工业标准设计了超声检测对比试块,用于实际检测前的工艺参数的筛选。压气机组件惯性摩擦焊缝区壁厚较薄,空间狭窄且存在台阶,限制了常规耦合楔块及阵列探头的应用。根据焊缝区结构特点选择了理想的探头安放位置,基于探头安放位置外径、轴向长度及检测波形设计了曲面耦合楔块和阵列探头,并模拟了声束在工件内的传播路径,研究显示在30°60°的扇形扫描角度范围内声束能够完全覆盖整个焊缝,且结构反射回波较为简单。超声相控阵检测工艺参数包括检测频率、灵敏度、阵列孔径、扫查角度范围及角度步进值、聚焦深度及激发脉冲电压,为提高惯性摩擦焊缝上微小缺陷的检测灵敏度,声束步进角度、聚焦深度及激发脉冲电压等参数均取最佳值。基于设计好的校准试块、对比试块、曲面耦合楔块及相控阵探头研究了频率、灵敏度、阵列孔径及扫查角度等工艺参数变化对矩形槽缺陷检测结果的影响,研究表明频率7.5MHz、灵敏度33dB、阵列孔径16及扇形扫查角度为30o54o的工艺参数能够获得良好的检测效果,人工缺陷测量高度为0.9mm,反射波高为37%。
苏会[2]（2014）在《石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究》文中研究说明石油产业是国民经济中至关重要的组成部分，用于钻井作业的石油钻机设备的安全关系到生产安全。通过无损检测对钻机钢结构焊缝进行检测显得尤为重要。本文结合用于石油钻机钢结构焊缝检测的无损检测技术的理论和方法研究的基础，对20122013年渤海装备辽河重工有限公司生产的ZJ90DB系列石油钻机钢结构焊缝质量检测所经常使用的磁粉及超声波无损检测方法和工艺参数进行了研究，通过实例分析了在石油钻机钢结构焊接中重要的焊缝接头形式中存在的常见缺陷以及重要的裂纹缺陷。总结分析了各类缺陷的成因以及如何依据检测结果预判和推断定性缺陷性质。通过制备缺陷试块，和分析影响检测结果的众多影响因素，并加以工艺控制，通过试验结果表明，在钻机钢结构焊缝无损检测方法中，磁粉检测效率高、对表面及近表面焊缝缺陷的检出率高，但容易焊缝空间位置的变化产生缺陷的漏检；超声检测灵活性高、对磁粉检测出的缺陷能够进行定量和定性分析，检测效率高。两种方法的配合使用，能够检出大部分钻机钢结构焊缝中的缺陷并进行较为可靠的评判。
上海汽轮机厂无损探伤室[3]（1968）在《焊接转子焊缝的超声波探伤》文中研究说明 焊接转子与整锻转子相比,具有许多无可置疑的优越性。由于近年来大容量、高参数汽轮机和燃汽轮机制造的迅速发展,焊接转子得到了大量的应用。我厂广大革命职工,响应伟大领袖毛主席提出的自力更生,奋发图强,赶超世界先进水平的号召,在短短的二年时间内,成功地掌握了这一先进技术。这是光焰无际的毛泽东思想的伟大胜利。
陈朝雷[4]（2018）在《超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究》文中研究说明电力设备的安全稳定运行是电力企业保障用电安全、保证用电质量的重要前提。在电力设备越来越趋向大型化,电网规模越来越大的情况下,一旦发生设备故障,就会给工业生产和居民生活带来巨大影响。而焊接结构是电力设备中难以避免的一部分,这类结构中受焊接手法、工作环境等多方面因素的影响,有时会出现裂纹、气孔等多种不同种类的缺陷。在设备运行过程中,承压过大、高频振动等情况,都有可能会导致出现缺陷的扩展、焊缝中应力集中等危险情况,造成机组非停、关键焊接部位失效等,给企业带来难以估量的损失。本文对电力设备焊缝缺陷的超声检测技术进行了研究,基于超声检测技术,研制了弱刚性匹配超声波换能器,实现了对焊缝的直接接触耦合检测,帮助检测人员对焊接结构进行快速、准确的超声波检测。本文主要内容有:（1）分析了超声波在固体中的传播规律,研究了多状态复杂曲面焊缝直接耦合状态下不同频率、尺寸超声波的声场参数;（2）研究了超声波在焊材中的传播特性,设计了专用弱刚性超声波换能器的几何形态（包括尺寸、外形等）;（3）通过人工刻伤,获得多种不同焊缝缺陷类型,分析了不同超声回波信号的时域、频域特性;（4）设计开发了多状态复杂曲面焊缝直接耦合超声检测系统,在人工试件和实际部件上实施了检测。通过本次研究,结果表明:经过对多状态复杂曲面焊缝的现场检测,研制的弱刚性匹配超声换能器能够在实际检测过程中帮助检测人员实现快速准确检测缺陷,减少了传统焊缝检测所需要的表面打磨时间,而且根据超声波回波信号可以一定程度上识别出缺陷类型。
陶祖潜,隋锡文[5]（1990）在《ABB公司焊接转子技术》文中认为 一、ABB（原BBC）转子焊接技术的发展历史 BBC Baden厂在Dr.Adolf Meyer的倡导下,从1926年起开始发展转子焊接技术[1],1929～1930年完成了第一根焊接转子的生产,机组容量约14MW。最早使用焊接转子的机组装在日本和比利时[2],[3],[4],
孙立江,杜必强,蔡文河,刘建屏,马延会,郝金松,张坤[6]（2016）在《汽轮机组焊接转子焊缝无损检测技术研究综述》文中研究指明转子是汽轮发电机组的核心部件,需要承受高温、高应力、高转速等严苛工况条件。焊接转子是转子其中的一种结构,由于其结构焊缝的特殊性,通常会存在较多的焊接缺陷,而焊接缺陷会明显降低结构的承载能力,甚至会降低焊接结构的耐腐蚀和疲劳寿命。对焊缝进行无损检测,及时发现缺陷,采取修补措施,避免事故的发生,具有重要的意义。介绍了焊接转子研究的背景,总结了焊接转子无损检测技术的特点,阐述了国内外研究的热点,指出当前焊接转子无损检测技术的不足及难点,为今后焊接转子无损检测技术研究提供借鉴。
许海涛[7]（2019）在《焊接机器人焊缝识别跟踪技术研究》文中认为焊接机器人对于焊接工艺过程的自动化具有重要价值。现有的焊接机器人可实现直线焊缝的自动化焊接,但对于曲线焊缝仍存在一定困难。针对上述问题,论文引入机器视觉技术,提出一种可识别跟踪曲线焊缝的焊接机器人系统方案。系统首先利用图像处理算法识别出特征像素坐标,进而通过视觉引导实现曲线焊缝的自动焊接和焊接质量评估。论文工作对提升我国制造业焊接装备水平具有积极意义,论文的主要研究内容如下:（1）系统方案设计:针对视觉引导的焊接机器人实际需求,确定了系统总体方案。论文细化了视觉引导和无损探伤方案,并对相关硬件设备进行了选型。视觉引导采用单目视觉检测焊缝,焊接质量评估采用电磁传感器进行无损探伤。（2）图像处理:对焊接过程中采集的图像进行图像处理,采用中值滤波对图像平滑处理,Deriche算子提取图像边缘特征,接着利用高速面积滤波算法进一步去除干扰,最后利用直方图分割和伽马校正进行图像增强。（3）焊缝路径规划:在像素坐标系内,利用Opencv识别处理图像像素点,得到焊缝上下线坐标,进一步提取焊缝中心线条的像素坐标。利用Hermite插值算法求得初始点的坐标。焊接位姿采用焊枪与焊缝平面呈75?,焊枪与焊点法线呈90?经验方式,利用调整坐标系和期望坐标系转换算法求得焊接机器人关节转换角度,得到保证焊姿的焊接坐标。通过相机标定、工具坐标系标定和手眼标定等步骤,完成二维像素特征点到三维实体坐标的映射。（4）软件设计:开发焊接机器人焊缝识别与跟踪系统应用软件,包括硬件通信界面、标定界面、手动焊接界面、自动焊接界面和焊接评估界面等。焊接评估界面以实时数据曲线的方式,更直观的展现焊接质量检测过程,软件给出评估结果供操作者分析处理。（5）系统实验:通过分别对不规则曲线钢板和直线钢板进行焊接实验,获得曲线焊缝中心线与焊接熔池中心线偏离平均误差为0.6mm,焊缝曲线圆滑,符合焊接误差要求,实验证明该系统对不规则焊缝和直线焊缝都有精度很高的响应能力,具有很强的应用性。
谢晓琴[8]（2002）在《A型超声回波的C扫描成像方法及其在角焊缝探伤中的应用研究》文中研究表明超声波探伤技术是一项成熟的应用技术，在机械零部件内部缺陷检测方面得到了广泛的应用。但将其应用于换热器管子--管板角焊缝（以下简称角焊缝）的缺陷探测和识别时，由于其结构的限制和实施的难度，其效果并不理想，导致焊缝内部缺陷无法有效检出，造成设备安全隐患，成为安全生产的一大难题。由于影响角焊缝质量的因素很多，导致角焊缝中的缺陷也呈多样化、复杂化，而其探测又十分困难。因此，角焊缝缺陷探测识别一直是困扰化工机械的一大难题。准确地、迅速地探测识别角焊缝缺陷对化工企业安全生产有着十分重要的意义。因此，研究和发展智能化的角焊缝缺陷探测识别技术和设备，是化工机械技术和自动控制技术等多学科交叉的前沿研究课题。角焊缝缺陷自动探测识别技术是一项非常复杂的系统工程，涉及的相关学科领域较多，与现场实践经验联系十分密切，它受到机械行业的极其重视。本文在总结和借鉴前人关于超声波探伤技术、自动控制技术与计算机图像处理技术的基础上，重点研究了角焊缝缺陷的探测识别方法，研制了“管子－管板角焊缝” 专用C扫描自动超声探伤系统，并成功地应用于高温高压列管式换热器管子－管板角焊缝的探伤检测。通过对试验样机及分析方法的研究，得出了一些具有实用价值的结论，并提出了可靠和实用的角焊缝缺陷自动超声探测识别的新方法，进一步丰富和推进了机械缺陷超声探测识别技术。由角焊缝缺陷自动超声探测识别技术实现的“管子－管板角焊缝”专用自动超声探伤系统，经试验表明其能够讯速、有效地探测角焊缝缺陷，为大型化工设备的安全运行提供了一种新的技术保障，将产生重大的社会效益和可观的经济效益。
于针针[9]（2020）在《管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究》文中研究指明工业管道是现代工业的基本设备,但由于其安装、应用工况条件苛刻,对接环焊缝中不可避免地存在着不同程度的缺陷,为保障在役管线安全运行,必须进行缺陷的检测。随着我国工业事业的迅猛发展,企业对巡检设备的需求明显增高,为了提高探伤机器人的适用性,降低成本,并打破国外在此领域的垄断,设计一种适合我国行业标准的大型管道环焊缝无损探伤巡检机器人是十分必要的。依据巡检机器人的功能需求,结合管壁环境特征,通过广泛调研,对机器人整体方案、吸附和移动方式进行设计;对探伤巡检机器人的机械结构进行三维模型设计,并着重分析了行走驱动模块、摆动微调以及夹持装置的机械结构设计;为使机器人在管壁面正常作业,在静力学基础上对机器人在管壁上进行力学分析,通过计算得到单个磁轮的最小吸附力,为下一步硬件选型奠定基础。在综合分析机器人控制要求与特点的基础上,提出了以台达系列PLC为控制核心的控制系统总体方案,并对三台电机、驱动器等硬件设施进行选型;在此基础上确定了软件框架,针对控制功能编译了主程序并加以说明;针对远程无线监控系统设计了可视、可控化远程监控系统,为后续机器人实验平台的搭建奠定基础。根据机器人的运行要求,提出了针对其驱动电机的直流三闭环调速系统控制方案;通过分析直流无刷电机特性,建立了电机和相应控制器的的数学模型,并用Matlab对三环调速进行仿真分析;针对系统调速响应、速度稳定性及抗扰能力等技术问题,提出采用优化电流环、速度环和PID控制位置环的方式,并给出各环控制器的数学模型,通过数据对比选出各环调节器的最佳参数。仿真结果表明:采用三闭环和PID结合的控制方式,调速系统各项性能有所改善,验证了该方法有一定的合理性。为验证上述理论在现实应用中的可行性,依据国家相关标准与规范要求,搭建管道焊缝探伤巡检机器人实验样机和控制系统实验平台;对控制系统实验平台进行实验,结果表明,三环控制与PID控制策略结合可以使电机控制系统响应迅速,速度调节快速且波动范围小;对机器人反复巡检测试获得运行轨迹,分析可得手动、自动模式下,运行偏移范围稳定在±11mm以内;通过分析实验数据得到各类模式下最佳运行速度,阐明了影响机器人调速系统、运行稳定性与偏移精度的相关因素,并给出了进一步提升的相关建议。本课题利用理论研究解决工程实践问题,并为该类工程应用提供了借鉴。
吴乘波[10]（2005）在《环形电子束焊缝超声自动检测系统研制》文中研究表明本文以实际工程项目为依托,提出了如何实现环形电子束焊缝超声自动检测系统的研究。在课题研究过程中,将最新的自动化控制技术与超声信号高速采集和处理技术引入到超声自动检测系统。同时,将超声成像和声图像处理技术应用到本系统中,实现了环形电子束焊缝超声检测的自动化。 第一章首先说明本课题的项目背景和技术要求,阐明了环形电子束焊缝超声自动检测系统研究的重要意义;介绍了目前国内外的超声检测自动化技术、超声成像与声图像处理技术的研究现状;最后提出了本文的主要研究内容和组织结构。 第二章主要研究环形电子束焊缝超声检测的原理。先阐明了超声波检测技术在保证焊缝质量中的作用,然后通过对电子束环缝焊接件的结构特点、焊接工艺特点及缺陷分布特点的分析,研究并解决了环形电子束焊缝超声检测的探伤方法、显示与成像方法、探头选择、耦合剂确定等一系列的技术问题,同时提出了超声检测中水声程自动调节的方法。 第三章研究环形电子束焊缝超声检测的自动化问题。先对系统的总体结构进行了设计和规划,然后在分析环形电子束焊接件典型工件所需的扫查路径基础上,进行了环形电子束焊缝自动检测的机械系统设计,以及运动控制与超声信号的触发与采集控制的研究。实现了基于最新控制技术的“PC+运动控制卡”及现场总线技术的运动控制和基于集成式超声卡的超声信号触发与采集控制。 第四章主要研究实现环形电子束焊缝超声检测的成像与声图像处理。先介绍了超声成像的组成与原理,然后针对超声无损检测成像的特殊性,研究讨论了适合于超声检测的图像处理方法,目的是使超声成像检测达到可视化、直观化,便于缺陷判读,以充分发挥超声成像检测的优点。 第五章进行系统的软件设计以及系统的实验验证,给出了本超声检测系统的软件总体设计框架和系统主要软件功能; 第六章对全文的工作进行了回顾和总结,对下一步的工作提出了一些初步的设想。
二、焊接转子焊缝的超声波探伤（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、焊接转子焊缝的超声波探伤（论文提纲范文）
（1）薄壁曲面钛合金惯性摩擦焊缝质量超声相控阵检测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 惯性摩擦焊接技术发展及应用前景 |
| 1.3 摩擦焊接头超声检测研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 超声相控阵检测技术概述 |
| 1.4.1 超声相控阵简介 |
| 1.4.2 超声相控阵检测原理及关键技术 |
| 1.4.2.1 相控阵检测原理 |
| 1.4.2.2 超声相控阵检测关键技术 |
| 1.4.3 相控阵视图显示方式 |
| 1.5 课题研究背景及目的 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究目的及意义 |
| 1.6 课题主要研究内容及总体技术路线 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 总体技术路线 |
| 第2章 超声检测设备及试块设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 超声检测设备及耦合剂 |
| 2.2.1 超声检测设备 |
| 2.2.2 耦合剂 |
| 2.3 校准试块设计 |
| 2.3.1 材料选择 |
| 2.3.2 校准试块功能分析 |
| 2.3.3 人工反射体类型及尺寸设计 |
| 2.3.4 校准试块设计图纸 |
| 2.3.5 试块实物图 |
| 2.4 TA19 钛合金声学特性分析 |
| 2.4.1 材料声速特性 |
| 2.4.1.1 纵波声速 |
| 2.4.1.2 横波声速 |
| 2.4.2 材料声衰减特性 |
| 2.4.3 材料声阻抗特性 |
| 2.5 超声检测对比试块设计 |
| 2.5.1 惯性摩擦焊接原理及特性分析 |
| 2.5.2 惯性摩擦焊接头缺陷类型分析 |
| 2.5.3 人工缺陷类型及尺寸 |
| 2.5.4 对比试块设计图纸 |
| 2.5.5 对比试块实物图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压气机惯性摩擦焊缝超声相控阵检测耦合楔块及探头设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 探头安放位置选择 |
| 3.3 耦合楔块设计 |
| 3.3.1 楔块设计原则 |
| 3.3.2 楔块制作材料 |
| 3.3.3 楔块倾斜角度设计 |
| 3.3.4 楔块整体结构外形设计尺寸 |
| 3.4 相控阵探头设计 |
| 3.4.1 探头外形尺寸设计 |
| 3.4.2 探头阵元数目选择和频率设计 |
| 3.4.3 探头阵元材料选择 |
| 3.4.4 探头阵元间距和宽度设计 |
| 3.5 超声检测过程中扫查角度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 压气机惯性摩擦焊缝超声相控阵检测工艺参数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 TA19 钛合金惯性摩擦焊接头组织特征分析 |
| 4.3 超声检测工艺参数研究 |
| 4.3.1 检测频率分析 |
| 4.3.1.1 检测频率对相关参数的影响 |
| 4.3.1.2 检测频率选择 |
| 4.3.2 阵列孔径设计及研究 |
| 4.3.3 检测灵敏度设计及研究 |
| 4.3.4 扇形扫查角度优化 |
| 4.4 超声检测工艺参数正交设计 |
| 4.5 超声检测正交试验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 石油钻机钢结构焊缝的典型结构 |
| 1.2.1 钻机钢结构焊缝的分类 |
| 1.2.2 钻机焊缝焊接结构的特点 |
| 1.3 无损检测技术简介 |
| 1.3.1 应用无损检测技术的目的和意义 |
| 1.3.2 钢结构焊缝无损检测常用方法介绍 |
| 1.3.3 新型无损检测技术概述 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 钻机钢结构焊缝磁粉检测 |
| 2.1 磁粉检测范围 |
| 2.2 钻机钢结构磁粉检测程序 |
| 2.3 影响磁粉检测缺陷检出率的因素分析 |
| 2.4 钻机钢结构焊缝非荧光磁粉检测 |
| 2.4.1 磁化规范 |
| 2.4.2 检测步骤 |
| 2.4.3 缺陷的判断 |
| 2.5 钻机结构焊缝检测应用实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钻机钢结构焊缝超声波检测 |
| 3.1 超声波探头的选择 |
| 3.1.1 探头晶片尺寸的选择 |
| 3.1.2 探头频率的选择 |
| 3.2 超声耦合剂的选择 |
| 3.3 检测仪器的选择 |
| 3.4 对缺陷的定位方法及其影响因素 |
| 3.4.1 缺陷的定位 |
| 3.4.2 人员操作的影响因素 |
| 3.4.3 仪器的影响因素 |
| 3.4.4 材料声速影响因素 |
| 3.4.5 被检工件的影响因素 |
| 3.4.6 工件中缺陷的影响因素 |
| 3.5 缺陷的定量及其影响因素 |
| 3.5.1 缺陷的定量 |
| 3.5.2 耦合与衰减的影响 |
| 3.5.3 仪器及探头性能的影响 |
| 3.5.4 试件几何形状和尺寸的影响 |
| 3.5.5 工件缺陷的影响 |
| 3.6 缺陷性质的分析 |
| 3.6.1 根据底波定性缺陷 |
| 3.6.2 根据振幅定量缺陷 |
| 3.6.3 根据声程定量缺陷 |
| 3.6.4 根据加工工艺定性分析缺陷性质 |
| 3.6.5 根据缺陷特征分析 |
| 3.6.6 根据缺陷波形分析定性缺陷 |
| 3.6.7 缺陷波形的辨认 |
| 3.7 钢结构焊缝超声波检测实例 |
| 3.7.1 探伤前准备 |
| 3.7.2 对钢结构焊缝进行超声波现场探伤 |
| 3.7.3 对缺陷部位返修复检 |
| 3.8 焊缝质量的等级评定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 钻机钢结构平板对接焊缝的检测 |
| 4.1 人工缺陷试验件的制作 |
| 4.1.1 焊缝未熔合缺陷试块的制作 |
| 4.1.2 内部未焊透缺陷试块的制作 |
| 4.1.3 裂纹缺陷试块的制作 |
| 4.1.4 气孔缺陷试块的制作 |
| 4.1.5 夹渣缺陷试块的制作 |
| 4.1.6 试样的制备表 |
| 4.2 钢板对接焊缝的超声检测 |
| 4.2.1 各项参数的确定 |
| 4.2.2 制作距离-波幅(dB)曲线 |
| 4.2.3 扫查方式 |
| 4.2.4 人工缺陷试件超声波检测结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焊缝无损检测实例及缺陷对比分析 |
| 5.1 钢结构焊缝中体积型缺陷的检测与对比判定 |
| 5.2 焊缝中面积性缺陷的检测及对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（4）超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 超声检测技术的发展 |
| 1.2.1 超声检测技术的国内外研究现状 |
| 1.2.2 超声检测焊缝缺陷的技术要求及其局限 |
| 1.2.3 焊缝缺陷识别的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 常用焊缝缺陷超声波检测技术原理 |
| 2.1 常见焊缝缺陷类型及成因分析 |
| 2.2 不同材质焊缝的探伤方法选择 |
| 2.3 超声波检测焊缝的常规方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 超声换能器原理、结构 |
| 3.1 压电效应 |
| 3.2 压电晶片 |
| 3.3 压电换能器结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 弱刚性耦合匹配超声传感器设计及信号时频域分析 |
| 4.1 探头频率选择 |
| 4.2 探头晶片轴线声场计算及尺寸选择 |
| 4.2.1 圆盘声源辐射纵波声场 |
| 4.2.2 圆盘声源轴线声压计算 |
| 4.2.3 圆盘声源声束指向性分析 |
| 4.2.4 圆盘声源声束未扩散区计算 |
| 4.3 弱刚性耦合匹配特性实验研究 |
| 4.4 弱刚性耦合匹配超声波探头近场区分析 |
| 4.5 弱刚性耦合匹配超声波探头设计 |
| 4.6 超声回波信号的时域分析 |
| 4.7 超声回波信号的频域分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 超声检测系统软件设计 |
| 5.1 超声信号触发 |
| 5.2 检测软件 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 多状态焊缝缺陷实验研究 |
| 6.1 焊缝标准缺陷样件 |
| 6.2 标准缺陷样件的超声实验检测 |
| 6.2.1 管对接焊缝标准缺陷检测 |
| 6.2.2 钢板角焊缝标准缺陷检测 |
| 6.3 现场焊接缺陷样件的超声实验检测 |
| 6.4 现场设备焊缝缺陷的超声实验检测 |
| 6.4.1 排水环焊缝检测 |
| 6.4.2 桨叶操作油管焊缝检测 |
| 6.4.3 转子支臂焊缝检测 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（6）汽轮机组焊接转子焊缝无损检测技术研究综述（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 焊接转子概况 |
| 1.1 焊接转子发展历程 |
| 1.2.1 装焊方案的确定 |
| 1.2.2 焊接方法的选择 |
| 1.3 焊接转子运行工况 |
| 1.4 焊接转子焊缝常见缺陷 |
| 2 焊接转子无损检测技术特点 |
| 3 焊接转子无损检测技术概况 |
| 3.1 表面检测方法 |
| 3.2 表面/近表面检测方法 |
| 3.3 表面/内部检测方法 |
| 3.4 内部检测方法 |
| 4 焊接转子无损检测技术研究热点 |
| 4.1 超声相控阵 |
| 4.2 超声TOFD |
| 5 焊接转子无损检测技术存在的问题和难点 |
| 6 焊接转子无损检测技术发展趋势 |
| 7 结论 |
（7）焊接机器人焊缝识别跟踪技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 机器视觉及其应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 焊接机器人研究现状 |
| 1.3.2 焊缝识别技术的研究现状 |
| 1.3.3 机器人视觉控制研究现状 |
| 1.3.4 无损探伤研究现状 |
| 1.4 本课题关键技术及设计方案 |
| 1.5 本课题主要内容及章节安排 |
| 第二章 系统平台搭建 |
| 2.1 系统平台的总体架构 |
| 2.2 机器人执行系统 |
| 2.2.1 机器人本体 |
| 2.2.2 主控计算机 |
| 2.3 焊接系统 |
| 2.4 视觉传感系统 |
| 2.4.1 CCD工业相机 |
| 2.4.2 图像采集卡 |
| 2.4.3 激光发射器 |
| 2.5 焊后探伤系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 机器人视觉标定 |
| 3.1 摄像机标定 |
| 3.2 机器人工具坐标系的标定 |
| 3.3 手眼标定 |
| 3.4 标定实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焊缝图像处理 |
| 4.1 图像的预处理 |
| 4.1.1 邻域平均法 |
| 4.1.2 中值滤波 |
| 4.1.3 双边滤波 |
| 4.1.4 实验结果对比分析 |
| 4.2 图像边缘检测 |
| 4.2.1 Roberts算子 |
| 4.2.2 Sobel算子 |
| 4.2.3 Laplacian算子 |
| 4.2.4 Canny算子 |
| 4.2.5 Deriche算子 |
| 4.3 面积滤波 |
| 4.4 图像增强 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 焊接路径规划 |
| 5.1 焊接件裂纹坐标提取 |
| 5.2 初始点识别 |
| 5.3 末端执行器角度转化 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.4.1 Hermite插值得初始点仿真 |
| 5.4.2 位姿调整仿真 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 系统软件开发与焊接实验 |
| 6.1 软件环境 |
| 6.2 软件界面 |
| 6.2.1 通信方式 |
| 6.2.2 手动焊接 |
| 6.2.3 自动焊接 |
| 6.2.4 焊接评估 |
| 6.3 焊接实验结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）A型超声回波的C扫描成像方法及其在角焊缝探伤中的应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的提出及研究意义 |
| 1.2 国内外技术现状 |
| 1.3 存在的问题与解决方法 |
| 1.4 本论文研究内容与目标 |
| 1.5 小结 |
| 2 角焊缝缺陷机理与超声探伤方法的研究 |
| 2.1 角焊缝缺陷形成机理的研究 |
| 2.2 超声探伤的原理研究 |
| 2.3 超声波探伤设备的分析 |
| 2.4 角焊缝缺陷的探伤方法研究 |
| 2.5 小结 |
| 3 自动超声探伤系统的研制 |
| 3.1 自动探伤系统的总体设计 |
| 3.2 机械扫描装置的研制 |
| 3.3 步进电机时实控制方法的研究 |
| 3.4 电路系统的研制 |
| 3.5 小结 |
| 4 数据处理方法与软件系统设计 |
| 4.1 软件系统概述 |
| 4.2 系统主界面介绍 |
| 4.3 探头控制模块 |
| 4.4 数据处理模块 |
| 4.5 小结 |
| 5 应用与试验研究 |
| 5.1 应用方法 |
| 5.2 试验与数据分析 |
| 5.3 影响检测结果准确性的因素 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者攻读工程硕士期间承担的课题及工程项目 |
| 附录B 试验结果记录 |
| 附录C 无损检测方法比较 |
（9）管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.3 关键技术研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容与方法 |
| 2 焊缝探伤机器人机械本体方案 |
| 2.1 机器人总体方案设计 |
| 2.2 机器人基本功能模块设计 |
| 2.3 机器人关键部件结构设计 |
| 2.4 机器人受力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电气控制系统研究 |
| 3.1 控制系统功能要求 |
| 3.2 系统硬件选型与设计开发 |
| 3.3 系统软件设计开发 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 调速控制系统设计及建模仿真 |
| 4.1 直流无刷电机建模 |
| 4.2 调速控制系统相关技术 |
| 4.3 调速控制系统建模仿真分析 |
| 4.4 霍尔测速程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验搭建与测试分析 |
| 5.1 实验技术要求与平台搭建 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（10）环形电子束焊缝超声自动检测系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题介绍 |
| 1.1.1 项目背景 |
| 1.1.2 技术要求 |
| 1.2 环形电子束焊缝超声自动检测系统研究的意义 |
| 1.2.1 电子束焊接技术的现状与发展趋势 |
| 1.2.2 超声波无损检测技术的优越性 |
| 1.2.3 研发环形电子束焊缝超声自动检测系统的意义 |
| 1.3 超声检测自动化技术 |
| 1.3.1 自动化技术的现状与发展趋势 |
| 1.3.2 自动化技术在超声检测中的应用现状 |
| 1.4 超声成像与超声图像处理技术 |
| 1.4.1 超声成像技术 |
| 1.4.2 超声图像处理技术 |
| 1.5 本论文的主要工作 |
| 第二章 环形电子束焊缝超声检测的原理 |
| 2.1 超声无损检测技术在焊缝质量保证中的作用 |
| 2.2 超声波无损检测的原理 |
| 2.2.1 超声波的概念与特性 |
| 2.2.2 超声检测的原理 |
| 2.3 环形电子束焊缝超声检测的基本问题 |
| 2.3.1 环形电子束焊缝的特点分析 |
| 2.3.2 入射方向和探测面的选择 |
| 2.3.3 探头的选择 |
| 2.3.4 耦合剂选择 |
| 2.3.5 扫查方式 |
| 2.3.6 显示与成像方式 |
| 2.3.7 缺陷的定量评定 |
| 2.4 环形电子束焊缝超声探伤的方法 |
| 2.4.1 脉冲反射法与穿透法 |
| 2.4.2 接触法与液浸法 |
| 2.5 水声程调节 |
| 2.5.1 圆盘源轴线上的声压分布 |
| 2.5.2 水声程调节原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 超声自动检测的控制系统设计 |
| 3.1 系统的总体构成 |
| 3.2 扫查的路径规划 |
| 3.2.1 平板类工件扫查的路径规划 |
| 3.2.2 圆柱体工件扫查的路径规划 |
| 3.3 机械系统设计 |
| 3.4 运动控制系统设计 |
| 3.4.1 运动控制系统的方案选择 |
| 3.4.2 超声自动检测的运动控制系统的组成 |
| 3.4.3 基于现场总线的伺服驱动系统设计 |
| 3.5 超声信号的触发与采集系统 |
| 3.5.1 传统超声检测设备的信号触发与采集系统 |
| 3.5.2 基于超声卡的超声信号触发和采集系统 |
| 3.5.2.1 超声信号的触发 |
| 3.5.2.2 超声信号的采集 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声检测的成像与声图像处理 |
| 4.1 超声检测的成像 |
| 4.1.1 超声成像系统的组成 |
| 4.1.2 超声成像原理 |
| 4.1.2.1 超声成像的数学原理 |
| 4.1.2.2 超声图像的表示 |
| 4.1.2.3 超声伪彩色成像 |
| 4.1.3 超声检测成像的算法 |
| 4.2 超声图像的处理 |
| 4.2.1 超声图像的平滑处理 |
| 4.2.1.1 超声图像的中值滤波 |
| 4.2.1.2 超声图像的保边缘滤波 |
| 4.2.1.3 灰度最相近的K个邻点平均法 |
| 4.2.1.4 超声图像平滑处理的应用 |
| 4.2.2 超声图像的边缘检测 |
| 4.2.2.1 梯度算子 |
| 4.2.2.2 高斯—拉普拉斯(Gauss-Laplace)算子 |
| 4.2.2.3 柯西(Kirsch)方向算子 |
| 4.2.2.4 边缘检测在超声图像处理中的应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统的软件及实验分析 |
| 5.1 系统软件的总体结构 |
| 5.2 系统的编程环境与软件开发工具 |
| 5.3 系统软件的主要窗体和功能模块 |
| 5.4 实验及结果分析 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 回顾与总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录 环形电子束焊缝超声自动检测系统图 |
| 硕士期间发表及收录的论文 |
| 致谢 |
四、焊接转子焊缝的超声波探伤（论文参考文献）
- [1]薄壁曲面钛合金惯性摩擦焊缝质量超声相控阵检测研究[D]. 乌彦全. 机械科学研究总院, 2019(03)
- [2]石油钻机钢结构焊缝的无损检测应用研究[D]. 苏会. 东北石油大学, 2014(02)
- [3]焊接转子焊缝的超声波探伤[J]. 上海汽轮机厂无损探伤室. 理化检验通讯, 1968(04)
- [4]超声检测在多形态焊缝缺陷识别中的应用研究[D]. 陈朝雷. 上海应用技术大学, 2018(01)
- [5]ABB公司焊接转子技术[J]. 陶祖潜,隋锡文. 上海汽轮机, 1990(02)
- [6]汽轮机组焊接转子焊缝无损检测技术研究综述[J]. 孙立江,杜必强,蔡文河,刘建屏,马延会,郝金松,张坤. 华北电力技术, 2016(08)
- [7]焊接机器人焊缝识别跟踪技术研究[D]. 许海涛. 东南大学, 2019(05)
- [8]A型超声回波的C扫描成像方法及其在角焊缝探伤中的应用研究[D]. 谢晓琴. 重庆大学, 2002(02)
- [9]管道环焊焊缝探伤巡检机器人设计及关键技术研究[D]. 于针针. 山东科技大学, 2020(06)
- [10]环形电子束焊缝超声自动检测系统研制[D]. 吴乘波. 浙江大学, 2005(07)