一、齿圈径向跳动测头形状和测量位置的分析比较（论文文献综述）
程义[1]（2021）在《精密行星减速器的回差分析与公差设计》文中研究表明随着现代机械装备不断向高速、精密和重载的方向发展,对于传动装置的要求越来越高,精密行星减速器是机械传动装置的重要部件,由于其具有传动精度高、传动比大和承载能力强等特点被广泛应用于各类高端装备中。回差是评价精密行星减速器传动精度的一项重要指标,其大小直接影响机械装备的重复定位精度,在精密行星减速器的设计阶段,怎样考虑影响回差的误差因素,给各误差因素分配合理的公差,以保证减速器的回差在精度要求内,从而满足机械装备的性能,这一直都是高端装备发展的难点之一。现有研究通过投影法和集中质量法建立行星齿轮传动各误差因素与回差之间的数学模型,来计算精密行星减速器的回差,但未考虑多个行星轮几何偏心误差和位置误差对回差的影响,这些误差对回差的影响不能忽略。因此,本文以单级NGW行星减速器为研究对象,考虑了这些误差因素的影响,采用齿轮接触分析方法建立了行星齿轮传动的回差计算模型,并在此基础上对各误差参数进行了公差设计,主要内容如下:（1）以单级NGW型行星减速器为研究对象,介绍了其结构组成,描述了行星齿轮传动机构的回差误差源,考虑了齿轮齿厚减薄量、齿轮径向跳动、行星架销轴位置度和行星轮孔间隙类这四种影响回差的误差因素,分析了它们对齿轮副接触间隙的影响,建立了相应的概率分布模型。（2）根据齿轮传动系统回差的定义,通过行星传动齿轮接触分析方法建立了行星齿轮传动的回差计算模型。基于建立的回差计算模型,定量分析了齿轮齿厚减薄量、齿轮径向跳动、行星架销轴位置度和行星轮孔间隙这四种误差误差因素对行星齿轮传动机构回差的影响规律,并采用蒙特卡洛法模拟了各误差因素在公差范围内相应行星齿轮传动机构的回差分布。（3）根据建立的回差计算模型,对各误差参数进行了公差优化设计,以各误差参数的公差成本和公差合格率为优化目标,指定的回差精度要求为约束条件,各误差参数的公差为优化变量建立公差优化分配模型,采用遗传算法进行求解,将优化后得到的公差用蒙特卡洛法进行模拟分析,证明了建立的公差优化分配模型的正确性,设计了行星减速器回差测量实验台,通过实验验证了所建立的回差计算模型的正确性。（4）基于VB软件开发平台,开发了行星齿轮传动的回差分析与公差设计软件。上述研究内容对在满足指定回差精度要求下对精密行星减速器进行公差设计具有指导意义。
高瑞遥[2]（2021）在《谷物收获机螺旋输送器加工质量在线检测技术与系统》文中进行了进一步梳理螺旋输送器是谷物联合收获机实现收获物实时输送的核心部件,其加工质量直接影响联合收获机整车的作业效率和可靠性。为实现螺旋输送器加工质量在线准确检测,研究了谷物收获机螺旋输送器加工质量检测方法,利用激光测距传感器与拉绳位移传感器实现多个参数的在线同步测量。主要研究内容如下:1.提出了螺旋输送器制造参数连续同步测量方法。分析螺旋输送器的结构特点与工作特性,通过对螺旋输送器主轴、螺旋叶片等动态测距,实现主轴径向跳动量、螺旋叶片径向跳动量以及螺距等关键参数的计算分析,通过传感器测量数据和卡尔曼滤波共同实现参数变形位置定位。2.研制了螺旋输送器加工质量在线检测硬件系统。硬件系统通过工控机与伺服电机实现对检测系统的显示控制,通过激光测距传感器与拉绳位移传感器实现对螺旋输送器的检测,通过试验台的布局实现螺旋输送器传输过程的模拟,从而实现对螺旋输送器制造参数的连续同步测量。3.开发了螺旋输送器加工质量在线检测系统软件。系统通过串口通信协议实现数据的采集与传输,在Lab VIEW中完成检测系统工作状态的控制以及检测数据的调度,在MATLAB中完成检测数据的运算处理以及图像的绘制,同时提供交互操作界面,实现检测系统运行状态以及检测分析结果的显示。4.验证了所设计检测系统的参数指标。试验结果表明,检测系统的检验误差与重复性误差均小于3%,可在1min内完成对螺旋输送器主轴径向跳动量、螺旋叶片径向跳动量和螺距三个关键参数的测量,对超限加工误差的报警和准确定位。
谢海量[3]（2021）在《单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究》文中研究表明渐开线齿轮作为机械领域最重要的传动件之一,其精度对设备寿命和产品质量有重大影响。齿轮径向偏心检测是齿轮加工制造、齿轮轴校直、齿轮检测等行业中的必要环节之一,齿轮径向偏心对齿轮精度有着重大的影响。本文针对渐开线圆柱齿轮齿廓径向偏心的测量方法开展研究,内容主要如下:1.针对渐开线圆柱齿轮齿廓偏心测量的要求,提出一种使用三角测距原理的单点激光位移传感器对齿轮齿廓进行测量,进而计算得到被测齿轮被测截面径向偏心的方法。从渐开线圆柱齿轮的齿廓几何特征出发,推导出了测量被测齿轮齿廓偏心的模型并提供了计算处理算法。2.从充分发挥激光位移传感器测量精度的目的出发,对齿轮齿廓偏心测量过程和激光位移传感器测量特性进行了分析,建立了激光位移传感器的测量位置和测量姿态的多目标优化模型。对渐开线齿轮齿廓偏心测量过程进行数值仿真,通过大量随机仿真实验验证了本文算法的精度,并对本文算法中可能存在的误差进行了误差分析,最后得到了对工程实践有益的结论。3.设计并搭建了六自由度具有反馈的实验测量系统,并开发出基于MATLAB的GUI操作界面,可以满足不同参数的渐开线圆柱齿轮的测量。利用工业相机对被测齿轮基本参数进行视觉测量,替代人工输入被测齿轮参数的过程,实现测量过程的全自动化。4.根据设计的标定方案对齿轮偏心测量样机进行校准和调试,标定完成之后,进行了激光测量齿轮齿廓偏心实验,并用球形测头的百分表在同一次装夹条件下对齿轮进行测量,与本文方法进行对比。通过对比分析本文方法和球形测头百分表测量法在相同装夹条件下测量多组人为设置不同偏心情况下齿轮的结果,验证了本文算法的准确性;本文还通过在齿轮轴校直工厂进行的对比实验,对本文提出的渐开线齿轮齿廓偏心测量算法实用性进行了验证。本文提出的激光测量渐开线齿轮齿廓偏心方法,解决了渐开线齿轮齿廓偏心的非接触测量问题,实现了对渐开线齿轮齿廓偏心的在线高精度非接触测量,在齿轮加工制造、齿轮轴校直、齿轮检测等行业中具有重要的理论意义和应用价值。
方轲[4]（2021）在《天线罩粘接装配技术与装备开发》文中指出天线罩是高速飞行器的关键部件,其装配精度直接影响飞行器的飞行性能。天线罩的头锥与连接环采用胶粘的方式进行连接装配,传统装配采用手动调整方式装配头锥和连接环,存在装配精度低、一致性差和效率低等问题。本文针对天线罩头锥和连接环的装配需求,突破了头锥和连接环同轴定位套装和装配精度在位测量等关键技术,开发了专用装备,主要研究内容如下:（1）针对天线罩的粘接装配及测量需求,提出了天线罩粘接装备技术参数,通过对比卧式装配与立式装配的特点,提出了一种双工位立式粘接方法,采用了可移动箱式机座,两个装配工位共用了一套测量系统。制定了粘接装备结构组成及运动方案,将天线罩粘接装配及径向跳动测量集成在了装备上。设计了天线罩粘接装配具体流程,为粘接装备具体结构设计提供指导。（2）针对头锥和连接环的同轴装配需求,提出了头锥和连接环的定位夹紧方法及定位单元的运动方案,并进行了头锥定位单元以及连接环定位单元结构设计。两个定位单元安装于同一中心轴上,实现了基准统一,提高了两者装配的同轴度。针对天线罩特定截面处径向跳动的测量需求,对比分析了三角法测量与白光共焦法测量,选取了光纤同轴位移传感器,制定了测量单元的结构及运动方案,并提出了天线罩不同截面处径向跳动测量的实现方法。针对头锥定位面易磨损从而影响定位精度问题,提出了修磨单元结构方案,以及不同工位、不同定位元件的修磨方法,实现在线修整定位面。（3）为了保证粘接质量,进行了定位单元精度检测,通过对定位盘和定位头的修磨,定位单元径向跳动最大为0.047mm,满足指标要求。分析了体现天线罩装配误差的径向跳动测量误差影响因素并得出结论:径向跳动测量误差与被测截面高度、以及天线罩中心轴线与回转中心线的夹角α都呈正相关。通过实验得出传感器入射角对测量误差的影响规律:传感器入射角小于81°时,测量误差较小。进行了天线罩装配及测量试验,结果显示:粘接后天线罩B截面最大径向跳动为0.211mm,C截面最大径向跳动为0.128mm。均满足指标要求。本文针对天线罩实际生产中的粘接装配需求,设计了一种粘接装配流程及方法,并研制了专用装备,通过测试,证实本装备可满足天线罩生产需要。
苗建伟[5]（2021）在《渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动的视觉测量技术研究》文中认为齿廓与径向圆跳动是渐开线圆柱齿轮的两个重要检测参数。径向跳动分为径向圆跳动和径向全跳动。由于齿轮齿宽通常较窄,生产中一般只测量齿轮的径向圆跳动。在分析了现有齿轮非接触测量技术的基础上,根据国标GB/T 13924-2008,本文研究渐开线圆柱齿轮和齿轮轴的齿廓与径向圆跳动的视觉测量技术。利用CCD摄像机和标准工业镜头,根据摄像机的针孔成像原理,研究获取齿廓测点的三维坐标的方法,在减小齿轮中心投影畸变影响的基础上,建立渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动的测量模型并进行实验验证。首先,根据摄像机的针孔成像原理,研究了获取齿轮上测量点三维世界坐标的方法。由于齿轮和齿轮轴的结构特征不同,采用机器视觉测量齿轮,线结构光视觉测量齿轮轴。齿轮端面是齿轮的测量平面,为了标定齿轮端面的位置,本文提出了一种仅用一个已知直径的圆环进行标定的方法。该方法解决了齿轮中心孔的孔径、倒角和齿轮端面平面度对标定精度的影响。建立了线结构光视觉测量齿轮轴的测量系统,并采用多目标优化算法对测量系统进行标定。其次,由于视觉测量齿轮的齿廓与径向圆跳动需要确定齿轮测量平面上多个圆和椭圆的中心,因此为了减小投影畸变的影响,研究齿轮测量平面上圆和椭圆中心的获取方法。获取齿轮端面上一般测量圆的圆心时,通过建立圆成像的斜圆锥面方程提出了减小投影畸变影响的方法。获取齿轮端面中心孔的圆心时,通过在中心孔内放置三个相同直径的圆环提出了减小了投影畸变影响的方法,避免了中心孔倒角对边缘检测的影响。获取齿轮轴齿顶光椭圆中心时,通过建立齿顶光椭圆成像的斜椭圆锥面方程提出了减小投影畸变影响的方法。再次,针对渐开线齿廓和径向圆跳动,分别建立了齿轮的机器视觉测量模型和齿轮轴的线结构光视觉测量模型。由于齿轮的渐开线齿廓通常较短,用代数拟合法难以保证渐开线齿廓的拟合精度,因此本文研究了渐开线齿廓的最小二乘几何拟合法以提高齿廓的测量精度,并通过测量齿距偏差验证了该方法的有效性。然后通过渐开线齿廓和齿顶圆的几何拟合,建立了齿轮径向圆跳动量和方向的视觉测量模型。最后,通过实验对提出的渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动的视觉测量方法进行了分析和验证。仿真和实验结果表明,测量方法能够有效地实现齿轮渐开线齿廓和径向圆跳动的非接触在线测量,测量精度主要受标定精度和图像上检测点精度的影响。本研究对视觉测量技术和先进制造技术的发展具有重要意义。
苗林壮[6]（2020）在《回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究》文中研究说明回转类零件是机械领域中最基本、应用最广泛的一类零件,回转类零件的加工精度直接影响机械产品的性能以及使用的稳定性、可靠性。揭示回转类零件加工误差的产生机理,探究误差传递规律对误差控制、提升产品质量具有重要意义。测量是误差识别和精度评价的基础,针对回转零件,存在大量高效、精准测量技术与测试手段,但大都是在实验室条件下使用,如何实现加工现场环境下的高效、精准、便捷测量是提升回转体零件制造精度与加工效率的重要保障。以回转类机械零件为研究主体,通过分析回转类零件的结构特征和加工工艺流程,揭示回转类零件加工误差的产生机理,进而研究工序间加工误差的传递与累积特性,分别从单工序和多工序两方面对加工误差的传递特性进行数学建模并验证;分析测量误差的形成机制,揭示加工误差和测量误差的耦合机制。面向生产现场对快速、精准、便捷测量的需求,对现有生产现场机械测量技术进行总结分类,在基准转换、比较测量等机械测量技术理论基础上研究测量基准快速定位、测量数据快速读取的基本原理和方法,研究快速测量回转类零件内径尺寸、快速测量锥齿轮齿坯顶锥高度、快速测量锥齿轮齿圈跳动等测试原理,开发测试工具系统,建立标准化测试规程,进而实现工程化应用验证。基于不同加工误差形式,综合运用快速定位、比较测量、基准转移等方法,进行了快速测量工具的研发设计。给出了“盘孔位置度快速测量”及“圆柱齿轮齿跳快速测量”两种快速测量方法的设计与应用实例。以盘孔位置度快速测量装置为例,对快速测量方法与传统测量方法进行对比研究,获得不同测量方法的技术优势。为验证快速测量方法的可靠性,以盘孔位置度快速测量方法为例,借助计算机软件AutoCAD进行了二维平面坐标内位置关系模拟测量验证。进而设计三组测量试验进行实测验证,对所设计的盘孔位置度测量工具的测量可信度和测量不确定度进行了研究,通过实际测量验证及试验数据分析,证明盘孔位置度快速测量方法是可行的。研究表明这一测量技术的应用将有效解决实际生产制造中盘孔位置度难以执行工序自检的问题。
包昊菁[7]（2020）在《基于机器视觉的链轮径向跳动测量技术研究》文中认为链轮是链传动的主要零件,其加工精度直接影响链传动的工作性能。径向跳动是形位误差的重要组成部分,是评价链轮加工精度的主要指标之一,直接影响链传动的动态特性。测量链轮的径向跳动是提高链轮加工精度和装配精度、保证链轮传动性能的重要前提。随着现代汽车发动机制造技术的进步,对链轮径向跳动的在线或原位测量提出了要求。本文以链轮径向跳动的原位或在线测量为目标,利用机器视觉测量技术,研究建立链轮径向跳动的机器视觉测量模型。由于链轮的几何形状和测量参数与轴齿类零件类似,所以建立该模型的方法也可以用于研究其他轴齿类零件相关参数的视觉测量。首先,在基于平面的两步标定法的基础上,提出校正摄像机主点的摄像机标定改进算法。利用两对共轭曲线之间的最短线段集合,获得由这些线段集合相交形成的多边形顶点坐标,通过求解多边形质心校正摄像机主点。以标准量块的尺寸为被测量,通过实验验证摄像机标定改进算法的准确性,为提高视觉测量精度奠定基础。其次,考虑到工厂复杂的光照条件、链轮表面的颜色等因素的影响,在分析现有亚像素边缘检测算法的基础上,以检测边缘的准确性和抗噪性为指标,通过实验对边缘插值算法、空间矩法以及拟合法进行测试,确定适用于现场提取链轮边缘图像的亚像素边缘检测算法。再次,在被测链轮端面上建立世界坐标系以描述被测链轮。将特制的同心圆环放置在被测链轮的中心孔内,并拍摄链轮端面的图像。利用已知的圆环半径和链轮中心孔半径以及椭圆拟合得到的圆环和链轮孔边缘曲线方程的系数,确定世界坐标系与摄像机坐标系的变换关系,即确定视觉测量链轮径向跳动的外参,为建立视觉测量链轮径向跳动模型奠定基础。然后,利用视觉测量链轮径向跳动的外参,将检测的链轮边缘点投影到与链轮端面平行的坐标面后,分别对齿沟边缘点和齿顶边缘点进行椭圆拟合,求解齿沟圆弧的最低点和齿顶圆弧的最高点,最终建立齿沟和齿顶相对于链轮中心点的径向跳动视觉测量模型。最后,在本文建立的机器视觉测量模型的基础上,对四个不同节距和齿数的链轮的径向跳动进行实际测量,并与测绘投影仪和三坐标测量机的测量结果进行对比和分析,验证机器视觉测量模型的正确性,分析影响测量精度的因素。
王浩[8]（2020）在《基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究》文中认为高精度轴承球在滚动导轨、丝杠、轴承等产品中有着广泛应用,而轴承球的球度误差是造成轴承球低频振动的主要原因。现有的轴承球专用的球度检测方法主要为三正交测量法,测量效率高,但是测量范围较小,需要多次转动以测量不同的位置,通用的球度测量方法中又普遍引入了基准变动误差。因此本文以高精度轴承球球度测量为主要研究目标,研究适合于轴承球球度测量的测量方法,兼顾测量效率及精度。本文的主要研究内容有:以高精度与高效率为目标提出采用非接触式纬线法进行轴承球球度测量的测量方法。使用稳健高斯滤波对测量数据进行滤波处理,以降低异常信号对滤波结果的影响。推导了最小二乘法等球度评价方法。针对非接触式纬线法,研究了其25项几何误差项对测量结果的影响,通过齐次坐标变换建立了测量模型,获得了对测量结果影响较大的6项主要误差项。基于上述测量方法,进行了高精度轴承球球度仪研制。设计了具有较高直线度的气体静压垂直轴结构,并对气膜、柔性丝母座进行了仿真分析。以高精度、高采集频率、有一定的曲面测量能力为目标,对高精度测量传感器进行选型。为实现轴承球的快速定位,研制了锥形快换夹具,并对机械系统的精度进行了估计,能够满足设计需要。基于IMAC-FXV2运动控制器,设计了电控系统,并进行调试。使用MATLAB与C++混合编程思想进行了上位机程序编制。在调试完成之后,利用电感测微仪对气体静压转台进行回转精度测量。利用光电自准直仪对气体静压垂直轴进行直线度检测。对G5级轴承球进行了单一圆度测量及评定。对12mm轴承球进行了球度测量实验,验证了该球度测量方法的准确性。采用三正交法所得的球度误差为78.050nm,验证该球度测量方法的可行性。
付俊森[9]（2020）在《两种多点大型圆柱廓形原位测量技术及其不确定度分析》文中进行了进一步梳理大型圆柱体通常用于轧制大尺寸产品,例如超级压光纸,平板显示器,太阳能电池板和汽车钢板。这种圆柱体的特征是应具有很高的形状精度,因圆柱廓形误差会拷贝到产品上,导致产品表面缺陷。因此,当今的装备制造业迫切需要大型圆柱廓形的原位精密测量方法,以提高国家大型装备制造的技术水平和大尺寸产品的市场竞争力。选题面对提出的两种多点圆柱度误差分离技术,通过评定测量不确定以及与Talyrond 365测量结果的比对,评估两种误差分离技术在圆柱廓形原位精密测量中的可靠性和精度,研究对促进圆柱廓形测量技术与大型制造装备的融合、实现测量与加工一体化具有重要意义。完成的主要研究工作如下:1)在明辨了圆柱廓形的截面半径偏差、圆度和圆柱中线廓形与廓形谐波分量之间关系的基础上,仔细研究了传统三点圆度误差分离方法,证明了其可以精确测定截面廓形的半径偏差和圆度,但其一阶谐波抑制问题使得其难以准确测定截面廓形的最小二乘中心矢量。2)基于提出的两种五点测点配置策略,建立了相应的误差分离测量模型,理论和仿真证明了两种方法能够正确测定截面的最小二乘中心矢量,即准确测定了被测圆柱的中线廓形,实现了符合ISO 12180定义的基于中线廓形的圆柱廓形测量重构,在此过程中剔除了导轨和轴系的误差运动,实现了全谐波误差分离。3)鉴于误差分离算法的复杂性,传统的基于微分的测量不确定度评定方法难以实现,选择用蒙特卡洛方法评估了圆柱廓形的截面廓形圆度和半径偏差以及圆柱中线直线度的测量不确定度,测量不确定度评定结果度较好的呈现了两种方法在抗干扰能力上的不同。4)将两种测量方法获得法圆柱廓形测量结果与Talyrond 365的测量结果进行比较,验证了五点误差分离方法（FC-EST）具有抗干扰能力强,测量精度高。基于MATLAB完成了对两种误差分离模型的仿真软件和测量不确定度评定软件的开发;完成了与Talyrond 365的测量结果的比对实验,取得的研究结果对大型圆柱廓形高精度原位测量具有一定借鉴意义。
李增超[10]（2020）在《奔驰汽车轮毂总成检测装置及系统的设计》文中研究说明21世纪以来,中国汽车的需求量急剧增长。轮毂总成作为汽车的重要组成部分,如何有效的提高其跳动量检测的精确性和高效性,一直以来是轮毂总成生产行业的关键问题。传感器技术具有全面感知、可靠传输和智能处理的特点,可大规模改善轮毂总成产品跳动量的现场数据采集的实时性、准确性和数据传输的可靠性、稳定性。并且随着生产线数字化的发展,PLC技术在参数检测中不断被利用,因而研究采用传感器技术和PLC技术对轮毂总成参数检测工位集成化发展具有重要的意义和应用前景。本文针对某型号奔驰轮毂总成跳动量检测问题,首先介绍了轮毂总成的组成、产品特点和产品合格的性能指标,结合跳动的检测原理和检测的相关技术理论,建立以传感器技术和PLC硬件及其软件支持的设备体系,制定了轮毂总成跳动量检测系统的整体设计方案。然后,以参数检测状态信息采集子系统、传输子系统和自动化控制系统三者作为轮毂总成跳动量检测的基本架构,建立了激光位移传感器/位移传感器、西门子S7-1200系列的PLC、组态软件TIA Portal V13、数据服务器等相关设备构成该系统的硬件平台。最后对其整个装置与软件程序进行现场测试。基于轮毂总成产品跳动量检测的需求,确定了轮毂总成产品检测工位的功能及组成,利用软件Pro/e建立了三维模型,利用博途软件TIA Portal V13编制了检测工位运行的PLC程序,设计了触摸屏界面,测试所设计的装置与PLC程序是否能达到所需效果。本文完成的集成化轮毂总成检测系统,可有效地提高产品跳动量的检测精度和产品检测的效率,在轮毂总成生产行业具有很好的推广应用前景和经济效益。
二、齿圈径向跳动测头形状和测量位置的分析比较（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、齿圈径向跳动测头形状和测量位置的分析比较（论文提纲范文）
（1）精密行星减速器的回差分析与公差设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密行星减速器的回差分析研究 |
| 1.2.2 精密行星减速器的公差设计研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 行星齿轮传动机构的回差及误差 |
| 2.1 行星齿轮传动机构的回差及来源 |
| 2.1.1 行星齿轮传动机构的结构组成 |
| 2.1.2 齿轮传动系统的回差 |
| 2.1.3 行星齿轮传动机构回差的误差源 |
| 2.2 影响行星齿轮传动机构回差的误差 |
| 2.2.1 齿轮齿厚减薄量 |
| 2.2.2 齿轮的径向跳动误差 |
| 2.2.3 行星架销轴位置度误差 |
| 2.2.4 行星轮孔间隙误差 |
| 2.3 行星齿轮传动中误差参数的典型概率分布 |
| 2.3.1 正态分布 |
| 2.3.2 瑞利分布 |
| 2.3.3 均匀分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 行星齿轮传动的回差建模与分析 |
| 3.1 行星齿轮传动的回差计算方法 |
| 3.2 行星齿轮传动的回差建模 |
| 3.2.1 行星齿轮传动切片模型 |
| 3.2.2 行星传动齿轮接触分析 |
| 3.3 不同误差因素对行星齿轮传动回差的影响分析 |
| 3.3.1 齿轮齿厚减薄量对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.2 行星架销轴位置度误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.3 行星轮孔间隙类误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.4 行星轮径向跳动误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.3.5 太阳轮径向跳动误差对行星齿轮传动机构回差的影响规律 |
| 3.4 行星齿轮传动的回差模拟分析 |
| 3.4.1 蒙特卡洛法概述 |
| 3.4.2 基于蒙特卡洛法的回差模拟分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于回差精度要求的公差设计 |
| 4.1 基于回差精度要求的公差优化分配模型 |
| 4.1.1 优化目标 |
| 4.1.2 约束条件 |
| 4.1.3 优化变量 |
| 4.2 优化算法与流程 |
| 4.3 公差优化设计算例 |
| 4.4 公差验证 |
| 4.5 行星减速器的回差测量实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 行星齿轮传动机构的回差分析与公差设计软件开发 |
| 5.1 公差初步设计模块 |
| 5.2 回差模拟模块 |
| 5.3 公差优化设计模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）谷物收获机螺旋输送器加工质量在线检测技术与系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 螺距检测技术研究现状 |
| 1.3.2 径向跳动检测技术研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 第二章 检测原理与方法 |
| 2.1 径向跳动与检测原理 |
| 2.1.1 跳动的概念 |
| 2.1.2 径向跳动检测原理 |
| 2.2 螺距与测量原理 |
| 2.2.1 螺距的概念 |
| 2.2.2 螺距检测原理 |
| 2.3 螺旋输送器质量检测方法 |
| 2.3.1 检测原理 |
| 2.3.2 超限变形定位 |
| 2.3.3 系统组成 |
| 2.3.4 检测系统工作流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 检测系统硬件设计 |
| 3.1 试验台 |
| 3.1.1 导向顶针 |
| 3.1.2 滑轨与滑台 |
| 3.1.3 传动装置 |
| 3.1.4 固定装置 |
| 3.2 检测装置 |
| 3.2.1 激光测距传感器 |
| 3.2.2 拉绳位移传感器 |
| 3.2.3 脉冲采集模块 |
| 3.3 控制显示装置 |
| 3.3.1 工控机 |
| 3.3.2 伺服电机 |
| 3.4 硬件连接 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 检测系统软件设计 |
| 4.1 软件系统设计 |
| 4.1.1 功能分析与界面设计 |
| 4.1.2 开发环境搭建 |
| 4.2 串口通信 |
| 4.2.1 VISA函数 |
| 4.2.2 数据传输 |
| 4.3 伺服电机控制 |
| 4.4 数据处理分析 |
| 4.5 EXE程序发布 |
| 4.5.1 Ⅵ打包生成.exe |
| 4.5.2 m文件打包生成.exe |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 检测系统试验分析 |
| 5.1 检测系统安装调试 |
| 5.1.1 硬件设备安装 |
| 5.1.2 软件准备与调试 |
| 5.2 检测系统性能测试 |
| 5.2.1 标准测量仪器选用 |
| 5.2.2 性能测试检验指标 |
| 5.2.3 性能测试与分析 |
| 5.3 螺旋输送器加工质量在线检测系统试验 |
| 5.3.1 螺旋输送器1测量结果与分析 |
| 5.3.2 螺旋输送器2测量结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 渐开线齿轮测量技术发展历程 |
| 1.2.2 近期国内外齿轮测量技术动态 |
| 1.3 课题相关技术介绍 |
| 1.3.1 激光三角测量技术原理 |
| 1.4 现有齿轮测量方法的不足 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 渐开线齿轮偏心测量理论模型与仿真 |
| 2.1 渐开线齿轮偏心测量几何模型 |
| 2.1.1 测量模型几何原理 |
| 2.1.2 位移传感器测量姿态优化模型 |
| 2.2 渐开线齿轮径向偏心测量模型求解 |
| 2.3 渐开线齿轮径向偏心测量仿真及误差 |
| 2.3.1 激光位移传感器安装位置优化结果与分析 |
| 2.3.2 计算仿真参数设置及误差定义 |
| 2.3.3 常规精度模拟仿真计算分析 |
| 2.3.4 高精度模拟仿真计算分析 |
| 2.3.5 测量方法系统误差理论仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 渐开线齿轮偏心测量样机开发 |
| 3.1 渐开线齿轮偏心测量样机功能架构 |
| 3.2 渐开线齿轮偏心测量样机关键零部件选配 |
| 3.2.1 测量样机机体 |
| 3.2.2 电动驱动器件选型 |
| 3.2.3 测量传感器选型 |
| 3.2.4 数据采集卡选型 |
| 3.3 结构元件开发与调试 |
| 3.4 测控软件开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮偏心测量方法实验测试分析 |
| 4.1 齿轮偏心测量样机精密标定与调试 |
| 4.1.1 测量标定方案 |
| 4.1.2 转动轴零点初值标定 |
| 4.1.3 激光位移传感器激光倾角对误差影响实验 |
| 4.1.4 转动轴和升降轴零点精确标定 |
| 4.1.5 系统定位误差验证及主轴偏心测定 |
| 4.2 渐开线齿轮偏心测量实验 |
| 4.2.1 相机视觉测量系统标定 |
| 4.2.2 被测齿轮几何参数识别 |
| 4.2.3 齿轮齿廓数据采集 |
| 4.3 齿廓数据处理及偏心提取 |
| 4.4 偏心提取结果对比验证 |
| 4.4.1 基于测量样机的对比验证分析 |
| 4.4.2 工厂实际应用对比验证分析 |
| 4.5 对比验证实验误差分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 1.作者简介 |
| 2.科研成果 |
| 3.获奖情况 |
| 致谢 |
（4）天线罩粘接装配技术与装备开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 天线罩装配技术研究现状 |
| 1.2.1 天线罩定位装配技术研究现状 |
| 1.2.2 在位测量技术研究现状 |
| 1.2.3 天线罩粘接装配设备研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 2 天线罩粘接装配总体方案设计 |
| 2.1 天线罩粘接装配要求及技术指标 |
| 2.2 天线罩粘接装备方案设计 |
| 2.2.1 粘接装备结构方案 |
| 2.2.2 粘接装备运动方案 |
| 2.3 天线罩粘接装配流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 天线罩粘接装备结构设计 |
| 3.1 天线罩定位单元结构设计 |
| 3.1.1 连接环定位单元结构设计 |
| 3.1.2 头锥定位单元结构设计 |
| 3.2 天线罩测量单元结构设计 |
| 3.2.1 测量单元位移传感器选择 |
| 3.2.2 测量单元结构及测量方法 |
| 3.3 头锥定位面修磨单元结构设计 |
| 3.3.1 修磨单元结构组成 |
| 3.3.2 头锥定位面修磨方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 天线罩装配装备的精度测试与误差分析 |
| 4.1 装备定位单元精度检测 |
| 4.2 天线罩装配误差分析 |
| 4.2.1 天线罩安装误差分析 |
| 4.2.2 传感器测量误差分析与实验 |
| 4.3 天线罩装配精度测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术成果情况 |
| 致谢 |
（5）渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动的视觉测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 本文的主要符号及测量方案说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 论文的选题背景 |
| 1.1.2 论文的研究意义 |
| 1.2 机器视觉和齿轮测量技术介绍 |
| 1.2.1 齿轮测量技术概述 |
| 1.2.2 机器视觉测量技术概述 |
| 1.2.3 齿轮光学测量技术概述 |
| 1.3 论文的基础技术介绍 |
| 1.3.1 摄像机的标定技术 |
| 1.3.2 图像处理技术 |
| 1.3.3 曲线拟合算法 |
| 1.4 论文的主要研究内容及结构 |
| 第2章 齿轮上测量点三维世界坐标的获取 |
| 2.1 机器视觉的基本测量原理 |
| 2.1.1 齿轮测量平面的确定 |
| 2.1.2 摄像机的针孔成像模型 |
| 2.1.3 机器视觉三角测量原理 |
| 2.2 坐标系的变换关系 |
| 2.2.1 世界坐标系的建立 |
| 2.2.2 基于Rodrigues旋转的坐标变换 |
| 2.2.3 约束世界坐标系的X轴时的坐标变换 |
| 2.3 齿轮的测量图像处理 |
| 2.3.1 图像的滤波降噪 |
| 2.3.2 图像特征点的提取及筛选 |
| 2.4 齿轮测量平面的标定及测量点三维世界坐标的获取 |
| 2.4.1 齿轮端面的标定及测量点三维世界坐标的获取 |
| 2.4.2 齿轮轴的线结构光系统标定及测量点三维世界坐标的获取 |
| 2.5 齿轮端面标定精度检验实验 |
| 2.5.1 标定实验设备与标定对象 |
| 2.5.2 标定实验过程及结果 |
| 2.5.3 标定实验评价与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 减小投影畸变对齿轮测量平面的圆和椭圆中心获取的影响 |
| 3.1 圆和椭圆成像的投影畸变分析 |
| 3.2 齿轮端面测量圆圆心的获取 |
| 3.2.1 齿轮端面一般测量圆圆心的获取 |
| 3.2.2 齿轮端面中心孔圆心的获取 |
| 3.3 光平面上齿顶光椭圆中心的获取 |
| 3.4 齿轮测量平面圆和椭圆中心获取精度检验实验 |
| 3.4.1 齿轮端面测量圆圆心获取精度的检验与分析 |
| 3.4.2 光平面上齿顶光椭圆中心获取精度的检验与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮渐开线齿廓的视觉测量模型及评价方法 |
| 4.1 齿轮测量平面齿廓测量点三维坐标的确定 |
| 4.1.1 齿轮端面齿廓测量点的世界坐标 |
| 4.1.2 齿轮轴测量平面齿廓测量点的局部坐标 |
| 4.2 齿轮渐开线齿廓的几何拟合模型 |
| 4.2.1 假想坐标系的建立 |
| 4.2.2 检测点和渐开线齿廓上与检测点垂直对应点的几何关系 |
| 4.2.3 测量平面上基圆圆心位置的确定 |
| 4.2.4 渐开线齿廓的几何拟合模型 |
| 4.3 用以评价渐开线齿廓的齿距偏差测量模型 |
| 4.3.1 分度圆齿距的计算 |
| 4.3.2 齿距偏差的计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮径向圆跳动的视觉测量模型 |
| 5.1 齿轮齿圈径向跳动的机器视觉测量模型 |
| 5.2 齿轮轴径向圆跳动的线结构光视觉测量模型 |
| 5.2.1 齿轮轴径向圆跳动量的测量 |
| 5.2.2 齿轮轴径向圆跳动方向的测量 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动测量实验与分析 |
| 6.1 实验设备与条件 |
| 6.1.1 实验用齿轮与齿轮轴 |
| 6.1.2 视觉测量的实验设备 |
| 6.1.3 对比测量的实验设备 |
| 6.2 齿轮基圆半径的测量实验 |
| 6.2.1 实验步骤 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.3 渐开线齿廓齿距偏差的测量实验 |
| 6.3.1 实验步骤 |
| 6.3.2 实验结果 |
| 6.4 齿轮径向圆跳动的测量实验 |
| 6.4.1 实验步骤 |
| 6.4.2 实验结果 |
| 6.5 测量精度的影响因素分析 |
| 6.5.1 测量装置的影响 |
| 6.5.2 摄像机标定精度的影响 |
| 6.5.3 特征点检测精度的影响 |
| 6.5.4 改进方向 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论与创新点 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 用于齿轮端面标定实验的标定图像 |
| 附录2 用于齿轮测量平面圆和椭圆中心获取实验的标定图像 |
| 附录3 实验用齿轮的设计图纸 |
| 附录4 实验用齿轮轴的设计图纸 |
| 附录5 用于齿轮渐开线齿廓与径向圆跳动测量实验的标定图像 |
| 附录6 用于齿轮轴渐开线齿廓与径向圆跳动测量实验的标定图像 |
| 附录7 齿轮齿距偏差测量结果 |
| 附录8 齿轮径向圆跳动测量结果 |
| 攻读学位期间发表的论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 回转类零件加工与误差分析 |
| 1.2.1 回转类零件加工技术现状 |
| 1.2.2 加工误差的分析方法 |
| 1.3 快速测量技术研究现状 |
| 1.3.1 机械零件测量技术与测量方法分类 |
| 1.3.2 快速测量技术的发展现状 |
| 1.3.3 快速测量技术的发展前景 |
| 1.4 论文研究的意义及内容 |
| 1.4.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.4.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 回转类零件机械加工误差分析 |
| 2.1 机械零件误差来源与特点 |
| 2.1.1 机械加工误差 |
| 2.1.2 测量误差 |
| 2.1.3 加工误差与测量误差的耦合性分析 |
| 2.2 回转类零件常见的误差及应对策略 |
| 2.3 回转类零件加工误差的传递建模 |
| 2.3.1 单工序加工误差模型 |
| 2.3.2 多工序加工误差传递建模 |
| 2.3.3 工序尺寸误差建模 |
| 2.3.4 设备经济加工精度与误差传递的关系 |
| 2.3.5 实例验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 快速测量的方法研究及设计实例 |
| 3.1 快速测量的典型方法 |
| 3.1.1 快速定位方法 |
| 3.1.2 基准转移方法 |
| 3.1.3 比较测量方法 |
| 3.2 盘孔位置度快速测量方法及应用 |
| 3.2.1 测量基准的选择 |
| 3.2.2 快速定位设计 |
| 3.2.3 位置度快速测量的实现 |
| 3.3 圆柱齿轮齿跳快速测量方法及应用 |
| 3.3.1 测量基准的选择 |
| 3.3.2 快速定位设计 |
| 3.3.3 齿跳快速测量的实现 |
| 3.4 快速测量与传统测量的对比分析 |
| 3.4.1 快速测量技术的特点 |
| 3.4.2 快速测量与普通测量的优势对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于试验分析的快速测量可信度与稳定性分析 |
| 4.1 测量对象特征及测量原理分析 |
| 4.1.1 测量对象的特征与技术需求 |
| 4.1.2 测量方法的原理分析 |
| 4.2 快速测量装置制造 |
| 4.2.1 测量装置的总体介绍 |
| 4.2.2 测量装置的优化改进 |
| 4.2.3 测量装置的误差分析 |
| 4.3 快速测量数据可信度研究 |
| 4.3.1 快速测量试验步骤 |
| 4.3.2 测量数据可信度分析 |
| 4.3.3 测量数据不确定度分析 |
| 4.3.4 测量方法的测量效率评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）基于机器视觉的链轮径向跳动测量技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景与研究意义 |
| 1.1.1 论文背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 链轮径向跳动测量技术 |
| 1.2.1 接触式测量技术 |
| 1.2.2 非接触式测量技术 |
| 1.3 机器视觉测量技术的研究现状 |
| 1.4 机器视觉测量技术中的关键方法 |
| 1.4.1 摄像机标定算法 |
| 1.4.2 曲线拟合算法 |
| 1.4.3 图像边缘检测算法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 摄像机成像模型的标定 |
| 2.1 摄像机的成像模型 |
| 2.1.1 摄像机成像模型的坐标系 |
| 2.1.2 摄像机的成像模型 |
| 2.1.3 摄像机镜头的畸变 |
| 2.2 基于平面模板的两步标定法 |
| 2.2.1 确定摄像机成像模型的内参初值 |
| 2.2.2 确定摄像机成像模型的外参初值 |
| 2.2.3 求解摄像机的成像模型参数 |
| 2.3 基于平面模板的两步标定法的改进算法 |
| 2.3.1 摄像机主点位置的校正 |
| 2.3.2 求解摄像机主点的位置 |
| 2.3.3 改进参数初值求解过程 |
| 2.4 摄像机成像模型的标定实验及误差分析 |
| 2.4.1 摄像机成像模型的标定实验条件 |
| 2.4.2 摄像机成像模型的标定实验 |
| 2.4.3 标定改进算法的精度评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 链轮边缘图像的亚像素边缘检测算法研究 |
| 3.1 图像滤波算法 |
| 3.1.1 常用的图像滤波算法 |
| 3.1.2 评价图像滤波算法的实验 |
| 3.2 亚像素边缘检测算法 |
| 3.2.1 基于插值法的亚像素边缘检测算法 |
| 3.2.2 基于空间矩法的亚像素边缘检测算法 |
| 3.2.3 基于拟合法的亚像素边缘检测算法 |
| 3.3 亚像素边缘检测算法的评价实验 |
| 3.3.1 亚像素边缘检测算法精度评价实验 |
| 3.3.2 亚像素边缘检测算法鲁棒性评价实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 视觉测量链轮径向跳动的外参标定算法 |
| 4.1 基于链轮端面建立世界坐标系 |
| 4.1.1 世界坐标系的建立 |
| 4.1.2 标定圆环与链轮端面的成像关系 |
| 4.2 链轮中心点世界坐标的确定 |
| 4.2.1 链轮孔边缘曲线的椭圆方程 |
| 4.2.2 链轮中心点世界坐标的求解 |
| 4.3 求解世界坐标与摄像机坐标的变换矩阵 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 链轮径向跳动的视觉测量算法 |
| 5.1 链轮径向跳动的视觉测量 |
| 5.1.1 链轮径向跳动的视觉测量模型 |
| 5.1.2 链轮齿廓边缘点的坐标变换 |
| 5.1.3 视觉测量链轮径向跳动 |
| 5.2 链轮齿廓边缘点的处理 |
| 5.3 链轮齿根圆和齿顶圆直径的测量算法 |
| 5.3.1 基于代数椭圆拟合的测量算法 |
| 5.3.2 基于几何椭圆拟合的测量算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 链轮径向跳动的视觉测量实验与分析 |
| 6.1 链轮径向跳动视觉测量的实验条件 |
| 6.2 测绘投影仪测量链轮径向跳动 |
| 6.3 三坐标测量机测量链轮径向跳动 |
| 6.4 视觉测量模型的标定 |
| 6.4.1 标定摄像机内部参数 |
| 6.4.2 世界坐标与摄像机坐标的变换矩阵 |
| 6.5 链轮径向跳动的视觉测量实验 |
| 6.5.1 链轮中心点的视觉测量实验 |
| 6.5.2 链轮径向跳动的视觉测量实验 |
| 6.5.3 链轮齿根圆和齿顶圆直径的视觉测量实验 |
| 6.6 链轮径向跳动视觉测量的验证与分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 总结和创新点 |
| 7.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 用于摄像机成像模型的标定实验图像 |
| 附录2 用于亚像素边缘检测的标定实验图像 |
| 附录3 图像亚像素边缘检测结果 |
| 附录4 被测链轮设计图纸 |
| 附录5 用于链轮径向跳动视觉测量模型的标定实验图像 |
| 附录6 测绘投影仪测量链轮的测量结果 |
| 附录7 三坐标测量机测量链轮的测量结果 |
| 附录8 视觉测量与测绘投影仪及三坐标测量结果的对比 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 高端轴承球研磨方法及制造误差 |
| 1.2.2 轴承球球度检测方法 |
| 1.2.3 通用球度测量及评价方法 |
| 1.3 国内外研究现状综述简析 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 高精度轴承球球度测量方法及评价方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轴承球球度测量基本理论及方法 |
| 2.3 表面滤波方法 |
| 2.3.1 封闭轮廓的高斯滤波 |
| 2.3.2 异常信号对高斯滤波的影响 |
| 2.3.3 稳健高斯滤波的实现 |
| 2.4 球度评价方法 |
| 2.4.1 最小二乘法 |
| 2.4.2 采用几何搜索算法的最小区域法 |
| 2.4.3 采用几何搜索算法的最小外接法 |
| 2.4.4 采用几何搜索算法的最大内接法 |
| 2.5 基于纬线法的球度仪误差分析 |
| 2.5.1 基于纬线法的球度仪误差源分析 |
| 2.5.2 基于纬线法的球度测量模型 |
| 2.5.3 基于纬线法的球度仪主要误差分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 高精度轴承球球度仪研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高精度轴承球球度仪结构设计及主要零部件选型 |
| 3.2.1 球度仪整体结构设计 |
| 3.2.2 气体静压垂直轴系设计 |
| 3.2.3 气体静压转台选型 |
| 3.2.4 高精度测量传感器选型 |
| 3.2.5 锥形快换夹具设计 |
| 3.2.6 机械系统测量误差估计 |
| 3.3 高精度轴承球球度仪控制系统硬件设计 |
| 3.3.1 控制系统硬件结构 |
| 3.3.2 控制系统电气结构 |
| 3.3.3 气源过滤系统结构 |
| 3.3.4 控制系统连接与调试 |
| 3.4 高精度轴承球球度仪控制系统软件开发 |
| 3.4.1 软件开发平台选择 |
| 3.4.2 软件工作原理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高精度轴承球球度测量实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高精度轴承球球度仪精度检验 |
| 4.2.1 气体静压转台回转精度检测 |
| 4.2.2 气体静压垂直轴直线度检测 |
| 4.3 外环单一圆度测量及评价 |
| 4.4 球度测量及评价 |
| 4.5 纬线法与三正交法的比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）两种多点大型圆柱廓形原位测量技术及其不确定度分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外课题研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 五点圆柱度误差分离方法数学模型 |
| 2.1 理论背景 |
| 2.2 传统三点圆度误差分离方法 |
| 2.2.1 三点圆度误差分离方法原理 |
| 2.2.2 三点圆度误差分离方法的谐波抑制现象 |
| 2.3 多点圆柱度误差分离方法 |
| 2.3.1 并行误差分离方法(PEST) |
| 2.3.2 五点误差分离方法(FC-EST) |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 数字仿真以及分析 |
| 3.1 仿真工具 |
| 3.2 并行误差分离方法仿真及分析 |
| 3.2.1 仿真流程 |
| 3.2.2 数值验证与分析 |
| 3.3 五点误差分离方法仿真及分析 |
| 3.3.1 仿真流程 |
| 3.3.2 数值验证与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于蒙特卡洛方法的圆柱廓形不确定度评定 |
| 4.1 蒙特卡洛方法的应用综述 |
| 4.2 调研误差源 |
| 4.2.1 传感器 |
| 4.2.2 电机控制测量架移动的定位误差 |
| 4.2.3 被测圆柱表面的污垢 |
| 4.2.4 测量架的形变 |
| 4.2.5 温度变化 |
| 4.3 基于蒙特卡洛方法评定圆柱廓形的测量不确定度流程 |
| 4.3.1 圆柱廓形的测量不确定度评定流程 |
| 4.3.2 圆度的测量不确定度 |
| 4.3.3 半径偏差的测量不确定度 |
| 4.3.4 圆柱空间中线廓形直线度的测量不确定度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验验证及分析 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 两种误差分离方法获得圆柱廓形 |
| 5.2.1 截面圆度 |
| 5.2.2 截面半径偏差 |
| 5.2.3 被测圆柱中线廓形 |
| 5.3 两种误差分离方法的不确定度评定 |
| 5.4 与Talyrond365 圆柱度仪测量结果的对比 |
| 5.4.1 圆度对比 |
| 5.4.2 半径偏差对比 |
| 5.4.3 圆柱中线廓形对比 |
| 5.4.4 实验总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 完成的工作 |
| 6.3 问题与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）奔驰汽车轮毂总成检测装置及系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义及研究目的 |
| 1.2 国内外轮毂检测装置研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 轮毂总成检测工位的方案设计 |
| 2.1 轮毂总成检测原理 |
| 2.2 轮毂总成检测装置的整体方案设计 |
| 2.3 轮毂总成检测装置的传感器选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轮毂总成控制系统选择及气压系统设计 |
| 3.1 控制系统的选择 |
| 3.2 检测装置气压系统设计 |
| 3.3 气压传动PLC控制设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轮毂总成检测装置设计 |
| 4.1 Pro/e三维建模的简介 |
| 4.2 检测装置总体设计 |
| 4.3 轮毂总成检测装置详细设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轮毂总成检测工位控制系统的设计 |
| 5.1 博途软件的简介 |
| 5.2 控制系统的设计 |
| 5.3 触摸屏的设计 |
| 5.4 整机测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与期望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
四、齿圈径向跳动测头形状和测量位置的分析比较（论文参考文献）
- [1]精密行星减速器的回差分析与公差设计[D]. 程义. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]谷物收获机螺旋输送器加工质量在线检测技术与系统[D]. 高瑞遥. 中国农业机械化科学研究院, 2021(01)
- [3]单点激光精密测量渐开线齿轮齿廓偏心的理论与实验研究[D]. 谢海量. 吉林大学, 2021(01)
- [4]天线罩粘接装配技术与装备开发[D]. 方轲. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]渐开线圆柱齿轮齿廓与径向圆跳动的视觉测量技术研究[D]. 苗建伟. 吉林大学, 2021(01)
- [6]回转类零件加工误差分析与快速测量技术研究[D]. 苗林壮. 山东大学, 2020(02)
- [7]基于机器视觉的链轮径向跳动测量技术研究[D]. 包昊菁. 吉林大学, 2020(01)
- [8]基于纬线法的轴承球球度测量方法及测量装置研究[D]. 王浩. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]两种多点大型圆柱廓形原位测量技术及其不确定度分析[D]. 付俊森. 合肥工业大学, 2020(02)
- [10]奔驰汽车轮毂总成检测装置及系统的设计[D]. 李增超. 长江大学, 2020(02)