一、从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题（论文文献综述）
朱友文[1]（1999）在《从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题》文中认为通过对提速机车车轮崩箍事故的分析，指出处在最大剪切应力区与承载区的交汇处的夹杂物是裂纹源萌生处。提出强化检测意识，改变车轮设计，判别处理崩箍是质量保障的３个重要方面。
史海滨,蒋齐密,康宜华,张新访[2]（2001）在《开发火车轮自动在线检测系统的紧迫性》文中认为根据我国目前火车运行状况和国内外火车轮自动在线检测情况 ,说明了开发我国火车轮自动在线检测的必要性和紧迫性 ,并提出了开发这类系统的基本思路
陈刚[3]（2011）在《列车轮对诊断测量系统研究与设计》文中研究说明随着国内高铁的大规模建设,列车运行速度的不断提高,其安全性日益受到广泛重视。作为列车重要组成部件的轮对装置,承受来自机车车辆的全部静、动载荷,轮对踏面表面和近表面的磨损、擦伤、剥离、裂纹等缺陷是危及行车安全的重大因素,必须及时有效地对列车轮对状态进行检测,及时发现轮对缺陷,修复或更换超限轮对,以避免列车事故的发生。传统的定期检修方式工作效率低,不易检查出轮对踏面的细小裂纹及近表面的内部缺陷,已不能满足车辆检修要求,迫切需要研制轮对踏面缺陷及轮对几何参数的动态检测方法、技术和装备,实现在列车运行时对轮对状态的在线实时检测。本文首先分析了轨道车辆轮对踏面失效的类型、产生原因及其危害。其次,在广泛阅读国内外关于轮对检测技术研究资料的基础上,对机车车辆车轮的无损检测技术的发展和研究现状作了全面地分析和概括,提出了“列车轮对诊断测量系统”的总体方案,规划了系统的组织结构及检测流程。然后,文章以“系统”的“车轮检测与探伤模块”为重点,详细介绍了采用光截图像测量技术结合激光位移传感器的方式来对轮缘厚度、轮缘宽度、车轮直径、轮缘磨耗、踏面磨耗、轮辋宽度、轮对内侧距等轮对几何外形尺寸测量的原理方案及误差分析;介绍了采用电磁超声探伤技术对轨道车辆车轮踏面缺陷的探测原理,设计了运用于车轮踏面缺陷检测的无损检测装置,包括系统检测方案的设计和电磁超声换能器（EMAT）的设计,
周志辉[4]（2004）在《机车轮对崩箍原因分析》文中进行了进一步梳理通过对一起机车轮对轮箍崩裂事故的分析,指出引起轮箍崩裂的主要因素是加工质量和粗制缺陷,并从工艺管理、作业制度和检修范围等方面提出对策。
郑仰利[5]（2013）在《火车车轮成形工艺研究及仿真》文中研究表明随着火车速度的提高和负载的增大,作为火车重要承载部件的车轮所承受的载荷也日益加大,同时火车车轮磨损也日益严重,导致火车车轮寿命随之减小。为了增加火车车轮的使用寿命,减少车轮行驶过程的磨损,除了提高火车车轮材质,以及研发新的车轮材料之外,合理的车轮成形工艺流程及成形参数对于保证火车车轮形状尺寸、外观精度以及车轮内部质量具有重要意义。作为车轮热成形工艺的重要一环,合理的预成形工艺不仅初步形成火车车轮形状,减少后续加工量,而且对于提高车轮质量起到重要作用。但是,由于火车车轮形状复杂,精确求出预成形过程中的工艺参数非常困难,因而目前火车车轮镦粗、预成形工艺参数以及预成形模具的设计主要通过简单的理论计算和经验数据来完成,甚至只能通过多次试生产才能确定某些参数,不仅浪费大量时间而且提高了成本。本课题通过建立镦粗和预成形工步的数学模型,可以从理论上加深对镦粗和预成形工艺的理解和分析,同时,运用DEFORM-3D有限元分析软件对车轮镦粗和预成形工艺进行数值模拟。论文从不同镦粗压下量、成形速度和摩擦因子等方面分析模拟不同工艺参数对火车车轮预成形效果的影响。根据模拟结果得出最佳工艺参数,并分析了在相应的成形条件下模具的磨损和寿命。
王野[6]（2008）在《轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究》文中指出轨道列车主要包括机车、载重货车、客车和高速动车组以及城市轨道列车等。车轮是轨道列车所有零部件中最基本的部件,承担着支撑车体重量及列车走行的重要使命,是影响列车行驶安全性及稳定性的关键部件之一。目前,我国轨道列车正朝着高速、重载方向发展。列车速度的提高、轴重的增大,使得作为轨道列车重要承载部件的车轮所承受的载荷状况越来越恶劣,车轮的磨损愈发严重。为了减少车轮的磨损,延长车轮的寿命,除了从车轮材质考虑之外,合理的车轮成形工艺流程对确保车轮内在质量,形状尺寸和外观精度也具有重要意义。作为车轮热成型工艺的重要一环,轧制工艺就显得更为重要。车轮轧制的主要作用是对模锻后的轮坯进行轧制扩径,延展辐板,并完成轮辋、轮缘及踏面的精确成型。由于车轮形状复杂,车轮轧制过程所需的轧辊数量多,控制参数复杂,轧坯旋转圈数多,车轮轧制是一种特殊的环件轧制工艺,它比普通的环件轧制要复杂得多。本论文通过对车轮结构及受力的分析,选择车轮热成型工艺中的轧制技术作为研究内容,并着重对车轮立式轧机及轧辊的尺寸形状进行设计。
史海滨,蒋齐密,康宜华,张新访[7]（2002）在《在役火车轮状态自动检测方法初探》文中研究说明简介了国内外火车轮检测的现有技术 ,在基于涡流检测技术和机、电、液一体化控制技术之上 ,提出一种自动检测在役火车轮状态的方法 ,并且通过模拟试验证明该方法有效
二、从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题（论文提纲范文）
（2）开发火车轮自动在线检测系统的紧迫性（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 火车轮检测的国内外概况 |
| 3 我国火车轮自动在线检测系统展望 |
（3）列车轮对诊断测量系统研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外轮对检测技术的发展 |
| 1.2.1 静态检测 |
| 1.2.2 动态检测[4,5,12] |
| 1.2.3 轮对诊断测量技术的发展方向 |
| 1.3 本文做的工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轮对基本知识 |
| 2.1 轮对介绍 |
| 2.2 轮对的组成 |
| 2.2.1 车轴 |
| 2.2.2 车轮 |
| 2.3 车轮失效形式 |
| 2.3.1 踏面磨耗 |
| 2.3.2 踏面擦伤 |
| 2.3.3 踏面剥离 |
| 2.3.4 踏面裂纹 |
| 2.3.5 轮缘磨耗 |
| 2.3.6 轮箍崩裂 |
| 2.4 轮对检测的参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 总体方案设计 |
| 3.1 系统功能 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.2.1 系统组织结构 |
| 3.2.2 系统各组织模块介绍 |
| 3.3 系统检测流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轮对外形尺寸检测方案设计 |
| 4.1 轮缘厚度、轮缘高度的测量 |
| 4.1.1 CCD 图像传感器工作原理 |
| 4.1.2 轮缘厚度、高度测量原理 |
| 4.1.3 摄像机系统标定 |
| 4.1.4 测量误差分析 |
| 4.2 轮对直径的测量 |
| 4.2.1 激光位移传感器 |
| 4.2.2 车轮直径测量原理 |
| 4.2.3 测量误差分析 |
| 4.3 轮辋厚度、轮对内侧距测量 |
| 4.3.1 测量原理 |
| 4.3.2 测量误差分析 |
| 4.4 检测系统的数据采集与处理 |
| 4.4.1 测距信号的采集处理 |
| 4.4.2 数字图像的数据采集与处理 |
| 4.4.3 系统软件主界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 车轮踏面损伤检测方案设计 |
| 5.1 电磁超声的激发机制 |
| 5.1.1 洛伦兹力机制原理 |
| 5.1.2 磁致伸缩力机制原理 |
| 5.2 电磁超声波型的选择 |
| 5.2.1 纵波波型 |
| 5.2.2 横波波型 |
| 5.2.3 表面波波型 |
| 5.2.4 LAMB 波波型 |
| 5.2.5 电磁超声的波型选择 |
| 5.3 车轮踏面缺陷的电磁超声检测装置设计 |
| 5.3.1 车轮电磁超声检测原理 |
| 5.3.2 电磁超声换能器的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（5）火车车轮成形工艺研究及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 火车车轮国内外生产现状及发展趋势 |
| 1.3 研究的背景及目的意义 |
| 1.4 主要研究内容和方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第二章 火车车轮生产技术与理论研究概述 |
| 2.1 火车车轮结构组成及作用 |
| 2.2 火车车轮的生产制造方法 |
| 第三章 模锻—轧制车轮成形工艺及理论分析 |
| 3.1 模锻—轧制车轮成形工艺简介 |
| 3.2 火车车轮镦粗工艺理论分析 |
| 3.3 火车车轮预成形工艺理论分析 |
| 3.4 预成形模膛的充填 |
| 3.4.1 影响预成形金属充填模膛的主要因素 |
| 3.4.2 模膛充填不完全缺陷 |
| 3.5 车轮结构的改进 |
| 3.5.1 车轮整体尺寸的改进 |
| 3.5.2 车轮踏面外形优化 |
| 3.6 840成品车轮的结构尺寸 |
| 3.7 车轮预成形结构设计 |
| 3.8 火车车轮预成形模具的设计 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 金属成形有限元数值模拟理论 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 刚/粘塑性有限元基本原理 |
| 4.2.1 塑性力学的边界条件以及基本方程概述 |
| 4.2.2 刚/粘塑性材料的Markov变分原理 |
| 4.2.3 刚/粘塑性有限元的理论分析过程 |
| 4.3 热力耦合技术分析 |
| 4.4 摩擦边界条件的处理与施加 |
| 4.5 数值模拟前处理及网格动态划分技术 |
| 4.5.1 网格自动生成技术 |
| 4.5.2 网格畸变自动重分判别标准 |
| 第五章 车轮成形过程的数值模拟及分析 |
| 5.1 DEFORM-3D软件 |
| 5.1.1 DEFORM系统结构 |
| 5.1.2 DEFORM系统功能和特点 |
| 5.2 车轮镦粗过程数值模拟 |
| 5.3 车轮预成形过程数值模拟 |
| 5.3.1 车轮预成形工艺前处理 |
| 5.3.2 预成形模拟参数的选取 |
| 5.3.3 预成形初始坯料高度对预成形的影响 |
| 5.3.4 模具成形速度对预成形的影响 |
| 5.3.5 摩擦因子对预成形的影响 |
| 5.4 预成形模具的磨损和寿命分析及优化 |
| 5.4.1 预成形模具磨损和寿命的分析 |
| 5.4.2 预成形模具优化分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（6）轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 车轮在轨道列车中的地位及作用 |
| 1.1.1 轮轴系统中车轮的地位及作用 |
| 1.1.2 轮轨系统中车轮的地位及作用 |
| 1.2 车轮在不同类型列车中的结构和作用 |
| 1.2.1 机车车轮 |
| 1.2.2 重载列车车轮 |
| 1.2.3 高速动车组车轮 |
| 1.2.4 城市轨道列车车轮 |
| 1.3 车轮研究现状 |
| 1.3.1 国外车轮研究现状 |
| 1.3.2 国内车轮研究现状 |
| 1.3.3 轨道列车车轮存在问题 |
| 1.3.4 轨道列车车轮发展趋势 |
| 1.4 轨道列车车轮的加工制造 |
| 1.4.1 车轮车型工艺的设计方法 |
| 1.4.2 车轮成形方法概述 |
| 1.4.3 模锻—轧制法的工艺流程 |
| 1.4.4 车轮轧制工艺及相关设备 |
| 1.5 论文的思路、背景及研究内容 |
| 第二章 轨道列车车轮的受力状态及结构分析 |
| 2.1 轨道列车车轮简介 |
| 2.2 车轮的受力状态分析 |
| 2.2.1 车轮应力状态 |
| 2.2.2 车轮强度评定 |
| 2.2.3 应用ANSYS 软件对不同状态车轮的应力状态分析 |
| 2.3 车轮尺寸的确定 |
| 2.3.1 直径尺寸的确定 |
| 2.3.2 辐板及相关尺寸的确定 |
| 2.4 车轮结构的改进 |
| 第三章 立式车轮轧机的设计 |
| 3.1 设计方案的确定 |
| 3.1.1 车轮轧机型式的确定 |
| 3.1.2 立式车轮轧机的优缺点分析 |
| 3.2 立轧机参数的确定 |
| 3.2.1 轧辊直径的确定 |
| 3.2.2 轧制力的确定 |
| 3.2.3 轧辊转速的确定以及电机的选择 |
| 3.3 立轧机整体结构设计 |
| 3.4 立轧机辊系的设计 |
| 3.4.1 辊系的布置 |
| 3.4.2 辊系的调整 |
| 3.5 立轧机坯料输送结构的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 车轮在轧制过程中的变形及变形工具设计 |
| 4.1 车轮在轧制过程中的变形 |
| 4.1.1 车轮变形程度 |
| 4.1.2 车轮变形速度 |
| 4.1.3 车轮轧制过程中的变形方式 |
| 4.2 粗制车轮及轮坯的确定 |
| 4.2.1 成品车轮的结构尺寸 |
| 4.2.2 粗制车轮尺寸的确定 |
| 4.2.3 车轮成形坯的尺寸、形状设计 |
| 4.3 辊形的设计 |
| 4.3.1 辐板辊的设计 |
| 4.3.2 轧边辊的设计 |
| 4.3.3 主轧辊、左右对中辊和导辊的设计 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 导师及作者简介 |
（7）在役火车轮状态自动检测方法初探（论文提纲范文）
| 1 引 言 |
| 2 火车轮在役检测系统设计 |
| 2.1 火车轮踏面涡流检测探头设计 |
| 2.2 检测系统机械设计 |
| 2.3 位置传感器的布置 |
| 2.4 控制系统设计 |
| 2.5 软件流程图 |
| 3 检测系统工作过程介绍 |
| 4 结 论 |
四、从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题（论文参考文献）
- [1]从轮箍崩裂谈提速后机车车轮的质量保障问题[J]. 朱友文. 机车电传动, 1999(01)
- [2]开发火车轮自动在线检测系统的紧迫性[J]. 史海滨,蒋齐密,康宜华,张新访. 无损探伤, 2001(03)
- [3]列车轮对诊断测量系统研究与设计[D]. 陈刚. 重庆大学, 2011(01)
- [4]机车轮对崩箍原因分析[J]. 周志辉. 机车电传动, 2004(01)
- [5]火车车轮成形工艺研究及仿真[D]. 郑仰利. 长春理工大学, 2013(08)
- [6]轨道列车车轮的结构分析及其轧制技术的研究[D]. 王野. 吉林大学, 2008(10)
- [7]在役火车轮状态自动检测方法初探[J]. 史海滨,蒋齐密,康宜华,张新访. 电子机械工程, 2002(01)